铝合金表面处理培训资料
第一篇:铝合金阳极氧化与表面处理技术
第1章:引论
铝合金阳极氧化目的:提高工件的表面硬度、及耐磨、耐腐蚀等性能，绝缘性能好，可以着色能显著改变和提高铝合金的外观和使用性能。铝合金通过化学预处理，还可以进行电镀、电泳、喷涂等，赋予铝合金表面以金属镀层或有机聚合物涂层，进一步提高铝合金的装饰和保护效果。
1.2 铝合金表面处理技术
铝合金表面处理技术有：表面机械预处理（机械抛光或扫纹等）、化学预处理或化学处理（化学转化或化学镀）。电化学处理（阳极氧化或电镀等）、物理处理（喷涂、搪瓷珐琅化及其他物理表面改性技术）等。
现举例：通用工业用铝合金部件（机械部件、电器部件等）阳极氧化处理流程：
脱脂碱洗出光封孔
硬质阳极氧化法
1.3 铝合金与阳极氧化
不同成分的铝合金分别适合于不同目的的阳极氧化，比如铝-铜合金的阳极氧化性能（尤其是光亮阳极氧化）一般不好，铝合金的成分和含量与阳极氧化难易程度的关系见下表
第2章铝的表面机械处理
铝及其合金制品的外观和适用性在很大程度上取决于精饰前的表面预处理，机械处理是表面预处理的主要方法之一。
机械处理一般分为：
抛光（磨光、抛光、精抛或者镜面抛光），喷砂（丸）、刷光、滚光等方法
机械处理的目的：
1）提供良好的表观条件，提高表面精饰质量
2）提高产品品级
3）减少焊接的影响
4）产生装饰效果
5）获得干净表面
目前我公司采用的机械处理方式是：喷砂及拉丝
喷砂的规格常采用80#或100#砂，部分采用320#砂
拉丝的规格常采用150#或180#
第3章化学抛光和电化学抛光
光亮阳极氧化只有采用特殊的化学抛光和电化学抛光处理，才能保证在阳极氧化后有高镜面的表面质量
常用的化学抛光工艺：磷酸—硫酸—硝酸
常用的电化学抛光工艺：硫酸—铬酸、磷酸—硫酸—铬酸以及碳酸钠—磷酸三钠等
第4章化学清洗和浸蚀
化学清洗的目的：
因为铝材在生产过程中使用润滑剂、轧制油，在机械抛光中使用抛光膏，在半成品存在中使用防锈油等必要的油脂；此外，铝材在操作过程中及转运过程中稍不注意，很可能黏附到不必要的机械设备的润滑、灰尘、杂质颗粒之污染物，严重的会形成污垢。铝材表面接触到油脂或污染物后，会阻碍其表面与处理溶液的充分接触，不能得到润湿均匀的表面，若油脂或污染物带入到槽中，将会破坏槽液的组成。因此，铝材表面处理过程中首先要精心化学清洗，清除表面的油脂、污染物、污垢、铝的表面氧化膜等，使铝材获得润润均匀的清洁表面。
浸蚀的目的：
使铝材表面产生均匀散射的浸蚀表面，即通常所称的亚光表面。
第5章铝阳极氧化与阳极氧化膜
5.1铝阳极氧化的过程
铝在各种电解溶液中作为阳极的极化行为，至少可以分成5种情况，其中壁垒型阳极氧化膜与多孔型氧化阳极氧化膜属于国家标准定义范围的铝阳极氧化，下面只简单介绍此两种阳极氧化的过程。
5.1.1壁垒型的阳极氧化
在电解溶液对阳极氧化膜基本不溶解的情况，在中性酸盐中，开始时电压随阳极氧化时间迅速直线上升到比较高的电压，如果这个电压上升超过击穿电压时，则氧化膜被击穿。如果这个电压没有达到击穿电压，那么在这个电压下，电流又迅速下降到接近零或一个极小的所谓漏电电流值，此时电化学反应实际上停止了。所谓“漏电电流值”主要可能是来自膜中的缺陷、杂质或局部薄膜的电子电流。此时生成的是壁垒型阳极氧化膜。
5.1.2 孔型阳极氧化
在电解溶液对阳极氧化膜“有限度”溶解的情况，介质一般是采用酸等溶液，电压变化在开始时类似“壁垒型的阳极氧化”，但是下降尚未达到一个极小值时，又重新上升到相对恒定的稳太电压，维持着阳极氧化的电化学反应。此时生成的是多孔型阳极氧化膜。
其他还有点腐蚀阳极氧化（不能生成完整的阳极氧化膜）、在强酸介质中只发生电解抛光或电解浸蚀等。
5.2 阳极氧化的结构与行貌
多孔型阳极氧化膜的微孔是有规律的垂直于金属表面的孔型结构，孔的密度非常大，一般达到760亿个/CM2 5.3 多孔型阳极氧化的厚度、结构和成分
多孔型阳极氧化膜由两部分组成,即阻挡层和多孔层。
阳极氧化膜的厚度δa=KIt K：是比例常数I：阳极电流密度（A/dm2）t：阳极氧化时间（min）请注意，阳极氧化膜的厚度是一个极限值，上述公式并不表示阳极氧化膜的厚度会随时间延长而无限制增长。
阳极氧化膜的阻挡层是致密无孔的非晶态氧化物，多孔层是非晶态的氧化铝所组成。
第6章阳极氧化工艺
6.1 硫酸阳极氧化工艺
以铝为阳极置于硫酸电解液中，利用电解作用，使铝表面形成阳极氧化膜的过程称为铝硫酸阳极氧化。
硫酸直流阳极氧化生成的氧化膜具有以下特点：
6.1.1 生产成本低
6.1.2 膜的透明度高。一般硫酸氧化膜为无色透明，铝越纯，膜透明度越好，合金元素Si、Fe、Mn会使
透明度下降，但Mg对透明度无影响，最适合于抛光后的光亮阳极氧化处理。
6.1.3 耐蚀性和耐磨性好
6.1.4 电解着色和化学颜色容易。硫酸氧化膜是多孔型，且无色透明，不受本色的影响，在电解着色过
程中，金属离子能从其孔底析出而发色，使色泽美观、耐光和耐侯性好；在化学染色中，多孔型
膜吸附力强，容易使染色液渗入到膜孔中去，发生化学作用或者物理作用，染成各种鲜艳的颜色。
6.2 其他酸阳极氧化工艺
铬酸阳极氧化工艺、草酸阳极氧化工艺、磷酸阳极氧化工艺
第7章硬质阳极氧化
铝的硬质阳极氧化技术是以阳极氧化膜的硬度与耐磨性作为首要特性的阳极氧化技术，这种膜一般以通用工程应用或军事应用为目的，膜厚通常大于25um。
7.1 硬质阳极氧化与材质的关系
硬质阳极氧化工艺和硬质阳极氧化膜的性能受铝合金种类和生产工艺的影响很大，除了铝合金的型号之外，铝合金的形态对硬质阳极氧化也有影响，变形铝合金的形态有薄板、板材、挤压材、锻件及铸件，由于铝合金的组织结构和晶粒尺寸以及形态的不同，硬质阳极氧化的工艺也不同。
7.1.1 薄板具有细晶组织，晶粒在轧制方向拉长，主要问题是窄向断面的烧损倾向较大。
7.1.2 挤压材的主要问题是在挤压方向可能有粗晶带，粗晶带有时在中空型材表面的中部，或集中在型材
的某些特殊部位，这种情形在6061合金上最为多见，6063合金比较轻微。这种结构的缺陷来自挤
压合金的各向异性，不同晶粒取向的阳极氧化速度不同，严重时可能会影响铝表面氧化膜厚度的不
均。
7.1.3 锻态原表面经常具有厚的热氧化膜，需要用特殊方法除去，锻件又可能常用机械加工剥除掉大量表
面，此时内部的粗晶组织在硬质阳极氧化之后揭示出来，这种情形有时也会在挤压材中发生。
7.1.4 铸件并非变形合金，一般含有高的硅含量，有时还含有大约5%的Cu，铸件的主要目标是内部不
允许存在空洞。高硅铝合金铸件的阳极氧化比较困难。
7.2 硬质阳极氧化膜的性能
高的硬度和高的耐磨性，另由于相对密度较高、孔隙率低，膜的电绝缘性很高、耐腐蚀性也好。
第8章阳极氧化的着色和封闭
铝及合金经过阳极氧化处理后，在其表面生成了一层多孔氧化膜，经过着色和封闭处理后，可以获得各种不同的颜色，并能提高膜层的耐蚀性、耐磨性。
8.1无机颜料着色
无机颜料着色机理主要是物理吸附作用，即无机颜料分子吸附于膜层微孔的表面，进行填充。该法着
色色调不鲜艳，与基体结合力差，但耐晒较
8.2有机染料着色
有机染料着色机理比较复杂，一般认为有物理吸附和化学反应。有机染料着色色泽鲜艳，颜色范围广，但耐晒性差。
