钢铁企业能源系统分析

钢铁企业能源系统分析

能源系统主要实现动力、水道、环保、电力四个子系统的过程信号的采集、处理与存储，可进行运行趋势分析、设备运行状态监视、报警、归档和其他相关处理，可通过信息管理系统对能源系统中的主要设备进行运行参数设定、控制量下发及远程操作，并为企业的决策支持提供最基础的数据依据。本章从典型钢铁联合企业的能源管理工艺流程入手，分析钢铁企业能源系统所普遍存在的相关问题。

2.1能源管理工艺

钢铁制造过程生产工序多，涉及多种能源介质，各种能源介质交互并存，分布在企业各工艺区，给能源管理带来一定的困难，下面从典型钢铁企业能源分布及能源管理方面进行介绍。

2.1.1能源分布状况

钢铁生产过程是将铁矿石、焦炭、生石灰、水等众多原料通过烧结、高炉、转炉、扎钢等一系列工序后，加工成成品钢材，其主要生产工艺流程图如图2一1所示。

下面对各主要工序及其能源分布情况进行介绍。

(l)烧结工序

在烧结过程中，铁矿石被压碎碾成标准化的颗粒，与焦粉、石灰石、水等各种物料按照一定比例进行混合，在烧结台车上经过煤气点火进行高温烧结，各种原料融合或粘合在一起形成烧结矿。烧结矿随后被压碎、筛分，并按一层焦炭、一层矿石的交替方式，被加入高炉中。烧结过程中，主要消耗的能源包括不同形式的混合煤气与水。

(2)焦炉炼焦工序

焦炭是煤在焦炉中通过干馏(即将不需要的成分气化掉)得到的可燃物质。焦炭几乎是纯碳，

其结构呈多孔状，且抗碾性能很强。焦炭在高炉中燃烧，提供了熔化铁矿石所需的热量和气体。在焦炉炼焦的过程中，消耗的主要能源包括煤气与氧气等，炼焦过程也会产生重要的副产品焦炉煤气。

(3)高炉炼铁工序

在高炉中，固态的矿石和焦炭由顶部布入高炉，而高炉底部送来的热气(1200℃)致使几乎100%含炭量的焦炭开始燃烧，产生碳的氧化物，通过除氧过程减少氧化铁，从而分离出铁。由燃烧产生的热量将铁和脉石(矿石中矿物的集合)熔化成液体。脉石由于比较轻，会漂浮至铁水表面，形成“生铁”。炉渣是熔融脉石产生的残渣，可用于其他工业用途，比如用于铺设道路或生产水泥。在高炉炼铁生产过程中，焦炭、氧、氮、氢气和煤气等是主要消耗能源，同时，高炉炼铁自身也会产生副产品，主要是高炉煤气。

(4)转炉炼钢工序

在吹氧转炉中，生铁转换成钢铁，熔化的生铁会被倒在一层铁屑上，碳和残渣等不需要的物质都会通过注入纯净的氧气燃烧掉，从而生产出粗钢(之所以称为粗钢，是因为它还必须经过进一步的精炼)，同时残渣或者炉渣也会被撇去。在转炉炼钢过程中，主要消耗的能源为氧气，同时该过程也会产生大量的副产品转炉煤气。

(5)连续铸造工序

钢水被不断地倒入没有底部的铸模中。当铸模被拉动时，钢铁就开始与铸模的水冷内壁接触，并开始凝固。然后，铸造好的金属由一连串的辊筒引导被向下拉，同时持续得到冷却。当钢水到达辊筒的末端时，钢铁已完全凝固，并立刻被切成所需的长度。在连铸过程中，水是最主要的消耗能源，且这一过程几乎没有副产能源。

(6)轧钢工序

轧钢工序将钢坯料转变为板材、棒材、型材等最终成品。钢坯首先在加热炉中被再加热，使其具有更好的延展性，促进拔出和成形，紧接着被加热到指定温度的钢坯通过台架的各式轧辊它其逐渐地变薄，依据轧辊的类型和轧制线的长度的不同而轧制成不同类型的成品。轧钢的过程主要是物理变化过程，其消耗能源主要为加热炉所消耗的电力或煤气，以及轧机所消耗的电力。通过上述分析可知，钢铁企业能源介质主要包括煤气、电力、水、氧氢氮气、水蒸气等，它们均分布在各钢铁工序内，并为整个生产过程提供了必要的能源需求与支持。以下为各能源介质的产生途径与主要作用。

(l)煤气

煤气是钢铁企业优质的二次能源，主要包括炼焦过程所副产的焦炉煤气、炼铁过程所副产的

高炉煤气以及炼钢过程所副产的转炉煤气。其中，焦炉煤气热值最高，利用价值最大，其中焦炉煤气除自身消耗外，还通过煤气管道送往其他用户，如高炉热风炉、电厂、烧结轧钢等;高炉煤气热值低，但是其量大，高炉煤气除供高炉自身使用外，还提供给焦炉、锅炉、连铸轧钢等:转炉煤气热值居中，但是由于其工艺特点，主要用于电厂锅炉发电以及产生蒸汽。由于一些工序所需要的煤气热值以及压力等要求，通常将几种煤气进行混合加压，然后再提供给用户使用。

(2)电力

钢铁企业作为用电大户，越来越受到了电力供应紧张的制约，钢铁企业的电力资源主要来自于外购电力以及企业自身发电厂发电。钢铁企业主要通过锅炉发电、TRI，发电以及蒸汽燃气循环发电。电力的供给分布在全厂各个工序，I类负荷较多，(I类负荷一般是指在钢铁企业中，中断供电将造成人身伤亡、环境严重污染或重大经济损失的负荷)，因此要求供电可靠性较高;此外，由于连续生产的设备较多，例如烧结机、焦炉、高炉等，每年除了几天的检修时间外，其他时间通常满负荷运行，因此电力负荷比较集中，负荷率较高，对电能质量要求也很高;而一些特殊工艺的生产过程，如电炉、轧钢、炼钢等设备，易产生冲击性负荷和高次谐波，这些也对生产及供电系统带来了不容忽视的不利影响。

(3)水

工业领域中钢铁工业是用水大户，约居第五位，钢铁工业生产过程中水的作用主要有:设备和产品的冷却、热力供蒸汽、除尘洗涤和工艺用水(如轧钢除磷等)，钢铁工业中，用水工序较多，主要有:

1)炼铁厂:高炉、热风炉冷却循环水处理系统;高炉煤气洗涤水浊循环系统;高炉炉渣水循环

系统;鼓风机站循环水处理系统;

2)炼钢厂:氧气转炉烟气净化污水处理系统;转炉间接冷却循环水处理系统;电炉净循环冷

却水系统;转炉软化冷却水系统;转炉污泥处理系统;电炉真空处理水系统;

3)连铸厂:结晶器软水闭路循环水系统;二次冷却浊循环水系统;污泥脱水处理系统;

4)热轧厂:热轧净循环水处理系统;热轧浊循环水处理系统;过滤器反洗水处理系统;污泥处

理系统;

5)冷轧厂:间接冷却开路循环水处理系统;酸碱废水处理系统;含油、含乳化液废水处理系统;

污泥处理系统。

(4)氧、氢、氮气

氧、氮、氢是炼钢企业不可缺少的工业气体，氧气主要用于氧炔燃烧焊接金属、富氧喷煤以及转炉炼钢等过程;氮气主要用作保护气;氢的化学情性被用于特种金属的冶炼，炼钢过程需要用到氢气，如向熔融的钢水中吹入氢气，使成份均匀，钢液净化，并可除掉溶解在钢水中的氢、氧、氮等杂质，提高钢坯质量，吹氢还可以取消还原期，缩短冶炼时间，提高产量，节约电能等。氢气吹炼和保护是提高钢材质量的重要途径，钢铁企业中的氧氢氮气的产生都有相应的制氧机、制氮机产生。

(5)水蒸气

钢铁企业利用水蒸气进行余热回收己成为研究热点。水蒸汽可以对一些生产工序进行预热，还可以通过将热量转换成水蒸汽，使用汽轮机再把蒸汽中的能量转换成机械能，进而利用蒸汽进行发电。通过上述分析可知，能源介质的产消链与钢铁生产的工序链之间存在重叠与交叉，某一工序的介质消耗往往会对其他工序的能源产消产生影响，从而使得能源的管理较为复杂，只有通过协调各种能源介质以及各个工序的生产过程，才能确保生产工序链的正常生产以及能源产消链的稳定运行。

2.1.2能源管理流程

能源管理工作涉及生产的各个环节，是一个全局性、系统性的复杂系统工程，因此能源管理不能仅针对独立设备与工序进行，而应从整体上寻求优化的节能点。钢铁企业应在强化能源生产管理，健全经济责任制的同时，充实完善能源计量及管理系统，建设分布控制、集中管理的现代能源管理中心系统，在实时能源信息监控的基础上，科学的管理与调配能源，搞好各种能源的综合利用，优化钢铁企业的能源结构。

能源中心是一种配置电子计算机和数据通讯网的现代化的能源管理手段，它是提升企业科技水平和经济效益的重要实现方式。在整个钢铁企业中，能源中心通过将分布于全厂范围的变电所(室)、排水泵站和给排水设施、煤气加压站、煤气混合站和能源分配设施等信息通过计算机网络联结在一起，并根据不同能源介质的特点及产生量，建立能源的优化和调控模型，完成对各能源介质的实时监测、分散控制和优化分配等功能，最终实现对能源系统的集中统一管理[’37]。建设能源中心不仅对钢铁企业的发展至关重要，而且对企业在节能降耗、环境保护方面具有示范和推广意义。同时，绿色经济和循环经济是企业管理的发展方向，为大力推进绿色经济和循环经济，提高资源的综合利用率，建设资源节约型和环境友好型企业，建设能源中心项目十分必要。

能源管理系统是能源中心的核心组成部分，可实现对能源的管控一体化，加强对能源系统故障和异常处理的反应能力，提高管网安全，对于指导能源生产具有重要的作用。图2一2为典型钢铁联合企业基于能源中心的能源管理结构示意图。能源中心以能源管理系统为核心，实现全厂级能源设备、能源流向、能源产消的实时性监控和管理。

