塑胶检验标准.doc

塑胶检验标准

1.0 目的：

制定塑胶检验判定依据之标准，使检验工作规范化。

2.0适用范围

本公司所有塑胶产品的检验适用。

3.0 职责：

品质部负责依据此检验标准进行对塑胶的检验和判定工作。

4.0工作要求：

4.1 检验基本要求 :

4.1.1检验人员视力较正后 1.0 以上，无色盲。

4.1.2标准照度下光源与被检视物之距离为30~50ＣＭ。

4.1.3检查人员与检视之物之间的视距为30CM。

4.1.4光源与被检视物之角度为45°。

4.1.5检查一面之时间为3~8 秒。

4.2 检查面之区分 :

4.2.1Ａ面：产品正面或组合后正面，上面（或指定面），或是从正面或上面一眼就能看到的面。

4.2.2 Ｂ面：侧面 ( 或指定面 )

4.2.3 Ｃ面：后面，底面 ( 或指定面 )

4.2.4 Ｄ面：内面 ( 或指定面 )

4.3 参考文件 :

4.3.1《检查基准书》

4.3.2《样品承认书》

4.4 检验事项 :

4.4.1依据样本,图纸,检查基准书等对产品作外观检查。

(如:检查产品颜色,及

有无刮花 , 缩水 , 少胶 , 断柱子 , 油污等等 )

4.4.2依据样本,图纸,检查基准书等对产品作尺寸检查.

4.4.3依据样本,图纸,检查基准书等对产品作结构检查.

4.4.4 依据样本 , 图纸 , 检查基准书等对产品作装配检查 . 4.4.5 依据样本 , 图纸 , 检查基准书等对产品作功能检查。

4.5 检验工具：

如:游标卡尺,千分尺,千分表,针规,投影机,高度规,卷尺等。

4.6 检验抽样方式：

4.6.1依据MIL-STD-105E记数值抽样表普通检验水准Ⅱ级，检验水准依正常检验单次抽

样计划实施。 ( 塑胶件生产过程中巡检不适用 )

4.6.2特殊情形由品质部主管调整检验水准。

致命缺点 :对人体造成隐患或严重影响产品性能和装配的不符合点。

严重缺点 :对产品性能、装配及操作有影响的不符合点。

轻微缺点 :对产品性能、装配及操作无影响的，在上述两种缺点之外的不符合点。

缺点别代号AQL值

致命缺点CRI 0

严重缺点MAJ 1.5

轻微缺点MIN 0.65

5.0检验方法与判定基准:

5.1 塑胶燃烧测试法判定材质：

燃烧难离火焰塑料变

塑胶名称是火焰状态化气味

易

否自熄状态

强烈花果

压克力 ARCLIC 容易继续燃黄色下端浅蓝融化臭

烧白烟起泡腐烂蔬菜

臭

聚氯乙烯 PVC 难离火即黄色下端绿色

软化

刺激性酸熄白烟味

聚苯乙烯 PS 容易继续燃橙黄色浓黑烟软化特殊苯烯烧碳束起泡单体味

续上表：

塑胶名称燃烧难易离火焰是

火焰状态

塑料变化

气味否自熄状态

聚乙烯 PE 容易继续燃烧上端黄色溶融

石蜡燃烧味下端蓝色滴落

聚丙烯 PP 容易继续燃烧上端黄色溶融

石油味下端蓝色滴落

聚丙烯

软化

苯乙烯共聚体容易继续燃烧黄色黑烟特殊

烧焦

丁二烯ABS

上端黄色溶融

特殊烧指甲

尼龙 NYLON 慢慢燃烧慢慢熄灭滴落

下端蓝色羊毛味

起泡

聚碳酸树脂 PC 慢慢燃烧慢慢熄灭黄色黑烟溶融特殊气味碳束起泡花果臭

苯乙烯

共聚体 AS 容易继续燃烧

黄色软化起泡特殊聚丙烯丙烯浓黑烟比 PS易焦气味

塑钢 POM 容易继续燃烧紫色火焰溶融滴落

强烈刺鼻味起泡

5.2其它各项指标检验方法与判定基准:

检验方法 ( 含规格及公差 )缺点别

检验ＮＯ

项目

污点

黑点1异物

凸点

凹点

面积限度 ( ＣＭ2)

规格值50 以 51-20 201 以

CRI

MAJ MIN

下0 上

Ａ面

ψ 0.10mm~ψ0.19mm 1 2 3 ×

ψ 0.20mm~ψ0.29mm 1 2 3 ×

ψ 0.30mm~ψ0.39mm 1 1 2 ×

ψ 0.40mm~ψ0.49mm 1 1 2 ×ψ0.50mm以上0 1 1 ×

B 面

ψ 0.10mm~ψ0.19mm 2 3 4 ×ψ 0.20mm~ψ0.29mm 1 2 3 ×ψ 0.30mm~ψ0.39mm 1 2 3 ×

ψ 0.40mm~ψ0.49mm 1 2 3 ×

ψ 0.50mm~ψ0.59mm 1 1 2 ×ψ0.60mm以上 1 1 1 ×

C 面

ψ 0.10mm~ψ0.29mm 2 3 4 ×

ψ 0.20mm~ψ0.29mm 1 2 3 ×ψ 0.30mm~ψ0.39mm 1 2 3 ×

ψ 0.40mm~ψ0.49mm 1 2 3 ×

ψ 0.50mm~ψ0.59mm 1 1 2 ×ψ0.60mm~ 1 1 1 ×

检验ＮＯ

项目

污点

黑点1异物

凸点

凹点

割伤

擦伤2

磨伤

碰伤

检验方法 ( 含规格及公差 )缺点别

面积限度 ( ＣＭ2)

规格值50 以 51-20 201 以

CRI

MAJ MIN

下0 上

D 面

ψ0.10mm~ψ0.29mm 3 4 5 ×

ψ0.30mm~ψ0.49mm 2 3 4 ×ψ0.50mm~ψ0.59mm 2 2 4 ×

ψ0.60mm~ψ0.69mm 1 2 3 ×

ψ0.70mm~ψ0.79mm 1 1 2 ×ψ 0.80mm以上 1 1 1 ×

注：1. 检验时若发生未达到重缺点标准，但达到判定轻缺点基本水准，则以轻缺点判定之。

例： D面面积为 200cm，其缺点为ψ 0.6mmX1,

ψ0.5mmX1 判定：轻缺点（ MIN）

2.缺点间隔：

0.29mm以下者应距离 30mm以上

0.30mm以下者应距离 50mm以上

3.在此标准以外 , 则判定水准之判定值应往左移一格 , 若该格为 1

格时 , 则维持不变。

A 面

长 2.0mm~2.9mm

1 2 3 ×

宽0.1mm 以下

长 2.0mm~2.9mm

1 1

2 ××

宽0.1mm 以下

长 3.0mm~3.9mm

1 2 3 ×

宽0.15mm 以下

长 4.0mm~4.9mm

1 1

2 ×

宽0.15mm 以下

长 5.0mm 以下 1 1 1 ×

检验ＮＯ

项目

割伤

擦伤2

磨伤

碰伤

检验方法 ( 含规格及公差 ) 缺点别

面积限度 ( ＣＭ2)

