塑胶件来料检验规范
一、目的：
明确塑胶件检验项目、接收标准及其检验方法。
二、范围：
适用于所有公司所有塑胶件来料检验。
三、定义：
3.1 A级面：重要外观表面，体现产品外观形象，具有装饰性，可以直接正视到的主要外观
表面，产品组装后可视面。
3.2 B级面：主要外表面，半装饰性的经常可见的外观表面。
3.3 C级面：次要外表面和内表面，不是以装饰为目的，表面质量要求不高的结构表面，客
户端不可见表面。
四、检验条件：
在500-800Lux(相当于30W的日光灯)光源下检验,且光源距离材料75 ±5cm；
检验员目视距离：眼睛到材料的距离为30~45cm。目视角度45±15°。
五、内容：
5.1 缺陷定义：
5.1.1 缺胶：又叫走胶不齐，主要是注塑时间或压力不够造成胶料未能完全填充型腔,从而造
成胶件结构之不完整现象。
5.1.2 气纹：气纹通常在水口位附近,由于模具结构、成型工艺及材料等原因,使塑料在模腔
内受压力和料流速度影响而产生的流动痕迹。
5.1.3 融接痕：在模具内成形时，胶料绕过顶针或不同浇口进料汇在合点处形成的痕迹
融接痕
图 1 融接痕
5.1.4 缩水：因材料、工艺等原因使塑胶表面出现凹陷的收缩现象，一般出现在胶位较厚，
有骨位的地方。
缩水
图2 缩水
5.1.5 气泡：指塑胶件内部因包含了空气、水、气体等而产生的孔洞缺陷。
5.1.6杂质：由材料、模具、环境或机器设备中的灰尘、夹杂物、污物等影响而形成的与表
面不同色的斑点。
5.1.7 颗粒：因材料杂质或外来物的影响而在表面形成的的凸起现象。
5.1.8披锋：塑胶成型材料渗入模具缝隙中形成的多余凝固部分或者浇口残留物取掉后的毛
刺。
5.1.9碰伤：由于基体材料缺陷、或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑
状痕迹。
图2 碰伤
5.1.10.浅划痕：目测不明显、未伤及材料本体的表面痕迹，手指甲触摸无凹凸感。
图3 浅划伤
5.1.11 深划痕：目测明显，伤及材料本体的表面伤痕，手指甲触摸有凹凸感。
5.1.12 顶白：目测明显，伤及材料本体的伤痕，手指甲触摸有凹凸感。
图4 顶白
5.1.13 色差：产品间有明细颜色差异，颜色不均匀，杂色。
5.1.14 脏污：产品表面有油渍等。
5.2 外观检验
碰伤
浅划痕
（提示： L表示单个缺陷长度，单位为mm、 S表示单个缺陷面积，单位为mm2、D表示单个缺陷的直径，单位为mm、P表示被检表面允许的缺陷的最大数量，单位为个）
序号缺陷类型
不良描述检验工具
/方式
缺陷等级
CRI MAJ MIN
1 零件间色差A、B级面产品间色差或与签样颜色有明显
差异
目视√
2 气纹A级面S＞0.05 ，P＞1
B级面S＞0.05 ，P＞2
目视√
3 融接痕A、B级面出现明显结合线目视√
4 缩水A、 B级面有缩水现象,影响视觉
目视
√
C级面缩水现象影响组装√
5 气泡A级面有气泡
B级面S＞0.05 ，P＞1
目视
√
C级面S＞0.5 ，P＞2 √
6
涂漆缺陷A级面喷漆不良
B级面S＞0.05，P＞2
目视√
7 杂质
（注1）A级面S＞0.2 ，P＞1
目视
√B级面S＞0.3 ，P＞3 √
8 颗粒
（注1）A级面S＞0.2 ，P＞1
目视
√B级面S＞0.3 ，P＞3 √
9 披锋/毛边
（注2）A、B级面及功能面有披锋带棉手套摸刮手
目视
√
C级面有披锋或水口影响组装√
10
碰伤
（注1）A级面碰伤
B级面S＞0.5 ，P＞1 目视
√
C级面碰伤影响装配√
11
划痕
（注3）表面有深划伤√
B级面浅划伤L＞0.5，P＞1 √
C级面浅划伤L＞3，P＞3 √
12 顶白表面有顶白√
1）1级和2级表面上杂质、颗粒、碰伤间距应大于20mm以上。
2）在清除批锋时，批伤基体的缺陷不能出现在A级面。
3）1级和2级表面上的浅划痕间距应大于50mm以上。宽度超过1mm缺陷的判定按照直径大小要求。
4）由于静电原因导致塑胶产品表面吸附一些塑胶细丝、碎屑的现象，去除后可接受。
5）采用签样方式管理或图纸上有特殊要求的结构件的表面缺陷优先按签样样板或技术要求的标准进行判定。
5.3 尺寸检验
序号缺陷类型
不良描述检验工具
/方式
缺陷等级
CRI MAJ MIN
1 尺寸尺寸与图纸要求不符。
卡尺
千分尺
塞规
三次元
投影仪
√
2 实配组装困难或出现规格外的段差缝隙。组装样品√5.4 包装检验
序号缺陷类型
不良描述检验工具
/方式
缺陷等级
CRI MAJ MIN
1 品名规格外箱标识与送检单不符、无标识等
外箱标签无供应商品质出货印章
目视√
2 防护包装方式与样品承认书包装方式不符目视√
3 纸箱纸箱潮湿、纸箱破损目视√
4 资料未提供出货检验报告目视√
5.5 性能测试
序号缺陷类型
不良描述检验工具
/方式
缺陷等级
CRI MAJ MIN
1 老化测试烘烤120±2.0℃96小时后，零件出现裂
纹、变色、退化，翘曲、缩水、变形
烤箱√
2 阻燃测试产品两次10S燃烧后，余焰30S内未熄灭
或滴落微粒点燃下方棉球。（阻燃等级
UL94-V0）
阻燃测试仪√
注：老化测试、阻燃测试不作为批次来料检验项目，按供应商进行季度性抽测。
六、相关表格：
《 IQC来料检验报表》
分发部门/份数品质部
1
会签：
制件人：修改人：审查人：审批人：
钣金件检验作业指导书
钣金件检验作业指导书 文件编号 编制：刘桂强 审核： 批准： Xxxxxxxxxxxxxxx有限公司 发放范围：车间、生产部、技术部、档案室各一份
一、目的 规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制，保证本公司的产品质量，从而使我公司的产品让顾客满意。。 二、适用范围 本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。 三、引用标准 本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行 GB/T1800.3-1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表 GB/T1800.4 -1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表 GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。 四、原材料检验标准 1.金属材料 1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商明。 1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。 1.3 尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。 2.塑粉
