面料检验方法大全

布料检验标准“四分制”与“十分制”

布料检查一般以随机抽样形式进行，从整批来布中，任意挑选一定数量的样本，用视觉审察以决定整批的品质。

布料检查包括下列几项基本要点：

布匹长度

将准备检查的布卷，逐一放在验布机上，利用米表或码表量度每匹的长度，然後将所得长度与布卷标签上长度核对，并将结果记录在验布报告表上。

布匹封度

在查验过程中，随意在每匹布料上度取三个阔度，然後将结果记录在验布报告表上。

纱支

由於纱支限重量成正比例，所以可以利用天秤或电子磅来检定纱线的细度。检查人员首先从批核样办中抽出一个长度的经纱，放在夭秤的一边，然後从来布中抽出同一长度的经纱，放在天秤的另一边。如果天秤保持平衡，这表示来布和批核样办的经纱支数是相同的；但如果天秤出现不平衡，这便表示两者支数存著差异。检查员可以重复以上办法来检定纬纱的细度。

经纬密度

检查人员可以利用放大镜或布镜将布料的密度放大，利用肉眼点算在一平方吋内经纱和纬纱的数目，然後将所得数目与规格或批核样办相比，便可知道来布的密度是否合符标准。

组织结构

跟检查经纬密度一样，检查人员可以利用放大镜或布镜，观察布料的平纹、斜纹、缎纹等的组织结构是否正确。

重量

捡查人员可以利用电子磅来检定布料的重量，利用圆形切样器，在每匹布料不同部位，切出一百平方厘米的标准面积，然後放在测量布重电子磅上，萤幕便立即准确地显示该块布料的重量。

