注塑件来料检验规范-作业指导书
注塑件来料检验规范-作业指导书注塑工厂作业指导
1目的
本标准为IQC对塑胶(包括五金件)来料检验、测试提供作业方法指导。 2适用范围
本标准适用于所有须经IQC检验、测试塑胶(包括五金件)来料的检测过程。 3职责
IQC检查员负责按照本标准对相关来料进行检验、测试。
4工具
4.1卡尺(精度不低于0.2mm)。
4.2打火机。
5外观缺陷检查条件
5.1 距离:肉眼与被测物距离30CM。
5.2 时间:10秒钟内确认缺陷。
5.3 角度:15-90度范围旋转。
5.4 照明:60W日光灯下。
5.5 视力:1.0以上(含较正后)。
6检验项目及要求
6.1塑壳
6.1.1外观
a.所有外观面光滑过渡、无注塑不良。
b.外观面无划伤、痕迹、压痕。
c.非喷涂面不能有喷涂印。
d.喷涂均匀完整、不粗糙、无暗纹、亮斑，不能有局部堆积，少油，纤维丝。喷涂是否牢
固，硬度是否符合要求。
e.喷涂层色差光泽均匀、光亮。
6. 1.2尺寸
测量下列尺寸，所有尺寸均须同图纸吻合或与样板一致。
a.五金槽的尺寸。
b.外型轮廓。
c.定位孔位置
d.特殊点位置及规格(超声线)。
6.1.3材质
a.原材料是符合相关设计要求。
b.防火材料应用打火机做实验(需在确保安全的条件下进行)。
6.1.4试装配
a.将胶壳与相应的保护板、五金、支架等配件试装应配合良好。
b.必要时应取1-3个胶壳试超声，超声缝隙应均匀一致，焊接良好。
6.2五金件
6.2.1尺寸
测量五金的尺寸，须与样品或BOM一致。
6.2.2外观
目测检查五金的色泽是否与样品一致，是否有划伤、变形，电镀层脱落等。 7检验方法
7.1外观
使用目测法检查被检品的外观。
7.2尺寸
使用卡尺测量被检品的尺寸。
8塑壳表面分类
A面:塑壳壳面;B面:塑壳底面。
9等级分类
A级:公司所生产原配、原装产品的塑壳和五金来料;
B级:公司所生产自有品牌或类似产品塑壳和五金来料;
C级:以客户所承认样品生产的产品的塑壳和五金来料。
10 质量评定
10.1检验办法
塑胶(包括五金件)来料按按GB/T 2828-87 正常检查一次抽样方案II级检查水平进行抽
样检查。
10.2缺陷分类
10.1 A级来料附件一执行。
10.2 B级来料参照附件二执行。
10.3 C极来按客户承认样品进行检验。
注塑机作业指导书
作 业 指 导 书 工序名称 注塑 文件编号： 设 备 130T 注塑机 版本：A0 共 2 页 第 1 页 工序示图：表1 PA66-GF30料注塑时注塑机各加热区段温度：（±15℃） 表2 塑料烘箱参数： 塑料名称 温度℃ 时间h PA66-GF30 110 4~6 区段 射嘴 温区1 温区2 温区3 温区4 温度 320℃ 290℃ 285℃ 280℃ 表3 PA66-GF30料注塑时注塑机各过程控制：（±5%、±10bar 、±15mm ） 锁 模 开模 射胶 溶胶 冷却计时 部位名称 合模启动 快速合模 低压锁模 高压锁模 高压开模 快速开模 慢速开模 减速开模 注射一段 注射二段 注射三段 保压 塑化 后防涎 10s 速度 % 30 50 25 85 35 35 30 15 75 75 75 15 80 50 压力 bar 50 40 35 120 80 55 40 30 70 85 80 50 80 50 终止位置 mm 250 140 80 5 60 150 180 230 100 40 10 \ 100 120 NO 工步 对象 方式 方法 1 检查 注塑机 点检 按《设备点检卡》的要求操作 目视 检查设备工作参数（如表3，具体参考附件） 模具 目视 检查模腔：无废料、清洁、无异常 注塑料 目视 检查注塑料:无杂质、清洁、干燥 量具 注塑件定型后的尺寸检验 2 加热/升温 温度 设定各区温度，开机加热(如表1) 3 调试 ·合格的模具 ·注塑料 ·注塑机 目视 ·当温度达到所规定温度后，启动螺杆进行溶胶，试射一段，清除残料，观察射出的塑料是否完全塑化 ·启动马达，完成锁模；待塑料塑化完成后，射台前进到位，再进行开模操作； ·试模：将注塑机由手动调成半自动\自动，关好门，启动开始试模，检查注塑机的工作情况，查看成品件的饱满情况，试做2~3模正常后开始进行生产作业
钣金件检验作业指导书
钣金件检验作业指导书 文件编号 编制：刘桂强 审核： 批准： Xxxxxxxxxxxxxxx有限公司 发放范围：车间、生产部、技术部、档案室各一份
一、目的 规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制，保证本公司的产品质量，从而使我公司的产品让顾客满意。。 二、适用范围 本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。 三、引用标准 本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行 GB/T1800.3-1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表 GB/T1800.4 -1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表 GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。 四、原材料检验标准 1.金属材料 1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商明。 1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。 1.3 尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。 2.塑粉