2.1塑粉整批来料一致性良好，有出厂证明与检验报告，包含粉号、色号以及各项检验参数。 2.2试用后符合产品要求（包括颜色、光泽、流平性、附着力等）。3通用五金件、紧固件 3.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。3.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。 3.3性能：试装配与使用性能符合产品要求。 五、工序质量检验标准 1．冲裁检验标准 1.1对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。 1.2图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.5。 1.3冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。 1.4毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。 1.5划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤0.1。 1.6平面公差度要求见表一。 附表一、平面度公差要求 表面尺寸(mm) 变形尺寸(mm) 3以下±0.2以下 大于3小于30 ±0.3以下 大于30小于315 ±0.5以下
塑胶原料 来料检验规范
￥￥￥￥￥￥￥用品有限公司 企业标准 ￥￥￥￥￥￥￥-2012 检验标准及规范 （塑胶原料来料检验规范） 受控状态： 文件版号： A/0 文件制订： 文件审核： 文件批准： 2012￥￥￥￥发布 2012￥￥￥￥试行 ￥￥￥￥￥￥￥￥￥用品有限公司发布
1目的 规范生产物料的质量控制内容、方式方法及检验标准、允收准则。 2适用范围 适用于我司塑胶原材料的来料检验 3相关文件 国标文件：GB/2028.2003《计数抽样检验程序》 4定义 4.1致命缺陷：（Critical）危及人生安全或易招致不安全因素的项目以及导致其基 本功能质量失效的项目。严重缺陷：（Major）不符合特性要求，且可能导致功 能失误或降低原有使用功能的项目。次要缺陷：（Minor）单位产品的一般性质 量特征不符合规定或单位产品的质量特性轻微不符合规定，对产品的使用性能 没有影响或只有轻微影响的项目。 5规范 5.1检验项目与检验标准 5.1.1 IQC按照下表内容进行检验，检验结果记录于《来料检验报告》中。 5.1.2 抽样标准： 轻缺陷：当轻缺陷有不符合项时，但无重缺陷数，判为合格。 重缺陷：一批次中，抽检只要有一项不合格时，该抽样为不合格；同批次出现2个抽样不合格，则该批检验不合格。 序号检验项目检查内容及质量要求检查时机 检验方法 及工具 允收准则 检验 Cri Maj Min 1 外 观 色泽 对比首批来料留样颜色，不可有明显色 差。 领用前目视无色差√杂点 将抽取的原料放在干凈白纸上检查，原料 中应无黑点和杂质。 领用前目视无杂点√外形常见塑胶原料外观特征详参见5.2 领用前目视相似√ 2 特性1.要求供应商提供材料物性表确认是否 满足客户要求 入库前 目视经生产能 满足试样 的特性要 求。 √2.请供应商提供有害物质分析数据报告 确认是否符合客要求。 入库前√3.必要时可做燃烧试验：用镊子夹持胶 粒在火焰中燃烧,观察火焰的颜色和燃 烧时挥发出的气味。(常见塑胶燃烧时 火焰颜色和气味参见5.3)。 领用前√制品的强韧性、光亮度、透明度、颜色量产前 目视比对 弯曲冲击 试验 √ 3 包装1.包装不可有潮湿、破裂现象，封口应严 密。入库前目视正确 √2.牌号和批号应清晰。√
钣金件检验规范(修订版)
4.2.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。 4.2.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。 4.2.2性能：试装配与使用性能符合产品要求。 5、工序质量检验标准 5.1冲裁检验标准 5.1.1 对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。 5.1.2 图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.0。 5.1.3 冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。 5.1.4毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。 5.1.5 划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤0.1mm。 5.1.6平面度公差要求见表一。 附表一、未注平面度公差要求 5.2 折弯检验标准 5.2.1 毛刺：折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。 5.2.2 压印：看得到有折痕，但用手触摸感觉不到。（有特殊表面要求和镜面除外）
5.2.3 折弯变形标准按照《表二》及《表三》。 【附表二：对角线公差要求】 5.2.4折弯方向、尺寸与图纸一致。 5.2.5钢板在弯、折、卷制作过程中出现的锤击痕迹应予以修复，不得有明显锤窝现象。 5.3 钣金加工件检验标准 5.3.1 尺寸：尺寸按图纸要求检验，尺寸公差见表三。 【附表三：未注尺寸公差要求】 5.3.2焊接 5.3.2.1焊缝应牢固、均匀，不得有虚焊、裂纹、未焊透、焊穿、豁口、咬边等缺陷。焊缝长度、高度均不允许超过图纸长度、高度要求的10%。 5.3.2.2 焊缝平滑，表面处理后不得出现堆起凸包、不均匀现象。 5.3.2.3工件焊接完毕后，不得存在焊渣、焊点、毛刺等，焊缝应光滑、平整。应保证工件的“边齐、面平”，包括工件上开口边缘的垂直平行度。 5.3.2.4焊接后，其它非焊接部位不允许有被焊渣、电弧损伤现象，表面焊渣、飞溅物需清除干净。
最新原材料进厂检验制度 (2)
原材料进厂检验管理 制度(2)
原材料进厂检验管理制度 第1章总则 第1条：目的为检查生产用原材料、辅料的质量是否符合企业的采购要求提供准则，确保来料质量合乎标准，严格控制不合格品流程，特制定本制度。 第2条：适用范围适用于所有进厂用于生产的原、辅材料和外协加工品的检验和试验。 第3条：定义来料检验又称进料检验，是工厂制止不合格物料进入生产环节的首要控制点。来料检验由质量管理部来料检验专员具体执行。 第4条：职责 （1）质量管理部负责进货的检验和试验工作。 （2）库房负责验收原材料的数量（重量）并检查包装情况。 （3）质量管理部制定《来料检验控制作业标准》。 第2章来料检验的规划 第5条：明确来料检测要项 （1）来料检验专员对来料进行检验之前，首先要清楚该批货物的质量检测要项，不明之处要向来料检验主管咨询，直到清楚明了为止。 （2）对于新来料，在明确该料的检测标准和方法之后，将之加入《来料检验控制作业标准》。第6条：影响来料检验方式、方法的因素 （1）来料对产品质量的影响程度。 （2）供应商质量控制能力及以往的信誉。 （3）该类货物以往经常出现的质量异常。