8.3电解着色
电解着色是把经阳极氧化的铝及其合金放入含金属盐的电解液中进行电解，通过电化学反应，使进入
氧化膜微孔中的重金属离子还原为金属原子，沉积于孔底无孔层上而着色。由电解着色工艺得到的彩
色氧化膜具有良好的耐磨性、耐晒性、耐热性、耐蚀性和色泽稳定持久等优点，目前建筑型材得到广
泛的应用。
8.4封闭
铝及合金经过阳极氧化后，无论是否着色都需要及时进行封闭处理，其目的是把染料固定在微孔中，防止渗出，同时提高膜的耐磨性、耐晒性、耐蚀性和绝缘性。封闭的方法有热水封闭法、水蒸汽封闭
法、重铬酸盐封闭、水解封闭法和填充封闭法。
第二篇：电镀和化学镀
第1章：电镀
电镀是指在含有欲镀金属的盐类溶液中，以被镀基体金属为阴极，通过电解作用，使镀液中欲镀金
属的阳离子在基体金属表面沉积出来，形成镀层的一种表面处理加工方法。
1.1电镀锌
镀锌主要用于钢铁等黑色金属的防腐。镀锌层外观呈青白色，易溶于酸，也能溶于碱。锌为两
两性金属，在干燥的空气中几乎不发生变化；在潮湿的空气中能与氧气和二氧化碳作用生成碱
式碳酸锌，具有一定的防护作用。锌与含硫化合物反应生成硫化锌，它容易受氯离子的侵蚀，
所以在海水中是不稳定的。
锌镀层经钝化处理，其防护性和装饰性能显著得到提高。
1.2电镀铜
铜镀层呈粉红色，均匀、细致，不同工艺所镀出的铜镀层色调有所不同。铜镀层用途广泛，主
要用来作底镀层、中间镀层、也可以做为表面镀层。此外，镀铜还可用于钢铁件的防渗碳，印
刷线路板、塑料电镀和电铸等方面。
1.3电镀镍
镀镍可用作表面镀层，也可以作为多层电镀的底层或中间层。
镍镀层用途非常广泛，它对钢铁基体是阴极性防护层。因此其防护能力与镀层的孔隙率有关。
为了提高镍的防护性，可以采用多层镀镍如：半光亮镍/光亮镍/铬，半光亮镍/高硫镍/光亮镍/铬，
半光亮镍/高硫镍/光亮镍/镍封/微孔铬，半光亮镍/光亮镍/高应力镍/微裂纹铬等。
镍镀层作为装饰性金、钯-镍、银镀层的底层广泛应用于五金装饰等行业。
1.4电镀铬
铬是一种带微兰色调的银白色金属。铬镀层化学稳定性好，反光性好，在一般大气环境中能长
期保持光泽而不变色。铬表面憎水、憎油、不易被污染，而且镀层硬而不易被划伤。故可以用
于装饰、耐磨损和耐蚀等防护装饰镀层和功能性耐磨损镀层。
镀铬溶液分为六价铬镀液和三价铬镀液两大类。前者为传统镀铬，已沿用近百年，但由于六价
铬对人体和环境的危害。目前三价铬镀铬还有很多不足，色泽没有达到六价铬色调，目前更像
不锈钢的色泽。
1.5电镀银和银合金
银与银合金镀层具有优良的导电性、低接触电阻和可焊性，并有很强的反光能力和装饰性，作
为功能性镀层，广泛应用于连接器接点，半导体引线框架。作为装饰性镀层，广泛用于餐具、
乐器、首饰等。
镀银层与空气中硫作用，极易生成氧化银和黑色硫化银。就是与塑料、橡胶等含硫物接触，也
要发黑，空气中氧有助于发黑。镀银层变色严重影响零件部件的外观，影响镀层可焊性和电性
能。
银合金镀层用于改善银层性能，满足功能性需要。由于银在空气中易变色和在潮湿环境中银会
缓慢生长晶须，导致电器设备短路，影响设备可靠性。银原子通过表面扩散沿绝缘材料表面滑
移，因而限制了银镀层在线路板上的应用，银合金有利于这些问题的解决。
银合金有银锑、银镉、银锌、银锡、银铜、银镍、银钴、银钯、银铂等。银铅合金作为减摩镀
层用于高速旋转、高负荷下的工作状态；银镉合金抗海水腐蚀、抗硫、抗高温变色能力均高于纯银镀层；银铜合金随铜含量不同可得到从白色到玫瑰红色，镀层无脆性，耐磨性高于银镀层。
目前银锑合金使用较多。银锑合金其硬度与耐磨性均高于纯银。
1.6电镀金及金合金
金具有极高的化学稳定性，不被盐酸、硫酸、硝酸、氢氟酸或碱腐蚀。金的导电性仅次于银和铜。金具有极好的延展性。由于金的化学稳定性、导电性、易焊性好，在电子工业和装饰行业用途广泛。
镀金层按用途可分为装饰金、可焊金和耐磨金。装饰金主要用于首饰、手表、眼镜、灯饰等轻工产品，要求镀层色泽好，有光泽，耐磨损，不变色；可焊金是高纯金，纯度为99.99%，主要用于半导体和线路板的板面镀金；耐磨金是金合金主要用于接插件、印制板插头等功能方面的需求。
金镀层主要镀在镍镀层上（低应力镍、光亮镍）3-5um，作为金铜之间的阻挡层，防止Au、Cu 相互扩散，同时提高金镀层底金属硬度。
1.7电镀合金
在阴极上同时沉积出两种或两种以上金属，形成结构和性能符合要求的镀层的工艺。
1.5.1 电镀铜锡合金
铜锡（青铜）合金镀层具有孔隙率低，耐蚀性好，容易抛光及可直接套铬等优点。
1.5.2电镀铜锌合金
铜锌合金（黄铜）具有金色的外观，多数用做钢铁件的表面装饰。此外，电镀黄铜还用
做钢丝与橡胶粘结的中间镀层以及其他金属镀层的底层。
1.5.3电镀铅锡合金
主要用于轴瓦、轴套表面。锡的质量分数为15%-25%的合金镀层主要作为钢带表面保护、
润滑、助焊的镀层；锡的质量分数为45%-55%的合金镀层主要用作防止大气、海水、或
其他介质腐蚀的防护性镀层；锡的质量分数为55%-65%的合金镀层常用于钢、铜和铝等
表面，作为改善焊接性能的镀层。
第2章化学镀
化学镀是指在没有外电流通过的情况下，利用化学方法使溶液中的金属离子还原为金属并沉积在基体表面，形成镀层的一种表面加工方法。
2.1 化学沉镍
化学镀镍层通常是半光亮的，但也可以加入一些用于电镀镍的光亮剂，来增加化学镀镍层
的光亮性。
化学镍除了在金属，特别是铁金属基体上化学镀之外，塑料可能是最广泛应用的化学镀镍
基体。
与电镀镍相比，化学镍具有自身特点，不管形状如何复杂，其镀层厚度都很均匀；镀层外
观良好，晶粒细，无孔，耐蚀性更好；无须电解设备及附件；能在非金属以及半导体上沉
积。化学镀的缺点是溶液稳定性差，使用温度高，寿命短。
2.2化学镀铜
化学镀铜的主要目的是在非导体材料表面形成导电层，目前在印刷电路板孔金属化和塑料电
镀前的化学镀铜已广泛应用。化学镀铜层的物理化学性质与电镀法所得铜层基本相似。
第三篇：转化膜与金属着色
第1章：黑色金属的磷化处理
黑色金属材料指铁及以铁为主的各种合金。其磷化处理在含有Zn+2、Mn+2、Ca+2、Fe+2
或碱金属离子的磷酸二氢盐溶液中进行处理，其表面形成一层不溶于水的比较稳定的磷酸盐
膜。
1.1磷化类型
1.1.1高温鳞化：处理温度为80-100℃，成膜速度快，磷化膜厚度可达10-30g/m2，但是能
耗大，在处理过程中产生的沉渣物较多。
1.1.2 中温磷化：处理温度为50-75℃，处理时间5-15min，磷化膜厚度1-7 g/m2，目前工
业化生产中应用最广。
1.1.3低温磷化：处理温度为10-40℃，能耗小，但是成膜速度慢，厚度只有0.2-7 g/m2，
这种工艺需要加入促进剂，以提高成膜速度。
1.2磷化膜的作用
1.2.1作为涂装底层：由于磷化膜具有很大的比表面积，有良好的吸附能力，故广泛用作涂
料、电泳、静电喷漆、喷粉等涂装底层。它不仅能增强基体金属和涂层结合力，还能
提高工件的耐蚀性。
1.2.2作为钢铁防腐蚀层：磷化膜厚度必须大于10g/m2时，才能起防护作用。这种膜通常
经磷化处理后再涂一层防锈油或防锈脂，以提高磷化膜的防护性能。
1.2.3冷加工润滑用磷化膜:主要用于钢铁的冷拉挤压及深冲成型.