颜色

检查人员可以利用对色灯箱来检定布料颜色。使用灯箱有—点必须留意，这就是不论色办或货料，每次所用光源必须一致，否则所有颜色比较都是没意思的。

疵点

将卷庄布料松开，以一定速度，将布料拉过装有照明系统的验布台，以便检查人员能够清楚审察布料上的瑕疵，然後在另一端将滑过验布台的布料重新卷上。

布料检定评分法

检定标准

直至现在为止，国际间还没有任何认可布料检定标准，但西欧和美国等地均有其常用制度以控制处理布料疵点，这两个是最常用的制度。

l）十分制评法

此检定标准适用於任何纤维成份、封度和组织的梭织坯布及整理布

上。由於一般买家所关心的是布料因疵点所剪掉的数量及引致的投

诉，并非是疵点的娜u或成因，所以此评分法只是根据疵点的大小来

评核等级。评核方法是检查人员根据疵点评分标准查验每匹布料的疵点，记录在报告表上，并给处罚分数，作为布料之等级评估。

疵点评分

以疵点之长度分经线不同之扣分方法。

经疵长度处罚分数

10-36吋10分

5-10吋5分

1-5吋3分

1吋以下1分

经疵长度处罚分数

全封度10分

5吋至半封度5分

1-5吋3分

1吋1分

除特别声明外，否则验布只限於检查布面的疵点。另外，在布边半吋

以内的疵点可以不需理会。每码布料的经疵和线疵评分总和不得超过

10分；换言之，就算疵点很多或非常严重，最高处罚分数都只是10 分。若疵点在一个很多的长度重覆地出现，在这情况下，就算处罚分

数的总和较被查验的码数小，该匹布料也应评为「次级」。

等级评估

根据检查的结果，将彷匹评估为「首级」品质或「次级」品质。如果

处罚分数的总和较被查验的妈数小，该匹布料则被评为「首级。；如

果处罚分数的总叻超过被查验的码数，该匹布料则被评为「次级」。

由於较阔布封附有疵点的机会比较大，所以当布封超过50吋，’首

级。布料的处罚分数限制可以约略放宽，但不应多於10％。

2) 四分制评法

该评分法主要应用於针织布料上，但亦可应用於梭织布料。「四分制」跟「＋分制」的基本概念和模式非常相似，只不过是判罚疵点分数上

不同而已。

该评核方法跟「＋分制J一样，检查人员跟据疵点评分标准查验每匹

布料的疵点，记录在报告表上，并给予处罚分数，作为布料之等级评估。

疵点评分

疵点扣分不分经纬向，依据疵点表长度给予一恰当扣分。

疵点长度处罚分数

3吋或以下1分

超过3吋但不超过6吋2分

超过6吋但不超过9吋3分

超过9吋4分

除特别声明外，否则只须检查布面的疵点。另外，在布边一吋以内的

疵点可以不需理会。不论幅宽，每码布料的最高处罚分数为4分。特

殊瑕疵如破洞、轧梭，一律扣4分。

等级评估

不论检查布料的数量是多少，此检定制度须以一百平方码布料长度的

评分总和为标准。若疵点评分超过40分，该匹布料则便被评为「次级」及不合标准。

计算公式为：

100平方码平均扣分数=（总扣分X 100 X 36）／检查总码数X规格幅宽(吋)

四分制检查报告表范本

QC查布用到的“四分制”与“十分制”检验标准对照

一、AATCC检验及抽样标准：

1．抽样数量：总码数的平方根乘以八.

2．抽箱数：总箱数的平方根.

二．四分制检验：

1．1＂－3＂扣1分3＂－6＂扣2分

6＂－9＂扣3分9＂以上扣4分

2．疵点的评分原则：

A，同一码中所有经纬向的疵点扣分不超过4分．

B，破洞不问大小扣4分．

C，布边一英寸内不扣分．

D，连续性疵点须开裁或降等外品．

E ，任何大于针孔的洞均扣4分。

F，无论经向或纬向，无论何病疵，都以看得见为原则，并按疵点评分给予正确扣分．G，除了特殊规定（比如涂层上胶布），通常只需检验布的正面。

3．等级计算方法有两种：

A，以线长度为基准计算：

100M扣分不超过50分为A级（为可接受范围）．

100M扣分超过50分为B级．（为不可接受范围）.

B，以平方码为基准计算：

每百平方码四十分(为可接受范围)

总疵点评分＊3600

被查布匹实际长度＊实际布匹门幅(英寸)

拒收标准：A，一匹布疵点评分超过四十分．

B，整匹大货的标准疵点超过20分．

C，疵点连续出现在三米或以上，不论疵点评分多少．

三、十分制检验：

1．经向疵点扣分法:

1”以下扣1分1”——5”扣3分

5”——10”扣5分10”——36”之间扣10分

纬向扣分法:

1”以下扣1分1”——5”扣3分

5”——半门幅之间扣5分

半门幅以上上扣10分

疵点的评分原则：

A：同一码中所有经纬向的疵点扣分不超过10分．

B，破洞不问大小扣10分．

C，布边半英寸内不扣分．

D，连续性疵点须开裁或降等外品．

E ，任何大于针孔的洞均扣10分。

F，无论经向或纬向，无论何病疵，都以看得见为原则，并按疵点评分给予正确扣分．G，除了特殊规定（比如涂层上胶布），通常只需检验布的正面。

四，等级计算方法：

1．可接受范围=总分数小于总码数

2. 百码扣分不得超过一百分

面料检验标准操作流程及检验要求完整版

面料检验标准操作流程 及检验要求 集团标准化办公室：[VV986T-J682P28-JP266L8-68PNN]

面料检验标准操作流程 及检验要求 更新日期：2018年1月16日目录 一适用范围 T180/T130/T140/Softweave染色面料、印花面料、漂白面料–诸城义昌 Cintasworkwear/cuffs/collar/waistband工装染色面料/辅料–河北常山、吴江嘉德 工装绗缝里料–文登昌大／威海华达 防护服面料Compel/Panel–韩国晓星 摇粒绒染色面料–福建祥威德 二检验流程 检验匹条核对色光核对大货总数量抽取、检验布卷取样留存各落色色样填写验货报告 三各流程操作要点 1、核查匹条： 1.1工厂提供整洁干净、光照条件好的检验区域（高于80支光）。 1.2工厂提供大货码单及每卷的真实匹条，并按不同色光分为不同落色。 1.3检验匹条数量和码单显示卷数是否相符。 1.4检验各落色之间及同落色之间的色光差异，并做适当调整，不符合标准的拒收此 卷。 1.5检验各匹条左中右色差，及匹条疵点情况，不符合标准拒收此卷或指定将此卷调 出检验。 2、核对色光： 抽取各落色有代表性的匹条，在标准灯箱及指定光源下核对色光以及手感，印花/色织提花面料除了色光还要核对花型/循环尺寸/整体风格，不符合标准的拒收。 3、核对总数量：

