活塞杆加工工艺规范

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xxxx有限公司文件名称：活塞杆加工工艺规范

文件编号：GY03-14-2015

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活塞杆加工工艺规范

1 引用标准

GB/ 孔、轴的极限偏差表

GB/T1801-99 公差配合的选择

GB/T1184-96

形位公差值 GB/T1031-95

表面粗糙参数及其数值 厂标等效JB/Z307

GB/T193-81

GB/T196-81

GB/

GB/

GB/

GB/T145-89

GB200-89

GB699-1999

GB908-87

GB/T3-79

JB/ZQ0138-80

金属切削加工工艺守则 普通螺纹直径与螺距系列 梯形螺纹基本尺寸 普通螺纹直径与螺距系列 梯形螺纹基本尺寸 砂轮越程槽 中心孔 碳素结构钢 优质碳素结构钢 锻制圆钢和方钢规格 普通螺纹的收尾、兼距、退刀槽和倒角 单线梯形螺纹的收尾、退刀槽和倒角尺寸

2 需用设备

（1）100t开式油压机

（2）校直用一组支承滚轮、划针盘、直尺

（3）乙炔氧气加热器

（4）卧式车床C6163，长8m

（5）手工交流焊机

（6）热处理（回火）设备

（7）砂带磨头、外圆磨床、砂盘抛磨头

（8）螺纹检验用环、塞规

3 适用范围

本工艺守则适用于加工液压启闭机活塞杆、柱塞杆及部分工业液压缸的活塞杆。

4 活塞杆类型基本有三种

实心活塞杆，见图

中空型活塞杆

由杆头、杆身（无缝管）、杆尾组焊而成，见图

中空带进油管的活塞杆，见图

由杆头、杆身、杆尾及内进油管组焊而成。

将、两种活塞杆称为组合活塞杆

图

图

图

5 备料及毛坯制作

活塞杆常用材料有45#、35#及40Cr，通常情况下，45#、35#是正火态供货。具体按设计要求。

毛坯余量的确定

选用确定活塞杆坯料余量，应根据其长径比、坯料状态（热轧圆钢，锻圆）通常

情况热轧圆钢直径余量6～12mm，长度余量5～10mm。锻圆直径余量15～25mm，

长度余量28～38mm，详见表5.

表棒材外径双面切削余量 L/D mm

注：1、热轧圆钢应校直 2、锻圆应保证粗车光出，不留黑皮校直

轮架300～500mm,每隔400～500mm转动工件，测其最高、最低点，并标记位置数值，然后放在压力机上进行校直。也可直接置于压力机工作台上，用肉眼看出

弓高点，用液压机校直。

将无缝管杆身置放在两个滚轮架上，用座盘划针距滚轮架300～500mm以后间

隔500～1000mm，转动工件测其最高点、最低点并标记位置、数值，并划好

“◇”加热区，弓度向上，用乙炔火焰在加热区域上进行加热，利用其自重下

垂（或加压重件）进行校直。

组合活塞杆零件制造

组合活塞杆各部组成零件名称

杆头：用于装活塞的一端称活塞杆杆头，简称杆头。

杆尾：露出油缸体外部的一端称活塞杆杆身，简称杆尾。

杆身：杆头、杆尾之间的中间段（无缝管）称活塞杆身，简称杆身。

进油管：连接于杆头、杆尾，并穿过杆身的管子称为进油管。

杆头的制造：按零件图制作，其长度满足活塞档距焊缝40～60 mm，并留端面余量，见表，必须钻通孔，孔径φ18～φ25，外孔口车成锥角60°倒角，长

5～10，其外圆同杆身，焊接坡口按“手工电弧焊守则”节图。

杆尾的制造：基本上同，不同的是不钻通孔，但外端面可不钻中心孔。中心孔规格见图表

杆身的制造：车支承档，将卡箍套入工件离一端1～2m，长径比大于50宜装入两个卡箍，四爪夹一端，架上中心架，划针盘校调，车端面，车支承档，车坡

口，钻（修）中心锥孔面，调面，拆移中心架，车另一个支承档，车焊接坡

口。支撑挡外径大于活塞杆公称直径 mm～2mm，圆度公差﹤。

6 组装、焊接

按图组装到位，定位焊、焊接，见“手工焊接工艺守则”和“气保焊工工艺守则”