1.2.4减摩润滑用磷化膜:主要应用活塞、齿轮箱等零部件上；
1.2.5电绝缘用磷化膜：变压器、电机用硅钢片经过磷化处理后可以提高绝缘性能。
第2章：黑色金属的氧化处理
钢铁的氧化亦称“发蓝”或“发黑”。钢铁经过氧化处理后，其表面生成一层Fe3O4（磁性氧化铁），膜层厚度为0.6-1.5um。实际上钢铁氧化膜的色泽随钢铁组成而变，一般为“蓝黑色”或“深黑色”，当含硅量较高时，呈灰褐色或黑褐色。
钢铁件氧化膜形成过程中不析出氢，故不会产生氢脆，氧化膜又薄，对零件尺寸精度不会有显著影响，但膜厚的耐蚀性能较差。所以钢铁的氧化工艺一般应用于对耐蚀性要求不高或有特殊要求的钢铁零件的表面处理。
钢铁的氧化有以下2种：
2.1 碱性氧化：
在碱性条件下，溶液中的氧化剂与铁发生反应，生成亚铁酸钠和铁酸钠，后两者再相互作用生成磁性氧化铁。该反应中起加速作用的是较高的温度，一般在100℃以上，故又称为高温氧化。
2.2 酸性氧化
又称常温发蓝，其特点是膜层附着力不牢，耐蚀性差，对预处理要求严格。
第四篇：涂装涂料技术
第1章：概述
涂装是在经表面准备的基体上涂覆涂料而形成均匀、连续、附着牢固的，具有耐腐蚀性能或功能的涂膜的过程或技术。其广泛应用于装饰、防护和各种功能，尤其防大气腐蚀约占整个腐蚀与防护经费的2/3以上。显然，要涂覆的基本结构设计及其表面状态必须符合相应涂装的技术要求，所以选用的涂料除了技能既能涂覆满足性能要求的涂膜之外，还要适应涂覆的基体，要适应所要采用的涂覆方法。只有这样，涂料涂装才能真正达到预期的装饰防护和多种功能的目的。
第2涂料
涂料或有机涂料是涂装技术中的两个可互换的通用术语，都表示以有机物为主的涂覆材料。大多数涂料都是以成膜剂或漆基为主。涂料的基本性能特征取决于其漆基或成膜剂。
2.1磁漆
它们是用作面漆或面层的一种涂料，其特征在于能形成光滑的涂膜表面，典型的是其光泽
度高。不过也有低光磁漆（如无光磁漆），其涂膜可以自然干燥，也可强制干燥。
2.2硝基纤维漆
硝基纤维漆或挥发漆，是我们通常将的喷漆。它们是以溶解天然或合成热塑性成膜材料为
主成分的一种涂料，主要是借助于其中所含溶剂的蒸发而干燥。其特征在于所形成的涂膜
干燥快速。
2.3水性涂料
它们是可用水作稀释剂的一种涂料。
2.4胶体分散涂料
它们的漆基粒子的直径小于0.1MM，可分散于水中。一般在这些涂料中含有水可溶解的极
性基团。
2.5电泳涂料
属于一种特殊的水性涂料。电泳涂料现在可采用阴极电泳涂覆，也可采用阳极电泳涂覆。
电泳涂料的成膜物质通常是采用环氧树脂和丙烯酸树脂，以及它们的许多改性物和掺和
物。
2.6自泳涂料
它们是一种利用金属对生产槽中涂料的催化作用而沉积于金属表面形成涂膜的一种水性
涂料。现只适合用于钢铁表面涂覆的自泳涂料。
2.7高固体涂料
属于体积固体含量等于或高于70%的一种涂料。通常采用特殊的喷枪进行喷涂。需要进行
强制干燥外，其涂膜干燥或固化时间比传统溶剂性涂料的更长。
2.8粉末喷涂
粉末涂料是由塑性树脂、颜料和添加剂所配制成的一种涂料。
第3章现代涂覆盖技术
现代涂覆技术有喷涂、浸涂、流涂、辊涂、帘涂、滚涂、电泳涂、粉末涂等
3.1喷涂
现代喷涂包括压缩空气喷涂或空气喷涂、加热喷涂、高压无空气喷涂或空气喷涂、以及空气和无空气静电喷涂。
3.2浸涂
将已经过表面准备达到技术规范要求的涂件全浸没于盛有规定液体涂料的容器或槽中后取出，滴去工件上过量的液体涂料，而得到符合技术规范要求的涂膜的过程。很少用于涂膜厚度均匀的涂件以及含机械加工孔洞或不便进行表面掩盖的涂件。
浸涂所得到的涂膜一般在涂件的下部较厚，上部和边缘较薄，底边还会出现鼓泡和突起。
3.3流涂
是利用泵将涂料液体从储备槽泵通过适当设置于涂件表面的喷嘴，涂覆传送器上的涂件。流
涂所得到的涂膜呈楔型，涂件顶部的涂膜较薄，底部较厚。
3.4辊涂或卷涂
是用于薄板或带材连续涂覆的高速机械涂覆技术。辊涂方法可以极好的控制所需要的涂膜厚
度。
3.5帘涂
是在涂覆过程中造成涂料损失最少的一种高速涂覆方法。它是利用传送带将要涂覆的普通的
或成型的带材或薄板传送过涂料接受器底边的可调缝隙，涂料从可调缝隙呈帘状流于其正下
方通过的涂件上，而实现其涂覆的一种方法。
3.6滚涂或旋转鼓涂覆
是将预定重量的涂料泼洒于涂件上，然后利用旋转的滚筒将涂料均匀分布于各涂件表面上。
适合涂覆重量小于0.5KG的螺钉、螺母之类的小涂件。
3.7电泳涂覆
电泳涂覆可涂覆不同形状和尺寸的混合涂件，所得涂膜厚度更均匀，涂件边缘和凹坑部分的
覆盖能力好，涂膜耐蚀性更好，涂膜不会发生流跑和流挂。
3.8粉末涂覆
将干的涂料粉末涂覆于涂件上形成所需涂膜的一种涂料涂覆方法。现代粉末涂覆方法主要
有静电喷涂、流态床涂覆、静电流态床涂覆三种。
第4章：涂膜固化
涂膜固化是将已经涂得的湿涂膜转化为干涂膜的一种过程。烘烤涂料或烤漆或热固化涂料的湿涂膜需要加热才能固化。
表面处理培训资料——【产品结构设计资料】
表面处理培训资料 第一篇:铝合金阳极氧化与表面处理技术 第1章:引论 铝合金阳极氧化目的:提高工件的表面硬度、及耐磨、耐腐蚀等性能，绝缘性能好，可以着色能显著改变和提高铝合金的外观和使用性能。铝合金通过化学预处理，还可以进行电镀、电泳、喷涂等，赋予铝合金表面以金属镀层或有机聚合物涂层，进一步提高铝合金的装饰和保护效果。 1.1典型铝合金的特性及应用 1
2 1.2 铝合金表面处理技术 铝合金表面处理技术有：表面机械预处理（机械抛光或扫纹等）、化学预处理或化学处理（化学转化或化学 镀）。电化学处理（阳极氧化或电镀等）、物理处理（喷涂、搪瓷珐琅化及其他物理表面改性技术）等。 现举例：通用工业用铝合金部件（机械部件、电器部件等）阳极氧化处理流程： 草酸法脱脂 碱洗 出光 阳极氧化 硫酸法（染色） 封孔 硬质阳极氧化法 1.3 铝合金与阳极氧化 不同成分的铝合金分别适合于不同目的的阳极氧化，比如铝-铜合金的阳极氧化性能（尤其是光亮阳极氧
化）一般不好，铝合金的成分和含量与阳极氧化难易程度的关系见下表 第2章铝的表面机械处理 3
铝及其合金制品的外观和适用性在很大程度上取决于精饰前的表面预处理，机械处理是表面预处理的主要方法 之一。 机械处理一般分为： 抛光（磨光、抛光、精抛或者镜面抛光），喷砂（丸）、刷光、滚光等方法 机械处理的目的： 1）提供良好的表观条件，提高表面精饰质量 2）提高产品品级 3）减少焊接的影响 4）产生装饰效果 5）获得干净表面 目前我公司采用的机械处理方式是：喷砂及拉丝 喷砂的规格常采用80#或100#砂，部分采用320#砂 拉丝的规格常采用150#或180# 第3章化学抛光和电化学抛光 光亮阳极氧化只有采用特殊的化学抛光和电化学抛光处理，才能保证在阳极氧化后有高镜面的表面质量 常用的化学抛光工艺：磷酸—硫酸—硝酸 常用的电化学抛光工艺：硫酸—铬酸、磷酸—硫酸—铬酸以及碳酸钠—磷酸三钠等 第4章化学清洗和浸蚀 化学清洗的目的： 因为铝材在生产过程中使用润滑剂、轧制油，在机械抛光中使用抛光膏，在半成品存在中使用防锈油等必要 的油脂；此外，铝材在操作过程中及转运过程中稍不注意，很可能黏附到不必要的机械设备的润滑、灰尘、杂 4
铝合金的表面处理实用工艺审批稿
铝合金的表面处理实用 工艺 YKK standardization office【 YKK5AB- YKK08- YKK2C- YKK18】
【工艺知识】铝材表面处理工艺大全介绍 总则 表面处理：它是通过机械和化学的方法处理后，能在产品的表面上形成一层保护机体的保护层。在自然界中能达到稳定状态，增加机体的抗蚀性和增加产品的美观，从而提升产品的价值。表面处理种类的选择首先要从使用环境，使用寿命，人为欣赏的角度出发，当然经济价值也是考虑的核心所在。 表面处理的流程包括前处理，成膜，膜后处理。包装，入库。出货等工序，其中前处理包括机械处理，化学处理。 机械处理包括喷吵，抛丸，打磨，抛光，打蜡等工序。机械处理目的使产品表面剔除凹凸不平，补救表面其它外观不良现象。化学处理使产品表面的油污锈迹去除，并且形成一层能使成膜物质更好的结合或和化成活性金属机体，确保镀层有一个稳定状态，增加保护层的结合力，从而达到保护机体的作用。 铝材表面处理 铝材常见的化学处理有铬化，喷漆，电镀，阳极氧化，电泳等工艺。其中机械处理有拉丝，抛光，喷吵，打磨等工艺。 —————— 第一节铬化 铬化会便产品表面形成一层化学转化膜，膜层厚度在，这层转化膜吸附性好，主要作为涂装底层。外观