由工厂人员带领到库房，检查大货外包装及堆放情况，并核对总卷数。 4、抽取、检验布卷： 4.1工厂提供运行完好的验码机，配备人员协助检验所抽取的布卷。 4.2随机抽取需检验的布卷，且这些布卷需包括所有的落色，每个落色中至少要抽 查10%的数量。如果布面有争议或者不可接受的疵点率很高，检验的比例应增 加。 4.3检查布卷外包装是否符合要求，唛头是否正确完整。 4.4在验码机上检验布面疵点，同时用四分制标准评分。 4.5随机量取布头/中间/布尾的有效幅宽并做记录，和相关PDM进行核对，如果实 际幅宽超出公差范围整批面料需要重新拉幅定型返修。 4.6留取各卷的头尾匹条，检查头尾色光是否一致以及左中右色差情况。并将此匹 条与工厂所留对应匹条比较，核对匹条是否真实。再将匹条送实验室测量克 重。 5、取样测试： 检验布面时，随机抽取大货样，签字后，将此样送达指定测试机构或临沂进行内在指标测试。 6、留存各落色色样及测试报告： 供货商必须提供至STC上海代表处各落色样。落色样要有代表性，贴A4纸上，并标 明货单号、品名、日期和各落色名称。 供应商自己保留所有生产批次的内部实验室测试报告，以备后续需要查看。 7、填写验货报告： 据以上验货情况，如实填写验货报告。 四面料检验指导原则 1、色光控制 1.1由检验员在每卷布距离头端10cm处裁剪整个幅宽的布样（通常称为匹头布）， 并评定边到边、边到中的色差。 1.2在检验过程中，检验员须进行边到边、边到中、头尾色光偏差的检查，色光偏差 必须在AATCC灰色分级卡4.5级内。 1.3在检验过程中，检验员须检查每染批中卷与卷之间的色光偏差以及每染批与染批 （缸与缸）之间的色光偏差。要求对大货按色光分为不同落色，且要符合以下要 求： 1.3.1各落色之间色差在4级以内。 1.3.2同落色间各匹条色差在4.5级内。 1.4允许拼接的卷内段与段间色差在4.5级内。 2、四分制评定标准 2.1在面料检验过程中，按如下的四分制评定所有疵点： 疵点在0-3”评1分 疵点在3-6”评2分 疵点在6-9”评3分 超过9”的疵点评4分 2.2一码布内疵点，无论大小和多少，罚分最高4分。 2.3所有的破洞，无论大小都罚4分。 2.4一个接缝是4分。 3、计算布面分数 根据以上评分，运用下列公式，可计算每100平方码单卷和整批货物分数

弹性检测作业指导书

弹性检测作业指导书 1、目的 检测弹性机织物的弹性伸长与弹性回复率是否符合标准。 2、试验方法 （一）TTM 076弹性织物伸长率的测定方法 （二）TTM 077弹性织物回复率的测定方法 （三）JIS L1096B法伸缩织物的伸缩性 （四）ASTM D 3107-2003 （一）TTM 076弹性织物伸长率的测定方法 1、适用范围 适用于测试弹性机织物在一定的负荷下，单位长度的伸长大小。 2、试验器材 2.1钢尺（精确至0.1mm）和标示笔。 2.2样品夹具（宽度大于50毫米）。 3、试验室标准条件 试验布必须在温度为21±1℃和湿度为65±2%的条件下平衡4小时。 4、操作 4.1布条：约65×5cm（修边纱后），修边纱时不可硬扯，作好50cm 标记。 4.2测试：连续慢慢拉伸至30N，停止3秒，慢慢抬起后停止3秒 再拉伸，往复三次，第四次拉伸后测量标记尺寸。

