钢铁企业烧结烟气除尘脱硫技术(精)

332 《科技与企业》杂志 2012年5月(下

科技专论

钢铁企业烧结烟气除尘脱硫技术

山东金岭铁矿淄博铁鹰钢铁有限公司陈亮焦东明

【摘要】近年来,钢铁行业的迅速发展使我国成为了世界第一大钢铁产量,但随之而来的是钢铁工业所带来的环境污染问题,其SO 2排放量和粉尘放量仅次于火电行业和建材行业。本文针对钢铁工业烧结工序所产生的烟气中SO 2和烟尘含量高的问题,就其除尘脱硫技术进行了研究,并提出了一定的解决策略。

【关键词】节能环保;除尘脱硫;烧结机;高炉炼铁1、引言近年来中,我国钢铁行业得到了迅速发展,连续数年钢铁产量稳居世界第一,粗钢产量甚至超过了第二到第八的总和。2010年我国粗钢生产总量达到6.267亿吨,占全球钢产量的44.3%。但与此同时,钢铁行业所带来的环境污染问题也越来越为严重,引起了社会各界的广泛关注。为此,国家着手制定了更高的烧结烟气排放标准,将绿色钢铁作为国家环保的一个重要目标。但是,钢铁厂烧结烟气同电厂锅炉烟气相比有着其自身独有的特点,烟气成分更为复杂,烟气流量和SO 2浓度波动较大,粉尘含量高,温度变化范围宽,必须有一套适应于钢铁厂绕结烟气的除尘脱硫技术才能确保我国钢铁行业的健康发展。

2、钢铁厂烧结烟气特性

“十一五”期间,火电行业烟气除尘脱硫工作取得了极大进展,为我国二氧化硫总量减排做出了巨大贡献,但不同于火电行业烟气,钢铁行业烟气有着其独特的特性。主要表现在烟气量大、温度高、粉尘浓度大、含湿量大、有害气体含量高、SO 2浓度变化大、烟气含量不

稳定等方面。目前,每生产1t烧结大约会产生4000~6000m 3

的烟气,其温度在120~180℃之间,根据原料的不同,其粉尘除了以铁和其化合物为主外,还含有一定量的重钓饵各元素,水分含量通常会达到10%,所包含的有害气体

如SO x 、NO x 、HCL和HF等,在遇水后都会形成酸雨腐蚀金属构件,并含有对人体危害极大的二恶英和呋喃等,目前我国

烧结烟气SO 2浓度一般在1000~3000mg/m 3

之间,

但由于烧结工况波动的原因,烟气量、烟气温度、粉尘含量、SO 2浓度都极不稳定,经常发生变化。

3、钢铁厂烧结烟气脱硫技术

目前,国际钢铁行业烧结烟气脱硫技术主要有以下几种:3.1 干法脱硫技术

干法脱硫技术是采用粉状或粉状吸收剂、吸附剂或催化剂来脱

除煤烧结烟气中的SO 2的技术,

这种技术工艺简单,不存在污水、污酸处理等问题,而且能耗低,经干法脱硫技术处理后的烟气温度较高,不需要进行二次加热即可排气扩散,腐蚀性极小,其生成物还可以转化为低效化肥用于农业生产,在我国有着极为广阔的应用前景。但干法脱硫技术所需要设备极为庞大,投资较高,占地面积也较大,此外用作吸收剂的石灰石用量较大,且脱硫后的副产品废渣难以再利用,因此对资金紧张企业较难适用。

3.2 氨法脱硫技术

氨法脱硫技术使采用喷雾吸收法,将雾化的氨水同烟气中的SO 2

直接接触发生气液相反应,从而达到烟气脱硫目的的技术。这种技术反应速度较快,脱硫率较高,能达到90%以上,现有技术已经能使脱硫率保持在95~99%之间,因此能很好的保证脱硫减排要求。而且采用氨法脱硫技术所回收的SO 2、氨全部都可以转化为化肥,不会产生任何废水、废液和废潭,不存在二次污染现象,其副产品硫酸铵应用价值高,且设备较小,占地面积不大,有着极高的实际应用价值。但相罗于其

它脱硫技术而言,氨法脱硫技术工艺流程较复杂,且其生成物硫酸铵容易腐蚀管道,,净化后的烟气中会残留一定量的NH 3,容易在脱硫后造成NH 3超标。

3.3 石灰石-石灰法脱硫技术在目前烧结烟气脱硫技术中,石灰石-石灰脱硫技术是应用较为成熟,运用较为稳定的技术之一,这种技术采用石灰石或者石灰浆液

作为脱硫剂,通过吸收塔对烟气中的SO 2进行洗涤吸收,

生成CaSO 2和CaSO 4。采用这种技术,脱硫剂价格低廉、产量丰富,获取较为容易,但脱硫剂中的Ca(OH2和CaSO 3容易在吸收塔内形成结晶或者沉积,同空气中的氧气发生反应生成CaSO 4形成结垢堵塞管道,因此会造成一定的清理维护负担。同时其设备占地面积较大,投资和运行费用均较高,因此其应用和推广也有一定难度。

3.4 钠碱循环吸收法脱硫技术钠碱循环吸收法脱硫技术,是采用电解NaCL生成NaOH从而吸收烧结机烟气中的SO 2,最终生成NaHSO 3和Na 2SO 3,从而回收烟气中SO 2的一种气脱硫技术。这种技术脱硫率高、技术较为成熟,相关设备运行安全可靠,具有较好脱硫减排功效。但采用这种技术脱硫会降低烟气温度,经净化处理后的烟气必须通过加热后才能排放,整个系统能耗较高,且流程较复杂,同净化处理后生成的副产品再利用能力差,因此实际应用价值不大,在目前我国钢铁石烧结烟气脱处理中应用较少。

3.5 双碱法脱硫技术

双碱法脱硫技术是通过在脱硫塔内以钠碱作为第一碱吸收液吸

收烟气中的SO 2,

从而生成NaHSO 3和Na 2SO 3溶液,再在塔外通过石灰苛化再生成第一碱溶液返回第一碱液池以不断循环利用的一种技术。这种技术将石灰作为主要消耗物,并以钢碱作为吸收液,因此在整个吸收过程中不会因此而产生沉淀物,可以最大限度的减小一次性投次,并降低能源消耗。这种技术既解决了石灰脱硫技术容易在塔内

和管道内结垢的问题,又具备了钠碱法吸收率高的优点,且投资较小,因此被广泛利用。

4、烧结烟气除尘技术

烧结过程中将会产生大量有害粉尘,这些粉尘中,目前采用的除尘方法主要有静电除尘和全湿法除尘两种。静电子尘是利用阳极板或阴极线产生静电吸附粉尘,以达到除尘目的的一种技术,但由于粉尘中一部分粉尘比电阻较小或者比电阻较高,容易带电荷也容易失电荷,因此在吸附厚度达到一定程度后粉尘吸附力较低,极容易被电场风速带走,因此除尘效果还需要进一步加强。目前通常所用的方法是采用增高电场强茺以激化粉尘颗粒的办法,或者采用增湿以加强粉尘吸附力的方法,来提高粉尘净化率。