并按要求探伤，合格后转下道工序。

7 热处理

活塞杆通常粗加工后精加工前安排热处理，常有（1）正火（2）回火去应力（3）调质，根据设计要求采用。

活塞杆（含锻圆、组合活塞杆的杆头、杆尾、杆身）均为正火态供货。

用热轧圆钢做活塞杆，下料后可直接调质。

锻圆经粗车，探伤检验合格后，进行调质处理。

组合杆经焊接、探伤合格后，可进行回火去应力处理，如要求进行调质处理，可不进行回火去应力处理，直接进行调质处理。

8 车

工件装夹校正

实心杆：将卡箍套装于实心杆某一适当位置，离杆端500～1000mm（视长径比

可装套入一个或两个卡箍）四爪夹一端，架，座盘式划针校正毛坯工件外

圆。

组合杆：四爪夹、架、顶、校。

车支承档，钻中心孔，车长度

实心杆：具有双拖板的车床，可在近卡处车支承档及另一头支承档，外圆大

于设计名义尺寸1-2 mm，粗糙度达，失园度﹤，车平面钻中心孔，（按坯料

直径钻B型中心孔）见表

对于新热轧圆钢，毛坯圆度较好的，可不用卡箍，直接架于中心架上，靠近卡爪

处车支承档，调面，架，车支承档、平面、钻中心孔。（中心孔规格见表）

对于较短的实心圆钢，可预先在端面上划出中心孔位，在钻床或用手电钻、镗床

钻中心孔。尾座顶尖应调整达到与车床主轴同轴切与轨道平行，确保工件外圆柱

面不产生锥度。

组合杆：修支承挡，移中心架，重校，车平面，修车中心孔锥面，锥度60°。

表棒料直径与中心孔规格 mm

粗车外圆

夹、架、顶、校、粗车导向档、螺纹档外圆，留下道工序（半精车、精车）余量2～3mm,样调头，夹、架、顶校，粗车导向档、活塞档、螺纹档（卡槽），留下道加工余量2～3mm,在粗车中拆移中心架，新支承档粗糙度达，不园度﹤。

半精车、精车外圆

调头粗车好后，应重新调整中心架支承，修中心孔，调整顶紧度，半精车活塞杆导向段，留下道工序（抛磨）余量～,具体车至

导向段外圆最大尺寸=设计最大直径尺寸-2倍最大镀层厚度+

导向段外圆最小尺寸=设计最小直径尺寸-2倍最小镀层厚度+

例如活塞杆导向段尺寸φ，镀层；乳白铬、硬铬层～,

则半精车导向段尺寸为φ100+

导向段近活塞档处有台阶应留越程槽，越程槽底径精车至镀前尺寸（或设计尺寸），砂带、抛盘越轮槽长度30～40mm。半精车、精车活塞档及其它结构要素（密封槽、台阶、倒角、退刀槽、螺纹、端面中心螺孔等）

液压启闭机油缸中活塞螺纹很重要，应按图及标准车制螺纹退刀槽、螺纹、端面中心螺孔等）

液压启闭机油缸中活塞杆螺纹很重要，应按图及标准车制螺纹退刀槽、肩距等见表，用螺纹检测车制的螺纹。

表普通螺纹、梯形螺纹肩距、退刀槽摘录GB3-79 JB/GQ0138-80mm 调头，保护夹，架，顶，校，半精车、精车另一段导向段及其他结构要素达要求。

说明：调头保护夹是指如螺纹应用铜制同螺矩垫块，如光轴配合档应用软钢垫或砂布垫于卡爪与工件外圆之间。

9 加工其他结构要素部位

刨（铣）活塞杆头部扁身

在镗、铣床上铣杆端“+”字销定槽

划钻锁定孔（或配作）

划钻杆端面孔（或螺孔）

、会增加或影响后道工序的定位夹紧，可按排在最后。

10 镀前磨削

镀前磨削尺寸、精度、粗糙度应保证经济、镀层厚度，合适的抛磨量，无论磨床磨削、砂带抛盘磨削，其镀前尺寸确定如下（详见镀前尺寸计算一文）

镀前最大尺寸=设计最大尺寸-2倍最大镀层厚度+C

镀前最小尺寸=设计最小尺寸-2倍最小镀层厚度+C

C为修正系数（1）为镀后抛膜量一般～，（2）公差修正数，上式计算后，公差值较小，难易控制，则C可取～或缩小镀层厚度公差。

磨削方法

A、保护夹，架，顶，校（或夹、顶校）装夹工件

B、活塞杆长度，直径适于磨床上加工，应按排外圆磨上磨削

C、用砂带磨头或砂盘磨头进行磨削，砂带磨削详见“砂带磨头使用说明

书”。粗磨用60#粒度，恒压磨削，半精磨用100#粒度，半软硬态磨削，精磨

用150-180#粒度，砂带抛磨达到尺寸、粗糙度要求。

检验外圆尺寸，粗糙度，观察是否有其他缺陷。

11 在标有镀层的外圆进行电镀，不得产生镀层缺陷，本产品导向段常用镀层如下：

a、乳白铬厚～，厚铬层～

b、乳白铬厚～，硬铬厚硬铬层～

c 硬铬层～

12 镀后磨削

工件保护夹，架，顶，校（或保护夹，顶校）

用砂带磨头 150#～180#砂带，在软档对镀层外圆进行抛光达,也可用细粒度

抛盘抛光赌层外圆，粗糙度达，在近台肩处用细砂带手工研抛要求检验外圆尺寸精度，粗糙度，镀层厚度等。

13 修补

活塞杆在精加工中（镀前精加工，镀后光整加工）流转过程中，由于材质问题，流转过程中碰伤，擦毛，表面裂纹等不影响整体质量的缺陷，必须进行修补。根据缺陷情况可采用氩弧焊或冷焊机进行补焊，细锉锉至于外圆平整，金刚砂纸打磨光或用刷镀法进行局部修补。

说明：本工艺规范仅供编制工艺参考，具体按设计活塞杆要求合理取舍，合理按排程序。