4.3弹性％：（拉伸后尺寸-50厘米）/50厘米 5、试验报告 5.1报告每个测试样品的弹性伸长。 （二）TTM 077弹性织物回复率的测定方法 1、适用范围 适用于机织弹性织物。 2、试验器材 2.1定时器。 2.2米尺和软尺（精确至0.1MM）。 2.3静力伸长测试仪 3、试验室条件 试验布必须在温度为21±1℃和湿度为65±2%的条件下平衡4小时. 4、操作 4.1按照弹性伸长率方法测试弹性伸长率。 4.2将布条在原长的基础上拉伸弹性伸长的80%，固定半小时后松 开，1小时后测量其长度L1。 例如弹性是40%，则拉伸至50+50×40%×80%厘米，即66厘米。 4.3弹性伸长回复率=（L1-50厘米）/50厘米。 4.4弹性伸长率的80%超过了35%，均按35%计算（即弹性超过了43.75%）。

面料的检验与检测规程

面料的检验与检测规程 一、总述 面料的检验与检测是为了能够采购到合格的产品，为后步的加工服务，是保障正常生产及安全出货的根本，避免客诉的基本环节。只有合格的面料才能更好的服务于客户，合格的面料只有完善的检验与检测体系才能完成。 二、面料的检测规程 1.船样的颜色及手感判定 ①颜色判定 收到船样后，先在船样的中间部位剪出A4纸大小的布样，然 后取出该面料的标准色（标准色定义：标准色为客人确认色， 可以为颜色小样、PANTONE色卡色或第一次大货色）及前批 大货色。要求此批船样的颜色必须在标准色及前批大货色之间 才可以接受，并可以确认颜色。如果无前批大货色，只有标准 色，则需要根据标准色去判定，色差等级达到4级，则可以接 受。因为颜色分为三元色，即红、黄、蓝三色。首先看船样的 色光即标准色与船样颜色的色光差异。如果色光有差异则扣减 一级（颜色级差分为5级，5级为最高级，即是同一个颜色）。 然后看船样的深浅，船样颜色如果与标准色比较有差异，每深 浅半成则扣减半级。最后将色光差异与深浅差异合并后则是此 船样与标准色之间的色差等级。在评判色差等级时所用的光源

则是要求符合客人指的光源。如果客户未指定光源，则用D65光源评判色差，同时要求在D65、TL84光源下不跳光源（跳光源：是指标准色与船样颜色在不同的光源下产生了不同的变化，即为跳光源），有时客户验货时所使用的是自然光，则要求不跳自然光源。（自然光：则分为在北半球天气晴好的情况下，以北窗的光源为自然光源。注意禁止阳光直射），如果出现跳光源现象，则不确认之颜色。 ②船样的手感判定 船样到了之后，则取出标准手感对比（标准手感则为客人确认的手感样，或为第一次大货手感封样）手感对比分为：软、硬、弹性及厚度。软硬差异为正负10％以内接受，弹性为±10％以内，厚度也为±10％以内。 2．缸差、边中差、匹差 A、缸差： 每批大货可能分为几缸做出的，通常一缸面料可做700～ 1300米，把每缸面料的缸样各剪出A4纸大小，放在灯箱 的D65光源下对比，达到4～5级差异，则可以接受。如果 出现缸差4级而交期较紧，则会同业务员、质量部共同确 认。确认后则由测试员出报告，写明款名、订单号，贴上 布样（对比布样），复制四份，分别交质量部、生产部、业 务部、仓库各一份留存，并通知供应商在大货外包装上标 明“A色光”、“B色光”字样，避免仓库或加工厂混用。

来货检查作业指导书

1.0目的和适用范围 规范来货质量检查作业，确保为客户提供合格的产品，适用于配送中心外协产品进货检验工作。 2.0检查员必备条件和检查方式 自然光、100W以上灯光照明、光源和物体在2M以内，目视距离在400MM～600MM之间，正视或30度～６０度平视观察。 3.0检验内容 3.1实木产品 3.1.1外观检查 A、整体色泽：包括整体颜色、纹理等，根据色板、样板对产品进行对色，并在缺陷部位标注。要求拼板平面要对纹理。拆装产品要集齐对色。 B、油漆局部缺隙的检查包括：泪油、不平、桔皮、针孔泻油、杂色、反底、不够油、松动、爆裂等。用粉笔把把缺陷圈起来，写明油漆局部的缺陷。 3.1.2结构检查，整装产品检查一套，拆装产品抽一套全部装配后检查。 A、稳定性、牢固性检查，检查连接处榫接、胶合强度根据该连接处的使用受力情况施加压力，无响声、无松动现象即为合格。 B、餐椅、茶几、餐台等方、棒形脚产品要上固定平台检查，四脚平稳，板状脚产品检查连接缝应均匀，连接缝小于0.1mm，即一张80克纸不能进去，连接处的工艺线要平滑，均匀。