2.1塑粉整批来料一致性良好，有出厂证明与检验报告，包含粉号、色号以及各项检验参数。 2.2试用后符合产品要求（包括颜色、光泽、流平性、附着力等）。3通用五金件、紧固件 3.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。3.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。 3.3性能：试装配与使用性能符合产品要求。 五、工序质量检验标准 1．冲裁检验标准 1.1对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。 1.2图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.5。 1.3冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。 1.4毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。 1.5划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤0.1。 1.6平面公差度要求见表一。 附表一、平面度公差要求 表面尺寸(mm) 变形尺寸(mm) 3以下±0.2以下 大于3小于30 ±0.3以下 大于30小于315 ±0.5以下
塑胶制品检验作业指导书
文件编号 版本B/0 文件名称：纸箱、彩盒检验指导书页码第1页共9页生效日期2016-08-01 采用GB2828标准，单次正常抽样,Critical致命Ac=0,Major严重AQL=2.5,Minor轻微AQL=4.0 序号检查项目参考标准 (文件) 检验规则 检验工具 试验环境 检验要求及其规格值 缺陷 判定 记录 方法 1 相关资料技术文件N/A 目测 检验区 供应商应在“合格供应商名册” 内；核对生产单内容；且产品 需附出厂检验报告； MAJ OK 或 NG 2 包装技术文件 生产单 GB2828 水平I 目测 检验区 包装应防护可靠，无散装、包 装破损、混装、包装不整洁、 不结实、肮脏等不良现象；外 包装应有产品的型号、数量、 生产日期等标识； MIN OK 或 NG 3 外观SN/T0262 封样 生产单 GB2828 水平I 目测 检验区 1、箱面图案正确、文字清晰、 颜色一致、位置准确； MIN OK 或 NG 2、不得有断线、重线、裂破等 缺陷；箱上不得有多余的压痕； MAJ 3、箱钉使用带有镀层的低碳钢 扁丝，不应有锈斑、剥层、龟 裂或其它使用上的缺陷，间距 均匀、单钉距不大于55mm,双钉 距不大于75mm； MAJ 4、裱合：箱面纸不许拼接、 缺材、露楞、折皱（重）； MAJ 5、粘合剂应涂布均匀、充分、 无溢出，粘合面剥离时面纸不 脱离； MIN 4 构造尺寸技术文件 封样 生产单 S-2 卷尺 检验区 图案、坑形、厚度、纸箱成形 内外形尺寸及公差范围应符合 技术文件、图纸规格书要求； MAJ 实 测 值 5 耐折度技术文件N=3 C=0 手工 检验区 纸箱摇盖先向外135度后，再 折回180度为一个循环，纸箱 应能承受5个循环以上，面纸 和底纸无破裂现象。 MAJ OK 或 NG 6 条形码 准确性 技术文件 封样 生产单 S-2 条码仪 检验区 条形码应清晰可读，条形码读 取内容应符合客户要求或与封 样一致。 MAJ OK 或 NG 7 纸箱承重 强度 技术文件 封样 生产单 N=3 C=0 重物 平板 检验区 根据外箱上重量的标准值g、堆 箱的层数N及每层箱子的个数n 计算单个箱子承重的总重量G； G={(N-1)*n*g}/n 将箱子包装成箱，将平板放置 在承重面，放置对应的重量G， 箱子边缘不得爆裂及垮塌； MAJ OK 或 NG 编制日期审批日期
五金件表面氧化检验作业指导书
五金件表面氧化检验作业指导书 1.目的 为了在对五金件表面氧化进行检查时提供客观依据，使全公司的外观判定标准得到统一，同时缩小与物料供应商之间的判定误差。 2.适用范围 本标准适用于表面氧化处理的五金结构件的外观判断。 3.参考资料 标准参照GB/T6739-1966和公司的实际情况制定本标准。 4.外观面的定义 A面：处于成品的前面和上面；LOGO位置 B面：处于成品的侧面和背面 C面：处于成品的底部 D面：处于成品的内部，不拆机的情况下无法看到。 5.涉及到的缺陷定义 4.1 点(含杂质)：具有点的形状，测量时以其最大直径为其尺寸 4.2 披锋：在五金件冲压的背面边缘的线性凸起 (模具磨损越严重则披锋越大) 4.3 压伤：冲压模具有伤痕或模具内有金属碎屑在冲压时在工件上留下的痕迹。 4.4气泡：表面进行喷油或喷粉时隔离区的气体使表面产生圆形的突起
4.5变形：制造或运输等过程中有外力强加于工件引起的形状改变 4.6生锈：五金件表面未经防锈处理，长时间暴露在空气中，致使金属与氧气发生氧化反应 4.7起泡：五金件表面除锈处理不彻底就进行喷油或喷粉等的后处理，时间稍长后表面产生的泡装缺陷 4.8断印：印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。 4.9漏印：印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于2mm，也被认为有漏印。 4.10色差：指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。 4.11同色点: 指颜色与部品颜色相接近的点；反之为异色点。 4.12缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由两部组件装配造成的缝隙 4.13段差：装配后两个面之间高低的相差尺寸 4.14磨花：无深度的表面擦伤或痕迹 (通常为手工操作时造成) 4.15划伤：硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕 (通常为手工操作时造成) 4.16不可见：指瑕疵直径＜0.03mm为不可见 4.17碰伤：产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的痕迹 4.18油斑：附着在对象表面的油性液体 4.19漏喷：应喷漆之产品表面部份因异常原因而导致油漆没有喷到露出底材之现象 4.20毛屑：分布在喷漆件表面的线型杂质 4.21开裂：由于受到较强的外力致使产品裂开