（4）来料对公司运营成本的影响。 （5）客户的要求。 第7条：确定来料检验的项目及方法 （1）外观检测。一般用目视、手感、限度样品进行验证。 （2）尺寸检测。一般用卡尺、千分尺等量具验证。 （3）结构检测。一般用拉力器、扭力器、压力器验证。 （4）特性检测。如电气的、物理的、化学的、机械的特性，一般采用检测仪器和特定方法来验证。 第8条：来料检验方式的选择(见抽检方案) （1）全检。适用于来料数量少、价值高、不允许有不合格品物料或工厂指定进行全检的物料。 （2）抽检。适用于平均数量较多，经常性使用的物料。（抽检比例待定） 第3章来料检验的程序 第9条：质量管理部制定《来料检验控制标准及规范程序》，由质量管理部经理批准后发放至检验人员执行。检验和试验的规范包括材料名称、检验项目、标准、方法、记录要求。 第10条：采购部根据到货日期、到货品种、规格、数量等，通知库房和质量管理部准备来验收和检验工作。 第11条：来料后，由库房人员检查来料的品种、规格、数量（重量）、包装情况，并及时通知质量管理部检验专员到现场检验。 第12条：来料专员接到检验通知后，到库房按《来料检验控制标准及规范程序》进行检验，并填写《产品进厂检验单》。相应的检验记录，和检验日报。
原材料检验要求
广州市川信金属制品有限公司 原材料检验要求 表1.冷轧薄钢板（ＳＰＣＣ） 表面质量要求 钢板的表面不得有结疤、裂纹、夹杂等对使用有害的缺陷，钢板不得有分层。 表面不能有严重刮花变形等不良 注意材料因放置不当出现整体弯曲，波浪形或下凹粗线（用手触膜无明显手感可接收）
表2.酸洗板（ＳＰＨＣ） （其他它热轧钢板可通用以下厚度偏差要求） 表面质量要求 钢材表面不得有分层，表面不允许有裂纹、结疤、折叠、气泡和夹杂。 注意材料因放置不当出现整体弯曲，波浪形或下凹粗线（用手触膜无明显手感可接收）
表3. 电镀锌板 表面质量要求 钢板的表面不得有未镀锌、破损等对使用有害的缺陷，钢板不得有分层。 表面为灰色或蓝灰色。注意材料因放置不当出现整体弯曲，波浪形或下凹粗线（用手触膜无明显手感 表４. 热镀锌板 表面质量要求 钢板的表面应平整光滑，为均匀的无锌花银色或银灰色，允许出现轻微划伤、压 痕和钝化斑点，钢板不允许出现漏镀点。
表５.冷轧不锈钢板 表面质量要求 不锈钢板的表面应光亮、洁净，不得有裂纹、破口、折边、分层、油迹等缺陷。 钢板的表面质量等级为2B级。表面要求拉丝（注意方向）或镜面不能有任何划伤，检 机构需出具检测证明（包含化学成分，拉伸试验，硬度试验，弯曲试验）等。 表６.Ｔ2纯铜板 表面质量要求 冷轧板的表面应光滑、清洁，不允许有分层、裂纹、起皮、气泡、压折、夹杂和绿锈。 冷轧板的表面允许有轻微的、局部的、不使板材厚度超出其允许偏差的划伤、斑点、凹坑、压入物、辊印、氧化色、油迹和水迹。
表7. 铝板3003 表面质量要求 板材应切齐，无毛刺、裂边，不允许有分层。 材料表面不允许有贯穿气孔、气泡、夹渣、裂纹、松树枝状花纹、腐蚀、油痕、起皮及矫直辊印。 材料表面的擦、划伤深度不超过0.02mm。每平方米内的擦伤不超过2处，每处的擦伤面积不超过100mmX100mm。每500mmX500mm范围内的划伤不超过2条，每条的长度不超过100mm。 材料表面中部不允许成块、片状的乳液痕，边部面积不超过板面积的2％。 板材允许有轻微、少量的金属及非金属压入物、压过痕迹等不影响美观的缺陷，但缺陷深度不超过0.05mm。
钣金件检验规程
1.目的：规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。 2.适用范围： 本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件同时使用。当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。 3.引用标准： 本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行 GB/T1800.1-2009产品几何技术规范极限与配合第1部分：公差、偏差、和配合的基础 GB/T1800.2 -2009产品几何技术规范极限与配合第2部分：标准公差等级和孔、轴极限偏差表 GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 未注形位公差按GB/T1184 －1996 形状和位置公差未注公差值执行。 4。原材料检验标准 4.1金属材料: 4.1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用钣材需出示性能测试报告及厂商证明。 4.1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。 4.1.3 尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。 4.2通用五金件、紧固件 4.2.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。 4.2.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。 4.2.2性能：试装配与使用性能符合产品要求。
5、工序质量检验标准 5.1冲裁检验标准 5.1.1 对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。 5.1.2 图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.0。 5.1.3 冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。 5.1.4毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。 5.1.5 划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤0.1mm。 5.1.6平面度公差要求见表一。 附表一、未注平面度公差要求 5.2 折弯检验标准 5.2.1 毛刺：折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。 5.2.2 压印：看得到有折痕，但用手触摸感觉不到。（有特殊表面要求和镜面除外） 5.2.3 折弯变形标准按照《表二》及《表三》。 【附表二：对角线公差要求】