3.1.3五金和产品外包装检查 A、固装产品装好后，检查外观同时查看五金件应无氧化、生锈和损 坏情况。拆装产品五金件的配件数量要拆包检查一套，确定配件 外观无生锈、缺损。 B、外包装检查，检查数量，全检 包装应符合防护要求，标识正确。 包装紧凑。封口胶、包装带是否打紧、合理。 特殊的包装如出口、定做要求。 检查外包装箱上是否印上包装人员工号。 3.2板式产品 3.2.1外观检查 A、整体颜色要求：单板、实木、宝丽板、氢氨板的颜色与色板保持一 致。手感好、平滑、纹理基本一致。无明显杂色。如有缺陷，用粉 笔注明缺陷。 B、油漆部件局部缺陷的检查包括：泪油、不平、桔皮、针孔、泻油、反底、不够油、多粒、漆面爆裂等。 C、视面外观缺陷评判标准见下表： 3.2.2结构检查，拆装产品第一次送货时试装一套 A、板式固装产品检查稳定性，用力推是否摇晃，连接处是否牢固，用力

面料检验操作规范标准

面料检验操作规 瀚翔服饰 品控部 2016 年 2 月 1. 申明 瀚鸿的供货商有责任保证生产所用面料品质良好，并适合生产所指定的服装，还包括面料能经受服装后整理处理程序。面辅料供应商必须在发货前检验面料，并且提供对应的码单和面料检验报告。 瀚鸿参引国服装生产企业通常使用的“四分制”方法和一般水平要求，来制订和适用本规。面料检验报告应保留至服装出货后的3个月，用于备查。服装厂在裁剪前必须进行面料检验确认。

2. 检验项目及标准 3. 检验报告要求 ?每批次进仓货品，均须按操作规检验。检验完毕，及时完成检验报告。?如有重大问题（包括加急检验的），先行通知相关人员，后补报告。?检验报告包括每卷结果和总结果，容及形式表格，参照附表。 4. 检验流程

5. 检验步骤与方法 5.1检验准备 ?采购部提供标准确认样和技术数据 面料技术数据 面料标准确认样（用作手感和外观参照） 服装款号面料供货商面料品色号 门幅 克重 成分 纱支/密度 交货数量 交货时间 面料物理指标实测（由供货商检测提供报告）服装应用部位说明（依此来适用质量水平） 各色确认样一块 必须标明正面 不小于25*25cm或A4纸大小 ?面料包装 供贷商外包装须具备在运输中耐磨损、防水的保护。卷外包装上清晰标明： ?面料供货商?面料款号(品号)、色号 ?幅宽（有效门幅）?匹长（重量-针织面料） ?匹号?缸号（染色/印花批次） ?日期 ** 瀚鸿服装款号 ** 已检验卷数上的疵点分数 5.2检验抽样数量 面料进仓须立即检验。检验次序：按进仓时间先后，先进先检的原则。同时进仓，则主料优先。例外情况，服装生产加急或特别指定情形，则绝对优先检验。 检验时从供货商或仓库管理处取得码单。抽验数量： ?大货总量少于1000 米时，随机抽取50%。 ?大货总量1000～5000米时，至少检验面料总数的20%，且必须确保最低检验量为500米。 ?大货总量超过5000米时，至少检验面料总数的10%，且必须确保最低检验量为1000米。 ?检验的面料必须代表所有颜色和一个颜色中所有染色批次。 如果大货平均分超过能接受的分数，或者检查结果表明疵点率很高，须再检验15%的数量。如果仍然不能通过，须100%全检或拒货。