规格值50 以 51-20 201 以

CRI

MAJ MIN

下0 上

B、C 面

长 2.0mm~2.9mm

2 3 4 ×

宽0.1mm 以下

长 2.0mm~2.9mm

1 2 3 ×宽0.1mm 以下

长 3.0mm~3.9mm

2 3 4 ×

宽0.15mm 以下

长 4.0mm~4.9mm

1 2 3 ×

宽0.15mm 以下

长 5.0mm~5.9mm

1 1

2 ×

宽0.20mm 以下

长 6.0mm 以上 1 1 1 ×

D 面

长 5.0mm~5.9mm

2 3 4 ×

宽0.20mm 以下

长 6.0mm~6.9mm

1 2 3 ×宽0.20mm 以下

长7.0mm~7.9mm

2 3 4 ×

宽0.25mm 以下

长8.0mm~8.9mm

1 2 3 ×

宽0.25mm 以下

长9.0mm~9.9mm

1 1

2 ×

宽0.25mm 以下

长 10mm以上 1 1 1 ×

长 5.0mm~5.9mm

2 3 4 ×

宽0.20mm 以下

检验ＮＯ

项目

割伤

擦伤2

磨伤

碰伤3毛边

断裂4

裂痕5变形

6缩水

检验方法 ( 含规格及公差 ) 缺点别

面积限度 ( ＣＭ2)

规格值50 以 51-20 201以 CRI MAJ MIN

下0 上

注：1. 检验时若发生未达到重缺点标准，但达到判定轻缺点基本水准，则以轻缺点判定之。

例： D 面面积为 200cm, 其缺点为 8mmX1, 7mmX1

判定：轻缺点（ MI）

2.缺点问隔：

3.0mm以下者应距离 30mm以上

4.0mm以上者应距离 50mm以上

3.在此标准以外 , 则判定水准之判定值应往左移一格 , 若为 1 格时,

则维持不变。

影向外观，且会割手伤害等隐藏性之问题×

影向外观，且会影响组装零件，实际装配功能

×

及操作动作者，

影响外观 , 但对组装内部零件 , 实际装配不影向

×功能及操作动作者，

反白、顶白、龟裂×

肋、柱、卡勾等，断裂、变形、拉（发）白×

组装困难或不能组装×

与其它原件不能配合×

与其它原件尚可配合且不影响作业及功能×变形或弯曲超出样品。×

变形或弯曲同样品×变形程度可依产品要求不同，而作适切调整。

严重影响外观（依限度样品）×

不影响外观与作业及功能×

检验方法 ( 含规格及公差 ) 缺点别

ＮＯ检验

面积限度 ( ＣＭ2)

项目

CRI MAJ MIN 规格值50 以 51-20 201 以

下0 上

原料

目视检查，有缺角 ( 及影响功能装配或操作 ) ×

7 不足不影响作业及功能，如熟熔柱等×

缩水

严重影响外观（依限度样品）×

含有明显油渍、油脂痕×

8 油污内部少量顶出油痕或滑块油痕×

不可擦拭或需使用酒精、去渍油去除×

9 脏污内部书写文字或图案×

可轻易擦拭且不影响外观×

10 色依标准色板检验，其色差为△ E＜0.75 ×差无色板，依样品。×

11 气

透明材质目视有气泡者（依限度样品）×泡

12 透明以不反光角度发现有水纹出现×

性以反光角度发现有水纹出现×

13 银

以目视检查外观表面可视者（依限度样品）×纹

14 异色

以目视检查外观表面可视者（依限度样品）×条纹

15 结合

目视检查不能明显看出（依限度样品）×线

16 烧

以目视检查外观表面可视者（依限度样品）×焦

17 拉模

以目视检查不能明显看出（依限度样品）×痕

18 多胶以目视检查外观表面可视者（依限度样品）×

检验方法 ( 含规格及公差 ) 缺点别

ＮＯ检验

面积限度 ( ＣＭ2)

项目

CRI MAJ MIN 规格值50 以 51-20 201 以

下0 上

19 断针以目视检查外观表面可视者（依限度样品）×

20 顶针

以目视检查外观表面可视者（依限度样品）×披锋

21 顶针

以目视检查外观表面可视者（依限度样品）×高

22 进胶

以目视检查外观表面可视者（依限度样品）×点高

23 材质

以破坏性测试判别断之（依限度样品）×不良

24 牙孔目视检查之孔堵塞或有牙而无牙×承座受螺丝以规定扭力锁附时破裂或或滑牙×

25 记目视检查有要求时，零件须有零件代号、生产日

×号期、材质章等标示

26 图

目视检查时，须有完整清楚，位置正确×案

目视检查修整残留害割手面，不平齐影响外观××

27 修

目视检查要求修整而未实施×整

修整不完整影响与其它组件配合或组装×

28 重

目视检查看得到×影

29 色

目视检查能察觉×差

30 积油目视检查看得到×

31 少油目视检查看得到×

32 光泽

目视检查看得到×度

33 脏污目视检查看得到×

34 刮伤目视检查看得到×

检验ＮＯ

项目35图案36字体

位

37

置

涂38

装

包

39

装40尺寸

检验方法 ( 含规格及公差 ) 缺点别

面积限度 ( ＣＭ2)