一般而言，能源中心主要包括了水道监控操作、动力监控操作、电力监控操作、环境监视操作和能源调度操作等。每一组成部分在能源中心的集中管理与统一指挥下各尽其职，完成相应的工作与任务。其中，环境监控台主要实现对N02，50:等有害气体含量、风向风速和浮动粉尘的检测与报警等;电力监控主要对全厂电器设备或发电厂进行监视与控制;动力监控主要对生产过程中各动力设备进行监视，当出现设备故障或检修等情况时，能源中心需要下发指令对生产过程进行相应干预;水道监控则主要完成对全厂水介质的监视和控制;能源调度台作为能源调度的直接执行者，主要通过现场操作站完成各种能源调度命令的下发。

2.2能源系统相关问题分析

钢铁企业能源介质遍布全厂，各种能源介质互相影响制约，能源的稳定供给是其他生产工序稳定运行的基础，为了确保能源系统的稳定运行，涉及到一系列的相关问题。本节从能源产消预测问题、实绩平衡与数据校正问题、实时监视与信息发布问题以及其他相关问题等方面进行分析。

2.2.1产消预测问题

钢铁企业能源介质交互存在，某一能源介质系统的需求变化往往易影响甚至制约其他能源介质的生产与使用，导致能源的产生和消耗经常会发生矛盾。钢铁企业重点设备及工艺多，需要确保能源供给的绝对可靠，能源供给不足可能会给产品质量带来影响，甚至可能发生生产事故;同样地，为了保证能源管道以及生产的安全进行，能源过剩的时候，需要对能源进行必要的放散等(如煤气的放散)，这样势必导致了能源的浪费，同时也污染了环境，不利于企业的可持续发展。为了合理利用能源，提高能源利用率，企业需要对各个生产工序能源的产生与消耗进行预测，提前掌握各种能源介质的生产及消耗情况，便于能源计划的制定以及能源动态调度。

(l)电力负荷的预测

钢铁企业是用电大户，其电力负荷特性复杂，耗电量多，因此要求供电可靠性较高;此外，由于连续生产的设备较多，每年除了几天的检修时间外，其他时间通常满负荷运行，因此电力负荷比较集中，负荷率较高，对电能质量要求也很高。为了保证供电系统的稳定以及提高电力利用率，对企业电厂的电力生产量和各生产过程或设备的电力需求量进行预测，预测电力负荷变化趋势，从而进行合理生产，避峰生产。据有关数据表明，我国钢铁工业每年消耗电力约为1400亿千瓦时，能耗占全国总能耗的10%左右，而且随着工业化的发展，电力消耗呈逐年上升趋势，此数据要高于世界先进水平22.5%〔’26]。由此可见，目前我国钢铁企业对电力合理分配与运用的工作并不到位，缺乏对电力消耗有效预测与回收，一些大型耗电生产设备得不到及时的控制与管理，电力损失较为严重。因此，提前对企业电力进行有效的预测与限制应当作为一项重要工作长期坚持。

(2)煤气产消量的预测

煤气是钢铁企业优质的二次气体能源，是企业能源的重要组成部分。钢铁企业所生产和使用的煤气主要有焦炉煤气、高炉煤气和转炉煤气等。各类型煤气通过煤气柜、加压站、煤气管道供全厂各生产过程使用。煤气的生产和使用处于动态变化中，而煤气柜的容量有限以及煤气管道所承受的压力有限，为了保证煤气系统的安全运行，应对煤气的动态趋势进行预测，合理调整煤气流向。钢铁企业中一些重要的煤气用户，如高炉热风炉、焦炉等，必须确保其煤气的稳定供给，故对于此类煤气应当提前预测其煤气消耗量，为企业煤气调度提供有效的依据。由于我国钢总产量居世界前列水平，其煤气消耗量一直居高不下，但是，平均煤气放散率也达到10%左右。通过对煤气消耗量的准确预测，不仅可以有效节约不必要的煤气浪费，减少放散，更重要的是，可降低综合能耗并创造节能价值。以国内处于节能领先地位的某大型钢铁企业为例，若我国钢铁业能达到该企业水平，提高每年综合副产煤气节约能力至200万吨标准煤，降低综合能耗22公斤标准熔吨，年创造价值约20亿元[’27]。

其他一些能源介质，如氧氢氮气、蒸汽等，其特性与煤气系统相似，对于供需量进行预测，可以确保对用户稳定供给和管网安全，保证生产过程的稳定运行。总之，钢铁企业对能源的需求与供应进行预测，可以为合理制定能源计划及能源动态调度提供决策支持，保证企业的持续稳步发展。

图2一3为能源产消预测过程示意图，能源预测的数据主要来源于能源实时数据库和管理数据库，从管理数据库中获取能源预测模型参数数据以及生产计划数据等，从实时数据库中读取能源实时发生量与消耗量。

能源的预测可分为长期预测和短期预测两种。长期预测需要根据生产计划进行初步预测所需能源的数量。由于钢铁生产计划及生产工况的变化通常较频繁，例如意外的设备故障检修以及计划外的停工等状况都会造成能源供需的变化，因此建立短期的能源预测模型，以应对生产及工况的实时变化，灵活处理一些特殊情况，非常有必要。可根据生产过程的不同，以及预测周期的长短，采用合适的预测方法，比如有基于生产排程预测方法、基于时间序列预测方法和基于神经网络等智能预测方法。能源预测的结果可以为企业指定计划管理提供支持，也可以为能源实绩平衡和能源的优化调度提供重要的参考。

2.2.2实绩平衡问题

目前，大多数钢铁企业主要依靠计量仪器对各种能源的流量、压力等参数进行计量，但是，由于能源信息的设备通常需要长期工作在高温、腐蚀等恶劣的环境下，计量仪器难以长期稳定地工作，同时由于企业生产计划变动、停产检修和管网压力波动等诸多因素也经常导致能源介质类型、用量、压力等发生变化，因此能源计量设备的相关问题使得测量数据不可避免的存在一些误差，从而导致了能源的发生量与消耗量存在不平衡，即出现能源实绩不平衡状态，这种能源的产消不平衡现象己成为钢铁联合企业难以避免的问题。

能源的产消不平衡状态使得必要的能源计量准确度降低，引发供需二者之间的矛盾。而能源计量是钢铁企业能源管理的重要组成部分，计量数据是企业经济核算的重要依据，同时又为企业能耗分析、能源计划安排提供数据参考，缺乏准确的计量势必对企业整体经济效益产生直接的负面影响，因此采取有效的方法解决能源的实绩平衡问题意义重大。

能源实绩平衡又可分为两个部分，一部分进行能源实绩监视，供用户直观了解能源实绩的流向及数值。另一部分进行能源实绩平衡分析，结合能源实绩监视画面，进行能源实绩平衡分析，使用户可以整体掌握能源实绩的平衡情况，以便采取相应措施。

(l)能源实绩监视

这部分主要是对供配电、动力、给排水等能源实绩进行监视，分能源网络和媒介两级显

示。能源网络通常主要包括:空气管网、压缩空气管网、氢气管网、高炉煤气管网、焦炉煤气管网、转炉煤气管网、电网、铁水运输网络、石灰运输网络、氮气管网、氧气管网、净水管网、河水管网、渣运输网络、软水管网、高压蒸汽管网、中压蒸汽管网、自来水管网等;媒介主要包括:压缩空气、天然气、电、焦炉煤气、转炉煤气、高炉煤气、混合煤气、氧气、氨气、氮气、水蒸汽和水等。能源实绩平衡监视以潮流图的形式展现，用户可以在显示界面上选择能源网络显示或媒介显示操作及显示时间间隔，系统根据用户选择自动以图形方式展现实际发生量和消耗量(即实绩值)。

能源实绩监视主要显示能源管网和媒介的能流输入和能流输出(指各工序或各车间的使用量或生产量)，根据能流输入或输出的实绩值自动以不同粗细的连接线绘制潮流图。图上应显示各能流输入或能流输出的名称、编号、能源发生量等信息。对煤气媒介，在绘制图时应提供绘制实际的柜位显示示意图，供使用者直观的看到煤气柜位情况。同时用户可以选择能流图中的工序或工位，系统自动以趋势图的形式动态展现能源实际发生量。

(2)能源实绩平衡认证

能源的实绩平衡认证主要是针对能源介质的发生、存储、消耗情况，分析能源介质的平衡状态，并对出现不平衡状况依据相关规定进行平衡认证。例如，本文所依托的某大型钢铁联合企业在动力量计量数据认证过程中，发生下述异常情况时，无论系统平衡与否，均应进行调查了解并重新实绩平衡认证。

1)总发生量与消耗量差值超过士5%;

2)发生量数据超出理论计算量的10%;

3)用户在能源结构没有调整，耗能设备无重大技术改进的情况下，当月消耗数据比历史平

均水平降低15%;

4)在产品结构、操作因素、设备等无重大变化的情况下，当月消耗数据比历史平均水平高

出10%。

(3)能源实绩平衡的流程

钢铁企业能源计量数据的管理主要包括水、水蒸汽、氧气和煤气等动力流量计量数据的管理。准确可靠的能源计量数据是生产控制与优化、装置现场监控、设备性能分析、企业经济核算、生产调度以及管理决策的基础[43]。对于测量数据的不平衡性，必须借助相关手段或方法进行校正与弥补，实现能源的实绩平衡。目前较为普遍的是采用人工进行数据校正，达到实绩平衡的方法，这一流程如图2一4所示。

计量数据专业管理员(以下简称数据管理员)从数据库的原始数据区读取原始的计量数据，经过报表打印、统计汇总后，按照管理文件的要求检查是否需要进行实绩平衡，如果需要则根据自身的一些简单经验，比如昨天的产量是多少、历史同期的产量是多少等，对所有需要实绩平衡的二级厂的产消量进行实绩平衡，再将平衡结果上报相关职能部门，如生产管理中心、企业主管领导、财务部等，进行审定，经审定合格后，再将平衡后的数据录入数据库的实绩数据区。能源用户则可以通过实绩监视部分对平衡前后的数据进行监视。实绩平衡认证过程中需要收集并参考的数据至少有如下一些:能源生产和消耗单位的生产工艺状况及部分状态参数;钢铁企业生产经营的每日报表数据;设备运行工况的抽查统计J清况表;历史同期计量数据汇总表;特殊情况停产、仪表检修时间安排表;检测点测量设备状态性能情况表