面料检验规定及判定标准

面料检验判定标准 第A版 受控状态 编制：_____________ 审核：________________ 批准：________________

为有效控制面料检测力度，将根据国家标准对面料质量的需求，使公司产 品达到国家指定性产品质量，公司将严格按照质量管理体系实施，经技术 /品质 管理研究决定，现按国家面料检验标准为依据，制定《面料检验判定标准》具 体条 款如下： 1、 目 的： 1.1、 规范面料检验操作程序。 1.2、 提供面料检验依据，有效控制入库面料质量。 2、 检验范围： 规定面料的外在质量及理化检测标准。 3、 工作程序和操作流程： 3.1、操作流程如下图所示： _________________ 采购部采购面料 面料仓库接收面料 ______________ 仓库外观质量检验 3.2、 检验规则： 321、 外观质量实行目视全检。 322、 面料理化需初步由供方提供，公司根据条件实行监督抽查（包含送外 检）。 J J

3.3、各种面料外观严重瑕疵种类： 3.3.1、平织布的重大瑕疵有：粗节、破洞、漏纱、显著横路、断纱、污渍 修改状态 面料检验判定标准章节号页码2/7纱、稀纱、色差等; 332、针织布的重大瑕疵有：错经、横路、漏针、直条针路、横条、粗节、破洞、脱套等； 333、印染布重大瑕疵有：脱版、色斑、色档、色差、色花、颜色污迹、色 条痕等； 3.4、各类面料理化检验种类： 341、理化要求： 3.4.1.1、面料干洗、水洗、干湿摩擦、耐汗渍等沾色、变色牢度以及日晒变色 牢度； 341.2、面料要符合服装强制性安全标准要求：A、禁用可分解芳香胺染料； B、甲醛含量； C、PH值要求； D、无异味； E、色牢度参3.4.1.1要求; 341.3、起毛起球要求； 341.4、缩率要求； 341.5、扭曲度测试； 341.6、纰裂及强度要求; 341.7、成份含量分析； 342、外观要求： 3.4.2.1、面料规格要求：幅宽、纱线细度、克重、组织结构。 342.2、色差情况； 342.3、格子是否有大小？经纬斜要求； 342.4、疵点项要求； 343、其他要求： 34.3.1、及氯漂可行性、耐酸碱程度和特殊服装耐火要求。 343.2、特殊产品符合性检测；（棉衣跑棉、羽绒钻绒情况检测） 343.3、钩纱、车缝针洞、印花面料翻色等服装生产和使用易出问题项检测

石灰石布料取样岗位作业指导书

北京兴发水泥有限公司 BEIJING CHINEFARGE CEMENT LIMITED LIABILITY COMPANY 质量体系作业指导书（QW13106：石灰石布料取样岗位） 版次：B0

发布日期：年月日实施日期：年月日本手册版权属北京兴发水泥有限公司所有，未经允许不得复制 QW13106石灰石布料取样岗位作业指导书 1.总则 1.1本标准规定了石灰石布料取样岗位工人的职责与权限，工作内容与要求，操作规程，安全注意事项及检查与考核办法。 1.2本标准适用于生产部原料车间石灰石布料取样岗位。 1.3执行兴发水泥有限公司《员工手册》CF39001。 2.引用文件 CF39001 员工手册 3.职责与权限 3.1按时到岗做好交接班工作。 3.2本岗位负责石灰石布料取样并将留样送至化验窒荧光仪岗位。 3.3负责本岗位所辖区域的环境卫生。 3.4完成班长、值班主任及生产部领导布置的其他任务。 4.工作内容与要求 4.1按规定时间到取样点取样、加工处理。 4.2将留好的样品送至荧光仪岗位进行分析。 4.3必须按规定取样方法进行取样，以保证取样有代表性。 4.4当布料过程中石灰石品位出现异常情况时，按班长、值班主任或生产部领导的要求加取样品。 5.操作规程 5.1石灰石的取样、加工处理及送样。 5.2布料开始后，每隔30分钟到指定取样点用小车取样1次，每次不少于45kg，然后进行破碎，粒度小于6mm，缩分至100g磨细后全部通0.08mm方孔筛，装入留样袋内并注明日期、名称、编号、检验项目、留样人。 5.3将留好的样品送至荧光仪岗位进行测定。 6.交接班制度 6.1要按时交接班，如无特殊情况，不得提前或延时。 6.2交班人员要向接班人员讲述清楚本班发生的事情，但尚未处理或未处理完毕的，应向接班人员详细交接，并提出重点注意事项。 6.3接班人员在接班之前，应对自己责任区卫生状况，上一班发生的故障等，进行仔细检查和了解，并和接班人员进行确认。 6.4需要交接的物品和工具，记录以及其它材料应当交接清楚，如双方有分歧，可记录备案，凡有工具、物品、记录等丢失、损坏或记录不全实的，在哪个班发现，就是哪个班的责任，除非有当时的详细记录为证。 6.5各班要保持整个车间和设备的卫生，如本班发生严重跑、帽、滴、漏事件，应及时组织人员清理，如果交接班时仍未清理完，应征得接班者的同意和理解，方可下班，否则必须处理完完好，方可下班。 6.6任何时候发现卫生不符合要求都属当班者的责任，而与上一个班无关。 6.7交班者不许在交接班过程中有意隐瞒或淡化本班发生的事故和存在问题，给接班者工作造成困难，接班者也不许有意夸大交班者的失误和问题。 6.8交接班既要责任清晰，又要相互理解，搞好合作，因为我们的目标都是一致的。