规格值50 以 51-20 201 以CRI MAJ MIN

下0 上

未依图面要求×未依图面要求×

位置偏移＞或＝1mm，位置倾斜＞或＝0.3mm

×

（以基准线）

位置偏移 0.9 － 0.5mm 倾斜 0.29 － 0.2mm

×（以基准线）

目视检查，材料无适当之保护×

用手触摸轻微粗糙×剥落、龟裂、附着力不户、中断×

目视检查，外箱无明确标示×

与原设计尺寸公差不合 , 以游标卡尺检查之。若

偏差≤ 0.03mm,可不计 ; 与原设计尺寸不合 , 且×无影响使用或组装 , 且偏差≤ 0.05mm以内

与原设计尺寸不合且不可使用或组装困难×

与原设计尺寸不合，以游标卡尺检查之。若无指定公差则依下表：尺寸区分（ mm）一般公差备注

25 以下+ 0.05mm

26－100 + 0.1mm

101－ 300 + 0.2mm

301－ 500 + 0.3mm

501－1000 + 0.4mm

1000 以上+ 0.5mm

圆弧 R 0.04

厚度+ 0.2mm

塑胶件外观检验标准ok

塑胶件外观检验标准 1.制定目的： 确定检验作业条件，确定抽样水准，明确检验方法，建立判定标准，以确保产品品质。 2.适用范围： 本检验规范适用我司塑胶件产品检验作业。 3.权责单位： 本检验规范由品管单位制定，事业部总经理核准后发行; 所制定之规格，如有修改时，须经原制定单位同意后修改之。 4.应用文件： MIL-STD-105E II 抽样计划表（国家标准GB2828-87一般检查水平II）、工程图纸、工程样板。 5.检验标准: 1、MIL-STD-105E II表（国家标准GB2828-87一般检查水平II），正常检验、单次抽样计划，AQL订定为CRI=0 、MAJ=0.65 、MIN=1.5。 2、相关抽样标准或判定标准，可视品质状况或客户要求等做修正。 6.定义 6.1缺点分类： a.严重缺陷（CRI）：可能对机器或装备的操作者造成伤害；潜在危险性的效应，会导致与安全有关的失效或不符合政府法规；影响机械或电气性能，产品在组装后或在客户使用时会发生重大品质事件的。 b.主要缺陷（MAJ）：性能不能达到预期的目标，但不至于引起危险或不安全现象；导致最终影响产品使用性能和装配；客户很难接受或存在客户抱怨风险的。 c.次要缺陷（MIN）：不满足规定的要求但不会影响产品使用功能的；客户不易发现，发现后通过沟通能使客户接受的。 6.2塑胶不良描述： 6.2.1、异色点：与本身颜色不同的杂点或混入树脂中的杂点暴露在表面上。 6.2.2、气纹：由于种种原因，气体在产品表面留下的痕迹。 6.2.3、缩水：材料冷却收缩造成的表面下陷。 6.2.4、水纹：射胶时留在产品表面的水波浪的纹路。 6.2.5、拉伤：开模时分模面或皮纹拖拉产品表面造成的划痕。 6.2.6、变形：产品出现的弯曲、扭曲、拉伸现象。 6.2.7、顶白：颜色泛白，常出现在顶出的位置。 6.2.8、烧焦：塑胶燃烧变质，通常颜色发黄，严重时碳化发黑。 6.2.9、塌坑：由于材料收缩，使产品局部整体表面下陷。 6.210、熔接缝：产品在成型过程中，二股以上的融熔料相汇合的接线，目视及手感都有感觉。 6.2.11、缺料：产品某个部位不饱满 6.2.12、混色：由于内应力，在产品表面产生与产品本色不同的颜色。 6.2.13、滋边（毛刺）：由于种种原因，产品非结构部分产生多余的料。 6.2.14、封堵：应该通透的地方由于滋边造成不通。 6.2.15、断裂：塑料理局部断开后的缺陷 6.2.16、拉毛：因摩擦而产生的细皮，附在塑料表面的现象。 6.2.17、油污（油痕）：由于种种原因，在产品表面留下的痕迹（包括脱模式剂），使该部位发光并带有流动样 6.2.18、气泡：透明产品内部形成的在中空。 6.2.19、划痕：由于硬物摩擦而造成的塑胶件表面线形痕迹。 6.3喷涂件不良描述： 6.3.1、漆点：涂层厚度比周围涂层厚的部分。

五金产品检验标准书

五金产品检验标准书 一．目的 为规范五金产品的检验作业，明确检验内容和要求，有效管控产品质量，确保满足顾客要求。二．范围 适用于公司所有A类、B类五金件的进料、制程、出货检验。 三．抽样方案 采用GB/T2828.1-2003单次抽样，检查水平（IL）和接收质量（AQL）按一般检验水准执行：四．定义 4.1 A面：指组装成整机后的正前面、上表面（在使用过程能直接看到的表面）； 4.2 B面：指组装成整机后的侧面（需将视线偏转45°~90°才能看到的四周边）。 4.3 C面：指组装成整机后的背面及底面（正常使用时看不到的背面及底面）。 4.4 毛边：由于机械冲压，数控车床或CNC电脑锣加工未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。 4.5划伤：由于在加工，运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。 4.6裁切不齐：由于产品在加工过程中定位不当，导致产品边缘切割不齐。 4.7变形：因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。 4.8氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。 4.9尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。 4.10“R角”“C角”异常：因调试不当或铣刀严重损耗，导致“R角”“C角”过大或过小。 4.11表面凹痕：因加工过程中铣刀踫伤，搬运过程中挤压或工装夹具挤压造成。 4.12色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。 4.13异色点：在产品表面出现颜色异于周围颜色的点。 4.14破裂：因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。 4.15麻点：喷涂件表面上有附著的细小颗粒。 4.16色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。 4.17光泽度：产品表面光泽与标准样品光泽有差异。 4.18硬划痕：由于硬物摩擦而造成产品表面有明显深度的划痕（用指甲刮有明显感觉）。4.19软划伤：没有明显深度的划痕（无手感，但肉眼能明显看出）。 4.20毛丝：产品表面出现细小的尘丝。 五．检验条件 5.1 外观检验条件 5.1.1 光源：在朝背散射的自然光照下，或在物件距光源0.65～1.0m的40W日光灯下。5.1.2 目视距离：300-500mm。

常见的塑料检测标准和方法

常见的塑料检测标准和方法

常见的塑料检测标准和方法 检测产品/类别检测项目/参数 检测标准(方法)名称及编号(含年号)序 号 名称 塑料1 光源暴露试验方 法通则 塑料实验室光源暴露试验方法第1部分:通则ISO 4892-1:1999 2 氙弧灯光老化 汽车外饰材料的氙弧灯加速暴露试验SAE J2527:2004 汽车内饰材料的氙弧灯加速暴露试验SAE J2412:2004 塑料实验室光源暴露试验方法第2部分:氙弧灯ISO 4892-2:2006 /Amd 1:2009 室内用塑料氙弧光暴露试验方法ASTM D4459-06 非金属材料氙弧灯老化的仪器操作方法ASTM G155-05a 塑料暴露试验用有水或无水氙弧型曝光装置的操作ASTM D2565-99(2008) 3 荧光紫外灯老化 塑料实验室光源暴露试验方法第3部分:荧光紫外灯ISO 4892-3:2006 汽车外饰材料UV快速老化测试SAE J2020:2003 塑料紫外光暴露试验方法ASTM D4329-05 非金属材料UV老化的仪器操作方法ASTM G154-06 4 碳弧灯老化 塑料实验室光源暴露试验方法第4部分:开放式碳弧灯 ISO 4892-4:2004/ CORR 1:2005 塑料实验室光源曝露试验方法第4部分:开放式碳弧灯 GB/T16422.4-1996 5 荧光紫外灯老化 机械工业产品用塑料、涂料、橡胶材料人工气候老化试验方法荧 光紫外灯GB/T14522-2008 6 热老化 无负荷塑料制品的热老化 ASTM D3045-92(2010) 塑料热老化试验方法GB/T7141-2008 7 湿热老化 塑料暴露于湿热、水溅和盐雾效应的测定ISO4611:2008 塑料暴露于湿热、水喷雾和盐雾中影响的测定GB/T12000-2003 塑料8 拉伸性能塑料拉伸性能的测定第1部分:总则GB/T1040.1-2006

塑胶件检验标准.doc

1目的 本标准为IQC对塑胶（包括五金件）来料检验、测试提供作业方法指导。 2适用范围 本标准适用于所有须经IQC检验、测试塑胶（包括五金件）来料的检测过程。 3职责 IQC检查员负责按照本标准对相关来料进行检验、测试。 4工具 4.1卡尺（精度不低于0.2mm）。 4.2打火机。 5外观缺陷检查条件 5.1 距离：肉眼与被测物距离30CM。 5.2 时间：10秒钟内确认缺陷。 5.3 角度：15-90度范围旋转。 5.4 照明：60W日光灯下。 5.5 视力：1.0以上（含较正后）。 6检验项目及要求 6.1塑壳 6.1.1外观 a.所有外观面光滑过渡、无注塑不良。 b.外观面无划伤、痕迹、压痕。 c.非喷涂面不能有喷涂印。 d.喷涂均匀完整、不粗糙、无暗纹、亮斑，不能有局部堆积，少油，纤维丝。喷涂是否牢固，硬度是否符合要求。 e.喷涂层色差光泽均匀、光亮。

6. 1.2尺寸 测量下列尺寸，所有尺寸均须同图纸吻合或与样板一致。 a.五金槽的尺寸。 b.外型轮廓。 c.定位孔位置 d.特殊点位置及规格（超声线）。 6.1.3材质 a.原材料是符合相关设计要求。 b.防火材料应用打火机做实验（需在确保安全的条件下进行）。 6.1.4试装配 a.将胶壳与相应的保护板、五金、支架等配件试装应配合良好。 b.必要时应取1-3个胶壳试超声，超声缝隙应均匀一致，焊接良好。 6.2五金件 6.2.1尺寸 测量五金的尺寸，须与样品或BOM一致。 6.2.2外观 目测检查五金的色泽是否与样品一致，是否有划伤、变形，电镀层脱落等。7检验方法 7.1外观 使用目测法检查被检品的外观。 7.2尺寸 使用卡尺测量被检品的尺寸。 8塑壳表面分类 A面：塑壳壳面；B面：塑壳底面。