等。

由此可见，手工实绩平衡的过程非常繁琐，数据平衡管理员的工作量较大，其工作过程包括对原始数据进行统计分析，然后进行手工的数据校正计算和汇总，提交相关职能部门进行审定，以及对计算所得到的实绩平衡数据的输入等，所需要收集的数据也非常多，因此实绩平衡的实时性差，通常仅做到每月平衡一次，而难以做到每日平衡或每班平衡，同时在实绩平衡过程中容易引入较多的主观因素，平衡的过程缺乏科学性与透明度，在一定程度上容易造成各个能源用户的异议。

2.2.3计划管理与优化调度问题

在钢铁企业中，能源介质品种繁多，而且存在自我生产、自我平衡和相互制约影响等各种复杂关系，能源生产自动化程度高，企业对能源的使用质量要求高，因此在钢铁企业中提前做好能源生产计划和实施能源优化调度工作十分必要，同时对钢铁生产过程具有重要的指导意义。

(l)能源计划管理

能源计划管理主要根据实际生产需求对能源计划的编制、修改等进行管理，其管理的主要对象是能源的供需计划。管理的主要内容包括对年、月生产计划、设备检修计划的查询及计划值的管理和能源供需计划的制定等，最后形成能源供需的相关报表并用于指导能源管理系统按照生产计划来组织生产。能源计划管理作为能源系统的重要组成部分，使用能源系统的数据采集和数据挖掘及趋势分析等功能，实现数据信息的系统化、在线管理和功能逻辑的动态处理「’38]。能源计划管理系统根据历史平均值、生产计划、检修计划和实际供能情况等制定能源的供需计划，用以指导能源系统按照供需计划进行能源的生产与配给，向生产过程提供必要的的能源。计划管理基本功能是根据历史数据、现有设备能力及能源的供给，审查

各工序能源消耗实际情况，再结合相关产量来制定能源计划;此外，还要综合考虑生产随季节性变化等因素，对内各类能源介质实行统一规划与择优供应。

能源计划管理系统的业务流程可分为企业主要产品生产计划数据录入、能源供需计划项目的制定、能源供需计划值的制定和能源供需计划报表编制等，其中最重要的是能源供需计划项目与计划值的制定。

能源供需计划项目制定作为制定计划的前提工作，主要是对每月各生产工序及其能源项目进行制定。计划项目主要包括能源介质类型、工序名称和属性三个要素。工序名称通常为企业所有下属二级钢铁相关产品生产单位，如烧结厂、炼铁厂、轧钢厂等，同时也包括其它一些非生产性单位以及外供能源单位，如焦化厂、热电厂、动力厂等;属性则主要指对某能源的使用方式，包括购入量、使用量、放散量和回收量等几种属性，例如炼铁工序的焦炭使用量、轧钢工序的混合煤气使用量等。同时，在计划项目制定中也包括根据工况变化等对己有计划项目进行相应的删除和修改等操作。

计划值制定作为计划管理的核心内容贯穿整个计划制定的全过程，计划值制定的优劣、合理与否直接影响到最终计划是否有效。计划值制定功能的实现主要是在通过充分考察前几个周期(如前3个月)各工序的能源介质单耗实绩和单位回收量实绩的基础上，结合工序统计期内实际检修时间信息，利用能耗实绩和产量实绩的历史加权平均值计算出参考数据，完成参考计划值后可以在考虑实际生产情况的基础上，人工调整己算出的计划值，最终形成下一周期的能源计划，其典型的流程如图2一5所示。

根据图2一5所示，计划值制定首先需要对前几个周期内的实绩产量、各工序计划检修时间和各工序实绩单耗等数值进行统计，然后分别与数据库中相关历史数据进行对比分析并根据企业实际情况按照适当的公式对上述两组数据进行加权平均计算，最后得到参考能源计划值指导生产过程。

但是，目前大部分钢铁企业能源计划管理都存在一定的问题和不足，主要体现在以下两个方面:

1)难以全面地获取计划制定所需的相关信息

目前计划管理所采集到的数据信息主要包括生产计划中的产量、实际产量以及设备计划检修时间等，但有些重要信息，例如计划制定过程中需要的实际检修时间等，受各种主客观因素的影响，往往难以获取，所以大部分企业仅以月计划检修时间作为设备的实际检修时间，从

实际生产结果来看，这两者通常存在着较大的偏差，因此在一定程度上影响了计划值制定合理性。

2)计划信息未能完全在线化

针对计划制定中相当重要的信息，如计划产量、计划检修信息等，目前大多数钢铁企业仍采用人工通过终端进行录入的方法，由于这种方式进行数据采集与汇总相对烦琐复杂，因此降低了计划制定的效率，这也是目前钢铁企业能源计划管理中函待解决的问题。

(2)能源优化调度问题

大型钢铁联合企业能源系统结构复杂，能源种类繁多。在生产过程中，产生了多种二次能源，包括副产高炉煤气、焦炉煤气、转炉煤气、蒸汽等;同时，很多设备、工序的相关能源产生消量具有一定的调节能力。能源优化调度的目标是在达到能源系统的平衡的基础上，实现能源分配利用的优化，并充分利用二次能源以提高能源利用效率和企业经济效益。

以企业煤气介质为例，图2一6所示为煤气调配流程，这是一种基于规则的调度方法:图中COG、BFG和LDG分别代表焦炉煤气、高炉煤气和转炉煤气，各种煤气首先保证生产用户对热值的要求，在平衡的基础上，考虑煤气分配。当煤气供应不足时，首先考虑使用其它种类煤气或混合煤气替代，若不存在合理的替代方案，则减少其供应量;而当煤气供应过剩时，首先考虑是否有其它煤气用户需要其替代，在没有的情况下，进入燃机系统

更一般地，可用图2一7描述某单一能源介质的优化调度原理。其中，管网是对能源的物理连接的抽象，各能源对象通过箭头连接到管网:指向管网的箭头代表能源产生，如等效发生源等;离开管网的箭头代表能源消耗，如设备负荷等。缓冲设备代表能源网络的能源存储能

力，如有存储能力的管网、煤气柜等。

根据负荷的性质，大致可将其分为以下几类:

1）等效稳定负荷:由大部分生产用户组成的基本负荷，随生产检修计划确定，一般变动较小; 2）冲击负荷:无明显使用规律的设备负荷;

3）可调节负荷:用于调节系统平衡，其前提是可以使用不同种类能源以确保基本功能;

4）转换负荷:在能源转换时发生，不仅影响当前能源介质系统，而且也会对能源介质平衡产生变化。

能源优化调度的基本目标是:在保证能源质量、稳定安全供给的基础上，在指定生产周期内，通过调节转换负荷和可调节负荷，使得等效稳定负荷、冲击负荷、可调节负荷、转换负荷和缓冲设备能源变化量之和与等效发生源的能源产生量相等，同时要最大可能性地利用内部自产能源，减少外部自购能源使用，达到能源利用效率的最大化。相对于图2一6描述的煤气调配方法，图2一7考虑了更一般的转换负荷，而不仅是燃机发电系统，从而从整体上掌握能源分配和利用状况，实现能源分配调度的全局优化。

当前，国内各钢铁企业对能源管理通常采用分散粗放式的管理模式，例如动力系统调度、煤气调度系统、给排水系统调度、电力系统调度等相互独立，仅以人工电话调度的方式通过经验调配能源。在这种管理模式与人工调配方式下，单位时间内所能处理的信息量非常少，因此能源的损失、放散量较高，能源利用率较为低下;而且，这种模式下大部分能源区域都需要有人进行实地操作，工人劳动强度大，且存在一定的安全隐患，对突发事件的响应处理较为迟缓;管理层级多，指令下达不顺畅;能源生产单位未能及时获知能源使用单位的者的实时消耗情况，也使能源生产具有盲目性。这种管理模式，己不再适应大规模生产的能源调配需求，而解决这些问题的根本方法就是利用科学的手段和先进的技术对能源进行集中调度管理，最终实现能源利用与分配的优化。

2.4实时监视与信息发布问题

钢铁企业能源实时监视是能源系统的重要组成部分之一，它的主要功能包括数据采集、能源数据与趋势的监视和报警等。能源数据通常可以分为三类:第一类是通过PLC、DCS等现场仪表，从现场的数据采集点在线采集的各类型能源数据;第二类是通过客户端或电子秤等以批处理的方式离线输入的各种能源数据，例如购入数量、定额、购入价格和日期、质量和品位信息等;第三类是从其它计算机系统或子网所获得的信息，如ERP系统中的生产计划、EMS中的相关信息、产量实绩数据等。其中，在线采集的数据直接来源于生产过程，其数值最能反映当前的实际生产状况，具有重要的现实意义。

一般而言，钢铁企业对下列数据进行在线采集：

1）电力系统的电压、电流、负荷、频率、功率和电量等相关信息;

2）动力系统的压力、柜位、流量、温度、放散、阀门和挡板的开度等;

3）给排水系统的水位、流速、压力等信息;

4）重点能源设备的运行参数及其他重要信号。

通过数据的采集，能源系统可将各种能源信息进行汇总分析并指导生产。以某段生产周期为参照，将该段时间内的所有能源数据以曲线图的形式绘制表述，企业可以通过分析曲线得到相关能源消耗或产生特性，并从中找出影响能源产消量的相关因素以作相应生产计划的调整。针对某种能源介质，通过对比当前采集到的数据与历史数据，可从两者差异中分析判断引起变化的原因，如产量波动、设备检修等，同时，以大量的历史数据为基准和趋势，对未来周期内的能源量进行预测，有助于指导企业高效生产，有效避免能源的浪费和供应不足的情况发生。

报警功能主要对重点现场设备信号、能源介质系统参数越限、重点能源生产单元运行状态、环保指标和无人值守区域等进行监视与报警，报警输出形式也需要依照当前异常情况进行等级划分，如分为语音报警、声响、警报闪烁和报表等。

通常，各子系统的报警作为保障能源系统安全稳定运行的关键承担了重要任务，以下包括了主要的报警信息:

1）电力系统报警。线路和母线故障、控制及保护继电器故障、开关故障、变压器故障、交直流故障等;

2）动力系统报警。煤气柜位上下限信号、煤气泄漏、鼓风机喘震、加压机侧轴振动、温度越限、执行机构电源故障、能源介质压力越限、高炉/热风炉故障、鼓风机故障等;