面料外观检验标准

（中国）有限公司企业内控标准 Q/ 面料外观检验标准 Standard of the fabrics'exterior inspection 发布实施 （中国）有限公司发布

前言 本标准参考了纺织行业相关国家、行业标准，结合面里料外观检验的现状和成衣加工厂等各方面的反馈,从提高公司产品品质和保证工厂有效生产方面出发，最终满足顾客需求，对部分内容进行了修订。 本标准使用说明和范围： 1、本标准用于公司面料进仓检验，规范检验方法和判定依据 2、本标准可用于我司供应商发货前对面料自检的标准依据 3、本标准可用于加工厂对我司采购的面料进行复检的标准依据。 本标准是对Q/LL-J 02-2010《面料外观检验标准》进行的修订； 本标准与Q/LL-J 02-2010相比变化如下： ——修改了匹长相差范围 ——修改了颜色要求 ——修改了抽检数量 ——删除了相关处理方法 面料外观检验标准 1 目的 为使本公司所采购的各类服装面里料的质量能够最终满足成品质量要求，以及让服装加工厂能更好

的掌握各种材料的品质情况，及时采取相应的工艺手段和技术措施，特对面里料外观质量要求和检验方法作出规定。 2 范围 适用于本公司采购的所有面料（包含里布、插色布）外观质量检验。 3 规范性引用文件 GB/T 24250 机织物疵点的描述术语 GB/T 24117 针织物疵点的描述术语 GB/T 17760 印染布布面疵点检验方法 GB/T 4666 纺织品织物长度和幅宽的测定 GB/T 250 纺织品色牢度试验评定变色用灰色样卡 GB/T 14801 机织物与针织物纬斜和弓纬试验方法 GB/T 4669 纺织品机织物单位长度质量和单位面积质量的测定 FZ/T 70010 针织物平方米干燥重量的测定 FZ/T 01093 机织物结构分析方法织物中拆下纱线线密度的测定 GB/T 4668 机织物密度的测定 《原料订单合同》 4 要求 4.1标识 4.1.1每一匹布标明我司订单号、供应商材料名称和编号、成份、缸号匹号、幅宽、克重、匹长（针织类需同时标注重量）。 4.1.2供应商到货时需提供自检报告，且在布匹包装外标示标注疵点说明，如不能提供品控拒绝检验。 4.2布面疵点 4.2.1.毛料（含羊毛≥30%）、里布类换片率≤3%，其他面料换片率≤5%（换片率计算方法见附录A）。 4.2.2经向出现连续性疵点（如抽纱、色条、擦伤等） 4.3 匹长 4.3.1实际米数与标识米数误差不得超过0 .7%，超出的按实际短码全额扣损，毛料不允许有短码现象。 4.3.2 梭织面料不可由多个部分连接（除合同另有规定）,整批不得有10%以上的匹数中码长低于40米。 4.3.3 针织面料不可由多个部分连接，每段重量不得小于14Kg。 4.4 有效幅宽 布面两边针眼扣除后自然状态下测量的幅宽宽度，如单匹布中有效幅宽不均匀，按最小值定为有效幅宽 4.4.1梭织面料有效幅宽同定额幅宽允许在±2㎝以内，弹性较大的梭织面料允许在±3㎝以内。 4.4.2针织面料有效幅宽不允许低于定额幅宽，同时不允许超过5㎝。