全湿法则是通使烟气以较高速度同水混合使烟尘中的粉尘湿润,再通过惯性分离室使烟气速度迅速降低,从而将湿润的粉尘同烟气彻底分离,使烟气得到除尘净化的一种技术,这种技术所产生的含尘液体能被压滤成块,并返回烧结配料使用,同时清水还可以循环回射流器继续使用,具有较好的经济价值,但其设备相对于静电除尘设备来说占地面积更大,投资也相对较高。

5、结束语

总之,继火电行业排放整顿之后,钢铁行业烧结烟气中的SO 2和粉尘已经成为我国环境卫生中的一个重要污染源,其独有的特点使其无法完全采用火电行业除尘脱硫技术,因此钢铁企业应当建立可持续性发展理念,打造循环经济体系,根据企业自身实际情况选择合适的除尘脱硫技术,以实现零排放为目的,力争在“十二五”期间完成除尘脱硫减排任务。

参考文献:

[1]朱廷钰.烧结烟气净化技术[M].化学工业出版社,009(1

[2]孙辉.双大事法脱硫技术在烧结机上的应用[J].山东冶金,009(12

[3]陆钢,冰等.转炉除尘用水烧结烟气脱硫的实验[J].环境工程,007(4

[4]王正新.烧结在气干法燃式除尘工艺研究[J].环境保护,007(10B

78m2烧结机烟气脱硫项

78m2烧结机烟气脱硫项目建议书

78m2步进烧结机烟气脱硫装置项目方案书

目录 1.前言 (1) 2.工程条件及烟气参数 (3) 3.脱硫建设条件 (4) 4.脱硫工艺的选择 (7) 5.项目方案总体布置说明 (19) 6.主要设备清册 (20) 7.生产组织及人员编制 (27) 8.项目实施初步安排 (28) 9.运行成本估算 (29) 10.主要技术经济指标 (31) 11.附图及其它 (33) 专题1LJS烧结机烟气循环流化床干法脱硫工艺描述 (34) 专题2脱硫系统组成 (45) 专题3 180M2烧结机烟气循环流化床（干法）脱硫装置 (53)

1.前言 福建龙净脱硫脱硝工程有限公司根据福建三金钢铁有限公司提供的设计条件，本项目拟采用龙净开发的专门用于烧结机烟气脱硫、脱酸的“LJS烧结机烟气循环流化床干法脱硫工艺”+布袋除尘工艺，系统按一机一塔进行配置，共1套脱硫装置。脱硫除尘系统的工艺流程为烧结机→原电除尘器→原主抽风机→脱硫塔→布袋除尘器→脱硫引风机→烟囱排放。采用CFB-FGD干法脱硫工艺较传统的湿法脱硫工艺相比，具有以下的主要优势： 1)对负荷及烟气含硫量适应能力强：福建龙净的“LJS烧结机烟气循环流化床干法脱硫工艺”设有清洁烟气再循环装置，特别适用于烧结机运行需要及多机共用一塔的工艺布置，烧结机低负荷运行时确保脱硫系统正常稳定运行。 2)LJS烧结机烟气循环流化床干法脱硫工艺整个过程为干态，符合烧结主工艺的干态要求，以实现文明生产。 3)由于LJS烧结机烟气循环流化床干法脱硫工艺具有巨大的比表面积吸收剂，可 以吸附成气溶胶状的SO 3粒子，从而脱除几乎全部的SO 3 ，因此，烟囱无需防腐。一是可 节约停机实施烟囱防腐的时间（至少50天）；二是可节省烟囱的防腐费用及今后的维护费用（至少需要几百万元）。 4)福建闽光三钢180M2烧结机烟气脱硫采用LJS烧结机烟气循环流化床干法脱硫工 艺，于2007年10月顺利通过72小时的试运行，SO 2 排放浓度低于400mg/m3，脱硫率也稳定在90%以上，最高达98%。同年11月底，福建省环保环境监测中心站对该装置进行监测，监测结果优于设计值。成功投运后，于2008年初承揽了福建闽光三钢130M2+220M2烧结机两机一塔、福建三安180M2+2×60M2烧结机三机一塔脱硫工程以及上海梅山钢铁股份有限公司4＃400m2烧结机烟气脱硫改造工程合同。

钢铁企业烧结余热发电技术推广实施方案

钢铁企业烧结余热发电技术推广实施方案

钢铁企业烧结余热发电技术推广 实施方案 二〇〇九年十二月

前言 钢铁工业是国民经济重要基础产业，能源消耗量约占全国工业总能耗的15%，废水和固体废弃物排放量分别占工业排放总量的14%和17%，是节能减排的重点行业。当前，钢铁行业发展面临严峻挑战和新的发展机遇，传统的粗放型发展模式已难以为继，迫切要求行业企业以节能减排为抓手，积极转变发展方式，利用高新技术改造、提升行业技术管理水平，走科技含量高、经济效益好、资源消耗低、环境污染少的新型工业化道路。 在钢铁企业中，烧结工序能耗仅次于炼铁工序，占总能耗的9%～12%，节能潜力很大。烧结余热发电是一项将烧结废气余热资源转变为电力的节能技术。该技术不产生额外的废气、废渣、粉尘和其它有害气体，能够有效提高烧结工序的能源利用效率，平均每吨烧结矿产生的烟气余热回收可发电20kWh，折合吨钢综合能耗可降低约8千克标准煤，从而促进钢铁企业实现节能降耗目标。本方案计划用3年时间（2010～2012年），在重点大中型钢铁企业中有针对性地推广烧结余热发电技术，预期在钢铁行业的推广比例达到20%，形成157.5万吨标准煤的节能能力，为钢铁企业在日益激烈的市场竞争中进一步降低生产成本、实现节能降耗发挥积极作用。 目录 一、技术发展及应用现状 (2) （一）烧结余热发电技术概况 (2) （二）应用现状 (3) （三）存在的问题 (3) 二、指导思想、原则和目标 (4) （一）指导思想 (4) （二）基本原则 (4) （三）建设目标 (5) 三、主要内容 (5) （一）范围和条件 (5) （二）建设内容 (6) （三）实施进度 (6) （四）项目投资估算 (6) 四、组织实施 (6) 五、配套措施 (7) 一、技术发展及应用现状 （一）烧结余热发电技术概况 钢铁企业烧结工序能耗仅次于炼铁工序，居第二位，一般为企业总能耗的9%～12%。我国烧结工序的能耗指标与先进国家相比差距较大，每吨烧结矿的平均能耗要高20千克标准煤，节能潜力很大。 烧结余热回收主要有两部分：一是烧结机尾部废气余热，二是热烧结矿在冷却机前段空冷时产生的废气余热。这两部分废气所含热量约占烧结总能耗的50%，充分利用这部分热量是提高烧结能源利用效率，显著降低烧结工序能耗