3）水系统报警。水泵故障、管网压力、水位等

4）环保系统报警。对漂尘量、Nox、502、COD等超标进行检测并报警。

除此之外，根据能源管理的生产实际需求，能源系统对各种能源介质数据，采取不同的信号采集周期，按照类型、名称及站名等进行分类处理，并计算数据的平均值与累计值，通过对数据的分类、运算与转换，实现信息的发布与报表的生成，最终企业以各种不同能源的信息与相关数据报表为参照调整当前能源生产或外购量并制定未来的生产计划。

虽然大多数钢铁企业都基本实现了全厂能源介质的监视与报警系统的建立，但是上述信息大都分布在各不同生产区内，缺乏集中性，不便于汇总查询，对一些必要信息进行统计时候需要依靠人工进行，在一定程度上增加了数据错误的发生率。同时，针对各能源介质的监视功能尚不完善，只是单纯的从数据出发，观察能源的产消情况，并不具备对能源介质的调控功能;而对于能源调度与平衡的信息监视与发布，大多数能源系统在该部分尚处于空白状态，只能根据历史数据作出提前的生产计划，还无法对能源的实时调度平衡进行监视，需要进一步补充与加强。

2.2.5其他相关问题

目前，大多数企业根据自身厂区实际情况建立了相应的能源系统以保障生产安全和提高生产效率，普遍达到了良好的效果，但是，由于我国冶金行业发展较先进国家相比存在一定差距，能源管理技术尚不完全成熟，各方面还有待进一步加强与完善，主要体现在以下方面:

(l)系统功能有待扩展

现有的能源系统基本完成了对全厂各种能源介质的监视与控制，初步体现了其节能的功效，但是，系统对于制定能源计划和预测未来能源消耗趋势等方面还不能完全发挥其作用，大多数能源系统只是单纯的通过能源历史数据或报表依靠人工经验来确定下一周期的生产计划，缺乏对计划制定的客观评价，同时，当突发情况发生时，如生产设备突发故障等，能源系统的调节处理能力稍显单薄，在一定程度上造成了能源的浪费或供应不足。

(2)系统自动化程度不高

大多数系统具有自动处理能源数据的功能，不过由于大多数数据目前还是由工作人员以手工方式从终端或工作站上录入，虽然通过了严格的管理考核，基本可保证系统的正常运行，但数据录入的工作量比较大，发生数据错误的几率也比较大，同时也影响了整体功能的发挥和工作效率。

(3)能源数据集中程度偏低

某些钢铁企业的能源系统对于数据的管理属于分散式的，尚未形成统一的数据中心，当要查询能源数据时要进入各分厂各自的数据库，增加了操作的复杂性，同时，各个能源子系统之间存在数据相互调用的现象，一旦某一系统发生故障将影响到其他系统，不利于数据的整体管理。

当今，我国钢铁企业的能源系统仅仅处在初级发展阶段，许多管理手段或方法要通过发达国家的借鉴或引进，系统功能在自主性和原创性方面都有一定欠缺。但是，随着我国科技的迅猛发展和工业信息化水平的全面提高，我国钢铁行业必然得到飞速进步，上述能源管理问题也将随之迎刃而解，钢铁能源管理技术也将被提升至全新高度。

小结

本章从典型钢铁联合企业的生产工艺入手，介绍了钢铁企业能源管理的工艺和当前能源系统所具有的基本功能，分析了钢铁企业能源系统所存在的主要研究问题，包括供需预测、实绩平衡、计划管理与优化调度、实时监视与信息发布等，指出了这些问题的研究重点和当前我国能源系统所普遍存在的一些不足之处。能源链和产品生产链是钢铁企业不可或缺的两大生产链，两者存在相互交叉和融合，因此能源管理系统作为能源链的重要组成部分，应该具有能源的集中监视、统一调配与调度、产消平衡计划制定等功能，可有效减少能源损失与放散、提高环保水平、降低企业能耗、减少劳动强度和提高劳动生产率，同时能源的预测与优化配给、能源的质量管理、能源链的稳定运行，对于企业产品生产链的优化运行，提高产品质量和产量都具有重要作用。

某钢铁公司近五年财务状况分析(doc 23页)

序言 财务分析是指以财务报表和其它资料为依据和起点，采用专门方法，分析和评价企业的过去和现在的经营成果、财务状况及其变动，目的是了解过去、评价现在、预测未来、帮助利益关系集团改善决策。编制财务报表的目的，就是向报表的使用者提供有关的财务信息，从而为他们的决策提供依据。但是财务报表是通过一系列的数据资料来全面地、概括地反映企业的财务状况、经营成果和现金流量情况。 对报表的使用者来说，这些数据是原始的、初步的，还不能直接为决策服务。因此，报表的使用者应根据自己的需要，使用专门的方法，对财务报表提供的数据资料进一步加工、整理，从中取得必要的有用的信息，从而为决策提供正确的依据。外发布的财务报表，是根据全体使用人的一般要求设计的，因此，报表使用者要从中选择自己需要的信息，重新排列，并研究其相互关系，使之符合特定决策要求。财务分析的方法有比较分析法，因素分析法，指标分解法等，本文主要采用指标分解法和比较分析法，利用个财务指标和5年其财务报告的比较对凌源钢铁公司的财务状况进行分析。主要步骤为，首先了解企业现在的状况；然后收集相关信息，继而采用一定的方法和一些工具，如：EXCEL，对资料进行加工分析；最后解释分析结果、提供决策有用的信息。

凌源钢铁股份有限公司近五年财务状况分析 一、凌源钢铁公司简介 凌源钢铁股份有限公司(以下简称公司)是经辽宁省体改委辽体改发[1993]第154号文件批准，于1994年5月4日由原凌源钢铁公司(1997年12月29日改制为凌源钢铁集团有限责任公司)?独家发起，以定向募集方式设立的股份有限公司。 公司的主营业务为生产、经营、开发冶金产品（含副产品）。现经营的主要产品有热轧中宽带钢，螺纹钢，圆钢，焊接钢管。 公司现有职工3774人，具有大学本科及以上学历的有302人，大专学历的692人，87人具有高级职称，407人具有中级职称。 主体生产设备： 铁系统：高炉总容积2231m3。 钢系统：30吨氧气顶吹转炉3座，小方坯连铸机2台，板坯连铸机2台。 材系统：年产100万吨的880mm中宽热带轧机1套；年产60万吨的全连续棒材轧机1套；年产40万吨的窄热带轧机1套；年产25万吨型材250/400机组1套；年产30万吨焊管机组4套。

钢铁企业能源管理系统及节能技术汇总

《一》钢铁企业能源管理系统（EMS）简介 1．概述 能源管理系统是钢铁企业信息化系统的一个重要组成部分，在能源数据进行采集、加工、分析，处理以实现对能源设备、能源实绩、能源计划、能源平衡、能源预测等方面发挥着重要的作用。 能源介质种类主要包括：高炉煤气（BFG）、焦炉煤气（COG）、转炉煤气（LDG）、氧气（O2）、氮气（N2）、氩气（Ar）、压缩空气（Air）、蒸汽、氢气（H2）、生活水、工业净环水、工业浊环水、浓盐水、除盐水、软化水、电力等。 能源介质信息包括：压力、流量、温度、煤气热值、供水品质（水质）、阀门开闭、调节阀开度、开关信号、动力设备运行状态、主生产线设备的运行状态等。 环保信息包括：环保设备的运行情况、外排水中主要污染物的浓度、流量、主要废气排放点的外排放废气中烟（粉）尘、SO2、NOx、CO2 等污染因子的浓度和流量、污染物排放总量、大气质量指标、厂界噪音等。 2．系统架构 典型能源系统架构包括能源调度管理中心、通讯网络、远程数据采集单元等三级物理结构，如下图示： 系统结构示意图

数据流 3．系统功能 EMS监控部分分为4 个子系统，即电力系统、动力系统、水系统和环保系统。其中动力系统包括燃气系统、蒸汽系统、氧氮氩系统，水系统包括化学水、工业水和生活水。 1）数据的实时采集与监控 通过建立可靠的数据采集系统（SCADA系统）对能源潮流数据（如电流、电压、压力、温度、流量、环境数据等）、设备状态（如开、停、阀门开度、报警信号等）等进行采集；提供过程监视、操作控制、实时调整等画面,过程曲线及信息显示等辅助界面、大屏幕等完成能源设备状态及潮流的监视功能；提供过程控制和实时调整,参数设定窗口等实现控制功能；并对信息进行归档。 2）基础数据管理 包括介质参数管理、维护单位管理、计量设备管理、测点耗量关系、用户权限设置、以及其他需人工录入的参数管理界面。 3）能源管理功能 将采集的数据进行归纳、分析和整理，结合生产计划和检修计划的数据，实现基础能源管理功能，包括能源实绩分析管理、能源计划管理、运行支持管理、能源质量管理、能源平衡管理等。 4）环境监测功能 对环保设备运行状态的监测，对水、烟气等污染源排放进行监测、分析和管理。

工业企业能源管理导则 GBT 15587-1995

GB/T 15587-1995 1 主题内容与适用范围 本标准规定了工业企业建立能源管理系统，实施能源管理的一般要求。 本标准适用于工业企业能源管理。 2 引用标准 GB 2589 综合能耗计算通则 GB 3484 企业能量平衡通则 GB 12723 产品单位产量能源消耗定额编制通则 3 能源管理系统 为实施能源管理，企业应建立健全能源管理系统，包括完善组织结构，落实管理职责,配备计量器具，制定和执行有关文件，开展各项管理活动。该系统应能保证安全稳定供应生产所需能源，及时发现能耗异常情况，予以纠正，并不断挖掘节能潜力。 3.1 能源管理方针和目标 3.1.1 企业领导应根据本企业总的经营方针和目标，执行国家能源政策和有关法律、法规，充分考虑经济、社会和环境效益，确定能源管理方针。 3.1.2 应根据企业能源管理方针，制定能源管理目标。能源管理目标一般以产品单位产量能源消耗量确定，并可分别制定年度目标和长远目标。 3.1.3 企业能源管理方针和目标应以书面文件颁发，使企业所有有关人员明确，并贯彻执行。 3.2 能源管理的主要环节 企业应根据自身特点，管理好以下环节： a. 能源输入； b. 能源转换； c. 能源分配和传输； d. 能源使用（消耗）； e. 能源消耗状况分析； f. 节能技术进步。 3.3 能源管理职责和权限 3.3.1 为实现能源管理目标，企业领导应负责建立、保持和完善能源管理系统，确定能源主管部门，配备具有相应技能和资格的人员，承担能源管理和技术工作，明确规定其职权范围和领导关系。 3.3.2 企业能源主管部门应系统地分析本企业能源管理各主要环节及其各项活动过程，分层次把各项具体工作任务落实到有关部门、人员和岗位。 3.3.3 企业各有关部门和人员，按照能源主管部门的协调安排，完成各项具体能源管理工作。 3.3.4 在分配落实能源管理职责的同时，要授予履行该职责所必要的权限。 3.4 能源计量器具配备与管理 企业应按照国家有关规定，配备满足管理需要的能源计量器具，制定和实施有关文件，对计量器具的购置、安装、维护和定期检定实行管理，保证其准确可靠。 3.5 文件 3.5.1 为了规范和协调各项能源管理活动，应有系统地制定各种文件，严格贯彻执行。能源管理所需文件包括：管理文件、技术文件和记录。 3.5.2管理文件 3.5.2.1 管理文件是对能源管理活动的原则、职责权限、办事程序、协调联系方法、原始记录要求等所作的规定。如：管理制度、管理标准及各种规定等。