塑胶件外观检验标准

第1版 适用范围 : IQC 进料检验 日期 : 2004.8.20 批准: 审核: 编制: IQC零件性能测试规 范版本：01

一、目的: 1.1为规范塑料外观检验标准，确保经IQC检验之部品符合产品品质要求。 二、职责 2.1本标准必须经由培训合格之检验人员执行 2.2检验中如有疑问及争执，须由MQE主管协调处理。 2.3若出现本标准中未涉及的项目，应立即通知MQE工程师修改或解释本标准。

三、参考文件 3.1 GSM FQA外观检验标准 3.2 DBTEL电池板外观检验标准 3.3客户要求的相关文件 四、缺陷定义 4.1 点(含杂质)：具有点的形状，测量时以其最大直径为其尺寸 4.2 毛边：在塑料零件的边缘或结合线处线性凸起 (通常为成型不良所致) 4.3 银丝：在成型中形成的气体使塑料零件表面退色(通常为白色)。这些 气体大多 为树脂内的湿气，某些树脂易吸收湿气，因此制造前应加入一道干燥工序 4.4气泡：塑料内部的隔离区使其表面产生圆形的突起 4.5变形：制造中内应力差异或冷却不良引起的塑料零件变形 4.6顶白：成品被顶出模具所造成之泛白及变形﹐通常发生在顶出稍的另 一端(母模面) 4.7缺料：由于模具的损坏或其它原因﹐造成成品有射不饱和缺料情形． 4.8断印：印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。

4.9漏印：印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于0.3mm，也被认为有漏印。 4.10色差：指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。 4.11同色点 : 指颜色与部品颜色相接近的点；反之为异色点。 4.12流水纹：由于成形的原因﹐在浇口处留下的热溶塑料流动的条纹 4.13熔接痕：由于两条或更多的熔融的塑料流汇聚，而形成在零件表面的线性痕迹 4.14装配缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由两部组件装配造成的缝隙 4.15细碎划伤：无深度的表面擦伤或痕迹 (通常为手工操作时造成) 4.16硬划伤：硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕 (通常为手工操作时造成) 4.17凹痕缩水：零件表面出现凹陷的痕迹或尺寸小于设计尺寸 (通常为成型不良所致) 4.18颜色分离：塑料生产中，流动区出现的条状或点状色痕(通常由于加入再生材料引起) 4.19不可见：指瑕疵直径＜0.03mm为不可见，LENS透明区除外(依每部品材料所订定之检测距离) 4.20碰伤：产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的痕迹 4.21油斑：附着在对象表面的油性液体

库存产品检验规范

库存产品检验规范

修订履历

一、目的： 有效控制库存产品的质量，以防止因库存时间过长发生外观或超过保存年限对产品造成的诸多不良因素，而影响生产或出货产品的品质。 二、范围： 适用于本公司仓库所有灯具类及模组类所有成品。 三、定义： 库存产品是指已经完成全部生产过程并已验收入库，可以作为商品直接对外出售的产品或外部购入直接出售的产品。 四、权责： 仓库：提供入库产品的制令号、型号、规格、数量、入库日期、存放地点等。 品保部：负责对库存产品的检验 制造部：负责对不合格库存品的重工。 五、抽样标准： 汽车产品：依据C=0抽样，判定标准为AQL=1； 非汽车产品：依据MIL-STD-105E正常单次抽样，采用特殊检查水平S-3进行，CR（致命缺陷）：AQL=0； MA（主要缺陷）：AQL=； MI（次要缺陷）：AQL= 六、检验内容： 检验项目：

检验流程图： 流程图 责任单位 仓库 仓库/品保部 品保部 品保部/仓库/制造部 七、检验方法： OK

仓库人员将待检验产品之库存盘点表送至OQC，等待OQC进行库存产品检验。 品保部依据库存盘点表对库存品进行抽检，并将检验之结果记录于库存品检验报告中。 OQC依据检验结果判定产品合格允收或不合格。若判定产品合格则填写定期库存检验标签，将定期库存检验标签贴于产品外箱上；若判定产品不合格，检验人员按不合格品控制程序进行标识，生管负责安排对不合格品重工。 八、注意事项： 若在检验过程中遇到任何疑问，立即通知相关人员。 检验人员必须将检验的结果如实认真清楚地填入相关的表单中。 请注意汽车产品与一般产品抽样允收水准的差异。 如检验规范中设定的规格与零件承认书或对应产品检验规范相冲突时，请依零件承认书为准。

塑料件检验标准

塑料件检验标准.txt爱情是艺术，结婚是技术，离婚是算术。这年头女孩们都在争做小“腰”精，谁还稀罕小“腹”婆呀？高职不如高薪，高薪不如高寿，高寿不如高兴。检验标准 塑料件检验标准 1目的 本标准为IQC对塑料（包括五金件）来料检验、测试提供作业方法指导。 2适用范围 本标准适用于所有须经IQC检验、测试塑料（包括五金件）来料的检测过程。 3职责 IQC检查员负责按照本标准对相关来料进行检验、测试。 4工具 卡尺（精度不低于）。 打火机。 5外观缺陷检查条件 距离：肉眼与被测物距离30CM。 时间：10秒钟内确认缺陷。 角度：15-90度范围旋转。 照明：60W日光灯下。 视力：以上（含较正后）。 6检验项目及要求 塑壳 a.所有外观面光滑过渡、无注塑不良。 b.外观面无划伤、痕迹、压痕。 c.非喷涂面不能有喷涂印。 d.喷涂均匀完整、不粗糙、无暗纹、亮斑，不能有局部堆积，少油，纤维丝。喷涂是否牢固，硬度是否符合要求。 e.喷涂层色差光泽均匀、光亮。 6. 尺寸 测量下列尺寸，所有尺寸均须同图纸吻合或与样板一致。 a.五金槽的尺寸。 b.外型轮廓。 c.定位孔位置 d.特殊点位置及规格（超声线）。 a.原材料是符合相关设计要求。 b.防火材料应用打火机做实验（需在确保安全的条件下进行）。 a.将胶壳与相应的保护板、五金、支架等配件试装应配合良好。 b.必要时应取1-3个胶壳试超声，超声缝隙应均匀一致，焊接良好。 五金件 测量五金的尺寸，须与样品或BOM一致。 目测检查五金的色泽是否与样品一致，是否有划伤、变形，电镀层脱落等。 7检验方法 外观 使用目测法检查被检品的外观。 尺寸

塑胶材料检验标准(中英文)

塑胶材料检验标准 1.目的: Purpose： 订定进料检验项目及抽样标准，以做为进料检验之标准。 To set up incoming material inspection items and sampling standard, to assure the incoming inspection. 2.范围: Scope)： 所有一般进料之塑料类材料，包括所有塑料、橡胶及其组合件等。 All of the incoming plastic part, include plastic, rubber and others assembly parts. 3.权责: Responsibility： IQC须依进料抽样检验标准作进料检验，VQA可适质量状况呈检验单位主管同意后作检验项目及抽样数之更改。 IQC inspectors according to the incoming sampling planning to inspect, VQA engineers can accord the material quality to change the inspection items and sampling planning before department manager agreement. 4.相关文件： Relevance documents:

4.1.抽样计划AG-0801-Q029-XX Incoming inspection sampling plan 4.2.进料管制AG-0801-Q028-XX Incoming control 5.作业规定要点: Detail operating procedure： 5.1.抽样计划:各site VQA 可因应实际情况不同，调整相关抽样计划， 经 site VQA主管同意后实行． Sampling Plan: Base on the different situation, site VQA could revise this sampling plan and get the approval by site VQA head before implement 5.1.1.正常检验：AQL 0.65%，LEVEL I。(For Automotive Part Requirement: AQL 0.4% S-3,) Regular inspection: AQL 0.65%,LEVEL I(For Automotive Part Requirement: AQL 0.4% S-3) 5.1.2.尺寸检验：以每批抽5 pcs量测 ,以0/1判定。如客户或VQA有 需求才执行 Dimension inspection: 0/1 arbitration based on 5 pcs(Base on request of Customer or VQA) 5.1.3.焊锡性检验：以3PCS检验，0/1判定。(须经后续焊锡作业者， 得执行之) (如客户或VQA有需求才执行)

塑胶产品通用标准

是不精密部件有限公司 技术标准

： 一.范圍 本标准规定了塑胶部品的外观要求及性能测试、等项目。 本标准适用于供应商生产、研发摸底测试、试生产、批量生产、IQC 来料检验、QA 增强性试验等各个阶段。 二、术语和定义： 下列术语和定义适用于本标准。 2．1 不良缺陷定义： 2．1．1 塑料件不良缺陷定义 2．1．1．1 点缺陷：具有点形状的缺陷，测量尺寸时以其最大直径为准。 2．1．1．2 硬划痕（有感划痕）：由于硬物摩擦而造成样品表面有深度的划痕。 2．1．1．3 细划痕（无感划痕）：指样品表面没有深度的划痕。 2．1．1．4 批锋（毛刺）：由于注塑参数或模具的原因，造成在塑料件的边缘、分型面、顶针孔、镶件等 处溢出的多余胶料，摸上去有刮手感觉。 2．1．1．5 缩水：当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑。 2．1．1．6 熔接线：塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合，于是在塑料件的表面形成一条明显的结合线。 2．1．1．7 气纹：因气体干扰使塑料件表面形成一种雾状发暗痕迹。 2．1．1．8 流纹：因冷料被挤入，在塑料件表面形成的雾色或亮色的痕迹。 2．1．1．9 银纹：在塑料件表面沿树脂流动方向所呈现出的银白色条纹。 2．1．1．10 烧焦：指局部温度过高而在塑料件表面留下的发黄或碳化痕迹。 2．1．1．11 顶白/顶凸：由于塑料件的包紧力大，顶杆区域受到强大的顶出力所产生的白印或凸起。2．1．1．12 拖花/拉伤：因注射压力过大或型腔不平滑，脱模时所造成边缘的擦伤。 2．1．1．13 缺料：因注射压力不足或模腔内排气不良等原因，使融熔树脂无法到达模腔内的某一角落而 造成的射料不足现象。 2．1．1．14 翘曲：塑料件因内应力作用等原因而造成的平面变形。 2．1．1．15 杂质：有异物混入原料中等原因，成型后在产品表面呈现出斑点。 2．1．1．16 气泡：由于原料未充分干燥，造成成型后产品内部有缩孔。 2．1．1．17 多胶点：因模具方面的损伤而造成产品表面有细小的塑胶凸起。 2．1．1．18 色差：产品表面呈现出与原样件的颜色的差异、或同一套外壳之间呈现出颜色的差异，称为 色差。

塑胶件外观检验标准

塑胶件外观检验标准 文件编号： Rev: 1 适用范围 : 日 期 2006年4月29日 修 订 记 录

一、目的: 1.1为规范塑料外观检验标准，确保经品保检验之部品外观符合客户的品质要求。 二、职责 2.1本标准必须经由培训合格之检验人员执行 2.2检验中如有疑问及争执，须由质量主管协调处理。 2.3若出现本标准中未涉及的项目，应立即通知质量主管修改或解释本标准。 三、适用范围： 此规范的检验标准仅针对中兴客户之产品，其他产品参考崇正塑胶件外观检验标准。 四、缺陷定义 4.1 点(含杂质)：具有点的形状，测量时以其最大直径为其尺寸 4.2 毛边：在塑料零件的边缘或结合线处线性凸起 (通常为成型不良所致) 4.3 亮痕（银丝）：在成型中形成的气体使塑料零件表面退色(通常为白色)。 4.4气泡：塑料内部的隔离区使其表面产生圆形的突起 4.5变形：制造中内应力差异或冷却不良引起的塑料零件变形 4.6顶白：成品被顶出模具所造成之泛白及变形﹐通常发生在顶出稍的另一端(母模面) 4.7缺料：由于模具的损坏或其它原因﹐造成成品有射不饱和缺料情形． 4.8断印：印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。 4.9漏印：印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于0.3mm，也被认为有漏印。 4.10色差：指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。 4.11流水纹：由于成形的原因﹐在浇口处留下的热溶塑料流动的条纹 4.12熔接痕：由于两条或更多的熔融的塑料流汇聚，而形成在零件表面的线性痕迹4.13装配缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由两部组件装配造成的缝隙 4.14凹痕缩水：零件表面出现凹陷的痕迹(通常为成型不良所致)

塑胶件外观检验标准

塑胶件外观检验标准 The manuscript was revised on the evening of 2021

塑胶件外观检验标准 文件编号： Rev: 1 适用范围 : 期 : 2006年4月29日 修订记录

一、目的: 1.1为规范塑料外观检验标准，确保经品保检验之部品外观符合客户的品质要求。 二、职责 本标准必须经由培训合格之检验人员执行 检验中如有疑问及争执，须由质量主管协调处理。 若出现本标准中未涉及的项目，应立即通知质量主管修改或解释本标准。 三、适用范围： 此规范的检验标准仅针对中兴客户之产品，其他产品参考崇正塑胶件外观检验标准。 四、缺陷定义 点(含杂质)：具有点的形状，测量时以其最大直径为其尺寸 毛边：在塑料零件的边缘或结合线处线性凸起 (通常为成型不良所致) 亮痕（银丝）：在成型中形成的气体使塑料零件表面退色(通常为白色)。 气泡：塑料内部的隔离区使其表面产生圆形的突起 变形：制造中内应力差异或冷却不良引起的塑料零件变形 顶白：成品被顶出模具所造成之泛白及变形﹐通常发生在顶出稍的另一端(母模面)缺料：由于模具的损坏或其它原因﹐造成成品有射不饱和缺料情形．