烧结机除尘

提高烧结机机头电除尘器效率的技术改造 张延香，刘月杰，张义明，张晓强 (河北钢铁集团唐钢炼铁厂，河北唐山063000) 摘要：本文主要介绍了唐钢炼铁厂为提高烧结机头电除尘器除尘效率所进行的技术改造。通过对除尘器安装声波清灰器，对进出口管道、电场内部进行简单改良，对三、四电场供电系统改装高压脉冲电源MPS等措施，使除尘效率由原来的95％提高到98％以上，烟尘排放浓度由原来的97mg／m3降低到50mg／m3以下，同时节电约60％，节能减排效果显著。此外，延长了主排风机叶轮的检修周期。 关键词：高压脉冲电源MPS；声波清灰；除尘效率 0 前言 唐钢180m2烧结机于2007年建成投产，烧结机头同步投入使用320m2双室四电场静电除尘器，原设计出口烟尘排放浓度≤100mg／m3达标排放。随着环保形势的日益严峻，唐钢将机头电除尘器烟尘排放标准提高到≤50mg／m3，因此，必须查找超标排放原因，对其进行技术改造，提高除尘效率，才能达到公司减排目标。 1 唐钢180m2烧结机机头电除尘排放超标原因分析 唐钢180m2烧结机机头电除尘器是按100mg／m3的排放标准设计，无法满足目前的环保要求。 机头电除尘器进、出口烟道布置不合理，造成除尘器电场内气流分布不均，电场内产生二次扬尘影响除尘效率。 随着电除尘器运行时间的延长，极板、极线腐蚀变形，极板积灰，振打设备老化，以及烧结烟气自身特性，造成除尘器除尘效率不高，影响排放。 烧结烟气对电除尘效率的影响：①唐钢烧结采用外矿，烧结机头烟气成分复杂，粉尘粒径细，密度小，极易产生二次飞扬；②高比电阻粉尘含量多，黏度大，存在粉尘荷电困难及带电粉尘释放电荷困难两问题。荷电困难，导致粉尘很难带上电，就不能在电场中沉积下来。释放电荷困难，意味着粉尘一旦带上电荷，很难被中和释放，易粘附在极板上而聚集成层，导致反电晕发生，使除尘效率下降。③采用抽风烧结，烟气负压大，易使设备漏风。④烟气含湿量较高，并含有较高的SO2成分，使烟气具有较高的露点温度，对极板、极线造成腐蚀。 极板、极线振打强度不够，积灰严重，影响极线放电，同时因极板积灰厚产生“反电晕”现象，从而降低除尘器的除尘效率。 2 方案制定 根据上述超标原因分析，考虑唐钢180m2烧结现场条件和工程要求，从消除高比电阻粉尘“反电晕”现象，提高粉尘荷电率，解决极板、极线积灰及气流分布不均四方面入手，对机头电除尘器进行改造。 “反电晕”问题：电除尘器适宜粉尘比电阻为104～5—1010Ω·cm，经测试烧结机机头电除尘器第三、四电场的粉尘比电阻高于1012Ω·cm，当粉尘被收尘表面吸附后，粉尘的电荷不易释放，逐步积存于收尘表面，一方面由于粉尘电性仍保持为负极性，它排斥随后的粉尘到达阳极板。另一方面随着粉尘层的增厚，电场强度增加，以致达到尘层内的空气击穿，从而产生反向放电，称为“反电晕”现象，即从收尘极向收尘空间放出大量正离子，破坏了正常的收尘工作，降低了除尘效率。 改变供电方式可以消除“反电晕”，可将高压直流电改为高压脉冲供电。大量的工业性试验表明，比电阻越高，反电晕越强，采用脉冲供电的尘粒驱进速度与单纯的直流供电的尘粒的驱进速度的比值越高，当粉尘的比电阻为1012Ω·cm时，其比值为1．6。从而提高了除尘器的除尘效率。 粉尘荷电：粉尘荷电是电除尘器除尘的前提条件。粉尘荷电后，在电场风速的带动下，

2021年关于印发钢铁行业烧结烟气脱硫实施方案的通知

为落实《钢铁产业调整和振兴规划》（国发〔xx〕6号），我们组织制定了《钢铁行业烧结烟气脱硫实施方案》。现印发给你们，请遵照执行，并将有关情况及时报送我部。 二○○九年七月三十日 （联系电话1-6825362） 附 钢铁行业烧结烟气脱硫实施方案 《钢铁产业调整和振兴规划》（国发〔xx〕6号）明确提出，未来三年内，钢铁行业要实施钢铁产业技术进步与技术改造专项，对烧结烟气脱硫等循环经济和节能减排工艺技术，给予重点支持，并对重点大中型钢铁企业节能减排提出了明确的指标要求。为落实《钢铁产业调整和振兴规划》，推动钢铁行业开展烟气脱硫，特编制本实施方案，实施期限为xx－xx年。 一、钢铁行业烧结烟气二氧化硫污染状况 目前，钢铁行业二氧化硫主要由烧结球团烟气产生，烧结球团烟气产生的二氧化硫占钢铁企业排放总量7%以上，个别企业达到9%左右（不含燃煤自备电厂产生的二氧化硫）。 据统计，xx年全国重点统计的钢铁企业二氧化硫排放量约11万吨，其中烧结二氧化硫排放量约8万吨。 （一）烧结烟气的特点 我国钢铁行业烧结烟气成分复杂，波动性较大，具有以下特点一是烟气量大，一吨烧结矿产生烟气在4－6m3；二是二氧化硫浓度变化大，范围在4－5mg/nm3之间；三是温度变化大，一般为8℃到18℃；四是流量变化大，变化幅度高达4%以上；五是水分含量大且不稳定，一般为1－13%；六是含氧量高，一般为15～18%；七是含有多种污染成分，除含有二氧化硫、粉尘外，还含有重金属、二恶英类、氮氧化物等。这些特点都在一定程度上增加了钢铁烧结烟气二氧化硫治理的难度。 （二）烧结装备及脱硫装置情况 治理烧结烟气二氧化硫污染主要通过在烧结机上安装脱硫装置来 完成。据统计，我国现有烧结机5余台，烧结机总面积5382m2，生产能力达5895万吨，平均单台烧结机面积122m2。 截至xx年5月底，我国已建成烧结烟气脱硫装置35套，实现脱硫的烧结机共4台，烧结机总面积6312m2，形成烧结烟气脱硫能力2万吨。已投入运行的烧结烟气脱硫装置采用的工艺主要有循环流化床法、氨-硫铵法、密相干塔法、石灰石-石膏法等。 我国现有钢铁企业中，中央企业烧结机58台，烧结机总面积11792m2。截至xx年底，中央企业已建成烧结烟气脱硫装置2套，实现脱硫的烧结机共2台，烧结机总面积675m2，形成烧结烟气脱硫能力.79万吨。 （三）存在的主要问题 缺乏成熟的烧结脱硫技术。目前已投入运行的烧结烟气脱硫装置采用的脱硫工艺主要有循环流化床法、氨-硫铵法、密相干塔法、石灰石-石膏法等，这些工艺在我国处于研发和试用阶段，实际脱硫效果，有待进一步验证和评估。