钢铁企业节能思路和管理节能案例(可编辑修改word版)

钢铁企业节能思路和管理节能案例 核心提示：2008 年前8 个月全国重点钢铁企业吨钢综合能耗628.97Kgce/t，吨钢可比能耗611.31Kgce/t，吨钢电耗458.52Kwh/t，吨钢耗新水4.80m3/t。吨钢外排SO2 1.95Kg/t，吨钢烟尘排放0.434Kg/t，占 1. 中国钢铁工业能源环保现状 2007 年中国钢铁工业总能耗占全国总能耗14.71%，污染物排放占全国11%。 2008 年前8 个月全国重点钢铁企业吨钢综合能耗628.97Kgce/t，吨钢可比能耗611.31Kgce/t，吨钢电耗458.52Kwh/t，吨钢耗新水4.80m3/t。吨钢外排SO2 1.95Kg/t，吨钢烟尘排放0.434Kg/t，占工业总排放15.12%。 中国钢铁企业处于多层次、不同结构、不同技术装备水平共同发展阶段。 表1 2008 年前8 个月重点企业能耗状况单位：Kgce/t 全国有高炉1300 多座，大于1000m3以上的高炉有150 座。 全国有烧结机400 多台，180m2以上的烧结机有72 台。 全国有链蓖机-回转窑35 条生产线，带式机有3 条。 全国有焦炉2200 多座，炭化室高大于6m 的有124 座。

全国有连铸机996 台，2806 流，其中板坯连铸机75 台，薄板坯连铸机17 台，园坯连铸机48 台。 全国电炉179 座，50t 以上电炉110 座。 中国冶金装备数量多，平均容量小，造成产品质量不稳定，能耗高。 大高炉焦比要比小高炉低50Kg/t，吨铁风耗低300m3/t，单位炉容散热面积小等。 大转炉实现负能炼钢，回收煤汽80~100m3/t，蒸汽50Kg/t。小转炉不回收煤汽和蒸汽。一般转炉回收量也少。 中国钢铁工业能耗高的原因 中国钢铁工业能耗比工业发达国家高10%左右 ?中国电炉钢比低，铁钢比高 2007 中国电炉钢比为10%左右，铁钢比为0.959，美国电炉钢比为55%，铁钢比为0.45；德国电炉钢比为30%，铁钢比为0.45。铁钢比升高0.1，吨钢综合能耗升高20Kgce/t。仅次一项，就使我国能耗高出80 Kgce/t。 ?中国钢铁工业能源结构中煤炭为69.9%，电力为26.4%，石油类3.2%。工业发达国家电力在30%以上，石油类和天然气占15%~25%。造成我国能耗比国外高15~20Kg/t 钢。 ?我国冶金装备平均炉容偏小，自动化程度低，造成能耗高。 中国钢铁企业的生产流程连续化，紧凑化，自动化，高效化等方面有些不足。 中国钢铁工业各工序能耗与国际先进水平对比 表2：钢铁工业工序能耗与国际先进水平比较

武汉钢铁股份有限公司财务分析(下载)

武汉钢铁股份有限公司财务分析（下 载） 武钢股份分析报告 目录 一、企业概况 ................................................ 3页 二、企业偿债能力分析 ........................................ 4页 三、企业营运能力分析 ...................................... 10页

四、企业盈利能力分析 ...................................... 12页 五、企业发展能力分析 ...................................... 17页 六、企业经济效益综合评价 .................................. 20页 七、结论和建议? 25页 一、公司概况 1.公司简介 武汉钢铁股份有限公司坐落在“九省通衢”的武汉市东部，是由武汉 钢铁（集团）公司控股的、国内排名第三大钢铁上市公司。目前，公司总资产达300多亿元，下辖烧结厂、炼铁厂、一炼钢厂、二炼钢厂、三炼钢厂、大型厂、轧板厂、热轧厂、冷轧厂、硅钢厂、棒材厂、质检中心等12个单位，员工16995人。 武钢股份拥有当今世界先进水平的炼铁、炼钢、轧钢等完整的钢铁生产工艺流程，钢材产品共计7大类、500多个品种。主要产品有冷轧薄板、冷轧硅钢、热轧板卷、中厚板、大型材、高速线材、棒材等，商品材总生产能力1000万吨，其中80%为市场俏销的各类板材。目前，公司先后有1OO多项产品获全国、省、部优质产品证书，硅钢产品获中国名牌、中国钢铁行业最具影响力品牌称号， 重轨、板材获湖北省名牌称号，39项钢材产品获冶金行业“金杯奖”，产品实物

钢铁企业能源管理系统

钢铁企业能源管理系统（EMS）设计方案 1．概述 能源管理系统（Energy management system，简称EMS）是钢铁企业信息化系统的一个重要组成部分，在能源数据进行采集、加工、分析，处理以实现对能源设备、能源实绩、能源计划、能源平衡、能源预测等方面发挥着重要的作用。 在企业信息化系统的架构中，把能源管理作为MES 的一个基本应用构件，作为大型企业自动化和信息化的重要组成部分，如图示： 企业信息化体系结构图 能源介质种类主要包括：高炉煤气（BFG）、焦炉煤气（COG）、转炉煤气（LDG）、天然气（NG）、氧气（O2）、氮气（N2）、氩气（Ar）、压缩空气（Air）、蒸汽、氢气（H2）、采暖热网、生活水、工业净环水、工业浊环水、浓盐水、除盐水、酚氰水、软化水、电力等。 能源介质信息包括：压力、流量、温度、煤气热值、供水品质（水质）、阀门开闭、调节阀开度、开关信号、动力设备运行状态、主生产线设备的运行状态等。 环保信息包括：环保设备的运行情况、外排水中主要污染物的浓度、流量、主要废气排放点的外排放废气中烟（粉）尘、SO2、NOx、CO2 等污染因子的浓度和流量、污染物排放总量、大气质量指标、厂区视频检测、厂界噪音。

2．方案设计 2．1系统架构 典型能源系统架构包括能源调度管理中心、通讯网络、远程数据采集单元等三级物理结构（如图示）。 系统结构示意图 基于基础自动化向信息化建设发展的原则，并分析比较了实时数据库和SCADA 软件的技术特点，本方案以SCADA 系统为核心构建能源管理系统，结合网络通讯、数据库产品和技术建立一套先进的、符合钢铁企业管理应用功能的能源管理系统。 2．1．1系统建立 1）能源中心： 以SCADA 软件为核心，建立I/O Server 实时数据服务器，实现在线的数据监视、工艺操作和实时的能源管理功能；基于数据库技术开发具有模型背景的能源管理功能并对外提供接口。 2）通讯网络： 采用工业级以太网交换机，建立分区域的冗余环网，环与环之间采用耦合拓扑结构进行连接，从而建立高可靠专有的能源数据采集通讯网络。

(能源化工行业)工业企业能源管理体系实施指南

（能源化工行业）工业企业能源管理体系实施指南

工业企业能源管理体系实施指南 1范围 本标准为以下对象提供实施指南： a）应用DB37/T1013-2009的工业企业。 b）其他相关方。 2规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本〈包括所有的修改单〉适用于本文件。GB17167用能单位能源计量器具配备和管理通则 DB37/TIOU-2009工业企业能源管理体系要求 3术语和定义 DB37/T1013-2009确立的术语和定义适用于本文件 4能源管理体系要求 4.1总要求 用能单位应将能源管理体系作为企业管理的壹部分，根据其规模、性质和能力等状况确定能源管理体系边界，边界范围内的能源利用和管理活动应符合DB37/T1013-2009的要求。 建立、实施、保持和改进能源管理体系，应通过以下活动进行： a）体系策划 识别评价法律法规和其他要求及贯彻执行情况； 评价能源利用和管理现状； 确定能源基准、标杆； 识别评价能源因素； 制定能源方针、目标、指标； 确定能源管理职责，配备资源； 建立内、外部信息交流机制； 将策划的结果形成文件。 b）体系实施 对实体系范围内机员实施培训 执行体系文件，对能源利用过程进行控制，包括能源规划、设计、采购、贮存、加工转换、传输分配、使用、回收利用等过程； 全过程监视和测量； 对不符合采取纠正措施和预防措施，必要时实施应急预案。 c）体系检查和改进 实施内部审核； 实施管理评审； 识别节能潜力，确定改进措施，提供必要资源。 4.2文件要求 4.2.1总则 用能单位应通过建立适宜的文件，沟通意图、统壹行动，最终实现能源管理体系的有效运行。能源管理体系文件应系统阐述用能单位能源管理体系范围内全部能源利用和管理过程，为评价体系有效性和适宜性提供评价标准和客观证据。 a）体系策划和文件编写应紧密结合，其中: 能源方针、目标。能源方针、目标是用能单位所追求的方向和目的。能源方针应表明用能单