有金黄色，铝本色，绿色等。这种转化膜导电性能好，是电子产品的最好选项，如手机电池内导电条，磁电设备等。该膜层适合所有铝及铝合金产品。但该转化膜质软，不耐磨，因此不利于做产品外部件利用。 铬化工艺流程： 脱脂—>铝酸脱—>铬化—>包装—>入库 铬化适合于铝及铝合金，镁及镁合金产品。 品质要求： 1）颜色均匀，膜层细致，不可有碰伤，刮伤，用手触摸，不能有粗糙，掉灰等现象。 2 ）膜层厚度。 —————— 第二节，阳极氧化 阳极氧化:可以使产品表面形成一层均匀，致密的氧化层，(Al2O3 。6H2O 俗名钢玉)这种膜能使产品的表面硬度达到(200-300HV)，如果特种产品可以做硬质阳极氧化，产品表面硬度可达 400-1200HV，因而硬质阳极氧化是油缸，传动，不可缺的表面处理工艺。 另外这种产品耐磨性非常好，可做航空，航天相关产品的必用工艺。阳极氧化和硬质阳极氧化不同之处:阳极氧化可以着色，装饰性比硬质氧化要好的多。施工要点:阳极氧化对材质要求很严格，不同的材质表面有不同的装饰效果，常用的材质有6061，6063，7075，2024 等，其中，2024 相对效果要差一些，由
铝及铝合金表面处理工艺
铝及铝合金的特点 1.密度低 铝的密度约为2.7g/cm3，在金属结构料中仅高于镁的第二轻金属，只有铁或者铜的1/3。 2.塑性高 铝及其合金延展性好，可通过挤压、轧制或拉拔等压力加工手段制成各种型、板、箔、管和丝材。 3.易强化 纯铝强度不高，但通过合金化和热处理容易使之强化，制造高强度铝合金，强度可以和合金钢媲美。 4.导电好 铝的导电性和导热性仅次于银、金、铜。设铜相对导电率为100，则铝为64，铁只有16。如按照等质量金属导电能力计算，铝几乎是铜的一倍。 5.耐腐蚀 铝和氧具有有极高的亲和力，自然条件下铝表面会生成保护性氧化物，具有比钢铁好得多的耐腐蚀性 6.易回收 铝的熔融温度低，为660°С左右，废料容易再生，回收率极高，回收能耗只是冶炼的3%。 7.可焊接
铝合金可通过惰性气体保护法焊接，焊接后力学性能好，耐腐蚀性好，外观美丽，满足结构料要求 8.易表面处理 铝可通过阳极氧化着色处理，处理后硬度高，耐磨耐腐蚀及电绝缘性好，通过化学预处理还可以进行电镀、电泳、喷涂等进一步提高铝的装饰性和保护性 铝的表面机械预处理 1.机械预处理的目的 a.提供良好的表观条件，提高表面精饰质量；提高产品品级；减少焊接的影响；产生装饰效果；获得干净表面。 2.机械预处理的常用方法 常用的机械预处理方法有抛光、喷砂、刷光、滚光等方法。具体采用那一种预处理要根据产品的类型、生产方法、表面初始状态及最终精饰水平而定。 3.机械抛光的原理及作用 高速旋转的抛光轮与工件摩擦产生高温，是金属表面发生塑性变形，从而平整了金属表面的凸凹点，同时使在周围大气氧化下瞬间生成的金属表面的极薄氧化膜反复地被磨削下来，从而变得越来越光亮。主要作用是去除工件表面的毛刺、划痕、腐蚀斑点、砂眼、气孔等表面缺陷。同时进一步清除工件表面上的细微不平，使其具有更高的光泽，直至镜面效果。 4.喷砂的原理及作用
铝合金表面处理
铝材表面处理工艺介绍 对铝材来说，阳极氧化所能做到的色彩的确比较局限，通常就是银白、古铜、钛金、K金色或者黑色。至于有时看到有很多他色彩是通过另外的工艺方法加工出来的： 1 、电泳涂层 在阳极氧化的基础上，通过电泳的作用，在氧化膜上均匀覆盖上一层水溶性丙烯酸漆膜，使型材表面形成阳极氧化膜和丙烯酸漆膜复合膜。手感光滑细腻，外观鲜艳亮丽，除能生产原氧化着色的颜色的基础上，能做出更多如白色及绿色等鲜艳色彩。 2、彩色粉末喷涂 共200多种颜色选择，给设计师一个广阔空间，性能稳定，漆膜附着力强，不易剥落、耐酸、耐盐雾、耐灰浆、耐候性、耐老化等性能优异。涂层在空气中不挥发、不氧化、无污染毒害，环保性能好。表面污物水洗后焕然一新。 3、彩色氟碳喷涂 通过静电作用在铝合金基体表面喷上聚偏二氟乙烯漆涂层。氟碳涂料为偏聚二氟乙烯，氟碳涂料。所以能具有持久保色度、抗老化、抗腐蚀、抗大气污染，其氟碳键是最强的分子键之一优越于其聚合休的分子结构。氟碳喷涂作为高档表面涂装工艺手段。160多种丰富色彩足以为建筑师和设计师提供无穷无尽的设计空间。它具有颜色均匀一致，且抗褪色和沾污的能力优越的优点。 另外，铝或者铝合金很适合做拉丝处理 拉丝与表面氧化的确是无关的，拉丝要在氧化之前做才行；另外氧化是肯定不能用自然氧化的方法，自然氧化得到的表面应该叫质量缺陷，它的氧化膜与专门处理的氧化膜成份、外观都是截然不同的。 另外还有一点，着色并非是氧化的后处理，是在氧化的同时进行的，常用的有下面几种氧化着色处理方法： 着色阳极氧化膜 铝的阳极氧化膜，靠吸附染料而着色。 自发色阳极氧化膜 这种阳极氧化膜是某种特定铝材在某种合适的电解液（通常以有机酸为基）中在电解作用下，由合金本身自发地生成一种带色的阳极氧化膜。 电解着色 阳极氧化膜的着色，通过氧化膜的空隙被金属或金属氧化物电沉积而着色。 着色确实是与氧化同时进行的，但也确实称其为该工艺的后处理，其意思是之其附加在该工艺中进行的（不进行也可以）。
铝及铝合金表面处理
铝合金表面处理方式 表面处理方式的种类与用途 表面处理工艺:喷涂? 烤漆? 电镀?? 阳极氧化? 浸渗?? 喷油?? 喷砂 喷涂：利用压力或静电力将油漆或粉末附着在工件表面,使工件有防腐和外观装饰作用. 烤漆：在基材上打上底漆、面漆，每上一遍漆，都送入无尘衡温烤房，烘烤。 电镀：利用电解作用使金属或其它材料制件的表面附着一层金属膜的工艺。可以起到防止腐蚀,提高耐磨性、导电性、反光性及增进美观等作用??? 阳极氧化：金属或合金的电化学氧化。将金属或合金的制件作为阳极，采用电解的方法使其表面形成氧化物薄膜。金属氧化物薄膜改变了表面状态和性能，如表面着色，提高耐腐蚀性、增强耐磨性及硬度，保护金属表面等。 浸渗：是一种微孔（细缝）渗透密封工艺。将密封介质（通常是低粘度液体）通过自然渗透（即微孔自吸）、抽真空和加压等方法渗入微孔（细缝）中，将缝隙填充满，然后通过自然(室温）、冷却或加热等方法将缝隙里的密封介质固化，达到密封缝隙的作用。 喷油：将油漆喷在产品表面，自然风干的方式。? 喷砂：是采用压缩空气为动力，以形成高速喷射束将喷料（铜矿砂、石英砂、金刚砂、铁砂、海砂）高速喷射到被需处理工件表面，使工件表面的外表面的外表或形状发生变化，由于磨料对工件表面的冲击和切削作用，使工件的表面获得一定的清洁度和不同的粗糙度，使工件表面的机械性能得到改善，因此提高了工件的抗疲劳性，增加了它和涂层之间的附着力，延长了涂膜的耐久性，也有利于涂料的流平和装饰。 2.表面处理前的事项 抛光：利用柔性抛光工具和磨料颗粒或其他抛光介质对工件表面进行的修饰加工。抛光不能提高工件的尺寸精度或几何形状精度，而是以得到光滑表面或镜面光泽为目的，有时也用以消除光泽（消光）。通常以抛光轮作为抛光工具。抛光轮一般用多层帆布、毛毡或皮革叠制而成，两侧用金属圆板夹紧，其轮缘涂敷由微粉磨料和油脂等均匀混合而成的抛光剂。抛光时，高速旋转的抛光轮（圆周速度在20米／秒以上）压向工件，使磨料对工件表面产生滚压和微量切削，从而获得光亮的加工表面，表面粗糙度一般可达～微米;当采用非油脂性的消光抛光剂时，可对光亮表面消光以改善外观。对产品表面要求稍低时，常采用滚筒抛光
铝合金表面处理
阳极氧化 产品名称：阳极氧化后 产品编号： 备注： 阳极氧化是铝及其合金通过电化学方法在其表面形成转化膜的过程。常规铝氧化膜可以满足顾客对铝表面从外观到性能的绝大多数渴求。 常规铝阳极氧化膜的优势: a、抗（大气）侵蚀能力可与不锈钢相比 b、表面硬度高150～300HV 减少了擦划可能 c、电绝缘性电击穿电位达1000V可与瓷器相比 d、装饰性优良着色膜颜色达数十种，这些被改性的染料，其 耐久性已达到满意。 e、氧化膜的更多优势多孔氧化膜可以进行化学着色、电解着色以及 自然发色工艺获得数十种不同的着色表面，并可以套字、套图案和作画，还可 以吸附、香料、光粉等等，制成各种功能性氧化膜。 阳极氧化膜主要应用领域 国防工业、汽车工业、航空航天工程、制药工业、电子及机电一体化产业、医疗器械、运动器材、装饰与装潢产业、工业标牌、仪表面板等。 阳极氧化膜着色方法分类 1、化学着色法 包括有机染料着色和无机着色两类