烧结机烟气量如何计算

有关烧结机的烟气量计算 已知： 现有一台烧结机： 风机型号： 入口流量：9000m3/min 烟气温度：150℃ 当地大气压：87KPa 试求：入脱硫塔烟气量（标况）？ ************************************************* 一、本人认为这样计算，不知道对否？ 1.由烧结机参数可知：风机进口绝压== 风机出口绝压== 2.风机出口工况烟气量=抽风机进口流量×进口静压/出口静压==h 3.入塔标况烟气量=风机出口表烟气量=工况烟气量×[273/(273+烟气温度)]×[(当地大气压+烟气压力)/标准大气压]=（273+150）=h 二、如果是估算可以按风机进口流量计算,由于烧结机烟气量波动较大,最好要求业主提供准确流量范围. 三、记得以前搞烧结机的时候，看他们烧结工艺的人一般估算是根据烧结的上面的风速，好像1m/s左右。 估算就可以如下：烧结机风速?烧结机面积*3600（单位换算）=估算风量（或许还要考虑温度因素）。 四、烧结机的确很不稳定，甚至烧结矿的配比都经常改动变化。 不过你按风机上限计算也无所谓了。经常烧结机超负荷满负荷生产， 五、最后一个公式好像不对吧。。。 Q=Q0*[273/(273+T)]*(P0+P测法 当废气排放量有实测值时，采用下式计算： Q年= Q时× B年/B时/10000 式中： Q年——全年废气排放量，万标m3/y； Q时——废气小时排放量，标m3/h； B年——全年燃料耗量（或熟料产量），kg/y； B时——在正常工况下每小时的燃料耗量（或熟料产量），kg/h。 2.系数推算法

1)锅炉燃烧废气排放量的计算 ①理论空气需要量（V0）的计算a. 对于固体燃料，当燃料应用基挥发分V y>15%（烟煤），计算公式为：V0= ×Q L/1000+[m3(标）/kg] 当Vy<15%（贫煤或无烟煤）， V0=Q L/4140+[m3(标）/kg] 当Q L<12546kJ/kg（劣质煤）， V0=Q L对于液体燃料，计算公式为：V0= ×Q L/1000+2[m3(标）/kg] c. 对于气体燃料，Q L<10455 kJ/（标）m3时，计算公式为： V0= × Q L/1000[m3/ m3] 当Q L>14637 kJ/（标）m3时， V0= × Q L/[m3/ m3] 式中：V0—燃料燃烧所需理论空气量，m3(标)/kg或m3/m3； Q L—燃料应用基低位发热值，kJ/kg或kJ/（标）m3。 各燃料类型的Q L值对照表 （单位：千焦/公斤或千焦/标米3） 燃料类型 Q L 石煤和矸石 8374 无烟煤 22051 烟煤 17585 柴油 46057 天然气 35590 一氧化碳 12636 褐煤 11514 贫煤 18841 重油 41870 煤气 16748 氢 10798 ②实际烟气量的计算a.对于无烟煤、烟煤及贫煤：Q y= ×Q L/4187++(α-1) V0[m3(标）/kg] 当Q L<12546kJ/kg（劣质煤）， Q y= ×Q L/4187++(α-1) V0[m3(标）/kg] b.对于液体燃料： Q y= ×Q L/4187+(α-1) V0[m3(标）/kg] c.对于气体燃料，当Q L<10468 kJ/（标）m3时：

关于印发钢铁行业烧结烟气脱硫实施方案的通知

关于印发钢铁行业烧结烟气脱硫实施方案的通知 Notice on printing and distributing the implementation scheme of sintering flue gas desulfurization in iron and steel industry

关于印发钢铁行业烧结烟气脱硫实施方 案的通知 小泰温馨提示：报告是按照上级部署或工作计划，每完成一项任务， 一般都要向上级写报告，反映工作中的基本情况、工作中取得的经验 教训、存在的问题以及今后工作设想等，以取得上级领导部门的指导。本文档根据申请报告内容要求展开说明，具有实践指导意义，便于学 习和使用，本文下载后内容可随意修改调整及打印。 为落实《钢铁产业调整和振兴规划》（国发〔xx〕6号），我们组织制定了《钢铁行业烧结烟气脱硫实施方案》。现印发给你们，请遵照执行，并将有关情况及时报送我部。 二零xx年七月三十日 （联系电话：xxxxxxx） 附： 钢铁行业烧结烟气脱硫实施方案 《钢铁产业调整和振兴规划》（国发〔xx〕6号）明确提出，未来三年内，钢铁行业要实施钢铁产业技术进步与技术改造专项，对烧结烟气脱硫等循环经济和节能减排工艺技术，给予重点支持，并对重点大中型钢铁企业节能减排提出了明确的

指标要求。为落实《钢铁产业调整和振兴规划》，推动钢铁行业开展烟气脱硫，特编制本实施方案，实施期限为xx－xx年。 一、钢铁行业烧结烟气二氧化硫污染状况 目前，钢铁行业二氧化硫主要由烧结球团烟气产生，烧 结球团烟气产生的二氧化硫占钢铁企业排放总量70%以上，个 别企业达到90%左右（不含燃煤自备电厂产生的二氧化硫）。 据统计，xx年全国重点统计的钢铁企业二氧化硫排放量 约110万吨，其中烧结二氧化硫排放量约80万吨。 （一）烧结烟气的特点 我国钢铁行业烧结烟气成分复杂，波动性较大，具有以 下特点：一是烟气量大，一吨烧结矿产生烟气在4000－ 6000m3；二是二氧化硫浓度变化大，范围在400－5000mg/nm3 之间；三是温度变化大，一般为80℃到180℃；四是流量变化大，变化幅度高达40%以上；五是水分含量大且不稳定，一般 为10－13%；六是含氧量高，一般为15～18%；七是含有多种 污染成分，除含有二氧化硫、粉尘外，还含有重金属、二恶英类、氮氧化物等。这些特点都在一定程度上增加了钢铁烧结烟气二氧化硫治理的难度。 （二）烧结装备及脱硫装置情况