某钢铁公资料司近五年财务状况分析

序言 财务分析是指以财务报表和其它资料为依据和起点，采用专门方法，分析和评价企业的过去和现在的经营成果、财务状况及其变动，目的是了解过去、评价现在、预测未来、帮助利益关系集团改善决策。编制财务报表的目的，就是向报表的使用者提供有关的财务信息，从而为他们的决策提供依据。但是财务报表是通过一系列的数据资料来全面地、概括地反映企业的财务状况、经营成果和现金流量情况。 对报表的使用者来说，这些数据是原始的、初步的，还不能直接为决策服务。因此，报表的使用者应根据自己的需要，使用专门的方法，对财务报表提供的数据资料进一步加工、整理，从中取得必要的有用的信息，从而为决策提供正确的依据。外发布的财务报表，是根据全体使用人的一般要求设计的，因此，报表使用者要从中选择自己需要的信息，重新排列，并研究其相互关系，使之符合特定决策要求。财务分析的方法有比较分析法，因素分析法，指标分解法等，本文主要采用指标分解法和比较分析法，利用个财务指标和5年其财务报告的比较对凌源钢铁公司的财务状况进行分析。主要步骤为，首先了解企业现在的状况；然后收集相关信息，继而采用一定的方法和一些工具，如：EXCEL，对资料进行加工分析；最后解释分析结果、提供决策有用的信息。

凌源钢铁股份有限公司近五年财务状况分析 一、凌源钢铁公司简介 凌源钢铁股份有限公司(以下简称公司)是经辽宁省体改委辽体改发[1993]第154号文件批准，于1994年5月4日由原凌源钢铁公司(1997年12月29日改制为凌源钢铁集团有限责任公司)?独家发起，以定向募集方式设立的股份有限公司。 公司的主营业务为生产、经营、开发冶金产品（含副产品）。现经营的主要产品有热轧中宽带钢，螺纹钢，圆钢，焊接钢管。 公司现有职工3774人，具有大学本科及以上学历的有302人，大专学历的692人，87人具有高级职称，407人具有中级职称。 主体生产设备： 铁系统：高炉总容积2231m3。 钢系统：30吨氧气顶吹转炉3座，小方坯连铸机2台，板坯连铸机2台。 材系统：年产100万吨的880mm中宽热带轧机1套；年产60万吨的全连续棒材轧机1套；年产40万吨的窄热带轧机1套；年产25万吨型材250/400机组1套；年产30万吨焊管机组4套。

钢铁企业能源管理中心中心建设实施方案

钢铁企业能源管理中心建设实施方案 一、钢铁行业建设能源管理中心的必要性 钢铁行业是国民经济重要基础产业。据统计，2013年我国粗钢产量7.8亿吨，年能源消耗量约 6.1亿吨标煤，约占全国能耗总量的16%。“十一五”以来，国家高度重视钢铁 行业的绿色发展，随着烧结余热回收利用、干熄焦（CDQ）、高炉煤气余压透平发电（TRT）等先进节能技术普及率逐年 提高，钢铁行业节能降耗取得了显著效果。与2005年相比，2013年钢铁行业重点统计企业平均吨钢综合能耗592kgce/t，下降14.7%，烧结、焦化、炼铁工序能耗分别下 降了18.2%、28.4%、10.7%，转炉冶炼工序能耗达到-7kgce/t，实现“负能”炼钢。 但受节能技术装备水平、企业用能管理水平等因素影 响，我国钢铁行业能效水平与先进国家相比仍有一定差距， 特别是利用自动化、信息化技术促进节能减排方面仍有很大 的提升空间。2009年以来，我部率先在钢铁行业年生产规模300万吨以上的大型企业试点建设了91家企业能源管理中心，实际运行结果显示，企业能源利用效率平均提升3%左右。为进一步推动以“两化”深度融合手段推动钢铁行业节 能降耗，我们在总结示范基础上，制定了钢铁企业能源管理

中心建设实施方案，明确行业能源管理中心建设的基础要 求、建设内容、验收标准等事项，旨在指导行业加大企业能 源管理中心建设的广度和深度，在大中型钢铁企业普遍推广 能源管理中心。 二、实施目标 本实施方案计划在2020年前，建设和改造完善钢铁企 业能源管理中心100个左右，实现在年生产规模200万吨及以上的大中型钢铁企业基本普及能源管理中心。 三、基本要求 根据前期能源管理中心试点建设经验，为保证实施效 果，参与本实施方案的企业应满足以下基本要求： （1）主要生产工艺技术及设施应符合国家产业政策。 （2）企业年生产规模200万吨钢及以上，年综合能源 消费量不低于60万吨标准煤。 （3）具备一定的自动化基础条件，或经过适应性改造 能满足企业能源管理中心系统对数据采集的要求。 （4）具备完善的财务监管制度，并确保在能源管理中 心项目实施过程中对资金使用进行有效监管。 四、建设内容与预期功能 （一）建设内容 钢铁企业能源管理中心建设主要包括三个方面：一是能 源管控模式，对传统能源系统管理模式进行优化再造，推动

企业能源管理系统综合解决方案

企业能源管理系统综合解决方案 关键词：实时数据库 pSpace RTBD SCADA软件能源管理系统EMS 力控监控组 态软件力控eForceCon SD 1.引言 1.1.概述 在我国的能源消耗中，工业是我国能源消耗的大户，能源消耗量占全国能源消耗总量的70%左右，而不同类型工业企业的工艺流程，装置情况、产品类型、能源管理水平对能源消耗都会产生不同的影响。建设一个全厂级的集中统一的能源管理系统可以实现对能源数据进行在线采集、计算、分析及处理，从而对能源物料平衡、调度与优化、能源设备运行与管理等方面发挥着重要的作用。 能源管理系统（简称EMS）是企业信息化系统的一个重要组成部分，因此在企业信息化系统的架构中，把能源管理作为MES系统中的一个基本应用构件，作为大型企业自动化和信息化的重要组成部分。 1.2 整体需求分析 企业希望能够采用先进的自动化、信息化技术建立能源管理调度中心，实现从能源数据采集——过程监控——能源介质消耗分析——能耗管理等全过程的自动化、高效化、科学化管理。从而使能源管理、能源生产以及使用的全过程有机结合起来，使之能够运用先进的数据处理与分析技术，进行离线生产分析与管理。其中包括能源生产管理统计报表、平衡分析、实绩管理、预测分析等。实现全厂能源系统的统一调度。优化能源介质平衡、最大限度地高效利用能源，提高环保质量、降低能源消耗，达到节能降耗和提升整体能源管理水平的目的。 2. 设计内容与原则 2.1设计内容 ★自动化系统 能源管控中心网络系统及设备系统； 能源管控中心软硬件平台系统；

能源系统各站点的数据采集系统； 调度及操作人员所需的人机界面系统； 设备冗余，安全监测系统； 历史数据海量存储及分析系统等。 ★辅助系统 能源系统视频安全监控； 能源系统配套报警系统； 能源系统大屏幕显示系统等。 2.2设计原则 ★完善能源信息的采集、存储、管理和利用 ★规范能源系统的自动化系统设计 ★实现对能源系统采用分散控制和集中管理 ★减少能源管理环节，优化能源管理流程，建立客观能源消耗评价体系 ★减少能源系统运行成本，提高劳动生产率 ★加快能源系统的故障和异常处理，提高对全厂性能源事故的反应能力 ★通过优化能源调度和平衡指挥系统，节约能源和改善环境 ★为进一步对能源数据进行挖掘、分析、加工和处理提供条件 3.系统架构 典型能源系统架构包括能源调度管理中心、通讯网络、远程数据采集单元等三级物理结构（如下图示）。

钢铁行业财务报表分析

钢铁行业财务报表分析 LEKIBM standardization office【IBM5AB- LEKIBMK08- LEKIBM2C】

２００７年钢铁行业上市公司财务报表分析 [摘要]上市公司公开披露年报为市场参与者更好地进行财务分析提供了基础和必要条件。本文运用财务分析理论方法，对2007年钢铁行业的财务状况和财务绩效两方面进行了深入分析，在分析过程中，所有数据来自Wind数据库。 [关键词]钢铁行业上市公司财务状况财务绩效 根据Wind行业的分类，2007年钢铁板块的上市公司数量为41家。 一、2007年钢铁行业上市公司财务状况分析 年钢铁行业上市公司资产状况 从Wind数据库的数据，本文把整个钢铁行业上市公司的资产，负债和所有者权益汇总列示于表1，不难发现钢铁行业上市公司2007年资产规模由2006年的亿元增加到亿元，增幅%。这说明2007年钢铁行业上市公司总资产出现了大规模的增长；通过对负债分析，我们也可以发现，2007年负债由2006年的亿增加到亿，增幅达%；2007年所有者权益由2006年的亿增加到亿，增幅达%。因此，我们可以看出，总资产的增加，主要是由于负债的大幅度增加，这反映了市场

对于钢铁需求的急剧增长给钢铁企业带来巨大盈利机会而驱使钢铁企业冒着巨大财务风险大举借债和推迟支付客户款项来扩大规模和产量。 年钢铁行业上市公司利润状况 本文对钢铁行业上市公司2007年和2006年利润状况进行了汇总，见表2，从表中我们可以看出2007年的利润总额由2006年的亿上升到亿，上升幅度达%，净利润由2006年的亿上升到亿，上升幅度为%，利润的增长主要是因为钢铁价格上涨。从Wind数据库中，本文还发现2006年41家钢铁行业上市公司中39家实现盈利，2家亏损，亏损的两家企业是*ST长钢和宁夏恒力，2006年钢铁板块也只有这两家企业亏损。 年钢铁行业上市公司财务状况的一般性结论 通过上面的分析，可以得出这样一些结论:上市公司的资产大幅度增长，主要来自负债较大幅度增长和公司利润增长带来的所有者权益增长，上市公司的总体业绩向好，净利润增长%。利润的增长无疑大大提升了钢铁行业的价值。 二、2007年钢铁行业上市公司财务指标分析

钢铁企业吨钢综合能耗分析管理系统解决方案

钢铁企业吨钢综合能耗分析管理系统解决方案 源中瑞钢铁企业吨钢综合能耗分析管理系统解决方案，是以解决大型钢铁生产企业的高能耗问题为目标，该系统利用源中瑞先进的软件信息技术建立大型钢铁企业发展需要的能源运行管理与分析系统，并在对常用的钢铁企业能耗分析方法进行系统剖析的基础上，将源中瑞智能化的大数据可视化分析技术应用到了钢铁企业能源消耗的建模、构序和预测过程中，为钢铁企业的能耗分析问题提供了一种新型的解决方案。为企业计算出准确吨钢综合能耗。吨钢综合能耗：企业在报告期内平均每生产一吨钢所消耗的能源折合成标准煤量。 大型钢铁企业生产从铁矿石冶炼到加工成各类钢铁产品也是各类能源消耗的过程。能源管理具有全员、全流程。从产品设计、原料采购、生产至销售的所有环节和工序。对钢铁