注塑换模作业指导书
一、使用目的：指导注塑换模的规范操作及设备的合理使用、维护，预防操作过程中的各种意外事 故。 二、适用范围：本规定用于注塑领班在换模中的操作指导。 三、换模程序及注意事项： A、领班接主管签发的《换模指令单》后的准备工作。 1、将待产模从模具存放区调出进行全面检查，检查项目包括：型腔、分型面有无生锈或粘有残 料，导柱、导柱套是否磨损、变形、配合是否紧密，弹簧是否疲劳、断裂，顶针是否折断或缺少，滑块是否灵活，冷却水道是否畅通，水咀是否安装配套。 B、开始换模 1、关上料桶闸刀，当胶筒余料用完后退出座台，如需要更换材料或颜色应将料桶余料放出，并 对料桶、胶筒进行清理，待清理干净后再加入新料。 2、卸模：用抹布将模具分型面拭擦干净，前后模喷上防锈剂，闭合模具，装上吊环，用行车吊 钩可靠套牢，松开模具夹板，将机台设定为调试状态，慢速打开机台动模板，同时，注意模具状态，将模具吊高到适当位置（便于拆除水管），关闭冷却水阀，用螺丝刀松开水管锁箍，拔脱水管，再将模具吊起移至无人安全区放下。 3、装模：用量具测量待装模厚度，输入电脑，启动自动调模功能进行粗调模，同时将待产模装 上吊环，用葫芦钩套牢，拉动葫芦链条上升模具，上升至适当高度平移至机台装模区上方，对准中心慢速下降，操作中应谨慎小心，避免撞伤机台哥林柱，当下降到适当位置，将模具衬套套上定位铁圈，对准机台前板中心孔，移动行车，使模具紧贴机台前板，闭合机台动模板，关闭机台马达，开始安装夹板，前后模两边各不得少于四块夹板，螺母锁定确认可靠夹紧模具后，取掉行车吊钩，将前后模冷却水接好（注意水管一进一出为一组，接好后打开水阀观察是否有漏水现象，启动马达，打开模具用抹布清擦分型面（清擦时注意不要将模腔光面弄花）。 4、调试 1）、对模具厚度进行精调整，根据模具制品投影面积适当调整锁模力，一般电脑参数设定选择50—85范围之间为宜，锁模力设定不宜过大，正常情况下以保证产品不溢边为基准。 2）、如指令要求使用的原料与现用材料不同，清洗料筒后应根据新材料工艺重新设定胶筒温度。 3）、调整开模终止位置，以便于取拿产品为宜，各段闭、合模压力、速度视情况而设定，应考虑开、闭模动作运行中机台的平稳度。闭模时模具导柱对套导、回位针对前模分型面，滑块导柱对滑块导孔等之间的撞击、摩擦，尤其是滑块部分，闭模过快，易导致滑块导柱变形或严重磨损，开模过快，由于受导柱拉力惯性作用，当完全脱离导柱后，滑块继续滑动而脱离定位钢珠，极易导致下一模滑块压坏。
IQC来料检验作业指导书word格式
1．目的：规定IQC对来的检验方法和步骤，确保来料满足规定的要求。 2．范围：适用于兴达公司对采购之物料及外协加工之产品（含客户提供）的质量检验工作。 3．职责： 3．1IQC负责来料检验、验证和核查工作，填写检验报告，对不合格之物料进行标识、隔离，并请示上级对不合格品如何处理。 3．2QA主管负责审核来料之检验报告，对不合格来料提出和落实的处置方法，负责与供方进行品质联络。3．3品质部经理负责裁定不合格来料的处置方法。 4．工具和物料：见相关之来料允收标准。 5．检验程序： 5．1 5．3检验前的准备： 5．3．1．IQC在收到有来料到厂的通知后，须及时了解来料的情况作好检验前的准备。 5．3．1a.准备好每种物料的“来料允收标准”（如未制定有允收标准，则按内部制程标准），如为外发加工品，需找到该产品的MI资料。 5．3．1b.准备好<合格供应商清单>。 5．3．1C.按“来料允收标准”或MI要求,准备好所需的检验工具和物料。 5．3．1d.准备好
直接判为不合格来料。 5．4．检验和判定： 5．4．1．根据来料数量对照5.2条和附件1〈抽样表〉确定抽查的样本（即抽查数量），然后从来料中随机抽取相应数量之来料，（外发加工尾数板和问题板必须全检）。 5．4．2．依据该来料相应的“来料允收标准”或MI中规定的检验项目、检验方法，允收标准进行检查。 5．4．3．将检验结果（不合格原因、数量）记录于〈IQC检验报告〉中，记录时把不良缺陷分开为“MA”和“MI”两个级别。 5．4．4．将样本中所有存在的不合品按样方案的AC、Re进行判定，只要有一类的不合格品数大于或等于Re 数,则判定该批来料为“不合格”，只有类的不合格数都小于或等于AC数，于判定该批来料为“合格”。5．5．检验结果的处理： 5．5．1．如判定来料为“合格品”，在《流程卡》上签名，放入下工序。 5．5．2．如判定来料为“不合格”，及时反应给QA主管，由QA主管根据不良情况提出处理方法，由品质部经理作出裁定，然后由QA主管根据裁定之结果对不合格品进行处理。 6．注意事项： 6．1．每班的IQC在下班前统计好当班的报表，交给主管审核后存档。 6．2．交接班时，将工具放回原处，填写交班记录本，作好交接班工作。 7．相关文件和记录： 7．1《合格供应商清单》 7．2相关之“来料允收标准”、MI 7．3《IQC检验报告》 7．4《流程卡》
塑胶件检验作业指导书
塑胶件检验作业指导书 1.目的 为了在对塑胶件进行外观检查时提供客观依据，使全公司的外观判定标准得到统一，同时缩小与物料供应商之间的判定误差。 2.适用范围 本标准适用于直接注塑件和二次加工件（喷油、印刷、电镀等进行表面处理的塑胶结构件）的外观判断。 3.参考资料 标准参照GB11319-89、GB/T6739-1966和公司的实际情况制定本标准。 4.外观面的定义 A面：镜片、透明罩等透明半透明物料的透明区 B面：处于成品的前面和上面和透明类物料的不透明区；LOGO、按键表面。 C面：处于成品的侧面和背面 D面：处于成品的底部 5.涉及到的缺陷定义 4.1 点(含杂质)：具有点的形状，测量时以其最大直径为其尺寸 4.2 披锋：在塑料零件的边缘或结合线处线性凸起 (通常为成型不良所致) 4.3 银丝：在成型中形成的气体使塑料零件表面退色(通常为白色)。这些气体大多为树脂内的湿气，某些树脂易吸收湿气，因此制造前应加入一道干燥工序