有机着色：颜色鲜艳、工艺简单、成本低，可着出几十种至上百种颜色。 缺点：不耐日光，耐老化性能差。 无机着色：着色膜较暗，稳定性好。 缺点：颜色范围窄，除金黄色外其它很少采用。 2、电解着色 颜色牢固性好，适宜户外使用，耐久性可达20年以上。 缺点：色掉单一、多为金黄——青铜——古铜色，成本高。 3、自然发色 色泽牢固，耐候性好，耐久性可达20年以上。 缺点：对合金选择性高，着色一致性差。 ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 产品名称： 阳极氧化前 产品编号： 编号一 备 注： 铝阳化氧化（综合）生产能力: 槽液的容量
铝合金表面处理培训资料
第一篇:铝合金阳极氧化与表面处理技术 第1章:引论 铝合金阳极氧化目的:提高工件的表面硬度、及耐磨、耐腐蚀等性能，绝缘性能好，可以着色能显著改变和提高铝合金的外观和使用性能。铝合金通过化学预处理，还可以进行电镀、电泳、喷涂等，赋予铝合金表面以金属镀层或有机聚合物涂层，进一步提高铝合金的装饰和保护效果。 1.2 铝合金表面处理技术 铝合金表面处理技术有：表面机械预处理（机械抛光或扫纹等）、化学预处理或化学处理（化学转化或化学镀）。电化学处理（阳极氧化或电镀等）、物理处理（喷涂、搪瓷珐琅化及其他物理表面改性技术）等。 现举例：通用工业用铝合金部件（机械部件、电器部件等）阳极氧化处理流程： 脱脂碱洗出光封孔 硬质阳极氧化法 1.3 铝合金与阳极氧化 不同成分的铝合金分别适合于不同目的的阳极氧化，比如铝-铜合金的阳极氧化性能（尤其是光亮阳极氧化）一般不好，铝合金的成分和含量与阳极氧化难易程度的关系见下表
第2章铝的表面机械处理 铝及其合金制品的外观和适用性在很大程度上取决于精饰前的表面预处理，机械处理是表面预处理的主要方法之一。 机械处理一般分为： 抛光（磨光、抛光、精抛或者镜面抛光），喷砂（丸）、刷光、滚光等方法 机械处理的目的： 1）提供良好的表观条件，提高表面精饰质量 2）提高产品品级 3）减少焊接的影响 4）产生装饰效果 5）获得干净表面 目前我公司采用的机械处理方式是：喷砂及拉丝 喷砂的规格常采用80#或100#砂，部分采用320#砂 拉丝的规格常采用150#或180# 第3章化学抛光和电化学抛光 光亮阳极氧化只有采用特殊的化学抛光和电化学抛光处理，才能保证在阳极氧化后有高镜面的表面质量 常用的化学抛光工艺：磷酸—硫酸—硝酸 常用的电化学抛光工艺：硫酸—铬酸、磷酸—硫酸—铬酸以及碳酸钠—磷酸三钠等
五金行业员工安全培训教案
五金制品行业员工安全培训教案 培训目的：了解和掌握五金制品行业安全基本理论知识（机械危害、非机械危害）； 学习国家有关法律法规和技术标准；了解五金制品行业安全防护的特点（危害点多、防护面广）及基本安全用电常识和消防知识 培训对象：五金制品行业的员工 培训时间：120分钟 培训内容： 1.事故案例回顾（10分钟） 20XX年3月15日15时，某五金厂的员工黄某，刚刚从东莞黄江送货回厂，经理便他用冲压机打表底的外字，15时40分左右，黄某可能精神不能集中，一脚踩上冲压机的脚踏开关，同时把手伸进冲压机里面。冲压机的上部移动模块便压下，黄某因抽手不及，被冲压机的移动模块压中姆指和食指的外一指节的一部分。冲压机上顿时血迹斑斑，他痛得蹲在地上不断呻吟。其他员工见状马上报告经理，经理即时把他送到某人民医院救治……，最终的结果导致黄某损 失姆指、食指外一指节的一部分 姚君在冲床车间任职品检员，在冲床操作员离岗时，姚君擅自开动冲床机器，他违规操作，在放冲压件的同时，脚踩动了启动开关，导致左手指冲掉。 2.五金行业存在的主要危害因素及个体防护（30分钟） （一）常见的机械伤害事故及防护措施 1.压伤 （1）多发生在冲压加工过程中，主要的机械设备有冲床、平面压痕机、成型机、剪板机等。 （2）致伤原因 第一，设备不安全因素：无安全防护装置（如双手按钮、防护网、罩、机械保护装置、隔栏等）。 第二，人的不安全行为：不按操作规程操作，不使用辅助工具，冒险作业等。第三，管理缺陷：加班时间过长，作业环境恶劣，员工疲劳过度等。 （3）伤害部位：主要是手指、手掌，严重的有头部（平面压痕机伤害）。 防护措施：要设置防护装置（如双手按钮、防护网、罩、机械保护装置、红外线感光装置、隔栏等）；要按操作规程操作，使用辅助工具，不冒险作业等；避免加班时间过长，作业环境恶劣，疲劳过度引起的事故。 2.切断伤 （1）主要发生在旋切割加工过程中。常见的机械设备有碎料机、落地风扇、搅
铝合金阳极氧化与表面处理技术
铝合金阳极氧化与表面处理技术第一章引论 1. 铝及铝合金的性能特点密度低；塑性好；易强化；导电好；耐腐蚀；易回收；可 焊接；易表面处理 2. 简述铝合金的腐蚀性及其腐蚀形态 1）腐蚀性：（1）酸性腐蚀：铝在不同的酸中有不同腐蚀行为，一般在氧化 性浓酸中生成钝化膜，具有很好的耐蚀性，而在稀酸中有“点腐 蚀”现象。局部腐蚀；（2）碱性腐蚀：铝在碱性溶液中的腐 蚀，碱能与氧化铝反应生成偏铝酸钠和水，然后再进一步与铝反应 生成偏铝酸钠和氢气。全面腐蚀；（3）中性腐蚀：在中性盐溶 液中，铝可以是钝态，也可能由于某些阳离子或者阳离子的作用发 生腐蚀。点腐蚀。 2）腐蚀形态：点腐蚀，电偶腐蚀，缝隙腐蚀，晶间腐蚀，丝状腐蚀和层状腐蚀等 点腐蚀：最常见的腐蚀形态，程度与介质和合金有关 电偶腐蚀：接触腐蚀，异（双）金属腐蚀，在电解质溶液中，当两种金属或合金相接触（电导通）时，电位较负的金属腐蚀被加速，而电位较正的金属 受到保护的腐蚀现象。 缝隙腐蚀：两个表面接触存在缝隙，该处充气溶解氧形成氧浓差原电池，使缝隙内产生腐蚀。 晶间腐蚀：与热处理不当有关，合金元素或金属间化合物沿晶界沉淀析出，相对于晶粒是阳极，而构成腐蚀电池。 丝状腐蚀：丝状腐蚀是一种膜下腐蚀，呈蠕虫状在膜下发展，这种膜可以是漆膜，或者其他涂层，一般不发生在阳极氧化膜的下面。丝状腐蚀与合金成 分、涂层前预处理和环境因素有关，环境因素有适度、温度、氯化物； 层状腐蚀：剥层腐蚀，也叫剥蚀。 3. 铝合金表面处理技术包括哪几个方面？表面机械预处理（机械抛光或扫纹等） （2）化学预处理或化学处理（化学转化或化学镀等）（3）电化学处理（阳极氧化或电镀等）（4）物理处理（喷涂、搪瓷珐琅化及其物理表面技术改性）等。 搪瓷珐琅：将无机物的混合物熔融成不同熔点玻璃态物质。 4. 铝合金阳极氧化膜的特性有哪些？有：耐蚀性；硬度和耐磨性；装饰性；有机涂 层和电镀层附着性；电绝缘性；透明性；功能性 第二章铝的表面机械预处理 1. 预处理的目的：（1）提高良好的表观条件和表面精饰质量。（2）提高产品品 级。（3）减少焊接的影响。（4）产生装饰效果。（5）获得干净表面。 2. 磨光操作要求 （1）磨料种类和粒度的选择：根据工件材料的软硬程度、表面状况和质量要求等选用；表面越硬或越粗糙则用较硬及较粗的磨料。
材料表面工程教案
材料表面工程教案 李远睿编写 重庆大学材料科学与工程学院 2005年4月 前言Foreword 金属材料表面工程学科是涉及范围较广的学科。总的目的是：在保证材料整体强度水平不降低的基础上设法应用不同的现代技术手段赋予材料表面各种所需要的性能。本课程在介绍了金属表面的有关基础知识后，结合国内外最新的资料和信息及老师的科研实践，分别讲解：表面准备、表面冷塑性变性强化、表面覆层强化，高能量密度表面强化与改性、表面淬火强化，化学热处理表面强化及表面特殊涂覆处理和表面复合处理技术等内容。由于在热处理工艺学中学习了表面淬火强化和化学热处理等方面的内容，则在本课程中不再详细讨论了。 一综述： 1．金属材料表面工程学的地位。 金属材料，特别是钢铁材料，目前仍旧是机械,设备和工程构件的主要材料。国内机械行业曾对114 个大型企业耗用材料的统计资料表明：钢铁材料占93.13%；有色金属占1.85%；非金属材料占5.2%。目前存在的主要问题是：材料消耗多、利用率低、质量欠稳定、制成的零部件或工程结构失效较早等。 2．机械零件失效的主要形式： a 塑性变形。原因是材料强度不足或过载使用； b 断裂。有韧性断裂、脆性断裂和疲劳断裂三种类型； c 磨损。按磨损机理分为磨料磨损、冲蚀磨损、粘着磨损和疲劳磨损四类，各类磨损又可以细分为更具体的一些形式。 d 腐蚀。在环境及周围介质作用下，对金属材料及零件的腐蚀。