原材料进厂检验管理制度
原材料进厂检验管理制度 1.目的： 为检查生产用原材料、辅料的质量是否符合企业的采购要求提供准则，确保来料质量合乎标准，严格控制不合格品流程，特制定本制度。 2.适用范围： 适用于所有进厂用于生产的原、辅材料和外协加工品的检验和试验。 3．定义： 来料检验又称进料检验，是工厂制止不合格物料进入生产环节的首要控制点。来料检验由质量管理部来料检验专员具体执行。 4．职责： 4.1 采购部负责进货的检验和试验工作； 4.2 库房负责验收原材料的数量（重量）并检查包装情况； 4.3 采购部负责制定《来料检验控制规定》。 5. 来料检验注意事项： 5.1来料检验专员对来料进行检验之前，首先要清楚该批货物的质量检测要项，不 明之处要向来料检验主管咨询，直到清楚明了为止； 5.2 对于新来料，在明确该料的检测标准和方法之后，将之加入《来料检验控制作 业标准》。5.3 来料检验时的考虑因素； 5.3.1 来料对产品质量的影响程度； 5.3.2 供应商质量控制能力及以往的信誉； 5.3.3 该类货物以往经常出现的质量异常； 5.3.4 来料对公司运营成本的影响。； 5.3.5 客户的要求。 6．来料检验方法： 6.1 外观检测：一般用目视、手感、限度样品进行验证； 6.2 尺寸检测：一般用卡尺、千分尺等量具验证； 6.3 结构检测：一般用拉力器、扭力器、压力器验证； 6.4特性检测:如电气的、物理的、化学的、机械的特性，一般采用检测仪器和特定 方法来验证。 7．来料检验方式的选择(见抽检方案) ： 7.1 全检： 适用于来料数量少、价值高、不允许有不合格品物料或工厂指定进行全检的物料。
钣金件通用检验规范
1.目的 规范钣金结构件的检验标准，以使产品的工艺要求和一致性得到有效控制 2.适用范围 本标准适用于公司各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以图纸要求为准。3.引用标准 本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按国家标准IT13级执行 GB/T1800.3-1998 极限与配合 标准公差和基本偏差数值表 GB/T1800.4 -1998 极限与配合 标准公差等级和孔、轴的极限偏差表GB/1804-2000 一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差 未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。 4.作业内容 4.1原材料检验标准 4.1.1金属材料 4.1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。 4.1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。 4.1.3尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。 4.1.2通用五金件、紧固件 4.1.2.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。 4.1.2.2尺寸：按图纸与国标要求。 4.1.2.3性能：试装配与使用性能符合产品要求。 4.2钣金加工件检验标准 4.2.1外观：钣金件表面平整，加工处无毛刺，凸起，裂痕等 4.2.2尺寸：尺寸按图纸要求检验，图中公差未标注部分按下表一执行 表一：尺寸公差要求 4.2.3压铆件 压铆螺母(柱)、压铆螺钉、涨铆螺母（柱）、拉铆螺母等，压上零部件后，螺纹不得变形（螺母或螺钉能自由进出，顺畅无卡滞现象），压铆件应与板面相平，不允许凸起或凹进（手感触摸应平滑），压铆件与板面垂直（垂直度＜0.02），压铆后压铆区无变形、猪嘴现象，拉包的高度、壁厚应均匀一致，顶部不应有毛刺。 日 期: 通用检验规范 三阶文件 文件类型 LD-QM-WI-05 版本/次:B/0页 次: 1 OF 5文件编号:2016.6.8 苏州利东机电设备有限公司
塑胶产品通用标准
是不精密部件有限公司 技术标准
： 一.范圍 本标准规定了塑胶部品的外观要求及性能测试、等项目。 本标准适用于供应商生产、研发摸底测试、试生产、批量生产、IQC 来料检验、QA 增强性试验等各个阶段。 二、术语和定义： 下列术语和定义适用于本标准。 2．1 不良缺陷定义： 2．1．1 塑料件不良缺陷定义 2．1．1．1 点缺陷：具有点形状的缺陷，测量尺寸时以其最大直径为准。 2．1．1．2 硬划痕（有感划痕）：由于硬物摩擦而造成样品表面有深度的划痕。 2．1．1．3 细划痕（无感划痕）：指样品表面没有深度的划痕。 2．1．1．4 批锋（毛刺）：由于注塑参数或模具的原因，造成在塑料件的边缘、分型面、顶针孔、镶件等 处溢出的多余胶料，摸上去有刮手感觉。 2．1．1．5 缩水：当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑。 2．1．1．6 熔接线：塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合，于是在塑料件的表面形成一条明显的结合线。 2．1．1．7 气纹：因气体干扰使塑料件表面形成一种雾状发暗痕迹。 2．1．1．8 流纹：因冷料被挤入，在塑料件表面形成的雾色或亮色的痕迹。 2．1．1．9 银纹：在塑料件表面沿树脂流动方向所呈现出的银白色条纹。 2．1．1．10 烧焦：指局部温度过高而在塑料件表面留下的发黄或碳化痕迹。 2．1．1．11 顶白/顶凸：由于塑料件的包紧力大，顶杆区域受到强大的顶出力所产生的白印或凸起。2．1．1．12 拖花/拉伤：因注射压力过大或型腔不平滑，脱模时所造成边缘的擦伤。 2．1．1．13 缺料：因注射压力不足或模腔内排气不良等原因，使融熔树脂无法到达模腔内的某一角落而 造成的射料不足现象。 2．1．1．14 翘曲：塑料件因内应力作用等原因而造成的平面变形。 2．1．1．15 杂质：有异物混入原料中等原因，成型后在产品表面呈现出斑点。 2．1．1．16 气泡：由于原料未充分干燥，造成成型后产品内部有缩孔。 2．1．1．17 多胶点：因模具方面的损伤而造成产品表面有细小的塑胶凸起。 2．1．1．18 色差：产品表面呈现出与原样件的颜色的差异、或同一套外壳之间呈现出颜色的差异，称为 色差。
塑料件检验标准