4.4气泡：塑料内部的隔离区使其表面产生圆形的突起 4.5变形：制造中内应力差异或冷却不良引起的塑料零件变形 4.6顶白：成品被顶出模具所造成之泛白及变形﹐通常发生在顶出稍的另一端(母模面) 4.7缺料：由于模具的损坏或其它原因﹐造成成品有射不饱和缺料情形． 4.8断印：印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。 4.9漏印：印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于2mm，也被认为有漏印。 4.10色差：指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。 4.11同色点: 指颜色与部品颜色相接近的点；反之为异色点。 4.12流痕：由于成形的原因﹐在浇口处留下的热溶塑料流动的条纹 4.13熔接痕：由于两条或更多的熔融的塑料流汇聚，而形成在零件表面的线性痕迹 4.14缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由两部组件装配造成的缝隙 4.15段差：装配后两个面之间高低的相差尺寸 4.16磨花：无深度的表面擦伤或痕迹 (通常为手工操作时造成) 4.17划伤：硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕 (通常为手工操作时造成) 4.18缩水：零件表面出现凹陷的痕迹或尺寸小于设计尺寸 (通常为成型不良所致) 4.19色不均：塑料生产中，流动区出现的条状或点状色痕(通常由于加入再生材料引起)
电子物料检验作业指导书
电子物料检验作业指导书 一、目的 为了规范电子物料来料检验及抽料度划，满足市场产品要求。 二、范围： 适用所有机型的电容排、电阻排、坦电容、晶振、石英晶体、震荡器、滤波器、变压器、耦合器、晶体管、场效应管、二极管、发光二极管、三极管、功放、功放控制器、红外管、SMT电阻、SMT电容、SMT电感、峰鸣器、ESD 管来料、压敏电阻、纽扣电池、IC、QFP、BGA、屏蔽罩等贴片电子类来料。 三、检验设备、方法、环境: 3.1、检验环境准备： 3.1.1、照明：室内照明，450LUX以上，10倍放大镜，必要时备用50倍以下显微镜； 3.1.2、 ESD防护，必须佩戴良好的静电防护措施（佩戴静电手套与静电 手环，手环接上静电接地线）ESD必须符合要求（桌面对地阻抗小 于2欧姆，桌面的绝缘阻抗：1*10^6—1*10^9等）； 3.1.3、检验前需要确认工作平台的清洁 3.2、外观检验方法： 3.2.1、对于包装、料号、封装等项目的外观检查，只需要目视检查就可以。 3.2.2、对于尺寸、平面度、曲翘等要用10倍以上放大镜、显微镜，塞尺等工具检验。
3.3、检验工具/仪器： 3.3.1、游标卡尺、平面台、塞尺； 3.3.2、10倍放大镜、显微镜。 四、特殊定义： 4.1.标准： 4.1.1允许标准（Accept Criterion）：包括理想状况、允许状况、拒 收状况三种状况。 4.1.2 理想状况（Target condition）：此组装情形接进理想或完美的 组装结果，良好的组装可靠度。 4.1.3 允许状况（Accept criterion）：此组装未达到理想组装结果，但能维持组装可靠度，视为合格。 4.1.4 拒收状况（Reject criterion）：此组装不能符合标准，影响公司组装产品功能，视为不合格。 4.2.缺点定义： 4.2.1 致命缺点（critical defect）：足以造成人或机器产生伤害， 或危及生命财产的安全的缺点，我们称为致命缺点,以CR表示； 4.2.2主要缺点（major defect）:缺点已造成制品实质功能失去实 用性或可靠度降低，产品损坏，功能不良，称之为主要缺点， 以MA表示； 4.2.3 次要缺点（minor defect）:缺点并无造产品的实用性，且仍
外观检验标准作业指导书Rev.B
外观检验标准作业指导书 1. 目的和范围 为来料、半成品及成品外观检验标准检查提供工作指引。 2. 定义: 2.1 AQL: 可接收的质量水平 2.2 Plan C=0: 零缺陷(样本经检验后是零缺陷方可接收) 2.3 异常通知单: 用于记录和判定、处理不合格品的单据 2.4 特采通知单: 此表格用于裁定那些不符合特定规范的产品 2.5 MRB: 物料评审委员会 2.6 SCAR: 外部供应商纠正措施要求 2.7 ICAR: 内纠正措施要求 3. 职责 3.1 检验员: 负责抽样和检验,标识和记录。 3.2 质量工程师: 负责确定外观检验标准，并对不合格品进行判断及提供处理结论。 4. 授权 4.1 质量工程师 4.2 质保经理 5.程序 5.1 检验员在接到检验通知后，确认产品名、数量、及材质正确后执行抽样检验。 5.2 外观检查首先参照相应部件的图纸或签样检查产品结构与要求是否一致，然后按 以下5.3外观要求允收标准进行检验。
外观检验标准作业指导书
外观检验标准作业指导书Array 6. 参考程序 6.1 进料检验指导书WI-5001 6.2 巡检作业指导书WI-5003 6.3 终检作业指导书WI-5002 6.4 驻供应商检查员出货检验及品质稽查指导书WI-5004 7. 表格/记录 7.1 来料检验记录FM-0013-XXXX 7.2 巡检记录FM-0012-XXXX 7.3 成品检验记录FM-0014-XXXX
文档从网络中收集，已重新整理排版.word版本可编辑.欢迎下载支持. 8. 记录保存 所有记录保存期参考《质量记录控制程序》中规定
注塑烘料作业指导书
注塑烘料作业指导书 （ISO9001-2015） 一、目的 指导烘料的规范操作，确保烘料质量，预防烘料作业中带来的各种意外事故。 二、适用范围： 此规定用于烘料人员在烘料作业中的操作指导。 三、烘料程序及注意事项 烘料人员上岗前必须经过严格的岗前培训，熟悉材料类别和各产品使用的颜色、材质及各种材料的干燥温度及干燥周期。熟练掌握换料、换色的操作须知及操作步骤。 A、烘料前的准备工作 1、烘干室内清理 松开后钮，将烘干室与集尘室分解打开，取出孔屏分离器及护屏分离器，分别用高压气枪进行清理，加热筒内不易清理到的粉末，可开动风机将其吹出，气枪清理完毕后，还必须用干净抹布对各部件进行清擦（如遇较难清擦的色渍时，可使用少许白矿油先清擦一遍）。 2、预热料桶 当干燥室各部件清理干净后，将干燥室组装好（组装时请特别注意把上环、下环（密封圈）装好，如漏风将严重影响干燥效果）。 B、填料烘干 1、温度调节