钢铁公司烧结厂年度行政工作总结合集

钢铁公司烧结厂年度行政工作总结 -总结 2019-01-01 钢铁公司烧结厂年度行政工作 一、200*年主要工作总结 200*年烧结厂在公司的正确领导下，紧紧围绕“系统优化，诚信保铁”大局，坚持以提高效益为中心，致力攻关挖潜，取得了较好的成绩， 。 烧结厂今年面临的形势与困难比以往任何一年都要大：一是炼铁高炉“一大带五小”格局形成，产能急剧扩张，烧结矿出现供不应求的局面，烧结生产组织面临巨大的困难与压力，设备检修时间无法保证，设备隐患得不到及时整改。二是经济技术指标压力非常大。今年受到市场的冲击比以往任何一年都要大，进厂原材料质和量根本就得不到保证，含铁原料品种多，化学成分非常不稳定，给烧结矿质量的保证带来了很大困难，直接导致经济技术指标下滑。三是为保公司大局，不得不牺牲我厂的局部利益，导致能耗指标下滑，节能降耗工作难度增加。四是烧结生产规模快速扩大，职工队伍急剧膨胀，加上公司改革措施的强力推行，增加了一些思想上的不稳定因素。五是技改任务艰巨，下半年随着280m2烧结机建设的不断推进，人力资源的缺口给生产组织带来极大的影响。面对重重困难，一年来，我厂坚持全心全意依靠群众，紧紧围绕“系统优化、诚信保铁”工作大局，积极稳妥地推进改革，以安全生产为前提，“诚信保铁”为重点，挖潜增效为中心，本着向科技进步要效益，向创新要效益，向攻关挖潜要效益的经营方针，妥善处理各方面的矛盾，取得了生产经营的全面丰收，产量、质量、效益指标均在去年的基础上有了很大的提高；职工收入稳中有升；改革发展、企业管理工作有了长足进步。 1.产量迈上新台阶：1-11月份烧结矿总量累计达500.008万吨，比去年同期净增55万吨。其中烧结矿426.71万吨，比去年同期净增39.43万吨；球团矿73.30万吨，比去年同期净增14.92万吨。全年烧结矿总量可望达到550万吨。 2.质量水平稳步提高：到11月止，烧结矿合格率达94.24%，比去年同期上升1.28%；烧结矿碱度稳定率达92.56%，比去年同期上升1.21%；烧结矿品位稳定率达98.73%，也好于去年同期水平；球团矿合格率达94.70%；公司质量考核得分每月均高于100分。 3．消耗指标控制良好：130m2、180m2烧结机工序能耗在克服了今年含铁原料品种繁杂的困难后，仍保持了较好的水平。 4．攻关挖潜创历史新高：1―11月实现成本降低额突破5070万元，全年可望突破6000万元，完成公司下达的二档目标。 5．技改工程稳步推进：280m2烧结机投产前期准备工作正有条不紊地开展，关键岗位的外培与内培已圆满结束，厂专门下文组织了安装质量监督小组对工程的安装进行实时监督，预计可以按公司要求如期投产。 一年来，我厂主要抓住了以下几个方面的工作； （一）坚持以提高经济效益为中心，强化生产经营管理，确保提质

浅析钢铁冶炼中烧结烟气的超低排放技术

钢铁冶炼是高耗能重污染行业，而烧结烟气又是钢铁企业主要排放的大气污染物，它约占整个钢铁企业排放总量的50%以上。随着国家环保排放标准的不断收紧和“十三五”期间实行污染物总量控制政策的影响，对烧结烟气的治理将成为钢铁企业的重点工作。 一、烧结烟气治理的行业背景 2018年5月，生态环境部发布了《钢铁企业超低排放改造工作方案》（征求意见稿），对国内钢铁企业的大气污染治理提出更为严格的标准。其中重新规划了对烧结烟气污染物的排放限制规定，将烧结机头烟气、球团焙烧烟气颗粒物、二氧化硫、氮氧化物的排放限值由特别排放限制20 mg/m3、50 mg/m3、100 mg/m3修改为10 mg/m3、35 mg/m3、50 mg/m3，并规定所有具备条件的钢铁企业按区域分别于2020 年、2022年、2025年完成超低排放改造。 《钢铁企业超低排放改造工作方案》对钢铁企业污染排放限值进行了详细规定，更有部分地区将该征求意见直接变为地方硬性要求，完成改造日期比国家规定时限提前。针对此类要求，各企业对超低排放改造工作的实施纷纷加快进程。但在改造工作具体实施过程中，烧结烟气的治理技术也会面临困扰。 二、国内烧结烟气治理现状 烧结是钢铁生产的重要工序，一方面，高质量的烧结矿能够提高高炉的生产效率，降低生产成本；另一方面，烧结是钢铁联合企业的固体废物处理中心，铁、磷、除尘污泥、除尘灰等生产过程中产生的绝大多数含铁废物都能作为烧结生产原料重新回到生产流程中。 由于烧结过程中使用多种原燃料，因此，烧结烟气成分比燃煤锅炉烟气复杂。烧结烟气中含有SO2、NOx、HF、二噁英等多种有害气态污染物及含铁粉尘、重金属等固态污染物，对环境危害极大。其中烧结机头烟气污染物排放量占比大，颗粒物、SO2、NOx排放量分别占钢铁厂排放总量的40%，70%，50%以上。因此，全面控制烧结烟气中的颗粒物、SO2、NOx 等污染物排放已经成为钢铁企业控制污染的重点工作。 三、烧结烟气超低排放技术路线 钢铁行业生产工序复杂，污染源数量多，针对烧结烟气的特殊性，要想实现烧结烟气超低排放，必须结合钢铁企业的实际情况，采用最优的治理方案对尘、硫、硝进行综合治理，实现多污染物的协同处理，才能从根本上解决烧结烟气的超低排放问题。 对于烧结烟气来说，无论是除尘技术，还是脱硫工艺，都已十分成熟，也形成了一整套的技术路线，只要技术选用合理、设计规范、工程质量过关，可以实现钢铁烧结烟气的超低排放，降低企业大气污染物排放量。

钢铁厂烧结烟气脱硫技术

钢铁厂烧结烟气脱硫技术 随着近两年钢铁行业和火电厂的大规模建设, 对环保提出了新的挑战。钢铁行业是国家重要的基础产业,又是高能耗、高排放、增加环境负荷源头的行业。钢铁生产在其热加工过程中消耗大量的燃料和矿石,同时排放大量的空气污染物。1996年钢铁工业二氧化硫(SO2) 排放量为97.8万t,占全国工业SO2排放量的7. 5%,仅次于电力、煤气、热水的生产供应业和化工原料及化学制品制造业,居第3位。烧结工艺过程产生的SO2排放量约占钢铁企业年排放量40%～60%,控制烧结机生产过程O2的排放,是钢铁企业SO2污染控制的重点。随着烧结矿产量大幅度增加和烧结机的大型化发展, 单机废气量和SO2排放量随之增大,控制烧结机烟气SO2污染势在必行。国外已投巨资对此进行治理,甚至关闭了烧结厂。目前我国在烧结烟气SO2脱除方面基本上还处于空白,仅有几个小型烧结厂上了脱硫设施,而以烧结矿为主要原料的炼铁生产又不允许大量关闭烧结厂。因此,对烧结烟气进行脱除处理是满足今后日益严格的环保要求的唯一选择。目前的关键是借鉴国外的先进经验,开发应用适合我国烧结特点的先进脱硫工艺。 1. 烧结烟气SO2主要控制技术 目前,对烧结烟气SO2排放控制的方法有: 1)低硫原料配入法; 2)高烟囱稀释排放; 3)烟气脱硫法。 1. 1 低硫原料配入法 烧结烟气中的SO2的来源主要是铁矿石中的FeS2或FeS、燃料中的S(有机硫、FeS2或FeS)与氧反应产生的,一般认为S 生成SO2的比率可以达到85%～95%. 因此,在确定烧结原料方案时,适当地选择配入含硫低的原料,从源头实现对SO2排放量的控制,是一种简单易行有效的措施。 该法因对原料含硫要求严格,使其来源受到了一定的限制,烧结矿的生产成本也会随着低硫原料的价格上涨而增加。就目前原料短缺的现状来看, 此法难以全面推广应用。