在以上四种失效形式中，磨损、疲劳和腐蚀占80%以上。由现代理化手段分析后证实：失效通常是从材料的表面开始的，而且往往是因其表面性能不高所致。故研究金属材料的表面及其相应的强化方法有十分重要的意义。 二表面强化技术的分类及概况。 1．分类。通常按表面强化技术的性质分类，可以分为： a化学热处理表面强化；b表面淬火强化；c表面覆层（化成处理覆层、覆衬、CVP、PVD薄膜和热浸渗）强化及装饰；d表面冷塑性变形强化；e表面复合强化；f表面高能量密度改性与强化。 2．各类表面强化的概况。 a 化学热处理表面强化。即用渗入原子在材料表层内扩散而形成人工内污染层，以改变表层的化学成分为先决条件，再进行不同处理后赋与表面和内部不同的组织，从而具有不同性能的表面强化方法。例如：钢的渗碳、氮化、碳氮共渗、渗硼、热浸渗和渗金属等等。 b 表面淬火。不改变材料的化学成分，只是因表层相变而产生的强化方法称为表面淬火。例如：高频、中频和表面感应加热淬火、火焰加热表面淬火、电子束、激光（Laser）束加热表面淬火等。 c 表面冷塑性变形强化。在金属材料的再结晶温度之下，使其表层发生冷塑性变形后达到表层加工硬化，弥补其表面轻微脱碳和细小缺陷并形成表层残余压应力的强化方法称为表面冷塑性变形强化。其显著作用就是提高金属材料及其制品的高周疲劳寿命，且材料本身强度愈高，其表面强化效果愈显著。表面冷塑性变形强化的方法有：表面滚压、内孔挤压和表层喷丸强化。其中，喷丸强化用得最普遍。 d 表面覆层强化及装饰。使金属表面获得特殊的覆盖层，以提高其耐磨、耐蚀、抗疲劳及装饰等目的工艺方法都称为表面覆层强化及装饰。它分为：表面镀膜，化成处理和表面覆衬。表面镀膜主要有物理气相沉积（PVD）、化学气相沉积（CVD）和分子外延技术等；化成处理主要有：化学镀、电镀、发蓝、发黑、磷化和铝的阳极氧化等；表面覆层主要为热喷涂、热堆焊覆层（衬）和用玻璃和地沥清等覆衬于其表面，以达到耐热、耐蚀、防滑、修复尺寸和防腐等目的。 e高能量密度表面强化。以极高密度的能量作用于金属表面使其发生物理、化学变化，达到强化或表面改性的目的称为高能量密度表面强化。特点是：方法简单、时间短、变形小、高效率等，但设备复杂，造价高。采用：电子束、激光束、太阳能和高频冲击表面感应加热等。能量密度：以电子束和激光束提供的能量密度最高，可达到：
铝合金表面处理工艺
精心整理【工艺知识】铝材表面处理工艺大全介绍 总则 表面处理：它是通过机械和化学的方法处理后，能在产品的表面上形成一层保护机体的保护层。在自然界中能达到稳定状态，增加机体的抗蚀性和增加产品的美观，从而提升产品的价值。表面处理种类的选择首先要从使用环境，使用寿命，人为欣赏的角度出发，当然经济价值也是考虑的核心所在。 第一节 铬化会便产品表面形成一层化学转化膜，膜层厚度在0.5-4um，这层转化膜吸附性好，主要作为涂装底层。外观有金黄色，铝本色，绿色等。这种转化膜导电性能好，是电子产品的最好选项，如手机电池内导电条，磁电设备等。该膜层适合所有铝及铝合金产品。但该转化膜质软，不耐磨，因此不利于做产品外部件利用。 铬化工艺流程：
脱脂—>铝酸脱—>铬化—>包装—>入库 铬化适合于铝及铝合金，镁及镁合金产品。 品质要求： 1）颜色均匀，膜层细致，不可有碰伤，刮伤，用手触摸，不能有粗糙，掉灰等现象。 2）膜层厚度0.3-4um。 之处:不 相对效 色系)。抛光亮面本色，抛光雾面本色，抛光亮面染色，抛光雾面染色。喷吵亮面本色，喷吵雾面本色，喷沙染色。以上镀种均可用在灯饰器材上。 二，阳极氧化工艺流程 除油—>碱蚀—>化抛—>中和—>黎地—>中和 阳极氧化—>染色—>封孔—>热水洗—>烘干
三，常见品质异常判断 A?表面出现花斑。这种异常一般是由于金属调质不好或材质本身太差所至，处理办法，重新热处理。或更换材质。 B表面出现彩虹色。这种异常一般阳极作业失误所致。，上挂时松动，造成产品导电不良。，处理办法，退电重新阳极处理。 C，表面碰伤，刮伤严重。这种异常一般是由于运输或加工过程中，作业大意所致，处理办法，退 D 1）?? 2）? 3）?? 具有导电性好，传热快，比重轻，易于成型等优点，但铝及铝合金有硬度低，不耐磨，易发生晶间腐蚀，不易焊接，等缺点，影响到使用范围。故为了扬长避短，现代工业中，利用电镀解决了这一问题。 二，铝材电镀的优点
铝合金常用表面处理方法
铝合金常用表面处理方法： 阳极氧化：以铝或铝合金制品为阳极置于电解质溶液中，利用电解作用，使其表面形成氧化铝薄膜的过程，称为铝及铝合金的阳极氧化处理。 原理：实质上就是水电解的原理。当电流通过时，将发生以下的反应：在阴极上：2H++2e=H2 在阳极上：4OH-4e=2H2O+O2 析出的氧不仅是分子态的氧，还包括原子氧，以及离子氧，通常在反应中以分子氧表示。作为阳极的铝被其上析出的氧所氧化，形成无水的AL20膜： 4AL+3O2=2AL2O3+3351J 电泳涂装：电泳是电泳涂料在阴阳两极，施加于电压作用下，带电荷之涂料离子移动到阴极，并与阴极表面所产生之碱性作用形成不溶解物，沉积于工件表面。它包括 四个过程： 1、电解（分解） 在阴极反应最初为电解反应，生成氢气及氢氧根离子0H此反应造成阴极面形成一高碱性边界层，当阳离子与氢氧根作用成为不溶于水的物质，涂膜沉积，方程 式为：F20^ OH+H 2、电泳动（泳动、迁移） 阳离子树脂及H+在电场作用下，向阴极移动，而阴离子向阳极移动过程。 3、电沉积（析出）在被涂工件表面，阳离子树脂与阴极表面碱性作用，中和而析出不沉积物，沉积于被涂工件上。 4、电渗（脱水）涂料固体与工件表面上的涂膜为半透明性的，具有多数毛细孔，水被从阴极涂膜中排渗出来，在电场作用下，引起涂膜脱水，而涂膜则吸附于工件表面，而完成 整个电泳过程。 5／29 粉末喷涂： 1）基本原理：在喷枪与工件之间形成一个高压电晕放电电场，当粉末粒子由喷枪口喷出经过放电区时，便补集了大量的电子，成为带负电的微粒，在静电吸引的作用下，被吸附到带 正电荷的工件上去。当粉末附着到一定厚度时，则会发生“同性相斥”的作用，不能再 吸附粉末，从而使各部分的粉层厚度均匀，然后经加温烘烤固化后粉层流平成为 均匀的 膜层。粉沫喷涂的原料为：聚氨脂、聚氨树脂、环氧树脂、羟基聚脂树脂以及环氧／聚酯树脂，可配制多种颜色。 粉沫喷涂最大弱点是怕太阳紫外线照射，长期照射会造成自然退色。主要工序只有前处理、静电喷涂和烘烤三个工序。 典型的粉末静电喷涂工艺流程如下：上件T脱脂一清洗一去锈一清洗一磷化一清洗一钝化一粉末静电喷涂一固化一冷却一下件 氟碳喷涂：1）基本原理：也采用静电喷涂的原理，为液态喷涂，香港称为锔油。属于高档次喷涂，价格较高。 2）氟碳喷涂原料及结构 氟碳喷涂料是以聚偏二氟乙烯树脂nCH2CF2烘烤（CHCF2）n（PVDF）为基料或配金
铝合金阳极氧化与表面处理技术