塑料件检验标准.txt爱情是艺术，结婚是技术，离婚是算术。这年头女孩们都在争做小“腰”精，谁还稀罕小“腹”婆呀？高职不如高薪，高薪不如高寿，高寿不如高兴。检验标准 塑料件检验标准 1目的 本标准为IQC对塑料（包括五金件）来料检验、测试提供作业方法指导。 2适用范围 本标准适用于所有须经IQC检验、测试塑料（包括五金件）来料的检测过程。 3职责 IQC检查员负责按照本标准对相关来料进行检验、测试。 4工具 卡尺（精度不低于）。 打火机。 5外观缺陷检查条件 距离：肉眼与被测物距离30CM。 时间：10秒钟内确认缺陷。 角度：15-90度范围旋转。 照明：60W日光灯下。 视力：以上（含较正后）。 6检验项目及要求 塑壳 a.所有外观面光滑过渡、无注塑不良。 b.外观面无划伤、痕迹、压痕。 c.非喷涂面不能有喷涂印。 d.喷涂均匀完整、不粗糙、无暗纹、亮斑，不能有局部堆积，少油，纤维丝。喷涂是否牢固，硬度是否符合要求。 e.喷涂层色差光泽均匀、光亮。 6. 尺寸 测量下列尺寸，所有尺寸均须同图纸吻合或与样板一致。 a.五金槽的尺寸。 b.外型轮廓。 c.定位孔位置 d.特殊点位置及规格（超声线）。 a.原材料是符合相关设计要求。 b.防火材料应用打火机做实验（需在确保安全的条件下进行）。 a.将胶壳与相应的保护板、五金、支架等配件试装应配合良好。 b.必要时应取1-3个胶壳试超声，超声缝隙应均匀一致，焊接良好。 五金件 测量五金的尺寸，须与样品或BOM一致。 目测检查五金的色泽是否与样品一致，是否有划伤、变形，电镀层脱落等。 7检验方法 外观 使用目测法检查被检品的外观。 尺寸
钣金件检验规范
钣金件检验规范 集团标准化工作小组 #Q8QGGQT-GX8G08Q8-GNQGJ8-MHHGN#
Q/XW Q/XW JXXXXX-2012 钣金件检验规范 （征求意见稿） 2012-XX-XX 发布 2012-XX-XX实施 发布 Q/XW JXXXXX-2012 1. 目的 本标准旨在明确制造过程中对各种钣金件质量的描述、检验方法、判定标准、及对钣金件固有缺陷记录和使用标准，为制造过程、入库的质量检验提供依据。 2. 适用范围 本标准适用于本公司范围内生产的冲压件半成品和成品的检验。 3. 引用标准 GB/T 2828 逐批检查计效抽样程序及抽样表 GB/T 13914-2002 冲压件尺寸公差 GB/T 700-2006 碳素结构钢 GB/—1998 标准公差数值 GB/T1031—1995 表面粗糙度参数及其数值 GB/T 质量管理和质量保证术语 GB/T 13915-92 冲压件角度公差 JB/T 8930-1999 冲压工艺质量控制规范
JB/T 4129-1999 冲压件毛刺高度 GB/T 15055-2007 冲压件未注公差尺寸极限偏差 GB/T 8923-2009 涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定 GB/T 708-2006 冷轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差 4.术语定义 关键钣金件 对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的钣金件将这一类钣金件作为过程质量的关键环节去加以控制，列为关键钣金件。 固有缺陷 针对前期产品开发过程中，因技术、工装及设计等原因导致的钣金件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷,制造过程对这些缺陷进行固化和稳定。 钣金件分类 根据钣金件在车身上功能尺寸等作用 分为：关键件和非关键件。 根据钣金件在车身上的位置不同及客户的可视程度 Q/XW JXXXXX-2012分为：A 、B 、C、D 四个区域。 根据钣金件上孔在车身装配及工艺要求 分为：一般孔、定位孔、装配孔。 分为：一般料边、压合料边、焊接料边。 钣金件在整车上分区定义 钣金件质量缺陷类型
塑胶件来料检验标准
塑胶件来料及成品检验标准 1、制定目的 规范和指导本公司品质部IQC塑胶件来料检验作业、确保经品质部检验之产品符合产品质量要求。 2、适用范围：
适合所有供应商塑胶件来料检验。 3、职 责 3.1本标准必须经由培训合格之检验人员执行。 3.2检验中如有疑问及争执，须由品质工程师协调处理。 3.3若出现本标准中未涉及的项目，应立即通知品质工程师修改或解释本标准。 4、检验依据及引用文件： 4.1 GB/T 2828.1-2003计数抽样检验程序第一部分：按接收质量限（AQL ）检索的逐批检验抽样计划 4.2《零部件确认书》、《塑胶件检验作业指导书》及样品。 4.3《产品验证控制程序》，《不合格品管理程序》 5、外观区域划分 AA 面：作为电池壳体同时又作为电池盖暴露在客户产品的外表面，直接影响客户产品外观的表面。 （例如：南通友联、中海达、联迪703胶壳）。如下图例： A 面：指电池正面（即在使用过程中能直接看到的表面）。如下图例： B 面：指电池的四个侧面，不在直视范围，需将物品偏转45o～90o才能看到的部分。 C 面：指电池底面，需将物品偏转90o～180o才能看到的部分；（说明：A 面与C 面是相对而言的， 有时可互换，须根据产品结构特点而定）．如下图例： D 面：胶壳的内表面,, 如下图例： B 面 B 面 B 面 B 面 B 面 B 面 B 面 B 面 B 面 B 面 B 面 B 面 C 面 C 面 AA 面亦为A 面 AA 面亦为A 面 AA 面亦为A 面 C 面
6、检验条件 6.1 在自然光或光照度在300~500 lux 的近似自然光下。 6.2 检验者的视力或矫正视力不低于1.0，被检查表面和人眼视线呈45°角（参见下图） 77.1外观：按MIL-STD-105E Ⅱ级抽样；当来料数在1~50PCS 全检。来料数量≥50PCS 按抽样表红 色框线内等级来确定样本大小；AQL 值为0.4。判定方法见9.3。 7.2超压：每批超3~5套，（如胶壳工艺为打胶或单独来上壳或下壳不进行此项目），AQL 值为0。 （此项目交PE 协助完成）判定方法见9.2。 7.3装配：如有客供壳体时在7.2完成后检验实际套机，每批3~5套，判定方法见9.2。 7.4跌落：在7.3完成后跌落实验3~5套，AQL 值为0。判定方法见9.2。 7.5破坏扭曲：在7.4完成后进行破坏扭曲实验3~5套，AQL 值为0。判定方法见9.2。 7.6燃烧：7.5实验完成后做此实验，AQL 值为0。 7.7耐酒精：2PCS ，AQL 值为0。 7.8装配尺寸及外型结构尺寸：按S-4抽取，AQL 值为0。判定方法见9.2。 7.9对样检验：每批在不同箱内共抽5套，AQL 值为0。判定方法见9.2。 7.10包装及标识：外包装箱是否破损变型摆放是否凌乱、对产品无保护措施。判定方法见9.2。 7.10.1开箱抽样方案： 7.10.3若以上开箱不能满足抽样数需要可适当增加开箱数。 7.11环保：核对提供相对应的环保认证报告有效期，内部每半年外送检测一次。 D 面 D 面 D 面
主要原材料检验标准与取样方法细则
主要原材料检验标准与取 样方法细则 Prepared on 24 November 2020