参考“塑料原料干燥温度参考表”结合实际经验，酌情调节电子温控仪，使双金属温度计反应的温度与实际温度相符。 2、风量调节 风量之调节关系干燥效果甚大，一般以全部开放时效果最好，如遇料桶内存料不多时或需较高温度时，可酌情调小风量，减小热量损耗，否则不能达到预期的干燥效果。 3、原料填桶 原料填加时，要确保“满桶”，即桶内原料填量不少于总装料量的70%，以免干燥效果不匀或使干燥时间过长。 4、透明原料的干燥 透明料干燥时，必须在进风口装置空气过滤器“原海棉”等，防止空气中灰尘进入。 四、烘干机的维护与保养 1、进风口过滤器要经常清洗，当过滤器阻塞时，进风量减少，将影响干燥效果。 2、在干燥过程中，粉末物质落入料斗、加热筒，日久淤积，因此需要定期清除（尤其对于长期不换料、不换色的干燥机非常必要）。 3、如遇温度过高，原料在护屏上结块时，原料不能下落，此时严禁用铁棒等硬物铲刮，以防护屏孔分离器受损，应将料桶先分解开，取出妥善处理。 4、在关闭电热后十分钟，再关风机，以确保电热筒充分冷却，延长其使用寿命。 5、在烘干过程中，必须经常巡视干燥机的工作状况，若存在异常应立即停机整修，待故障排除后再开启使用。 五、塑料原料干燥温度参考表
电子类来料检验作业指导书
电子类来料检验作业指导书 一、目的： 为了规范电子物料来料检验及抽样计划，满足客户的要求，特制定该检验规范。 二、适用范围： 适用于所有机型电容排、电阻排、聚脂薄膜电容、钽电容、晶振、石英晶体、振荡器、滤波器、变压器、耦合器、晶体管、场效应管、三极管、三极管组合、变容二极管、功放、功放控制器、红外管、SMT电容、NTC电阻、SMT电阻、各种机型IC、BGA、SMT发光二极管、普通二极管、SMT电感、蜂鸣器、ESD管来料、压敏电阻、钮扣电池（电容）等贴片电子类来料。 三、标准与定义： 1、标准 【允收标准】 (Accept Criterion)：允收标准为包括理想状况、允收状况、拒收状况等三种状况。 【理想状况】 (Target Condition)：此组装情形接近理想与完美的组装结果。能有良好组装可靠度，判定为理想状况。 【允收状况】 (Accept Condition)：此组装情形未符合接近理想状况，但能维持组装可靠度故视为合格状况，判定为允收状况。 【拒收状况】(Reject Condition)：此组装情形未能符合标准，其有可能影响产品的功能性，但基于外观因素以维持本公司产品的竞争力，判定为拒收状况。 2、缺点定义 【致命缺点】(Critical Defect)：指缺点足以造成人体或机器产生伤害，或危及生命财产安全的缺点，称为致命缺点，以CR表示。 【主要缺点】(Major Defect)：指缺点对制品的实质功能上已失去实用性或造成可靠度降低，产品损坏、功能不良称为主要缺点，以MA表示。 【次要缺点】(Minor Defect)：指单位缺点的使用性能，实质上并无降低其实用性，且仍能达到所期望目的，一般为外观或机构组装上的差异，以MI表示。 3、抽样计划 按GB2828普通级Ⅱ级水准： 【致命缺点】（CR：Critical）不允许出现此类缺陷；
塑胶零件来料检验作业指导书
塑胶零件来料检验作业指导书
1.目的 为了保证塑料制品的质量，在产品来料时严格把关，使其达到生产要求和满足客户的要求，本检验作业指导书规定了注塑零件的具体检验要求、项目和方法，以及来料抽样方案。 本作业指导书适用于塑料件制成，外壳及有关塑料件以及二次加工件制品（喷涂、丝印、电镀）的检验与验收 2.流程
3. 抽样标准
品质检验人员抽样计划依照抽样标准图,单次抽样。如客户有特殊要求，以客户提供之抽样水准抽样。品质检验允收水谁（AQL)：Min:1.5 Maj:1.0 Cri:0.0。抽样计划采用“分批检查，分批验退”的方式 4.术语： 4.1 缺陷等级分类： 致命缺陷(Cri)：指由经验和判断表明产品不符合产品功能的缺陷，在正常使用、维修和保管中会对人身造成安全危险的缺陷。 严重缺陷(Maj)：指影响产品正常使用功能，降低产品可靠性或严重影响产品外观的缺陷。 轻微缺陷(Min)：偏离限定标准，但不影响产品正常使用功能或外观缺陷不太明显的缺陷。 4.2 表面分类： S面：在正常的产品操作中可见的透明表面。如透明水尺,显示屏 A面：在正常的产品操作中可见的表面。如：产品的正面，手柄、旋律 B面：在正常的产品操作中不常可见的表面。如：产品的后面 C面：在正常的产品操作中不可见的表面。如：产品底面和非外露面 4.2 注塑外观缺陷 1)异色点：与本身颜色不同的杂点或混入树脂中的杂点暴露在表面上。
2)气丝(气纹)：由于种种原因，气体在产品表面留下的痕迹与底面颜色不同并发亮，带有流动样。 3)塌坑（缩水）：由于材料收缩，在产品胶位厚的地方或进胶口远端产品局部整体表面下陷。 4)熔接缝（夹水线）：产品在成型过程中，二股以上的融熔料相汇合的接线，目视及手感都有感觉。 5)缺料（缺胶）：产品某个部位不饱满。 6)白印（顶白）：由于内应力，在产品表面产生与本色不同的白色痕迹。 7)滋边（毛刺）：由于锁模不紧或边缘缺等原因，产品非结构部分产生多余的料。 8)封堵（盲孔）：应该通透的地方由于滋边造成不通。 9)断裂：塑料质理局部断开后的缺陷。 10)拉毛：因摩擦而产生的细皮，附在塑料表面的现象，一般在塑件边缘处可见。 11)油丝，油痕：模具（前模边缘及后模顶针位）上有油，油污（包括脱模式剂）在产品表面留下的痕迹，使该部位发光并带有流动样。 12）阴阳色： 4.3 喷油外观缺陷
五金件检验规范