烧结烟气脱硫技术的研究与发展

第19卷第2期　 2009年2月 中国冶金China Metallurgy 　Vol.19,No.2 February 2009 烧结烟气脱硫技术的研究与发展 刘征建,　张建良,　杨天钧 (北京科技大学冶金与生态工程学院,北京100083) 摘　要:从中国烧结烟气SO 2排放的严峻形势出发,论述了烧结烟气的特点及SO 2的控制方法,介绍了石灰2石膏法、氨2硫酸铵法、密相塔法、循环流化床法、M EROS 法和活性炭法等几种典型烧结烟气脱硫技术的工艺原理,分析了中国烧结烟气脱硫技术的发展,通过研究提出了选择性脱硫方法与实施方案,并论述了烧结烟气脱硫技术的选定原则与发展方向。 关键词:钢铁冶金;烧结;节能减排;脱硫 中图分类号:X756 文献标识码:A 文章编号:100629356(2009)022******* R esearch and Development of Sintering Flue G as Desulphurization T echnology L IU Zheng 2jian ,　ZHAN G Jian 2liang ,　YAN G Tian 2jun (School of Metallurgical and Ecological Engineering ,University of Science and Technology Beijing , Beijing 100083,China ) Abstract :Based on the severe situation of sintering flue gas SO 2emission in China ,features of sintering flue gas and SO 2control method are discussed.Process principles of some typical sintering flue gas desulphurization technolo 2gies ,such as limestone/lime 2plaster ,ammonia 2ammonium sulfate ,dense flow absorber ,CFB ,M EROS ,active car 2bon ,et al ,are described ,development of China sintering flue gas desulphurization technology is analyzed ,selective sintering flue gas desulphurization technology and its implementation scheme are proposed by research ,and the se 2lect principle and development trend of sintering flue gas desulphurization technology are demonstrated.K ey w ords :metallurgy ;sintering ;energy 2saving and emission 2reducing ;desulphurization 基金项目:国家科技支撑计划资助项目(2006BA E03A01) 作者简介:刘征建(19822),男,博士研究生; E 2m ail :liuzhengjian @https://www.docsj.com/doc/7013726342.html, ; 修订日期:2008210216 1　烧结烟气脱硫势在必行 2008年1月3日发布的《国家酸雨和二氧化硫 污染防治“十一五”规划》要求:确保到2010年全国SO 2排放总量比2005年减少10%,控制在229414 万t 以内。中国工业SO 2排放大部分来自于燃煤电厂,但随着电厂脱硫改造的快速发展,钢铁工业SO 2的排放量形势严峻,仅次于火电行业和建材业,而烧结工序又是钢铁工业产生SO 2的主要污染源,因此钢铁工业烧结工序成为国家控制SO 2减排的重点区域。 2007年10月15日颁布的《钢铁工业大气污染物排放标准烧结(球团)》 (征求意见稿),明确规定:现有企业自2008年7月1日实施之日起执行现有企业SO 2排放限值(600mg/m 3),自2010年7月1 日起执行新建企业SO 2排放限值(100mg/m 3)。新建企业自标准实施之日起执行新建企业SO 2排放 限值(100mg/m 3)。 2008年4月8日颁布的《清洁生产标准钢铁行 业(烧结)》,于2008年8月1日正式实施,明确了烧结机头SO 2产生量标准:一级≤019kg/t ,二级≤115kg/t ,三级≤310kg/t 。 由此可见,国家已经从排放总量与排放浓度两个方面对烧结烟气SO 2排放进行了控制,标准非常严格,无论是现有企业还是新建企业都应建设烟气脱硫装置,才能达到SO 2排放国家标准,而目前中国已投产的烧结烟气脱硫装置不多,钢铁工业减排压力巨大,加速烧结烟气脱硫意义重大,势在必行。 2　烧结烟气的特点及SO 2排放的控制 2.1　烧结烟气的特点 烧结烟气特点分以下几个方面[1]。 (1)烟气量大。每生产1t 烧结矿,大约产生4000～6000m 3烟气。

钢铁企业烧结余热发电技术推广实施方案

钢铁企业烧结余热发电技术推广 实施方案 二〇〇九年十二月 前言 钢铁工业是国民经济重要基础产业，能源消耗量约占全国工业总能耗的15%，废水和固体废弃物排放量分别占工业排放总量的14%和17%，是节能减排的重点行业。当前，钢铁行业发展面临严峻挑战和新的发展机遇，传统的粗放型发展模式已难以为继，迫切要求行业企业以节能减排为抓手，积极转变发展方式，利用高新技术改造、提升行业技术管理水平，走科技含量高、经济效益好、资源消耗低、环境污染少的新型工业化道路。 在钢铁企业中，烧结工序能耗仅次于炼铁工序，占总能耗的9%～12%，节能潜力很大。烧结余热发电是一项将烧结废气余热资源转变为电力的节能技术。该技术不产生额外的废气、废渣、粉尘和其它有害气体，能够有效提高烧结工序的能源利用效率，平均每吨烧结矿产生的烟气余热回收可发电20kWh，折合吨钢综合能耗可降低约8千克标准煤，从而促进钢铁企业实现节能降耗目标。本方案计划用3年时间（2010～2012年），在重点大中型钢铁企业中有针对性地推广烧结余热发电技术，预期在钢铁行业的推广比例达到20%，形成万吨标准煤的节能能力，为钢铁企业在日益激烈的市场竞争中进一步降低生产成本、实现节能降耗发挥积极作用。 目录 一、技术发展及应用现状 (2)

（一）烧结余热发电技术概况 (2) （二）应用现状 (3) （三）存在的问题 (3) 二、指导思想、原则和目标 (4) （一）指导思想 (4) （二）基本原则 (4) （三）建设目标 (5) 三、主要内容............................................................................ ..5 （一）范围和条件 (5) （二）建设内容 (6) （三）实施进