主要原材料检验标准与取样方法细则 一、钢筋的取样试验 （一）钢筋 1.检验标准： 钢筋原材试验应以同厂别、同炉号、同规格、同一交货状态、同一进场时间每60t为一验收批，不足60t时，亦按一验收批计算。 2.取样数量： 每一验收批中取试样一组（2根拉力、2根冷弯、1根化学）。低碳钢热轧圆盘条时，拉力1根。 3.取样方法： ⑴试件应从两根钢筋中截取：每一根钢筋截取一根拉力，一根冷弯，其中一根再截取化学试件一根，低碳热轧圆盘条冷弯试件应取自不同盘。（25/45,30/50） ⑵试件在每根钢筋距端头不小于500mm处截取。 ⑶拉力试件长度：7d0+200mm。 ⑷冷弯试件长度：5d0+150mm。 ⑸化学试件取样采取方法： 1）分析用试屑可采用刨取或钻取方法。采取试屑以前，应将表面氧化铁皮除掉。 2）自轧材整个横截面上刨取或者自不小于截面的1/2对称刨取。 3）垂直于纵轴中线钻取钢屑的，其深度应达钢材轴心处。 4）供验证分析用钢屑必须有足够的重量。 （二）冷拉钢筋 应由不大于20t的用级别、同直径冷拉钢筋组成一个验收批，每批中抽取3根钢筋，每
根取3个试样分别进行拉力冷弯试验。 （三）冷拔低碳钢丝 1.甲级钢丝的力学性能应逐盘检验，从每盘钢丝上任一端截去不少于500mm后再取两个试样，分别作拉力和180°反复弯曲试验，并按其抗拉强度确定该盘钢丝的组别。 2.乙级钢丝的力学性能可分批抽样检验。以同一直径的钢丝5t为一批，从中任取三盘，每盘各截取两个试样，分别作拉力和反复弯曲试验。如有一个试样不合格，应在未取过试样的钢丝盘中，另取双倍数量的试样，再做各项试验。如仍有一个试样不合格，则应对该批钢丝逐盘检验，合格者方可使用。 注：拉力试验包括抗拉强度和伸长率两个指标。 二、焊接钢筋试件的取样 焊接钢筋试验的试件应分班前焊试件和班中焊试件；班前焊试件是用于焊接参数的确定和可焊性能的检测。班中焊试件是用于成品质量的检验。 (一)钢筋闪光对焊接头 1.钢筋接头检验标准： 同一台班内，由同一焊工完成的200个同级别、同直径钢筋焊接接头作为一批。若同一台班内焊接的接头数量较少，可在一周内累计计算。若 累计仍不足200个接头，则仍按一批计算； 2.取样数量： 每一批取试件一组（6个）3个拉力试件、3个弯曲试件； 3.取样方法： ⑴试件应从成品中切取； ⑵在钢筋同规格、同型号、同焊接生产条件下作焊接模拟试件；
钣金件来料检验标准001
广东伊斐净化科技有限公司 钣金件来料检验标准 《品质部》 文件编号：YF-WI-QC-001 版本/修改号：A/0 编制：王松 审核： 批准： 发布日期：2019-10-15
文件更改记录 序号版本状态修改章节修改人修改摘要修改时间备注01 A/0 第一次发行王松无2019-10-15
1.目的 规范钣金结构件的检验标准，以使产品的工艺要求和一致性得到有效控制。 2.适用范围 本标准适用于本公司各种钣金结构件的检验,包括来料检验以及装配结构体的检验，检验时，图纸和技术文件并同使用，当有冲突时,以研发工程部出具的图纸要求为准。 3.引用标准 本标准的尺寸未注单位皆为mm, 未注公差按国家标准IT13级执行。 GB/T1800.3-1998极限与配合标准公差和基本偏差数值表。 GB/T1800.4-1998极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表。 GB/1804-2000一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差。 未注形位公差按GB/T1184-1996形状和位置公差未注公差值执行。 4.原材料检验标准(我司有权对厂家生产用原材料进厂抽检) 4.1金属材料 4.1.1钣材厚度及质量应符合国标,采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。 4.1.2材料外观:平整无锈迹,无开裂与变形。 4.1.3尺寸:按图纸或技术要求执行,本司未有的按现行国标执行。 4.2通用五金件、紧固件 4.2.1外观:表面无绣迹、无毛刺批锋,整批来料外观一致性良好。 4.2.2尺寸:按图纸与国标要求。 4.2.3性能:试装配与使用性能符合产品要求。 5.钣金加工件检验标准 5.1外观:钣金件表面平整,加工处无毛刺,凸起,裂痕等。 5.2尺寸:尺寸按图纸要求检验,图中公差未标注部分按下表一执行。
钣金件检验规范汇总
Q/XW Q/XW JXXXXX-2012 钣金件检验规范 （征求意见稿） 2012-XX-XX 发布 2012-XX-XX实施 发布
Q/XW JXXXXX-2012 1. 目的 本标准旨在明确制造过程中对各种钣金件质量的描述、检验方法、判定标准、及对钣金件固有缺陷记录和使用标准，为制造过程、入库的质量检验提供依据。 2. 适用范围 本标准适用于本公司范围内生产的冲压件半成品和成品的检验。 3. 引用标准 GB/T 2828 逐批检查计效抽样程序及抽样表 GB/T 13914-2002 冲压件尺寸公差 GB/T 700-2006 碳素结构钢 GB/T1800.3—1998 标准公差数值 GB/T1031—1995 表面粗糙度参数及其数值 GB/T 6583.1 质量管理和质量保证术语 GB/T 13915-92 冲压件角度公差 JB/T 8930-1999 冲压工艺质量控制规范 JB/T 4129-1999 冲压件毛刺高度 GB/T 15055-2007 冲压件未注公差尺寸极限偏差 GB/T 8923-2009 涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定 GB/T 708-2006 冷轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差 4.术语定义 4.1 关键钣金件 对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的钣金件 将这一类钣金件作为过程质量的关键环节去加以控制，列为关键钣金件。 4.2 固有缺陷 针对前期产品开发过程中，因技术、工装及设计等原因导致的钣金件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷,制造过程对这些缺陷进行固化和稳定。 4.3 钣金件分类 4.3.1 根据钣金件在车身上功能尺寸等作用 分为：关键件和非关键件。
塑胶件验收质量检验规范