第1页 共 7 页 作 业 指 导 书 五金件检验规范 编 号 第 1 版 第 0 次修改 生效日期 2008-02-01 1．目的及适及范围： 本检验规范为了进一步提高五金制品的质量，在产品生产及出厂时能严格把关，制定出适应本公司的五金件检验标准，为外观检验提供科学、客观的方法。对某些无法用定量表明的缺陷，用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。 本检验规范适用于金属五金件制成的餐厨具产品及其相关加工组成品的检验与验收。 2. 参照文件 本检验规范参照《检验和试验工作手册》 3. 内容: 3.1 术语： 刮伤---手指感觉不出之线凹痕或痕迹。 裂缝---材料部份断裂,典型的例子是以生在折弯引伸加工之外侧。 披锋---剪切或冲压导致残留不平整边缘,模具设计需使客人接触到的披锋减至最少。 梗屎---通常此种痕迹产生与压印及冲压成型有关。 氧化---材料与空气中的氧起化学变化,失去原有特性:如生锈。 凹凸痕---表面异常凸起或凹陷。 擦伤---指材料表面因互相接触摩擦所导致的损伤。 污渍---一般为加工过程中,不明油渍或污物附着造成。 拉模---一般为加工过程中,因冲制拉伸或卸料不良导致。 变形---指不明造成的外观形状变异。 材质不符---使用非指定的材质。 焊痕---焊接所留下的痕迹。 喷溅---点焊时，从焊件贴合面或电极与焊件接触面间飞出熔化金属颗粒的现象。 脱焊---焊点分离。 错位---指焊件未正确定位。 错件---未依规定零件。 3.2 检验方法 3.2.1 外观缺陷的检验方法及要求: 将待验品置于以下条件,作检验判定： A 、目测距离: 距离产品30CM 。 B 、检验角度: 成45度目视检试之。 C 、检验光源: 正常日光灯，室内无日光时用40W 日光灯或60W 普通灯泡的照度为标准。 D 、观察时间：<10秒 （每个可见平面需要3秒）。 E 、检查半成品、成品之前应核对相关检验资料。 批准人签名 审核人签名 制定人签名 批准日期 审核日期 制定日期 第2页 共 7 页 受控状态 分发号 受控状态 分发号
五金冲压件检验作业指导书
五金冲压件检验作业指导书 1.目的 为了在对五金冲压件进行外观检查时提供客观依据，使全公司的外观判定标准得到统一，同时缩小与物料供应商之间的判定误差。 2.适用范围 本标准适用于五金冲压件的外观判断。 3.参考资料 标准参照GB/T6739-1966和公司的实际情况制定本标准。 4.外观面的定义 A面：处于成品的前面和上面；LOGO位置 B面：处于成品的侧面和背面 C面：处于成品的底部 D面：处于成品的内部，不拆机的情况下无法看到。 5.涉及到的缺陷定义 4.1 点(含杂质)：具有点的形状，测量时以其最大直径为其尺寸 4.2 披锋：在五金件冲压的背面边缘的线性凸起 (模具磨损越严重则披锋越大) 4.3 压伤：冲压模具有伤痕或模具内有金属碎屑在冲压时在工件上留下的痕迹。 4.4气泡：表面进行喷油或喷粉时隔离区的气体使表面产生圆形的突起
4.5变形：制造或运输等过程中有外力强加于工件引起的形状改变 4.6生锈：五金件表面未经防锈处理，长时间暴露在空气中，致使金属与氧气发生氧化反应 4.7起泡：五金件表面除锈处理不彻底就进行喷油或喷粉等的后处理，时间稍长后表面产生的泡装缺陷 4.8断印：印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。 4.9漏印：印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于2mm，也被认为有漏印。 4.10色差：指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。 4.11同色点: 指颜色与部品颜色相接近的点；反之为异色点。 4.12缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由两部组件装配造成的缝隙 4.13段差：装配后两个面之间高低的相差尺寸 4.14磨花：无深度的表面擦伤或痕迹 (通常为手工操作时造成) 4.15划伤：硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕 (通常为手工操作时造成) 4.16不可见：指瑕疵直径＜0.03mm为不可见 4.17碰伤：产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的痕迹 4.18油斑：附着在对象表面的油性液体 4.19漏喷：应喷漆之产品表面部份因异常原因而导致油漆没有喷到露出底材之现象 4.20毛屑：分布在喷漆件表面的线型杂质 4.21开裂：由于受到较强的外力致使产品裂开
注塑作业指导书
注塑作业指导书 编制部门：拓进技术与品管部 审核部门： 确认部门： 实施日期： 执行部门：注塑组操作员 检验部门：注塑主管 一、目的：规范注塑机操作，确保人员和机台安全。 二、适用范围：注塑车间 三、责任者：操作工、技术员、班组长 四、准备工作： 4.1、认真查阅上一班操作员的交接记录，了解上一班的生产状况和异常状况，相互之间进行工作交接； 4.2、认真做好“ 5S ”工作；每天上班前10分钟，首先要整理、清扫自己的工作场所;把无用的东西扔掉，把有用的东西按照标识整齐有序地排放，擦拭工作台、设备等，保持整洁的工作环境，养成良好的工作习惯； 4.3、交接清点好上班期间所要使用的工具、表格记录、物品等； 4.4、在工作期间，各操作员随时清洁、整理、擦拭自己工作区域的卫生； 4.5、使用、借用后的物品归还原处； 五、内容：
5.1:机台操作 5.1.1.交接班时，先检查机台、落产品时槽等“5S”项目是否合格，工具、是否齐全、完整。 5.1.2.所有注塑机必须在技术员或班长要求开机生产时方可开机，严禁私自开机生产。 5.1.3.在生产过程中，若发现设备有异常情况，如：设定料筒温度与实际温度不符，模具或其它部位螺丝突然断裂或脱落、异味、异声等，立即按下红色按钮，打开安全门并报 告技术员或班长处理 5.1.4.生产过程中，若发现产品或水口未脱离模具时，不要关安全门，待处理脱落后方可生产，在往模具上扣镶件时，机台要打成手动状态，镶年要扣好，不能因振动脱落而导致进入模具损坏模具 5.1.5. 若检查模具或处理冷料时一定将机台打成“手动”状态并关掉油泵，方可工作。 5.1. 6.在生产过程中，若遇到胶口料连续断裂堵塞时，操作员应在技术员的指导下，处理相关问题 5.1.7.操作员不得私自调机。 5.1.8. 暂时离开机台时，先将模具合成相距3-5mm,关掉油泵后方可离开。 5.2: 检查产品： 5.2.1.严格按HC-600单片目测检验标准要求进行 5.2.2.生产过程中，突然发现产品品质异常，立即停机，报告