铝合极氧化与表面处理技术 第一章引论 1.铝及铝合金的性能特点 密度低；塑性好；易强化；导电好；耐腐蚀；易回收；可焊接；易表面处理 2.简述铝合金的腐蚀性及其腐蚀形态 1）腐蚀性：（1）酸性腐蚀：铝在不同的酸中有不同腐蚀行为，一般在氧化性浓酸中生成钝化膜，具有很好的耐蚀性，而在稀酸中有“点腐 蚀”现象。局部腐蚀；（2）碱性腐蚀：铝在碱性溶液中的腐蚀， 碱能与氧化铝反应生成偏铝酸钠和水，然后再进一步与铝反应生 成偏铝酸钠和氢气。全面腐蚀；（3）中性腐蚀：在中性盐溶液中， 铝可以是钝态，也可能由于某些阳离子或者阳离子的作用发生腐 蚀。点腐蚀。 2）腐蚀形态：点腐蚀，电偶腐蚀，缝隙腐蚀，晶间腐蚀，丝状腐蚀和层状腐蚀等 点腐蚀：最常见的腐蚀形态，程度与介质和合金有关 电偶腐蚀：接触腐蚀，异（双）金属腐蚀，在电解质溶液中，当两种金属或合金相接触（电导通）时，电位较负的金属腐蚀被加速，而电位较正的 金属受到保护的腐蚀现象。 缝隙腐蚀：两个表面接触存在缝隙，该处充气溶解氧形成氧浓差原电池，使缝隙产生腐蚀。 晶间腐蚀：与热处理不当有关，合金元素或金属间化合物沿晶界沉淀析出，相对于晶粒是阳极，而构成腐蚀电池。 丝状腐蚀：丝状腐蚀是一种膜下腐蚀，呈蠕虫状在膜下发展，这种膜可以是漆膜，或者其他涂层，一般不发生在阳极氧化膜的下面。丝状腐蚀与合 金成分、涂层前预处理和环境因素有关，环境因素有适度、温度、氯 化物； 层状腐蚀：剥层腐蚀，也叫剥蚀。 3.铝合金表面处理技术包括哪几个方面？ 表面机械预处理（机械抛光或扫纹等）（2）化学预处理或化学处理（化学转化或化学镀等）（3）电化学处理（阳极氧化或电镀等）（4）物理处理（喷涂、搪瓷珐琅化及其物理表面技术改性）等。
铝及铝合金表面处理方法【汇总】
铝及铝合金表面处理方法 内容来源网络，由深圳机械展收集整理！ 铝及铝合金表面在各种热处理、机械加工、运输及保管过程中，不可避免地会被氧化，产生一层厚薄不均的氧化层。同时，也容易受到各种油类污染和吸附一些其他的杂质。 油污及某些吸附物，较薄的氧化层可先后用溶剂清洗、化学处理和机械处理，或直接用化学处理。对于严重氧化的金属表面，氧化层较厚，就不能直接用溶剂清洗和化学处理，而最好先进行机械处理。 通常经过处理后的金属表面具有高度活性，更容易再度受到灰尘、湿气等的污染。为此，处理后的金属表面应尽可能快地进行胶接。 经不同处理后的金属保管期如下： （1）湿法喷砂处理的铝合金，72h； （2）铬酸-硫酸处理的铝合金，6h； （3）阳极化处理的铝合金，30天； （4）硫酸处理的不锈钢，20天； （5）喷砂处理的钢，4h； （6）湿法喷砂处理的黄铜，8h。
铝及铝合金表面处理方法 [方法1] 脱脂处理。用脱脂棉沾湿溶剂进行擦拭，除去油污后，再以清洁的棉布擦拭几次即可。常用溶剂为：三氯乙烯、醋酸乙酯、丙酮、丁酮和汽油等。 [方法2] 脱脂后于下述溶液中化学处理：浓硫酸27.3 重铬酸钾7.5 水65.2 在60-65°C浸渍10-30min后取出用水冲洗，晾干或在80°C以下烘干；或者在下述溶液中洗后再晾干：磷酸10 正丁醇3 水20 此方法适用于酚醛-尼龙胶等，效果良好。 [方法3] 脱脂后于下述溶液中化学处理：氟化氢铵3-3.5 氧化铬20-26 磷酸钠2-2.5 浓硫酸50-60 硼酸0.4-0.6 水1000 在25-40°C浸渍4.5-6min，即进行水洗、干燥。本方法胶接强度较高，处理后4h内胶接，适用于环氧胶和环氧-丁腈胶胶接。 [方法4] 脱脂后于下述溶液中化学处理：磷酸7.5 氧化铬7.5 酒精5.0 甲醛（36-38%）80 在15-30°C浸渍10-15min，然后在60-80°C下水洗、干燥。 [方法5] 脱脂后于下述溶液中进行阳极化处理：浓硫酸22g/l 在1-1.5A/dm2的直流强度下浸渍10-15min，再在饱和重铬酸钾溶液中，于95-100°C下浸渍5-20min，然后水洗，干燥。
(完整版)压铸铝合金表面处理【干货技巧】
压铸铝合金表面处理 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展.
铝合金涂装前处理流程：脱脂-水洗-水洗-表调-磷化-水洗-（纯水洗），采用锌系磷化液，方法与钢铁件的磷化基本一致。 如果不磷化，也可以采用六价铬钝化处理，但是此法不环保。或用三价铬钝化处理。 如果铝合金仅进行脱脂就涂装，附着力差，耐腐性也差。 磷化处理磷化处理就是工件在以磷酸或磷酸盐为主体的溶液中进行浸渍或采用喷枪进行喷淋，使表面产生完整的磷酸盐保护膜层的表面处理技术。典型的处理规范如表2所示。
磷化处理液的成膜性不如铬化处理液的好，对工件的表面质量要求较高，通常不太适合于表面质量差的薄壁压铸件（壁厚小于2mm）的表面处理。磷化处理膜层的厚度较大，作为油漆底层，可使漆膜的粘附力、耐潮湿性和耐蚀能力提高几十倍至几百倍。镁合金磷化处理的研究较少，目前的应用十分有限。 1，压铸铝合金表面电镀彩锌，铝本身是两性金属，在酸或者碱性的溶液中都不稳定，加之压铸铝合金本身组织疏松，有砂眼，气孔等缺陷，往往会影响电镀质量。经过适当的前处理后，压铸件电镀锌变的容易，电镀10um左右的锌层，然后进行钝化处理，可以成倍的提高压铸铝合金的耐腐蚀性，为了防止彩锌变色，可以浸涂一层有机保护膜。 2，压铸铝合金表面进行铬酸盐处理，压铸铝合金经过喷砂处理后，可以直接进行铬酸盐处理，从而表面可以获得一层钝化膜，根据需要这层膜可以是无色到黄色，并且不影响表面电阻，为了达到产品三防的要求，可以在铬酸盐处理后，再进行喷涂。 金属表面处理种类简介：电镀/电泳/锌镀/发黑/金属表面着色/抛丸/喷砂/喷丸/磷化/钝化 电镀镀层金属或其他不溶性材料做阳极，待镀的工件做阴极，镀层金属的阳离子在待镀工件表面被还原形成镀层。为排除其它阳离子的干扰，且使镀层均匀、牢固，需用含镀层金属阳离子的溶液做电镀液，以保持镀层金属阳离子的浓度不变。电镀的目的是在基材上镀上金属镀层，改变基材表面性质或尺寸。电镀能增强金属的抗腐蚀性(镀层金属多采用耐腐蚀的
铝合金及铝型材常见表面处理工艺
铝合金及铝型材常见表面处理工艺 铝合金及铝型材通常都需要进行表面处理满足不同需求，常见的铝合金表面处理有电镀、喷涂、拉丝、阳极、喷沙、钝化、抛光、氧化膜处理等 1、喷砂，主要作用是表面清理，在涂装（喷漆或喷塑）前喷砂可以增加表面粗糙度，对附着力提高有一定贡献，但贡献有限，不如化学涂装前处理。 2、着色：对铝进行上色主要有两种工艺：一种是铝氧化上色工艺，另外一种是铝电泳上色工艺。在氧化膜上形成各种颜色,以满足一定使用要求,如光学仪器零件常用着黑色,纪念章着上金黄色等。 3、导电氧化(铬酸盐转化膜)——用于既要防护又要导电的场合。 4、化学氧化：氧化膜较薄，厚度约为0.5～4微米,且多孔，质软，具有良好的吸附性，可作为有机涂层的底层，但其耐磨性和抗蚀性能均不如阳极氧化膜； 铝及铝合金化学氧化的工艺按其溶液性质可分为碱性氧化法和酸性氧化法两大类。 按膜层性质可分为:氧化物膜、磷酸盐膜、铬酸盐膜、铬酸－磷酸盐膜。 5、电化学氧化，铝及铝合金的化学氧化处理设备简单，操作方便，生产效率高，不消耗电能，适用范围广，不受零件大小和形状的限制。氧化膜厚度约为5～20微米（硬质阳极氧化膜厚度可达60～200微米），有较高硬度，良好的耐热和绝缘性，抗蚀能力高于化学氧化膜，多孔，有很好的吸附能力。 6、喷涂：用于设备的外部防护、装饰,通常都在氧化的基础上进行。铝件在涂装前应进行前处理才能使涂层和工件结合牢固，一般的有三种方法1、磷化（磷酸盐法）2、铬化（无铬铬化）3、化学氧化。 7：阳极氧化：就是利用电解原理在某些金属表面上镀上一薄层其它金属或合金的过程。刷镀合用于局部镀或修复。滚镀合用于小件，如紧固件、垫圈、销子等。通过电镀，可以在机械制品上获得装饰保护性和各种功能性的表面层，还可以修复磨损和加工失误的工件。电镀液有酸性的、碱性的和加有铬合剂的酸性及中性溶液，不管采用何种镀覆方式，与待镀制品和镀液接触的镀槽、悬挂具等应具有一定程度的通用性。 8、化学抛光化学抛光是利用铝和铝合金制作在酸性或碱性电解质溶液中的选择性自溶解作用，来整平抛光制年表面，以降低其表面粗糙度、PH的化学加工方法。这种抛光方法具有设备简单、不用电源，不受制件外型尺寸限制，抛兴速度高和加工成本低等优点。铝及铝合金的纯度对化学抛光的质量具有很大的影响，它的纯度愈高，抛光质量愈好，反之就愈差。 9、钝化是使金属表面转化为不易被氧化的状态，而延缓金属的腐蚀速度的方法。 一种活性金属或合金，其中化学活性大大降低，而成为贵金属状态的现象，叫钝化。 金属由于介质的作用生成的腐蚀产物如果具有致密的结构，形成了一层薄膜（往往是看不见的），紧密覆盖在金属的表面，则改变了金属的表面状态，使金属的电极电位大大向正方向跃变，而成为耐蚀的钝态。如Fe→Fe＋＋时标准电位为－0.44V，钝化后跃变到＋0.5～1V，而显示出耐腐蚀的贵金属性能，这层薄膜就叫钝化膜。