技术质量保证协议附件 塑胶件验收质量检验规范 买方： 卖方： 一、本规范基于买方相关移动电话外观检验标准、来料检验规范、系统实验室来料实验方案、手 机成品测试规范、卖方产品规格书、质量检验标准以及相关国家标准、行业标准制定。 二、适用范围 本规范适用于卖方提供给买方的塑胶件检验，买方使用本规范进行塑胶件来料检验。 三、抽样方案与判定标准 3.1 抽样方案 采用GB/T2828.1-2003/ISO2859-1：1999抽样标准中的正常检查一次抽样方案。 3.2 判定标准 3.2.1 缺陷项目分类 A、致命缺陷CRI（Critical Defect）项目规定：明显且会造成伤害的浇铸口切断，明显且会造成伤害的缩水痕和毛刺。 B、主要缺陷MAJ（Major Defect）项目规定：断裂、裂缝、弯曲变形、脱漆、严重划伤、影响装配的缺陷等。 C、次要缺陷MIN（Minor Defect）项目规定：脏污、轻微划伤、黑点、亮点等。 3.2.2 四、检验要求 4.1 外观要求 检验时应在光源为普通室内40W日光灯的照明环境下，且光源距离待测物1m，以非透光方式，让眼睛与待测物距离30cm , 目检方向与待测物成45～90度（视线与待测面垂直为90度），检验时每面检验不超过10秒，以目视扫描方式进行。 4.1.1尺寸、公差符合设计图纸要求。 4.1.2颜色与双方承认的色度样版为据检测。 4.1.3各结构件上图案、文字应正确。无印刷缺陷，诸如：印刷倾斜，毛边，宽窄不一致，文字重叠，字体印刷不全，文字偏移等。 4.1.4边、角位置应无注塑、喷涂毛刺，或者因此缺陷引起的脱漆。 4.1.5按键字符印刷在结构件上的特殊结构件，应对光检测结构件无漏光现象。 4.1.6外观必须满足如下外观检验标准，见附表一。
钣金件加工检验通用标准
1.目的 规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。 2.适用范围 本标准适用于各种钣金结构件的检验，与图纸和技术文件同步使用。当有冲突时，以技术图纸和客户要求为准。 3.引用标准 本标准的尺寸未标注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT 13级执行 GB/T1800.3 - 1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表 GB/T1800.4 - 1999 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表 GB/1804 - 2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸公差 GB/T1184–1996 形位公差未注公差的形状和位置公差 4.原材料及辅料检验标准 4.1 金属材料 4.1.1材质料厚及质量应符合国标，采用的钣材材质需出示性能测试报告及厂商证明。 4.1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。 4.1.3尺寸：按图纸或技术要求执行，没注明标准要求的按现行国标执行。 4.2 通用五金件、紧固件 4.2.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。 4.2.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。 4.2.3性能：试装配与使用性能符合产品要求。 4.3 管件方通、圆通 4.3.1材质料厚及质量应符合国标，材质需出示性能测试报告及厂商证明。 4.3.2外观：表面无绣迹、无变形、撞伤、刮痕，整批来料拉丝、色泽一致性良好。 4.3.3尺寸：按图纸或技术要求执行，没注明标准要求的按现行国标执行。 5.工序质量检验标准 5.1 冲裁（数冲）检验标准 ●对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要打磨处理去除毛刺。 ●冲切过程中产生的接刀痕：必须符合安全（不划伤手）和零件尺寸公差，一般不大于 板厚的10%～20%，数控冲咬出的孔、异形孔、圆角必须修整平滑。
注塑件检验标准
XX厂产品检验规范 版本：1.0 1、本规范为了进一步提高产品的质量,制定出适应本厂的产品检验标准,使质检员检验物料时能按照其标准把关,而采取的为外观检验提供科学、客观的依据。 2、本规范用来规定注塑与五金物料的具体检验要求、项目、方法及来料抽样方案,使其能够达到生产的要求,并且能够满足客户的需要。 3、本规范定义产品外观品质的基本要求,并确立允收/拒收之准则, 使公司的产品要求和供应商的来料要求达到统一的质量标准。 一、应用文件： 1.依据MIL-STD-105E II抽样计划表(国家标准GB2828-2003, 逐批检查计数抽样程序及抽 样表），正常检验、单次抽样计划，取一般抽样检验水平II。AQL定为CRITICAL= 0，MAJOR =1.0及MINOR =2.5。 2.依据产品规格书、样板。 3.有关抽样标准或判定标准，可视品质状况或客户要求等做修正。 二、检验工具： 1.胶带：3M600思高原装测试胶带 2.游标卡尺：0~150mm，精度0.02mm 3.千分尺：0~25mm，精度0.01mm 4.推拉力计：NK500, 指针式 5.标准光源灯箱 6.外观检验菲林 7. 塞规0.02-1.0mm 三、检验环境： 照度：飞利浦4000K，800~1200LM，显色指数Ra≥80日光灯 视力：裸视或矫正视力在1.0以上且无色盲 视线与被检物表面角度：45±15° 丝印、移印、喷涂表面检验温度：23±2℃，相对湿度50±5%。 外观与结构检查时间：A面5~6秒/PCS，B面：3~4秒/PCS，C面：3~4秒/PCS 检验项目 1、包装标识的确认； 2、产品外观检验； 3、结构尺寸检验； 4、结构配合的检验；
塑胶原料来料检验规范.doc
塑胶原料来料检验规范 1目的 规范生产物料的质量控制内容、方式方法及检验标准、允收准则。 2适用范围 适用于我司塑胶原材料的来料检验 3相关文件 国标文件： GB/2028.2003《计数抽样检验程序》 4定义 4.1致命缺陷：（Critical）危及人生安全或易招致不安全因素的项目以及导致其基 本功能质量失效的项目。严重缺陷：（Major ）不符合特性要求，且可能导致 功能失误或降低原有使用功能的项目。次要缺陷：（Minor ）单位产品的一般 性质量特征不符合规定或单位产品的质量特性轻微不符合规定，对产品的 使用性能没有影响或只有轻微影响的项目。 5规范 5.1 检验项目与检验标准 5.1.1 IQC按照下表内容进行检验，检验结果记录于《来料检验报告》中。 序检验项目检查内容及质量要求检查时机检验方法允收准则检验 号及工具Maj Min Cri 色泽对比首批来料留样颜色，不可有明显色 领用前目视无色差√差。 1 外 杂点 将抽取的原料放在干凈白纸上检查，原料 领用前目视无杂点√ 观中应无黑点和杂质。 外形常见塑胶原料外观特征详参见 5.2 领用前目视相似√ 1. 要求供应商提供材料物性表确认是否 入库前√满足客户要求 2. 请供应商提供有害物质分析数据报告 入库前√确认是否符合客要求。 目视经生产能 3. 必要时可做燃烧试验：用镊子夹持胶 2 满足试样 特性粒在火焰中燃烧 ,观察火焰的颜色和燃 领用前的特性要√烧时挥发出的气味。 (常见塑胶燃烧时求。 火焰颜色和气味参见 5.3)。 目视比对 制品的强韧性、光亮度、透明度、颜色量产前弯曲冲击√ 试验 3 包装1.包装不可有潮湿、破裂现象，封口应严 入库前目视正确√密。