烧结车间机头环保除尘改造方案研究

烧结车间机头环保除尘改造方案研究 [摘要]针对某钢铁企业烧结车间的机头在生产过程中产生大量的烟尘的情况，对厂区大气环境造成严重污染，直接危害职工的身体健康，同时影响周边的环境。通过对整个烧结车间机头除尘工艺系统及通风状况及实际应用的分析，总结出适合该场合的系统环保除尘方案。 [关键词]高炉烧结车间机头环保除尘设计解决方案 1概述 现代化大型高炉的发展都伴随着烧结工艺的相应发展。过去高炉装的是未经处理的原矿，为改进高炉中的煤气渗透和还原作用、降低焦比以及利用细粉料，开发了烧结技术。烧结是一种高效造精块方法，越来越广泛地用于人造富矿生产上，而今，又随着富矿石资源的日益枯竭，铁精矿的需求日益增加，更加促进烧结生产工艺的发展。 烧结机烟气的净化主要包括机头废气除尘、机尾卸料端的除尘和环境除尘三个方面。其排气中主要含有粉尘和二氧化硫、氮氧化合物等有害物质，烟气性质与烧结原料成分及生产工艺等有关。 现以某钢业有限公司35m2环式烧结机车间机头的废气除尘改造为例，该厂原采用的重力除尘器及多管除尘器，已满足不了粉尘排放的要求，当地的粉尘排放要求（50mg/Nm3）。通过对整个烧结车间机头除尘工艺系统及通风状况及实际应用的分析，总结出适合该场合的系统改造除尘方案。 2治理标准及原则 2.1采用的标准 粉尘排放按照GB 9078-1996《工业炉窑大气污染物排放标准》实施。 2.2治理原则 （1）高可靠性 选用除尘器必须保证可靠运行，这就需要选用有技术保证、合理的设备设计和工艺设计、并有良好售前售后服务的正宗厂家的产品。 （2）选用高效除尘器、低排放要求除尘工艺设计中尽量选用技术先进、成熟可靠的高效除尘技术，以保证达标排放的要求。并且满足劳动卫生要求。 （3）投资及运行费用尽量低高效除尘技术可使用一级除尘系统，这样简化

钢铁厂烧结机的烟气特点

钢铁厂烧结机的烟气特点 烧结是将各种粉状含铁原料，混合适宜的燃料和熔剂后放于烧结设备商点火烧结，在燃料产生高热和一系列物理化学变化的作用下，使部分混合料颗粒表面发生软化和熔化，产生一定数量的液相，并湿润其他未熔化的矿石颗粒，当冷却后，液相将矿粉颗粒烧结成烧结矿，这是炼铁行业的一项重要工序。 烧结烟气是烧结混合料点火后，随台车运行，在高温烧结成型过程中所产生的含尘废气。烧结烟气其他含尘气体的主要特点是： 1、由于漏风率高（40～50%）和固体料循环率高，有相当一部分空气没有通过烧结料层，使烧结烟气量大大增加，每产生一吨烧结矿大约产生4000～6000m3烟气。 2、烟气温度较高，随工艺操作状况的变化，烟气温度一般在120～180℃上下。 3、烟气携带粉尘多。粉尘主要由金属、金属氧化物或不完全燃烧物质等组成，一般浓度达10g/Nm3.平均粒径为13～35um。 4、含湿量大。为了提高烧结混合料的透气性，混合料在烧结前必须加适量的水制成小球，所以含尘烟气的含湿量较大，按体积比计算，水分含量在10%左右。 5、含有腐蚀性气体。高炉煤气点火及混合料的烧结成型过程，均产生一定量的氯化氢（HCl）、硫氧化物（SOx）、氮氧化物（NOx）、氟化氢（HF）等。 6、CO含量较高。 7、含SO2浓度较低，根据原料和燃料差异而变化，一般在1000～3000mg/Nm3. 8、含有重金属污染物。 9、二噁英类，目前钢铁行业的二噁英排放居世界第2位，仅次于垃圾焚烧行业 执行工业窑炉大气污染物排放标准 GB 9078-1996工业窑炉大气污染物排放标准： 一级：烟(粉)尘浓度(mg/m3)：禁排； 二级：烟(粉)尘浓度(mg/m3)：≤100； 三级：烟(粉)尘浓度(mg/m3)：≤150。 [此文档可自行编辑修改，如有侵权请告知删除，感谢您的支持，我们会努力把内容做得更

烧结机烟气脱硫技术

【tips】本文由李雪梅老师精心收编，值得借鉴。此处文字可以修改。 烧结机烟气脱硫技术 空气净化技术:2006年，全国SO2排放量为 2 588．8万t，比2005年增长1．5％，2007年全国SO2排放总量分别比2006年下降 3.18%，但总排放量依然惊人。因此，在十一五期间，SO2减排依然是环保工作的重点。钢铁 是SO2排放的主要之一，特别是烧结生产工序的SO2排放总量占到钢铁SO2排放总量的70％左右[1]，解决好烧结工序的SO2减排，就是抓住了钢铁 行业SO2减排工作的重点，将为钢铁行业完成十一五规划中要求的SO2减排任务打下坚实的基础。 1 烧结机技术现状 技术主要分为干/半干法和湿法技术。干/半干法烟气脱硫技术主要包括喷 雾旋转干燥吸收工艺（SDA）、循环流化床烟气脱硫工艺（CFB）等；湿法主要包括：石灰石-石膏湿法工艺、氨法烟气脱硫工艺、氧化镁湿法工艺等。 钢铁行业的烧结机烟气脱硫起步较晚，相比于电厂广泛采用石灰石-石膏湿法烟气脱硫技术而言，钢铁行业采用的烟气脱硫技术可谓百花齐放，百家 争鸣。 宝钢、梅钢采用石灰石-石膏湿法烟气脱硫技术[2]；三钢、济钢采用循环 流化床烟气脱硫技术[3]；攀成钢、柳钢采用氨法烟气脱硫技术；五矿营口中板、韶钢采用氧化镁法烟气脱硫技术等。烧结机烟气脱硫多借鉴于电厂 的烟气脱硫技术，但何种技术更适合烧结机烟气脱硫，各钢铁仍在摸索前 进中。 2 烧结机烟气的特点 烧结烟气是烧结混合料点火后，随台车运行，在高温烧结成型过程中产生 的含尘，烧结烟气的主要特点是：（1）烧结机年作业率较高，达90％以上，烟气排放量大；（2）烟气成分复杂，且根据配料的变化存在多变性；（3）