企业来说，希望在企业实现能源能耗少；同时，满足对钢铁行业节能减排提出了要求，通过各类能源总量和效率指标来约束，达到节能目标。需要能耗分析管理系统找微ruiecjo 钢铁企业的能源管理需要内部降低能源成本，外部满足社会各方面的要求。 能源管理系统是一个集过程监测管理、能源管理、能耗分析、能源优化于一体的物联网系统。它具有对企业能源设备和能源介质监测、分析、统计、事故预警等功能，为能源介质的合理分配提供了科学准确的信息，使得能源的合理分配成为可能，从而实现企业能源的高效利用，为企业的生产经营服务。 钢铁行业能源管理系统应用的关键点： 以能源支出少为目标的平衡度来讲，实现分钟级的实时动

态分析是钢铁行业需要的。能源管理系统的使用帮助钢铁行业实现对能耗数据的分钟级的监测，为能源的优化调度提供参考依据。 传统的能源管理方式仅仅存在于简单的数据统计和报表上，对能耗信息的深层次提取和分析缺乏工具的支撑。而且对于能源的管理和分析仅仅是单一能源介质，并没有从整体上考虑多种能源介质的使用情况，不利于钢铁行业对能源的统筹分配。 源中瑞138.2311.8291能耗监测系统，对钢铁企业能源管理通过报表及数据对节能措施进行改善，能耗在线监测软件利用数学模型、数据库功能，提供详尽的图形分析，可以以时间为横轴，按年度、月份、时段，进行对比分析建筑能耗总量指标、单位面积能耗指标、人均能耗指标、吨钢综合能耗等，能耗与营业指标相结合等。钢铁行业能源管理系统的投入，帮助钢铁行业解决能源管控的三大痛点，使能源统筹管理的效率优。 本系统可广泛应用于粮油食品饮料加工、能源、冶金、化工、轻工、园区公共建筑等行业。 源中瑞科技——能源能耗在线管理分析系统解决方案提供商。

企业能源管理系统(EMS)解决方案系统架构

企业能源管理系统（EMS）解决方案系统架构一 能源管理系统（Energy management system，简称EMS）是以帮助工业生产企业在扩大生产的同时，通过能源计划、监控、统计、消费分析、重点能耗设备管理和能源计量设备管理等多种手段，合理计划和利用能源，降低单位产品能源消耗，提高经济效益为目的信息化管控系统。 罗克韦尔自动化公司的电力及能源管理系统（PEMS）; 电力管理和控制系统（PMCS）;(PMCS)电力监控系统; 在淘汰落后产能的过程中，先进节能的工业自动化技术和设备成为了企业的首选。节能减排的自动化技术除了高能效电机、变频器、过程自动化系统和能源管理系统之外，还有面向冶金、有色、电力、化工、建材、造纸六大“三高”行业治理的成套专用优化系统和专用控制装置，比如特种执行器和特种检测技术，除尘、脱硫优化控制技术，固体废物焚烧的最优控制技术，废液的检测、分离和控制技术，节能、降耗的卡边控制技术，最优燃烧控制技术，最优调速控制技术，热能转换和传递优化技术等等，这些技术也是推进我国高端工业自动化产业化的重要方面。 节能减排在我国的推进离不开先进的自动化技术、产业结构调整、企业管理水平的提升。节约能源已经作为我国建立节约型社会的基本国策，对于“十一五”规划中单位GDP能耗节能减排20%的任务，企业不应该把它仅仅作为约束性指标，而是应该把节能减排融入到长远发展的战略中去，这对企业的发展无疑具有巨大的促进作用。这也是产业结构优化调整到一定程度，企业管理水平也提升到一定水平，共同作用的结果。当三者有机结合，节能减排也就会大行其道了。 随着我国计算机信息技术的高速发展、计算机软件应用技术的不断普及、企业信息化建设经验的不断积累和计算机信息管理系统应用水平的提高，众多企业

某钢铁公司的财务报表分析

某钢铁公司的财务报表分析 项目管理 摘要：本文采用多种财务报表分析方法对某钢铁公司的偿债能力、运营能力、盈利能力进行分析。我认为公司资产结构有待提高，偿债能力较差，财务风险较大和营运能力一般；有一定的可持续增长能力，综合财务状况一般。 关键词：财务分析，偿债能力，营运能力，盈利能力，增长能力 1.行业状况 由于外围经济的不确定和不稳定性，再加上国内通胀压力持续加大，国内钢铁生产高位释放，钢铁下游需求增速放缓，国内钢铁市场在供大于求、金融属性凸显的整体形势下，呈现频繁波动特征，下游行业平稳增长钢铁需求较为旺盛，但作为把握国民经济命脉的钢铁行业，在GDP中占有很大比重。目前钢铁产业整合像是拉开序幕，这是好的方向。中国钢铁产能严重供大于求，在出口受阻的情况下，只能加大基础建设投资来带动内需。另一方面，钢厂也会逐渐压缩普材类的产能，逐渐向优质精品品种材发展。这样达到产能平衡再能进入良性发展。钢铁行业必须要强强联手搞资源整合，淘汰落后产能。 2.偿债能力分析 2.1短期偿债能力分析（指标分析、因素分析） 2.1.1指标分析 表2-1，短期偿债能力指标 2010年2011年2012年 项目指标公司行业公司行业公司行业流动比率0.34 1.04 1.34 1.61 2.34 1.31 速动比率0.13 0.67 0.13 0.71 0.14 0.85 现金比率0.09 ------ 0.06 ----- 0.03 ----- 由表可知 （1）流动比率：2010年的流动比率仅为0.34较低，短期偿债能力弱，而2011年，2012年逐渐增高，2011年同比增长了1 ,2011年比2009年增长了2，

能源管理系统成功案例

国内企业能源管理系统节能成果 随着国家节能减排工作的大力开展，国务院已将节能定位“十二五”重要工作，节能已经作为我国新的经济增长点。部分企业响应国家号召，通过国家财政补贴和奖励手段积极实施设备节能改造。但大部分企业落实节能改造速度慢，改造项目滞后，系统性节能改造不足，企业任然停留在设备项目改造，对能源管理系统节能认识薄弱。2009年能源管理体系和能源管理中心建设首先在高能耗高成本的钢铁行业进行试点工作。邯钢作为同时接受能源管理体系和能源管理中心建设的企业经过两年的摸索已经呈现出显著地成效。 当前，我国钢铁产业正处在高产能、高成本、低利润的困难时期，钢铁企业面临着前所未有的生存、发展和竞争压力，主要表现在：整个行业产能居高不下，产能过剩；原燃料成本不断上升，高位运行；吨钢利润不断下降，一度低到吨钢利润仅为1.68元。 当前绝大多数钢铁企业都不是满产运行，能耗成本高，利润低，钢铁企业面临的最关键、最核心、最迫切的工作就是要搞好系统节能，积极跟进节能新技术，加强节能管理，提高企业竞争力。在内部成本上升、外部市场疲软的双重压力下，河北钢铁集团邯钢紧紧围绕“内涵挖潜、降本增效”的主线，推行系统节能减排，使得邯钢综合能耗与主要工序能耗显着降低，并促进了企业管理方式由粗放向精细化转变，形成了邯钢特色。 一是成立能源中心，该中心是集生产管控、物流管控、能源管控三调合一的管控中心，实现了物流、能源流及信息流的三流合一。 二是对多种能源介质实施统一管理和优化调度。能源中心实现对电、蒸汽、压缩空气、燃风、燃气和水等有关能源介质的实时数据采集和监控，进而完成

能源的优化调度和管理，深度挖掘系统节能潜力。 三是重视二次能源的回收利用。从副产煤气、余热余能、水资源循环、发供电系统运行方式优化等方面着手，在焦化、烧结、炼铁、炼钢、轧钢等各个工序及辅助系统，全方位开展二次能源综合利用。 四是以能源平衡为中心的生产检修组织模式，替代以前的以生产平衡为中心的组织模式。以前的以设备为中心的检修模式目的是确保生产，以能源为中心的检修模式把能源的利用和平衡作为检修的标准，有多少能源保多少生产，在不影响生产的前提下，减少了能源放散。 邯钢能源管理中心（管控中心）于2010年底建成投运，全面开展系统节能、整体挖潜，实施一年多以来，取得了显着的成效，主要表现吨钢综合能耗与主要工序能耗显着降低、经济效益显着提高、管理方式由粗放型转向精细化转变等三方面。 推行系统节能，最直接的成效表现为提高了企业的能效水平，减少了能源消耗。吨钢综合能耗的不断降低，不仅体现了各工序的消耗水平不断降低，还体现了工序间高效对接水平及由此产生的放大效应。 总体来看，采取系统节能以后，2011年邯钢吨钢综合能耗达到584kgce（2011年，我国钢铁行业吨钢综合能耗为601.72kgce），利用余热发电量达到30.1亿kWh，自发电比例达到60%；高炉煤气、焦炉煤气、氧气实现“零”放散；转炉煤气整体回收水平达到了130m3/t以上；工业废水实现零排放，均处于行业领先地位。 2011年公司“吨钢降本增效355元”的目标，实现了全厂均衡吨钢综合能耗下降到584千克标准煤，年节能总量达到5.37万吨标准煤，显着降低了能耗