断印：印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。 漏印：印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于，也被认为有漏印。 色差：指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。 流水纹：由于成形的原因﹐在浇口处留下的热溶塑料流动的条纹 熔接痕：由于两条或更多的熔融的塑料流汇聚，而形成在零件表面的线性痕迹 装配缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由两部组件装配造成的缝隙 凹痕缩水：零件表面出现凹陷的痕迹(通常为成型不良所致) 油斑：附着在对象表面的油性液体 漏喷：应喷漆之产品表面部份因异常原因而导致油漆没有喷到露出底材之现象 修边不良：产品边缘处因人工修边而产生缺口等不规则形状 毛屑：分布在注塑件、喷漆件表面的线型杂质。 刮痕：硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕，用手指甲感觉有感、有层次感。 刮伤：无深度的表面划痕，用手指甲感觉无感、无层次感。 碰伤：产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的痕迹 桔皮: 涂装表面呈现桔子皮似的凹凸，也称桔子皮 黑条及烧痕：零件表面发生变色、弯曲或破裂，显示出热分解后的现象 拉白：把成型品从模具中拿出时，因拔取方向造成的伤痕（大多出现于侧面） 五、检验标准 此规范系依据 GB/ 一次抽样方案Ⅱ级之抽样水准,随机取样进行检验，AQL以各部门作业指导书为准，如无明确要求的，依据以下AQL进行判定。 严重缺陷（CR）: C=0 主要缺点(MA)：MA=主要为性能、功能不良及零部件漏装等，且此类型缺陷会引起客户投诉或返工费用较大者. 次要缺点(MI)：MI= 主要为外观不良或机械性能不良，但不影响性能的缺陷。 六、检验方法：

塑胶产品检验规范

塑胶产品检验规范 1. 目的 本规范旨在定义塑胶制品品质标准，为产品设计者提供达到产品图纸图面要求的系统，为质检员提供塑胶制品检验与判定的参考依据，同时是模具及塑胶制品供应商对品质要求认知的准则。 2. 范围 本规范适用于试产验证、生产组装所需塑胶制品的成品. 3. 职责 本规范由品质部和注塑部负责制定，品质部负责实施和维护。 4. 定义 4.1 缺陷 发生危险影响产品的安全性能，或产品使用性能不能达到所期望的目标，或显著的降低其实用性质，或不影响产品的实用性但影响产品外观的缺点。 4.2 塑胶制品外观缺陷 4.2.1 欠注———射胶量不足，制件缺料或不饱满。 4.2.2 毛边———分模面挤出的塑胶。 4.2.3 缩水———材料冷却收缩造成的表面凹陷。 4.2.4 凹痕凸起—制件受挤压、碰撞引起的表面凹陷和隆起。 4.2.5 融接痕——塑胶分支流动重新结合的发状细线。 4.2.6 水纹———射胶时留在制件表面的银色条纹。 4.2.7 拖伤———开模时分模面或皮纹拖拉制件表面造成的划痕。 4.2.8 划伤———制件从模具中顶出后，非模具造成的划痕。 4.2.9 变形———制件出现的弯曲、扭曲、拉伸现象。 4.2.10 顶白———颜色泛白，常出现在顶出位置。 4.2.11 异色———局部与周围颜色有差异的缺陷。 4.2.12 斑点———与周围颜色有差异的点状缺陷。 4.2.13 油污———脱模剂、顶针油、防锈油造成的污染。 4.2.14 烧焦———塑胶燃烧变质，通常颜色发黄，严重时炭化发黑。 4.2.15 断裂———局部材料分离本体。 4.2.16 开裂———制件本体可见的裂纹。 4.2.17 气泡———透明制品内部形成的中空。 4.2.18 色差———实际颜色与标准颜色的差异。 4.2.19 修饰不良—修除制件毛边、浇口不良，过切或未修除干净。 4.3 喷油涂层外观缺陷 4.2.1 泪油———油膜向下流动聚集的泪滴状突起。 4.2.2 油泡———喷油涂层表面泡状突起。 4.2.3 油滴———喷溅到制品表面的油点。 4.2.4 杂质———被喷油涂层包覆的尘点、尘丝。 4.2.5 纹路不良———因材料或机台变化造成塑料件的表面纤纹变化 4.4 表面等级 4.4.1 Ⅰ类：重要的外部表面。包括：外壳制件的产品正面、上面或指定面的表面，或其它制件与外壳组装后露在产品正面、上面或指定面的表面。 4.4.2 Ⅱ类：除Ⅰ类外，次要的外部表面。 4.4.3 Ⅲ类：内部表面。

塑胶类检验标准.doc

塑胶类检验标准 1.0 目的 本规范旨在定义公司塑胶类品质标准，明确检验内容和要求，有效管制材料之品质，确保满 足客户和生产之需要，同时为客户及协力厂商对本公司品质要求认知准则。 2.0 适应范围 适用于本公司生产或加工组装所需塑胶件产品皆适用之。 3.0 定义 3.1 A 面：指组装成整机后的正前面、上面（在使用过程能直接看到的表面）； 3.2 B 面：指组装成整机后的侧面（需将视线偏转45° ~ 90 °才能看到的四周边）； 3.3 C 面：指组装成整机后的背面及底面（正常使用时看不到的背面及底面）。 4.0 不良缺陷定义 4.1 材料不良缺陷 4.1.1拉模：因注射压力过大，脱模不顺所造成边缘的拉模及拉伤。 4.1.2拉白/顶白：产品脱模时，由于脱模困难，顶针不顺而使某边缘拉白。 4.1.3毛边：由于注塑参数或模具的原因，造成塑料件边缘或分型面处所产生的塑料毛边。 4.1.4烧焦：在塑料件表面出现局部的塑料发黑、发黄。 4.1.5冷胶：在产品表面出现颜色异于产品本色的颜色点。 4.1.6划伤：由于在加工时用批锋刀不当的原因导致产品划伤、削伤。 4.1.7流痕：产品表面以水口为中心而呈现出的条纹。 4.1.8熔接线（夹水纹）：塑料熔件在型腔流动遇到阻碍物时，熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合，于是在塑料件表面形成一条明显的线。 4.1.9变形：塑料件因内应力而造成的平面变形。 4.1.10缺料：因注射压力不足或模腔内排气不良等原因，使融溶树脂无法到达模腔内的某一角落的现象。 4.1.11气泡：由于原料在成型前未充分干燥，水分在高温的气化而形成气泡。 4.1.12缩水：当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力来填充，而在较厚的截面形成的凹坑。 4.1.13亮斑：对于非光面的塑料件，由于壁厚不均匀，在壁厚交界处产生的局部发亮现象。

塑胶原料来料检验规范.doc

塑胶原料来料检验规范 1目的 规范生产物料的质量控制内容、方式方法及检验标准、允收准则。 2适用范围 适用于我司塑胶原材料的来料检验 3相关文件 国标文件： GB/2028.2003《计数抽样检验程序》 4定义 4.1致命缺陷：（Critical）危及人生安全或易招致不安全因素的项目以及导致其基 本功能质量失效的项目。严重缺陷：（Major ）不符合特性要求，且可能导致 功能失误或降低原有使用功能的项目。次要缺陷：（Minor ）单位产品的一般 性质量特征不符合规定或单位产品的质量特性轻微不符合规定，对产品的 使用性能没有影响或只有轻微影响的项目。 5规范 5.1 检验项目与检验标准 5.1.1 IQC按照下表内容进行检验，检验结果记录于《来料检验报告》中。 序检验项目检查内容及质量要求检查时机检验方法允收准则检验 号及工具Maj Min Cri 色泽对比首批来料留样颜色，不可有明显色 领用前目视无色差√差。 1 外 杂点 将抽取的原料放在干凈白纸上检查，原料 领用前目视无杂点√ 观中应无黑点和杂质。 外形常见塑胶原料外观特征详参见 5.2 领用前目视相似√ 1. 要求供应商提供材料物性表确认是否 入库前√满足客户要求 2. 请供应商提供有害物质分析数据报告 入库前√确认是否符合客要求。 目视经生产能 3. 必要时可做燃烧试验：用镊子夹持胶 2 满足试样 特性粒在火焰中燃烧 ,观察火焰的颜色和燃 领用前的特性要√烧时挥发出的气味。 (常见塑胶燃烧时求。 火焰颜色和气味参见 5.3)。 目视比对 制品的强韧性、光亮度、透明度、颜色量产前弯曲冲击√ 试验 3 包装1.包装不可有潮湿、破裂现象，封口应严 入库前目视正确√密。