五金产品检验作业指导书
五金产品检验作业指导书 一．目的 为规范五金件的检验作业，明确检验内容和要求，有效管控材料品质，确保满足客户和生产需求。 二．范围 适用于本公司所有五金件的进料检验。 三．抽样方案 采用GB/T2828.1-2003单次抽样，检查水平（IL）和接收质量（AQL）遵循如下规定： 四．定义 4.1 A面：指组装成整机后的正前面、上表面（在使用过程能直接看到的表面）； 4.2 B面：指组装成整机后的侧面（需将视线偏转45°~90°才能看到的四周边）。 4.3C面：指组装成整机后的背面及底面（正常使用时看不到的背面及底面）。 4.4△E（DELTA-E）：在均匀颜色感觉空间中，人眼感觉色差的测试单位。当△E为1.0时，人眼就可以感觉到色彩的变化了。这种测试方法用于当顾客指定或接受某种颜色时，用以保证色彩一致性的量度。 4.5毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。 4.6划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。 4.7裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。 4.8变形：因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。 4.9氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。 4.10尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。 4.11“R角”过大：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大。 4.12表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。 4.13倒圆角不够:产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。 4.14焊接疤痕：产品焊接后未经打磨刨光而残留的凸起疤痕。 4.15色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。
(完整版)检验作业指导书
检验作业指导书 1．进料检验 1.1 定义 进料检验又称来料检验，是制止不良物料进入生产环节的首要控制点。进料检验由IQC执行。 1.2 检测要项 IQC在对来货检验前，首先应清楚该批货物的品质检测要项，不明之处要向本部门主管问询，直到 清楚明了为止。在必要时，IQC验货员可从来货中随机抽取两件来货样，交IQC主管签发来货检验临时样品，并附相应的品质检测说明，不得在不明来货检验与验证项目、方法和品质允收标准的情况下进行验收。 1.3 检验项目与方法 1.3.1 外观检测 一般用目视、手感、限度样品进行验证。 1.3.2 尺寸检测 一般用卡尺、千分尺、塞规等量具验证。 1.3.3 结构检测 一般用拉力器、扭力器、压力器验证。 1.3.4 特性检测 如电气的、物理的、化学的、机械的特性一般采用检测仪器和特定方法来验证。 1.4 检验方式的选择 1.4.1 全检方式 适用于来货数量少、价值高、不允许有不合格品物料或公司指定进行全检的物料。 1.4.2 免检方式 适用于低值、辅助性材料或经认定的免检厂来料以及生产急用而特批免检的，对于后者IQC应跟进生产时的品质状况。 1.4.3 抽样检验方式 适用于平均数量较多、经常性使用的物料。 样本大小：批量的10%（不少于20件），允收数AC=0，拒收数RE=1。 1.5 检验结果的处理方式 1.5.1 允收 经IQC验证，不合格品数低于限定的不合格品个数时，则判为该批来货允收。IQC应在验收单上签名，盖检验合格印章，通知货仓收货。
若不合格品数大于限定的不良品个数，则判定该送检批为拒收。IQC应及时填制《IQC退货报告》，经相关部门会签后，交仓库、采购办理退货事宜。同时在该送检批货品外箱标签上盖“退货”字样，并挂“退货”标牌。 1.5.3 特采 特采，即进料经IQC检验，品质低于允许水准。IQC虽提出“退货”的要求，但由于生产的原因，而 做出的“特别采用”的要求。 若非迫不得已，公司应尽可能不启用“特采”。“特采”必须由总经理批准，可行时还必须征得客户的 书面许可。 1.5.3.1 偏差 送检批物料全部不良，但只影响工厂生产速度，不会造成产品最终品质不合格。在此情况下，经特批，予 以接收。此类货品由生产、质检单位按实际生产情况，估算出耗费工时数，对供应商做扣款处理。 1.5.3.2 全检 送检批不合格品数超过规定的允收水准，经特批后，进行全数检验。选出其中的不合格品，退回供 应商，合格品办理入库或投入生产。 1.5.3.3 重工 送检批几乎全部不合格，但经过加工处理后，货品即可接受。在此情况下，由公司抽调人力进行来 货再处理。IQC对加工后的货品进行重检，对合格品接受，对不合格品开出《IQC退货报告》交相关部门办理退货。此类货品由IQC统计加工工时，对供应商做扣款处理。 1.6 紧急放行控制 1.6.1 紧急放行内涵 a. 紧急放行的定义 紧急放行是指生产急需来不及验证就放行产品的做法，称为“紧急放行” b. 紧急放行条件 产品发现的不合格能在技术上给以纠正，并且在经济上不会发生较大损失，也不会影响相关、连接、相配 的零部件质量，可紧急放行。 1.6.2 紧急放行的具体操作步骤 1.6. 2.1 应设置适当的紧急放行的停止点，对于流转到停止点上的紧急放行产品，在接到证明该批产品合 格的检验报告后，才能将产品放行。 1.6. 2.2 若发现紧急放行的产品经检验不合格，要立即根据可追溯性标识及识别记录将不合格品追回。 2．过程检验: 过程检验（IPQC）指来料入仓后，至成品组装（或包装）完成之前所进行的质量检验活动。