钢铁厂专用除尘器

一、钢铁厂用除尘器除尘系统流程及主要技术参数 1.1除尘系统流程 钢铁厂炼钢电炉除尘器采用炉内排烟和炉外排烟相结合的排烟方式，净化更加彻底。炉外排烟由密闭罩和屋顶罩组成，两者可互换使用，加料、出钢过程中主要使用屋顶罩，冶炼过程中则主要使用大密闭罩。 钢铁厂炼钢电炉除尘的除尘系统主要由排烟装置、水冷密排管、强制吹风冷却器、内排烟风机、埋刮板输送机、斗式提升机、储灰仓、主排烟风机、消声器等几部分组成，结构合理，性能稳定。 二、钢铁厂除尘设备的介绍 1、特点 目前国内处理电炉烟尘一般都采用钢铁厂炼钢电炉除尘器，通明除尘根据电炉烟尘细且粘的特点，为了保证袋式除尘器在适当的阻力水平下正常工作，要求袋式除尘器应具有较强的清灰能力，选用LCM长袋低压大型脉冲袋式除尘器。该种设备已在电炉炼钢、高炉喷煤、烧结、耐火、碳黑、水泥等行业中广泛应用，取得了良好效果。其主要特点如下： （1）清灰能力非常强。其清灰强度达到60～200g，是机械振打袋式除尘器的几倍甚至几十倍，对细而粘的粉尘，也能获得良好的清灰效果。 （2）过滤负荷较高，过滤风速高达1.5m/min。 （3）滤袋可长达6m，是传统脉冲袋式除尘器的2～3倍，占地面积更小。 （4）喷吹装置配备了“双薄膜片快速脉冲阀”，启闭迅速，阻力更小，能

以较低的喷吹压力获得更强的清灰能力。 （5）维修工作量更小。 （6）更换和安装滤袋方便。由于滤袋靠缝在袋口的弹性涨圈嵌在花板上，因而不需绑扎，也不需螺栓等联接件紧固，换袋时在花板以上的净气侧进行，人与尘袋接触短暂，大大减轻了换袋时操作人员的劳动强度。 （7）配备了通明除尘设备有限公司研制的TM系列脉冲控制仪。可靠性高、功能齐全，对供电电压波动、环境温度变化、粉尘影响等因素的抗干扰能力强，已在多座电炉除尘系统中应用，至今工作正常。 2、主体结构 （1）除尘器划分为24个仓室，布置成两列，中间为进风和出风总风道。仓室之间有隔板严密分隔，以实现离线清灰。 （2）各仓室进风口与滤袋之间设挡风板，在箱体内部取上进风方式。 （3）各仓室进口设手动蝶阀，出口设气动停风阀。可实现离线清灰以及除尘器在不停机状态下实现单个仓室的检修和每个仓室的风量分配。 （4）每个仓室设216条滤袋，滤袋尺寸为120mm×6000mm。24个仓室共计5184条，总过滤面积为11716m2。 （5）滤袋框架采用八角星形断面，与圆形断面相比，可增强清灰效果，减少滤袋与框架之间的磨损，有助于延长滤袋寿命，便于滤袋框架的抽出与插入。 （6）滤袋材质选用涤纶针刺毡。 （7）采用停风脉冲清灰方式，每仓室设一套喷吹装置，喷吹管与脉冲阀出口采取插接方式便于拆装。喷吹管上喷嘴具有不同的孔径，使喷吹时进入滤袋的气量均匀。 （8）电磁脉冲阀为TMF直通式电磁脉冲阀，其压力输出口为双扭线结构。 （9）上箱体顶部设有落水坡度（20:1）和落水槽，以防止顶盖积水。 （10）每个仓室设一个灰斗，设有一台仓壁振动器和一个人孔门。 （11）灰斗下口设有手动插板阀和星形卸灰阀，前者供检修星型卸料器时用。 （12）每个仓室设有一个“U”型压力计，以观察各仓室滤袋两端的阻力。 3、除尘器的控制 除尘器的控制采用泊头市通明除尘设备有限公司研制的PLC脉冲控制柜。 3.1 控制内容 控制内容包括:袋式除尘器清灰控制；监测和显示除尘器进出口压差，超限报警；监测和显示除尘器进出口烟气温度，超限报警；停风阀阀位监视，故障报警；清灰周期显示；清灰时脉冲阀阀号及停风阀阀号显示。 3.2 控制方式 在除尘器进、出口总管上的压力变送器连续监测除尘器进出口总压差。当总压差值达到设定值（1800Pa）时，电脑控制系统启动清灰程序，除尘器喷吹系统开始工作。清灰控制方式有定时、定压差和单仓清灰三种，正常生产时，选择定压差方式，在设备检修阶段，可选择定时或单仓清灰方式。 停风阀设手动、自动两种控制方式，自动控制由电脑控制，手动控制可在控制面板上操作，也可在现场操作箱上操作。 控制柜面板上设有检修仓选择开关及指示灯，当除尘器某一仓室需检修时，闭合该仓的检修开关，该仓自动退出清灰程序，待检修完毕后切断检修开关，该仓恢复自动运行。

钢铁企业烧结烟气脱硝工艺选型探讨(标准版)

( 安全技术 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 钢铁企业烧结烟气脱硝工艺选 型探讨(标准版) Technical safety means that the pursuit of technology should also include ensuring that people make mistakes

钢铁企业烧结烟气脱硝工艺选型探讨(标 准版) 摘要：随着环保排放标准的不断提高,烧结烟气脱硝已成为钢铁企业环境治理的重点.对3种常见烧结烟气脱硝工艺的工作原理、优缺点进行对比,对比国内某钢铁企业同等型号烧结机的不同脱硝工艺,从运行成本考虑,提出SCR法可作为烧结烟气脱硝改造的首选工艺. 前言 钢铁工业排放的典型污染物包括颗粒物、二氧化硫（SO2）、氮氧化物（NOX）和二噁英等。2015年钢铁冶炼企业的SO2、NOX排放量分别为136.7万t、55.1t，约占工业源总排放量的9.7%、5%。在钢铁行业排放的污染物中，其中约78.8%SO2、52.8%NOX来自烧结工序，烧结工序为钢铁企业大气污染防治的一个最重要环节[1-2]。可

见，烧结烟气脱硝已成为钢铁企业烟气治理的重中之重，选择可行的脱硝工艺对钢铁企业稳定实现超低排放至关重要。 2019年4月28日，生态环境部、国家发展和改革委员会、工业和信息化部、财政部和交通运输部五部委联合印发《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》（环大气[2019]35号）。《意见》对末端治理后的超低排放指标提出明确要求：到2020年底前，重点区域钢企超低排放改造取得明显进展，力争60%左右产能完成改造。 环保标准的加严，成为钢铁企业烧结机头超低排放改造的源动力。在烧结机头颗粒物治理上，对于执行超低排放的区域或位于大气污染传输通道区域的钢铁企业，普遍采用的治理方法为“机头四电场除尘+湿法脱硫+湿式电除尘”或“机头四电场除尘+旋转喷雾法/循环流化床法/密相干塔法脱硫+普通袋式除尘”。通过对现有治理设施进行改造提升，控制合理的情况下，烧结机头SO2排放浓度可稳定控制在35mg/m3以下。而在烧结机头氮氧化物的达标治理上，建设或投运的脱硝系统相对较少，目前河北、山东、山西等地区钢铁企业建设的脱硝系统较多，其他地区烧结机头脱硝建设也已箭在