注塑件检验标准

XX厂产品检验规范 版本：1.0 1、本规范为了进一步提高产品的质量,制定出适应本厂的产品检验标准,使质检员检验物料时能按照其标准把关,而采取的为外观检验提供科学、客观的依据。 2、本规范用来规定注塑与五金物料的具体检验要求、项目、方法及来料抽样方案,使其能够达到生产的要求,并且能够满足客户的需要。 3、本规范定义产品外观品质的基本要求,并确立允收/拒收之准则, 使公司的产品要求和供应商的来料要求达到统一的质量标准。 一、应用文件： 1.依据MIL-STD-105E II抽样计划表(国家标准GB2828-2003, 逐批检查计数抽样程序及抽 样表），正常检验、单次抽样计划，取一般抽样检验水平II。AQL定为CRITICAL= 0，MAJOR =1.0及MINOR =2.5。 2.依据产品规格书、样板。 3.有关抽样标准或判定标准，可视品质状况或客户要求等做修正。 二、检验工具： 1.胶带：3M600思高原装测试胶带 2.游标卡尺：0~150mm，精度0.02mm 3.千分尺：0~25mm，精度0.01mm 4.推拉力计：NK500, 指针式 5.标准光源灯箱 6.外观检验菲林 7. 塞规0.02-1.0mm 三、检验环境： 照度：飞利浦4000K，800~1200LM，显色指数Ra≥80日光灯 视力：裸视或矫正视力在1.0以上且无色盲 视线与被检物表面角度：45±15° 丝印、移印、喷涂表面检验温度：23±2℃，相对湿度50±5%。 外观与结构检查时间：A面5~6秒/PCS，B面：3~4秒/PCS，C面：3~4秒/PCS 检验项目 1、包装标识的确认； 2、产品外观检验； 3、结构尺寸检验； 4、结构配合的检验；

产品检验计划书

文件名称产品检验计划页码1/1 文件编号 修改/版次0/B生产日期 制定部门工程部编制谢文集审批 产品检验计划 类 别 检验项目检验标准检验方式检验时机进 货检验详见进货 检验项目 1．检验标准详见进货检 验标准 2．凡检验不符合要求的 进货，均作退货处理， 如因生产急需，可作 全检行筛选（即“拣 用”） 按照GB2828-87 正常检查一次抽 样方案检查水平 为1，AQL值见标 准。 原材料，外协件，外购件进 仓之前。 生产 过程检验详见进货 检验项目 1．检验标准详见进货检 验标准 2．凡发现不符合要求的 配件，均要求退换。 首检 巡检 全检 生产过程中

成 品检验详见进货 检验项目 1．检验标准详见进货检 验标准 2对检验不合格的产品， 应退回生产车间，经 返工后重检，直到合 格为止。 按照GB2828-87 正常检查一次抽 样方案特殊检查 水平为S-3，AQL 值见标准。（电气 性能测试不允许 不合格） 成品包装之后。 文件名称进货验证标准页码1/1 文件编号修改/版次0/B生产日期2003年8日18制定部门编制关坤华审批何永邦 进货验证标准 类别检验 项目 检验器具检验标准要求验证 助熔剂材料外观目视整体透明略带淡黄色，表面无杂质。 抽取10克样 品验证，验证 结果必须合 格，否则整批 退回供应商。性能 按正常生产方法制作，分成两组分别进行试验， 测出的结果是否符合标签标识的熔点温度范 围。 封外观目视A为白色无杂质，B为淡黄色无杂质。

胶水性能 正常生产方法灌封作试验，经固化后，查看灌 封产品是否良好凝固。 油墨外观目测 油墨应无杂质，金白色，稀释剂为无色，无杂 质。 性能着力必须牢固，印字清晰。 文件名称进货检验标准页码1/1 文件编号修改/版次0/B生产日期2003年8日18制定部门编制关坤华审批何永邦 进货检验标准 抽样按GB2828-87标准，正常检查一次抽样方案、一般抽样水平为I。 类 别检验项目 检验器 具 检验标准要求 AQL值 镀外观目视表面光滑，色泽均匀，不应有脱锡黑斑、裂 痕、毛刺、发黄、锡渣等。 2.5

塑胶制品检验规范

塑胶制品检验规范 1. 目的 本规范旨在定义×××塑胶制品品质标准，为产品设计者提供达到产品图纸图面要求的系统，为质检员提供塑胶制品检验与判定的参考依据，同时是模具及塑胶制品供应商对×××品质要求认知的准则。 2. 范围 本规范适用于×××中试验证、生产组装所需塑胶制品的成品、部品及其表面的喷油、印刷。 3. 职责 本规范由质量保证部和中试部负责制定，质量保证部负责实施和维护。 4. 定义 4.1 缺陷 发生危险影响产品的安全性能，或产品使用性能不能达到所期望的目标，或显著的降低其实用性质，或不影响产品的实用性但影响产品外观的缺点。 4.2 塑胶制品外观缺陷 4.2.1 欠注———射胶量不足，制件缺料或不饱满。 4.2.2 毛边———分模面挤出的塑胶。 4.2.3 缩水———材料冷却收缩造成的表面凹陷。 4.2.4 凹痕凸起—制件受挤压、碰撞引起的表面凹陷和隆起。 4.2.5 融接痕——塑胶分支流动重新结合的发状细线。 4.2.6 水纹———射胶时留在制件表面的银色条纹。 4.2.7 拖伤———开模时分模面或皮纹拖拉制件表面造成的划痕。 4.2.8 划伤———制件从模具中顶出后，非模具造成的划痕。 4.2.9 变形———制件出现的弯曲、扭曲、拉伸现象。 4.2.10 顶白———颜色泛白，常出现在顶出位置。 4.2.11 异色———局部与周围颜色有差异的缺陷。 4.2.12 斑点———与周围颜色有差异的点状缺陷。 4.2.13 油污———脱模剂、顶针油、防锈油造成的污染。 4.2.14 烧焦———塑胶燃烧变质，通常颜色发黄，严重时炭化发黑。 4.2.15 断裂———局部材料分离本体。 4.2.16 开裂———制件本体可见的裂纹。 4.2.17 气泡———透明制品内部形成的中空。 4.2.18 色差———实际颜色与标准颜色的差异。 4.2.19 修饰不良—修除制件毛边、浇口不良，过切或未修除干净。 4.3 喷油涂层外观缺陷 4.2.1 泪油———油膜向下流动聚集的泪滴状突起。 4.2.2 油泡———喷油涂层表面泡状突起。 4.2.3 油滴———喷溅到制品表面的油点。 4.2.4 杂质———被喷油涂层包覆的尘点、尘丝。 4.4 表面等级 4.4.1 ×××使用罗马数字和英文字母组成的编码指示塑胶制品不同等级的表面或区域，表面的重要程度用罗马数字分类区分，最终使用者目视频率用英文字母排列区分。 4.4.2 Ⅰ类：重要的外部表面。包括：外壳制件的产品正面、上面或指定面的表面，或其它制件与外壳组装后露在产品正面、上面或指定面的表面。 4.4.3 Ⅱ类：除Ⅰ类外，次要的外部表面。 4.4.4 Ⅲ类：内部表面。 4.4.5 A面：最终使用者经常看得到的表面。 4.4.6 B面：最终使用者可以看得到的表面，但正常的操作使用中很少注意到的。 4.4.7 C面：最终使用者看不到的表面，但在产品组装、维修过程中可以看到的。 4.5 时间和距离检验 表面等级Ⅰ-A Ⅱ-A/Ⅲ-A Ⅱ-B/Ⅲ-B Ⅱ-C/Ⅲ-C