挪威表面处理检验员培训资料
前言（preface） FROSIO（挪威表面处理检验员培训认证专业委员会），成立于1986年，目标是培训和认证表面处理检验员。为了达到这个目标，将有一个建立于挪威标准NS476的课程和80小时的培训，油漆和涂料，表面处理检验员的承认和证明。 这本书是挪威“Overflatebehandling mot Korrosjon”英语翻译版本，这本书在挪威使用了很多年，很多希望成为FROSIO认证的检验员的考生用它来帮助课程的培训。 这本书包括了FROSIO课程全部项目，并且它是一个获得需要通过理论考试和实践考试方面知识的好的帮手。 FROSIO也极力推荐这本书，用来培训以获得FROSIO NS467 证书。 FROSIO Board
目录（contents） 第一章腐蚀（corrosion）
目标（objective） 当你在学习（go through）本章的时候，你应该能： 1．解释腐蚀是怎么（how）影响金属材料的 2．解释什么因素影响腐蚀过程 3．用电解序位表（galvanic series）判断当金属（metals）连接在一起时发生电解腐蚀的危险 4．不同种类腐蚀的区别，并且描述它们的特有的特点（characteristic feature） 引言（introduction） 每年腐蚀浪费了巨大的社会资源。在西方世界，估计（estimated）达到将近国民生产总值（gross national product）的3-4％。 一个主要的原因是缺乏腐蚀和产生腐蚀条件方面的知识。如果选择材料没有足够的考虑，结果可能会扩大腐蚀的毁坏程度。据估计，提高腐蚀和腐蚀保护方面的知识能够减少接近15％的损失。 提起腐蚀保护，意味着油漆涂料的施工员和检验员都很重要。为了确保工作执行的正确性，他们必需对诸如腐蚀（corrosion）、表面处理（surface preparation）和腐蚀保护（protection against corrosion）方面课题有一个良好的理解。在本书的后面这些课题将被很详细的讨论到。 什么是腐蚀？（what is corrosion？） 有一个普遍的观点是腐蚀就是和锈（rust）是一样的，这是不完全对的。锈（rust）是铁（iron）和钢（steel）腐蚀产生的腐蚀产物。但是很多其他的金属也会遭到侵蚀。其中总所周知的例子是，铜（copper）上的铜绿（patina）和锌（zinc）上的白锈（white rust）。这些都是腐蚀产物。综上所述，腐蚀（corrosion）是材料（materials）与环境产生反应，使得材料退化（deterioration）或衰退（breakdown）。除了对金属的破坏，腐蚀还会发生在混泥土（concrete）和塑料（plastic）材料。 为什么（why），在我们的周围很多建筑物材料（construction materials）被毁坏，它们是怎么（how）发生的呢？如果我们仔细观察这些金属，很多金属的生产是施加大量的能量在原材料（raw materials），就是矿石（ore）。在这样的状态（state）中，在自然中找到的金属是最稳定的状态或形式（form）。作为矿石，金属经常是和氧（oxygen）、碳（carbon），硫（sulphur 在金属红热的状态时候，金属可以压扎成型。 在热压扎的过程中，钢与空气接触表面形成很薄的一层膜。这层膜通常称为氧化皮（mill scale），氧化皮是容易粹的（brittle），只是在其未受破坏的时候（it is intact）对钢板有保护作用。如果钢板是处于户外，氧化皮最后会有裂痕（crack）并且使得钢板开始生锈。 对于这样的破坏，腐蚀，钢板变成了锈。从化学的角度来看（chemically speaking），锈和矿石的组成成分几乎是一样的。这个过程到此就结束了。它从矿石开始，结束与锈。铁元素又处于更低（lower）的和
铝和铝合金表面处理
1.1铝和铝合金 概述 铝常用的表面处理方法： 1. 抛光：克服缺陷去毛刺和使表面光亮的作用。 2.喷砂：喷砂的目的是用来克服和掩盖铝合金在机械加工过程中产生的一些缺陷以 及满足客户对产品外观的一些特殊要求。有玻璃砂、钨砂等，呈现不同感觉。类似毛玻璃的粗燥质感，细的砂型同样可以表现出高档的产品。 3.电镀：比较常见，同时有打磨后电镀的处理工艺见第4章电镀（见200页电镀） 4.车纹。是模具成型后再次加工的处理方式，使用车床加工出纹路。成体表现为非常 规则的纹理特征。 5.擦纹。有叫做拉丝。表现相似于车纹，都是表面形成流畅的连续纹路，不同的是， 车纹表现为环状纹路，擦纹表现为直线 6.批花。我们经常看到有些金属铭牌，上面的产品或者公司标示有倾斜或者直体丝状 条纹，此为批花工艺 7.批边。类似抛光、电镀效果，但是加工方式不同，效果不同。加工方式为机械加工， 呈现极亮的光芒效果 8.氧化（上色）：氧化的用途分两方面：增强物理特性；可以达到上色目的。 9.钻石切割 一拉丝 拉丝可根据装饰需要，制成直纹、乱纹、螺纹、波纹和旋纹等几种。 直纹拉丝是指在铝板表面用机械磨擦的方法加工出直线纹路。它具有刷除铝板表面划痕和装饰铝板表面的双重作用。直纹拉丝有连续丝纹和断续丝纹两种。连续丝纹可用百洁布或不锈钢刷通过对铝板表面进行连续水平直线磨擦（如在有靠现装置的条件下手工技磨或用刨床夹住钢丝刷在铝板上磨刷）获取。改变不锈钢刷的钢丝直径，可获得不同粗细的纹路。断续丝纹一般在刷光机或擦纹机上加工制得。制取原理：采用两组同向旋转的差动轮，上组为快速旋转的磨辊，下组为慢速转动的胶辊，铝或铝合金板从两组辊轮中经过，被刷出细腻的断续直纹。 乱纹拉丝是在高速运转的铜丝刷下，使铝板前后左右移动磨擦所获得的一种无规则、无明显纹路的亚光丝纹。这种加工，对铝或铝合金板的表面要求较高。 波纹一般在刷光机或擦纹机上制取。利用上组磨辊的轴向运动，在铝或铝合金板表面磨刷，得出波浪式纹路。 旋纹也称旋光，是采用圆柱状毛毡或研石尼龙轮装在钻床上，用煤油调和抛光油膏，对铝或铝合金板表面进行旋转抛磨所获取的一种丝纹。它多用于圆形标牌和小型装饰性
(完整版)铝合金表面处理
金属类材质在现有的各类产品上运用越来越多,因为金属类材质更能体现产品品质、凸显品牌价值，而在众多金属类材质中，铝因为它的易加工、视觉效果好、表面处理手段丰富，首当其冲的被各个厂家采用，铝型材表面处理主要分为：喷砂（形成哑光珍珠银面）、抛光（形成镜面）、拉丝（形成类似缎面效果）、电镀（覆盖一层其他金属）、喷涂（覆盖其他非金属涂层） 下面金属加工小编将给大家带来一些让人轻松的图片，跟紧金属加工微信，一起感受一下我们日常产品中的铝及铝合金的表面加工工艺。 1.喷沙（喷丸）
利用高速砂流的冲击作用清理和粗化金属表面的过程。这种方法的铝件表面处理能够使工件的表面获得一定的清洁度和不同的粗糙度，使工件表面的机械性能得到改善，因此提高了工件的抗疲劳性，增加了它和涂层之间的附着力，延长了涂膜的耐久性，也有利于涂料的流平和装饰。该工艺我们经常在苹果公司的各类产品中看到，以及被现有的电视机面壳或中框也越来越多采用 2.抛光 利用机械、化学或电化学的方法，使工件表面粗糙度降低，以获得光亮、平整表面的加工方法。抛光工艺主要分为：机械抛光、化学抛光、电解抛光。铝件采用机械抛光+电解抛光后能接近不锈钢镜面效果，给人以高档简约、时尚未来的感觉（当然易留下指纹还要多加呵护）。
3.拉丝 金属拉丝是反复用砂纸将铝板刮出线条的制造过程。拉丝可分为直纹拉丝、乱纹拉丝、旋纹拉丝、螺纹拉丝。金属加工微信，内容不错，值得关注。金属拉丝工艺，可以清晰显现每一根细微丝痕，从而使金属哑光中泛出细密的发丝光泽，产品兼备时尚和科技感
4.高光切削 采用精雕机将钻石刀加固在高速旋转（一般转速为20000转/分）的精雕机主轴上去切削零件，在产品表面产生局部的高亮区域。切削高光的亮度受铣削钻头速度的影响，钻头速度越快切削的高光越亮，反之则越暗并容易产生刀纹。金属加工微信，内容不错，值得关注。高光高光切削在手机的运用中特别多，如iphone5，近年来部分高端电视机金属边框采用了高光铣削工艺，加之阳极氧化及拉丝工艺使得电视机整体充满了时尚感与科技的锐利感。