钢铁企业能源系统分析

钢铁企业能源系统分析 能源系统主要实现动力、水道、环保、电力四个子系统的过程信号的采集、处理与存储，可进行运行趋势分析、设备运行状态监视、报警、归档和其他相关处理，可通过信息管理系统对能源系统中的主要设备进行运行参数设定、控制量下发及远程操作，并为企业的决策支持提供最基础的数据依据。本章从典型钢铁联合企业的能源管理工艺流程入手，分析钢铁企业能源系统所普遍存在的相关问题。 2.1能源管理工艺 钢铁制造过程生产工序多，涉及多种能源介质，各种能源介质交互并存，分布在企业各工艺区，给能源管理带来一定的困难，下面从典型钢铁企业能源分布及能源管理方面进行介绍。 2.1.1能源分布状况 钢铁生产过程是将铁矿石、焦炭、生石灰、水等众多原料通过烧结、高炉、转炉、扎钢等一系列工序后，加工成成品钢材，其主要生产工艺流程图如图2一1所示。 下面对各主要工序及其能源分布情况进行介绍。 (l)烧结工序 在烧结过程中，铁矿石被压碎碾成标准化的颗粒，与焦粉、石灰石、水等各种物料按照一定比例进行混合，在烧结台车上经过煤气点火进行高温烧结，各种原料融合或粘合在一起形成烧结矿。烧结矿随后被压碎、筛分，并按一层焦炭、一层矿石的交替方式，被加入高炉中。烧结过程中，主要消耗的能源包括不同形式的混合煤气与水。 (2)焦炉炼焦工序 焦炭是煤在焦炉中通过干馏(即将不需要的成分气化掉)得到的可燃物质。焦炭几乎是纯碳，

其结构呈多孔状，且抗碾性能很强。焦炭在高炉中燃烧，提供了熔化铁矿石所需的热量和气体。在焦炉炼焦的过程中，消耗的主要能源包括煤气与氧气等，炼焦过程也会产生重要的副产品焦炉煤气。 (3)高炉炼铁工序 在高炉中，固态的矿石和焦炭由顶部布入高炉，而高炉底部送来的热气(1200℃)致使几乎100%含炭量的焦炭开始燃烧，产生碳的氧化物，通过除氧过程减少氧化铁，从而分离出铁。由燃烧产生的热量将铁和脉石(矿石中矿物的集合)熔化成液体。脉石由于比较轻，会漂浮至铁水表面，形成“生铁”。炉渣是熔融脉石产生的残渣，可用于其他工业用途，比如用于铺设道路或生产水泥。在高炉炼铁生产过程中，焦炭、氧、氮、氢气和煤气等是主要消耗能源，同时，高炉炼铁自身也会产生副产品，主要是高炉煤气。 (4)转炉炼钢工序 在吹氧转炉中，生铁转换成钢铁，熔化的生铁会被倒在一层铁屑上，碳和残渣等不需要的物质都会通过注入纯净的氧气燃烧掉，从而生产出粗钢(之所以称为粗钢，是因为它还必须经过进一步的精炼)，同时残渣或者炉渣也会被撇去。在转炉炼钢过程中，主要消耗的能源为氧气，同时该过程也会产生大量的副产品转炉煤气。 (5)连续铸造工序 钢水被不断地倒入没有底部的铸模中。当铸模被拉动时，钢铁就开始与铸模的水冷内壁接触，并开始凝固。然后，铸造好的金属由一连串的辊筒引导被向下拉，同时持续得到冷却。当钢水到达辊筒的末端时，钢铁已完全凝固，并立刻被切成所需的长度。在连铸过程中，水是最主要的消耗能源，且这一过程几乎没有副产能源。 (6)轧钢工序 轧钢工序将钢坯料转变为板材、棒材、型材等最终成品。钢坯首先在加热炉中被再加热，使其具有更好的延展性，促进拔出和成形，紧接着被加热到指定温度的钢坯通过台架的各式轧辊它其逐渐地变薄，依据轧辊的类型和轧制线的长度的不同而轧制成不同类型的成品。轧钢的过程主要是物理变化过程，其消耗能源主要为加热炉所消耗的电力或煤气，以及轧机所消耗的电力。通过上述分析可知，钢铁企业能源介质主要包括煤气、电力、水、氧氢氮气、水蒸气等，它们均分布在各钢铁工序内，并为整个生产过程提供了必要的能源需求与支持。以下为各能源介质的产生途径与主要作用。 (l)煤气 煤气是钢铁企业优质的二次能源，主要包括炼焦过程所副产的焦炉煤气、炼铁过程所副产的

工业企业能源管理信息系统(EMIS系统)十问(精)

工业企业能源管理信息系统 (EMIS 系统十问 一、什么是 EMIS 系统? 二、什么是能源管理体系? 三、 EMIS 系统包括哪些内容? 四、企业为什么需要 EMIS 系统? 五、 EMIS 系统的目标是什么? 六、 EMIS 系统如何实现节能? 七、实施 EMIS 系统需要具备哪些条件? 八、 EMIS 系统是如何实施的? 九、 EMIS 系统如何与企业其它信息化系统交互? 十、类似 EMIS 系统的产品有哪些? 一、什么是 EMIS 系统? 工业企业能源管理信息系统 (Energy Management Information System , 简称: EMIS 系统是以能源管理体系理论为指导,以工业企业实际能源(含动力运行现状为基础,充分利用企业自动化及网络条件,重点关注企业能源管理业务,实现能源制度规范化管理、能源数据科学统计、能源运行监测与分析的综合能源管理信息系统。 我们可以理解 EMIS 系统是: 能源业务管理系统 :指标管理、能源设备管理、计量器具管理等; 能耗统计分析系统 :能源模型、能耗统计、平衡分析等;

动力运行管理系统 :运行监测、班组交接、点巡检、运行报表等; 供能质量管理系统 :质量采集、质量统计、质量考核、质量分析等; 企业能源办公系统 :文件管理、通知管理、短信管理、报警管理等; 以上这些系统的集合体,或者说是对于企业能源管理的整体信息化解决方案。 EMIS 系统的设计原则是“ 围绕能源、关注管理、全面提升、持续改进” 。 二、什么是能源管理体系? 能源管理体系概念的产生源自于人们对能源问题的关注。世界经济的发展,在不同程度上给各个国家带来了能源制约的问题,发展需求与能源制约的矛盾唤醒和强化了人们的能源危机意识。而且人们意识到单纯开发节能技术和装备仅仅是节能工作的一个方面 , 于是开始关注工业节能、建筑节能等系统节能问题,研究采用低成本、无成本的方法, 用系统的管理手段降低能源消耗、提高能源利用效率。目前,我国自 2009年 11月 1日正式颁布与实施了国家标准《能源管理体系要求》(GB/T23331-2009 ,该标准运用系统管理和全过程的理念,采用国际通行的 PDCA 的模式,将管理和节能技术相融合,指导企业建立能源管理体系,推动节能减排工作的落实。 三、 EMIS 系统包括哪些内容? EMIS 系统的功能基本涵盖了工业企业能源管理的日常工作内容, 我们将其中与某一具体业务相关的功能群称为“功能模块” 。这样对于客户而言,可以根据企业情况分模块分步骤实施,提高 EMIS 系统的实施效率,降低了使用与培训的难度。 1. 基础维护: 1 能源基础管理 :EMIS 系统基础信息的维护与管理; 2 文件管理 :实现能源文件的归类、归档、查询、跟踪等功能; 3 通知管理 :实现 EMIS 系统对用户发布通知信息的功能; 2. 运行监测:

某钢铁公司近五年财务状况分析(doc23页)

某钢铁公司近五年财务状况分析 （doc 23 页） 序言 财务分析是指以财务报表和其它资料为依据和起点，采用专门方法，分析和评价企业的过去和现在的经营成果、财务状况及其变动，目的是了解过去、评价现在、预测未来、帮助利益关系集团改善决策。编制财务报表的目的，就是向报表的使用者提供有关的财务信息，从而为他们的决策提供依据。但是财务报表是通过一系列的数据资料来全面地、概括地反映企业的财务状况、经营成果和现金流量情况。 对报表的使用者来说，这些数据是原始的、初步的，还不能直接为决策服务。因此，报表的使用者应根据自己的需要，使用专门的方法，对财务报表提供的数据资料进一步加工、整理，从中取得必要的有用的信息，从而为决策提供正确的依据。外发布的财务报表，是根据全体使用人的一般要求设计的，因此，报表使用者要从中选择自己需要的信息，重新排列，并研究其相互关系，使之符合特定决策要求。财务分析的方法有比较分析法，因素分析法，指标分解法等，本文主要采用指标分解法和比较分析法，利用个财务指标和5年其财务报告的比较对凌源钢铁公司的财务状况进行分析。主要步骤为，首先了解企业现在的状况;然后收集相关信息，继而采用一定的方法和一些工具，如：EXCEL, 对资料进行加工分析；最后解释分析结果、提供决策有用的信息。

凌源钢铁股份有限公司近五年财务状况分析 凌源钢铁公司简介 凌源钢铁股份有限公司（以下简称公司）是经辽宁省体改委辽体改发 [1993]第154号文件批准，于1994年5月4日由原凌源钢铁公司（1997年 12月29日改制为凌源钢铁集团有限责任公司）独家发起，以定向募集方式设立的股份有限公司。 公司的主营业务为生产、经营、开发冶金产品（含副产品）。现经营的主要产品有热轧中宽带钢，螺纹钢，圆钢，焊接钢管。 公司现有职工3774人，具有大学本科及以上学历的有302人，大专学历的 692人，87人具有高级职称，407人具有中级职称。 主体生产设备： 铁系统：高炉总容积2231m3c 钢系统：30吨氧气顶吹转炉3座，小方坯连铸机2台，板坯连铸机2 台。 材系统：年产100万吨的88Omm中宽热带轧机1套；年产60万吨的全连续棒材轧机1套;年产40万吨的窄热带轧机1套;年产25万吨型材250/400 机组1套；年产30万吨焊管机组4套。 2007年末，公司总股本为52390万股，其中国家股23511.8万股，占股本总额的44. 88%,无限售条件的流通股28219. 6万股，占股本总额的53. 86% 凌钢从1988年起进入全国企业500强，先后被授予国家级守合同重信用企业、全国质量管理先进企业、全国百户企业管理杰出贡献奖、全国五一劳动奖状、全国先进基层党组织和全国精神文明建设先进单位。 二、单项指标分析 1.企业偿债能力分析 偿债能力是指企业清偿到期债务的现金保障程度。偿债能力分析，而已了解企业的财务状况，了解企业所承担的财务风险程度。偿债能力的强弱涉及到企业不同利益主体的切身利益，对企业管理者、投资者、债权人等至关重要，是企业生存和健康发展的基本前提。 偿债能力分析分为短期偿债能力分析和长期偿债能力分析。 (1)短期偿债能力分析 短期偿债能力是指企业用其流动资产偿付流动负债的能力，它反映企业偿付即将