塑胶件检验与验证标准

文件修订/变更记录表 文件发放控制记录表

《GB/T 2423.5-1995电工电子产品基本环境试验规程 第二部分：机械冲击试验》 4外观检查面定义： A 面：暴露在外，正常使用中可直接看到的主要表面，除 LCD 显示视窗区外的手机直视面。 B 面：暴露在 外，且正常使用时候并直接看到的次要表面，如底壳组件的正面，上部与底 部、两侧面，电池盖，正常使用时可看到的区域。 C 面：正常使用时看不到，只有在卸电池或 SIM 卡时可看到的内表面及手机配件。如：底 壳的电池仓、电池盖的内表面，彩盒及手机配件（电池、耳机、数据线）。 5塑胶件不良缺陷术语及定义 1.1点缺陷：具有点形状的缺陷。测量尺寸时以其最大直径为准。 1.2混色：不能被完全熔融的、不同于机壳颜色的其它异色。 1.3顶高：由于塑胶件较难脱模，顶针局部受到强大的顶出力所产生的凸起。 1.4顶白：由于塑胶件较难脱模，顶针局部受到强大的顶出力所产生的白印。 1.5硬划痕（有感划痕）：由于硬物摩擦而造成样品表面有深度的划痕。 1.6细化痕（无感划痕）：指样品表面没有深度的划痕。 1.7批锋：由于注塑参数或模具的原因，造成在塑胶件的边缘、分型面、顶针孔、镶 件等处溢出的多余 胶料，摸上去有刮手的感觉。 1.8磨花：由摩擦造成的塑胶件表面轻微的划伤痕。 1.9批伤：削除批锋时由于操作工艺的不当造成的削痕。 1.10拖伤：因注塑压力过大或型腔不平滑，脱模时所造成边缘的擦伤。 1.11缺胶：因注射压力不足或模腔内排气不良等原因，使熔融胶料无法到达模腔内 某一角落而造成的射 胶不足现象。 1.12熔接线：塑胶熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在过 阻碍物后 不能很好的融合，于是在塑胶件表面形成一条明显的结合线。 1目的 制定控股有限公司各种类型手机用塑胶件的检验标准和试验方法，确保智能终端事业部所 有采购、生产的手机用塑胶件能满足研发设计、生产及用户使用的要求。 2适用范围 本规程适用于所有手机用塑胶件的检验及认证。 3引用标准 《电工电子产品基本环境试验规程 试验B:高温试验方法》 《电工电子产品基本环境试验规程 电工电子产品基本环境试验规程 电工电子产品基本环境试验规程 电工电子产品基本环境试验规程 《电工电子产品基本环境试验规程 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 3.6 试验A:低温试验方法》 试验Ca:恒定湿热试验方法》 试验N:温度变化试验方法》 试验：温度冲击试验方法》 第二部分：试验方法 试验Ed:自由跌落》 3.7

塑胶原料检验规范

温州恒田模具发展有限公司电器部 企业标准 HTDQ-BZ-026 检验标准及规范（塑胶原料检验规范） 受控状态：受控A/0 文件版号：文件制订：品质部 文件审核：张丹鹰

文件批准： 实施2018-08-10发布 2018-08-15 温州恒田模具有限公司电器部发布 标准文件修改页

1.目的 规范生产物料的质量控制内容、方式方法及检验标准、允收准则。 2.范围 适用于我司塑胶原材料的来料检验。除另有特殊要求外，均按此文件执行。 引用文件3. ）检索的逐批检验部分：按接收质量限（AQL计数抽样检验程序第13.1 GB/T2828.1-2012抽样计划 4.定义 4.1致命缺陷：（Critical）危及人生安全或易招致不安全因素的项目以及导致其基本功能质量失效的项目。 4.2严重缺陷：（Major）不符合特性要求，且可能导致功能失误或降低原有使用功能的项目。 4.3次要缺陷：（Minor）单位产品的一般性质量特征不符合规定或单位产品的质量特性轻微不符合规定，对产品的使用性能没有影响或只有轻微影响的项目。 5.职责 5.1质量部负责编制来料的检验标准和方法。 5.2物料部负责按需求采购塑料粒子，并要求供应商提供检测报告。 6.规范 6.1检验项目与检验标准

求供应商提供相关检测报告，如SGS检测报告等。 6.5可靠性测试：加工成塑胶部件后的测试项目与测试方法 6.5.1外壳韧性强度试验 6.5.1.1外壳、内盖或其他塑胶部件注塑成型后，待部件自然冷却后，用弹簧冲击锤在其薄弱部位，连续施加0.5J的冲击力6次，部件完好无损为合格，不应出现部件有破损、裂纹等。 6.5.1.2用夹具固定好外壳、内盖或其他塑胶部件，并用测试治具固定待部件的另一端测试部位，用推拉力计，施加5KG的力。测试后部件不扭曲变形即为合格。（测试的具体操作方法见参考图） 6.5.2连接头抗拉伸强度试验 6.5.2.1连接头部件注塑成型后，待部件自然冷却后，将连接头横向固定在夹具上，并在连接头的另上端施加10KG垂直重力。历时1分钟，部件完好无损为合格，部件不应出现有断裂等现象。 6.5.3部件耐高温测试 外壳、隔热盒等类型的部件，各准备几个样本，放入烘箱内，将烘烤温度设置为

产品检验标准规范

源通和公司作业指导书产品检验规范文件编号文件版本制定日期 2014-11-12 生效日期 ※※封面※※ 产 品 检 验 规 范 制定:审核:批准: 文件分发明细 副本:□总经理□管理者代表□ 财务部□仓库□市场部□采购部□研发部□工程部□生产部□品管部□行政人事部□计划物控部正本:文控中心副本编号: 制修订记录 文件版本修订日期制修订页次制修订摘要 A.0 1-8 第一版 页版本目录 页 次

1 2 3 4 5 6 7 8 版本 A.0 A.0 A.0A.0A.0A.0A.0A.0 1. 目的: 建立一套本公司通用之成品检验标准、以适合品管部在执行标准时有章可依;完善公司质量作业标准,规范产品检验方式,确保产品质量满足客户质量要求。 2. 范围: 公司所有充电器产品均适合本标准。 3. 权责: 品管部:负责公司产品外观、电性等各类检验工作。 4. 定义: 4.1 致命不合格(CR :可能影响产品的安全使用或导致产品主要性能失效的不合格; 4.2 严重不合格(MA :可能影响产品性能失效或降低性能或影响产品形象的不合格; 4.3 轻微不合格(MI :任何不符合规定要求又不严重影响产品外观或性能的不合格; 4.4 自检:由 QA 根据现有设备自行检验; 4.5 外检:由产线测试或第三方检测机构进行测试; 4.6 实验室:由公司实验室做可靠性测试; 5.支持文件: 采用 GB2828.1-2012(Ⅲ级正常检验单次抽样计划进行随机抽样 , 依下表选定其 AQL 值, 列表如下: 5.1《成品检验作业指导书》 QWPG-003 5.2《抽样计划作业指导书》 QWPG-004