原材料检验规范
1 主题内容和适用范围 本规范规定了本公司所用原材料的检验项目及技术要求。适用于本公司所用原材料的采购与入库验收。 2.焊条检验规范 2 .1技术要求 2.1.1焊条型号：碳钢焊条J422(E4303) 、J506 2.1.2 焊条表面不应有裂纹、气泡、锈蚀及剥落缺陷。 2.1.3 焊条质量保证书或合格证齐全，出厂日期在保质期内。规格型号标识与实物相符，包装完好。 检验方法 对2.1.1、、项用目测检查。对入厂的焊条，验证分承包方提供的该批焊条的货物清单、质量保证书、合格证，对长期供货的供方可半年一次提供质量保证书。 抽样方案及判定依据 按1%的比例进行：有1 件不合格，加倍抽取，加倍抽取检查仍有不合格时，判整批不合格。 3.焊丝检验规范 技术要求 3.1.1焊丝型号：H08，φ 3.1.2外观：表面光滑平整，不应有毛刺、划痕、锈蚀和氧化等，镀铜层均匀牢固，无起鳞与剥离现象。 3.1.3焊条质量保证书或合格证齐全，出厂日期在保质期内。规格型号标识与实物相符，包装完好。 3.1.4尺寸：应符合下表的规定 检验方法
3.2.1 对、、项用目测检查，对入厂的焊丝，验证供方提供的该批焊丝的货物清单、质量保证书、合格证。 3.2.2 对项用游标卡尺检查。 抽样方案及判定依据 每批按1%的比例进行且不少于5盘，有1 盘不合格，加倍抽取，加倍抽取检查仍有不合格时，判整批不合格。 4.钢板检验规范 技术要求 4.1.1表面质量：钢板表面不得有气泡、裂缝、结疤、拉裂和夹渣，不得有分层。4.1.2化学成分符合下表要求 4.1.3钢板厚度应符合下表要求
4.1.4钢板宽度应符合下表要求 4.1.5钢板长度应符合下表要求
塑胶件检验标准
本标准为IQC 对塑胶（包括五金件）来料检验、测试提供作业方法指导。 2适用范围 本标准适用于所有须经 IQC 检验、测试塑胶（包括五金件）来料的检测过程。 3职责 IQC 检查员负责按照本标准对相关来料进行检验、测试。 4工具 4.1卡尺（精度不低于 0.2mm 。 4.2打火机。 5外观缺陷检查条件 6检验项目及要求 6.1塑壳 6.1.1外观 a. 所有外观面光滑过渡、无注塑不良。 b. 外观面无划伤、痕迹、压痕。 1目的 5.1 距离：肉眼与被测物距离 30CM 5.2 时间: 10秒钟内确认缺陷。 5.3 角度: 15-90度范围旋转。 5.4 照明: 60W 日光灯下。 5. 5 视力: 1.0以上（含较正后）。
c.非喷涂面不能有喷涂印。 d.喷涂均匀完整、不粗糙、无暗纹、亮斑，不能有局部堆积，少油，纤维丝。喷涂是否牢固，硬度是否符合要求。 e.喷涂层色差光泽均匀、光亮。 6. 1.2 尺寸测量下列尺寸，所有尺寸均须同图纸吻合或与样板一致。 a.五金槽的尺寸。 b.外型轮廓。 c.定位孔位置 d.特殊点位置及规格（超声线）。 6.1.3 材质 a.原材料是符合相关设计要求。 b.防火材料应用打火机做实验（需在确保安全的条件下进行）。 6.1.4试装配a.将胶壳与相应的保护板、五金、支架等配件试装应配合良好。 b.必要时应取1-3个胶壳试超声，超声缝隙应均匀一致，焊接良好。 6.2五金件 6.2.1尺寸 测量五金的尺寸，须与样品或BOM H 致。 6.2.2外观 目测检查五金的色泽是否与样品一致，是否有划伤、变形，电镀层脱落等。 7检验方法7.1外观 使用目测法检查被检品的外观。
《原材料检验入库管理规定》
1 目的 为规范原材料检验入库流程，明确IQC工作流程及相关部门配合完成事项，特制订本 管理办法。 2 范围 适用于本公司所有外购原材料的检验入库管理。 3 术语定义 无 4 职责 品质部： 负责量产外购原材料的检验、判定、标识、不合格品处理。 负责制作检验作业文件，负责检验数据的记录、整理、分析、存档。 负责原材料检验用设备、仪器、检具的检定/校准、维护保养。 库房： 负责核查到货原材料规格、数量与到货单的一致性。 负责原材料到货后的检验提请，填写《送检通知单》。 负责协助IQC检验人员在取样过程中对原材料进行搬运、开箱/封箱等工作，以便进行抽样检验。 负责不合格原材料的隔离。 研发/工艺： 负责各种原材料技术规范的编制和下发。 负责对试验用料进行判定。 负责协助处理原材料异常问题。
5 业务流程图 6 实施程序 供应商送料，经仓管员点收，确认物料的规格、数量相符后，查看供应商提供出货检
验报告、产品外包装、供应商合格证，填写《送验通知单》再交品质保证部IQC进行验收。 对来料类型进行判定，对于量产用原材料由IQC依据相应检验规范进行检验，库房协助做好物料的搬运和开箱工作；对于试验用料，由仓库将《送检通知单》提交技术部门，由技术部门判定是否可用；对于没有检验规范的物料由技术部下发临时检验规范，需要时由技术部协助完成来料检验工作，若无法提供临时检验规范，则技术部负责走《特采单》流程，报各相关部门评审，并公布评审结果。 接到仓库通知后，准备检验规范文件、检测工具等。 检验员依据相应检验规范对原材料进行检验，将检验结果如实填写至《来料检验报告》，对于供应商所来物料未提供检验报告、外包装无合格证标识，IQC可直接判定来料不合格。 检验合格的物料由IQC做合格判定，并在物料上贴合格标签，盖“IQC PASS”印章，并通知仓库办理入库手续，检验不合格物料由检验员在物料外包装上贴不合格标签，盖“不合格”印章，并开具《不合格品报告》，不合格品处置流程按照《不合格品控制程序》执行。 将《不合格品报告》传递至质量工程师（SQE），质量工程师于一个工作日内向IQC 反馈处理结果。根据来料不合格情况，由SQE根据情况向采购部发出8D报告，采购部应按时间节点要求督促供应商进行整改，并提交整改资料。 对于紧急生产用料,应由物控部提出紧急要求, 填写《材料紧急需求单》，经相关部门签核后，最终确认是否可上线使用，品质保证部IQC负责对相关品质进行追踪确认。 生产制程中发现的原材料异常状况,线上人员需通知品质保证部IQC人员，品质保证部IQC人员对异常做出合格与否的判定，判定为不合格的，开具《不合格品报告》，按照《不合格品控制程序》进行处理。 对不配合本公司品质要求的供应商，若采购部继续允许该供应商对本公司物料的提供，品质保证部将对该供应商所有来料不予检验，并向上级部门对采购部进行投诉，适时取消该供应商资格。 检验员将每天的来料信息汇总至《来料检验清单》，不合格原材料记录在《电芯原材料质量问题对策表》中，《来料检验报告》与供应商出货报告共同存档管理。 定期对来料检验质量状况进行统计分析，对于质量不达标的供应商可要求其整改或淘汰。 7 相关文件