塑胶零件来料检验作业指导书
为了保证塑料制品的质量，在产品来料时严格把关，使其达到生产要求和满足客户的要求，本检验作业指导书规定了注塑零件的具体检验要求、项目和方法，以及来料抽样方案。 本作业指导书适用于塑料件制成，外壳及有关塑料件以及二次加工件制品（喷涂、丝印、电镀）的检验与验收 2.流程 3.抽样标准 品质检验人员抽样计划依照抽样标准图,单次抽样。如客户有特殊要求，以客户提供之抽样水准抽样。品质检验允收水谁（AQL)：Min:1.5 Maj:1.0 Cri:0.0。抽样计划采用“分批检查，分批验退”的方式
4.1 缺陷等级分类： 致命缺陷(Cri)：指由经验和判断表明产品不符合产品功能的缺陷，在正常使用、维修和保管中会对人身造成安全危险的缺陷。 严重缺陷(Maj)：指影响产品正常使用功能，降低产品可靠性或严重影响产品外观的缺陷。 轻微缺陷(Min)：偏离限定标准，但不影响产品正常使用功能或外观缺陷不太明显的缺陷。 4.2 表面分类： S面：在正常的产品操作中可见的透明表面。如透明水尺,显示屏 A面：在正常的产品操作中可见的表面。如：产品的正面，手柄、旋律 B面：在正常的产品操作中不常可见的表面。如：产品的后面 C面：在正常的产品操作中不可见的表面。如：产品底面和非外露面 4.2 注塑外观缺陷 1)异色点：与本身颜色不同的杂点或混入树脂中的杂点暴露在表面上。 2)气丝(气纹)：由于种种原因，气体在产品表面留下的痕迹与底面颜色不同并发亮，带有流动样。 3)塌坑（缩水）：由于材料收缩，在产品胶位厚的地方或进胶口远端产品局部整体表面下陷。 4)熔接缝（夹水线）：产品在成型过程中，二股以上的融熔料相汇合的接线，目视及手感都有感觉。 5)缺料（缺胶）：产品某个部位不饱满。 6)白印（顶白）：由于内应力，在产品表面产生与本色不同的白色痕迹。 7)滋边（毛刺）：由于锁模不紧或边缘缺等原因，产品非结构部分产生多余的料。 8)封堵（盲孔）：应该通透的地方由于滋边造成不通。 9)断裂：塑料质理局部断开后的缺陷。 10)拉毛：因摩擦而产生的细皮，附在塑料表面的现象，一般在塑件边缘处可见。 11)油丝，油痕：模具（前模边缘及后模顶针位）上有油，油污（包括脱模式剂）在产品表面留下的痕迹，使该部位发光并带有流动样。 12）阴阳色： 4.3 喷油外观缺陷 1)漆点（积油）：涂层厚度比周围涂层厚的部分。 2)垂流：涂层后由于局部喷漆量过大，产生下垂形成条状物。 3)皱皮：由于涂膜的流平性不良，涂层处产生的皱褶。 4)分界线不清：一种或两种不同颜色的涂料边界线互相交错。 5)针孔: 由于喷涂产生的气泡破裂产生的小孔。 6)露底:该喷没喷的部位称露底。 7)虚喷（少油）: 涂膜厚度过薄,可看见基材底色发黑等的部位。 8)喷花: 涂膜厚度不均匀的部位。 9)杂物: 涂膜表面因杂点,毛尘引起凹凸点。 10)泛白: 涂膜表面呈气雾状。 11)污垢：光滑面上的污迹，通常在不干净的环境中造成。 4.3 丝印外观缺陷 1）异物：丝印后,涂膜附着灰尘、点状或丝状异物。 2）露底：由于丝印位置丝印太薄露底色。 3）漏印：要求丝印位置未丝印到。 4）模糊/断线；丝印不良致丝印线条和图案粗细不均，模糊不清，字线局部不相连。 5）丝印厚薄不均匀：由于丝印操作不当，造成点线或图案的丝印层厚薄不均。 6）错位：由于丝印位置不准，丝印位偏移。 7）附着力差：丝印涂层附着力不够，用3M胶纸可贴掉。 8）针孔：涂膜表面能看见针眼状小孔。 9）擦伤/划痕：丝印后保护不善造成。
五金件喷油检验作业指导书
五金件喷油检验作业指导书 1.目的 为了在对五金件喷油进行检查时提供客观依据，使全公司的外观判定标准得到统一，同时缩小与物料供应商之间的判定误差。 2.适用范围 本标准适用于喷油表面处理的五金结构件的外观判断。 3.参考资料 标准参照GB/T6739-1966和公司的实际情况制定本标准。 4.外观面的定义 A面：处于成品的前面和上面；LOGO位置 B面：处于成品的侧面和背面 C面：处于成品的底部 D面：处于成品的内部，不拆机的情况下无法看到。 5.涉及到的缺陷定义 4.1 点(含杂质)：具有点的形状，测量时以其最大直径为其尺寸 4.2 披锋：在五金件冲压的背面边缘的线性凸起 (模具磨损越严重则披锋越大) 4.3 压伤：冲压模具有伤痕或模具内有金属碎屑在冲压时在工件上留下的痕迹。 4.4气泡：表面进行喷油或喷粉时隔离区的气体使表面产生圆形的突起
4.5变形：制造或运输等过程中有外力强加于工件引起的形状改变 4.6生锈：五金件表面未经防锈处理，长时间暴露在空气中，致使金属与氧气发生氧化反应 4.7起泡：五金件表面除锈处理不彻底就进行喷油或喷粉等的后处理，时间稍长后表面产生的泡装缺陷 4.8断印：印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。 4.9漏印：印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于2mm，也被认为有漏印。 4.10色差：指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。 4.11同色点: 指颜色与部品颜色相接近的点；反之为异色点。 4.12缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由两部组件装配造成的缝隙 4.13段差：装配后两个面之间高低的相差尺寸 4.14磨花：无深度的表面擦伤或痕迹 (通常为手工操作时造成) 4.15划伤：硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕 (通常为手工操作时造成) 4.16不可见：指瑕疵直径＜0.03mm为不可见 4.17碰伤：产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的痕迹 4.18油斑：附着在对象表面的油性液体 4.19漏喷：应喷漆之产品表面部份因异常原因而导致油漆没有喷到露出底材之现象 4.20毛屑：分布在喷漆件表面的线型杂质 4.21开裂：由于受到较强的外力致使产品裂开