服装检验作业指导书

服装检验作业指导书 一、进货检验（含面辅料及外协产品的检验） （一）面料检验 1、采购员购进面料或面料印染加工后，及时通知面料检验员。 2、面料检验员按照采购计划单，如面料为色料（印染面料），还需要领取由顾客确认的样卡； 3、面料检验员核实是否为合格供方，与采购计划是否一致等，核实后，面料检验员对待检品区内的产品根据《面料质量检验标准》，样卡和采购计划单进行检验。 4、在径向验布机上对面料质量进行逐一检验。 5、对质量合格的面料，白坯取2-5匹进行复码，色坯全部进行复码； 6、把检验结果记录在《原辅料质量检验单》中，分别交品管部、业务部、仓库。 7、检验后，面料检验员对不合格布匹、局部不合格布匹，按不合格控制程序进行标识、记录、评价、处置，将合格品放在合格品区域内，把不合格入在不合格区域内。 （二）辅料检验 1、采购员购进辅料后，及时通知辅料仓库验证。 2、辅料仓库到采购部领取采购计划单和由业务部与客户共同确认的小样或原样。 3、辅料仓库对待检品区域内的该批产品根据辅料质量检验标准以及小样或原样进行验证。 4、验证后，辅料检验员将合格品放在合格品区域内，把不合格放入在不合格区域内。 5、对辅料的不合格品，辅料检验员按不合格控制程序进行标识、记录、评价、处置， 6、辅料验证员填写《原辅料质量检验单》中，分别交仓库、采购员、品管部 （三）外协产品的检验控制 1、外协品的检验控制 1．1生产部按文件控制程序和质量记录控制程序领取相应该文件和资料（如：缝制质量检验标准，工艺单等）后，发放给合格的外协方。 1．2外协方对加工完毕的产品必须进行相应的检验，在提供产品时应将检验记录提供给本厂检验员。 1．3本厂检验员核实外协方的检验记录后，半成品按半成品的有关检验规定进行检验，成品按成品的有关规定进行检验，并填写外协产品质量情况表，分别交品管部、生产部。

面料检验操作指引

布料检验标准管理程序 第一章涤纶 1、检测内容 耐洗牢度耐摩擦牢度日晒牢度扭曲率缩水率车缝拉力外观布面检验起毛起球 2、检测方法 2.1耐洗色牢度 2.1.1取15CM*15CM面料，正面四周折边，车缝在纯棉白色里布上 2.1.2常温40°C，50:1机洗15分钟后，清洗干净后晾干 2.2耐摩擦色牢度 2.2.1取面料经向10CM，纬向25CM 2.2.2干磨：把剪好的面料平放在干、湿磨机上固定，摩擦次数调整在20次，取白色平纹里布（常用棉织09里布，较薄）5CM*5CM左右大小布块，套在被摩擦的圆柱模具上，要求外圈模具略高于里布摩擦处，若外圈模具低于里布摩擦处，将会影响到测试结果的准确性 2.2.3湿磨：把白色平纹里布浸湿，在摩擦机右侧两根圆管间（专门用于布料挤水）把水份挤出，其他程序同干磨 2.3日晒牢度 2.3.1取面料30CM*30CM，用双层较厚的面料对半车缝 2.3.2强太阳光直晒8-10小时 2.4扭曲率 取面料60CM*60CM，正中经纬向垂直，画明线50CM*50CM后两片缝合，以常温40°C，50:1机洗15分钟后，清洗干净且烫平后，测量其扭曲率；（以3次的扭曲率平均值作为计算结果） A扭后端点的距离（横CM） 计算公式：F= ×100 CM）B缝线处垂直量至底边缝线处（直 2.5缩水率 ，用蒸气闷烫三分钟，冷却30CM*30CM 2.5.1热缩：面料宴经纬向垂直剪成 后测量其缩率）A、扭后端点的距离（横CM ）、缝线处垂直量至底边缝线处（直CM B后车，正中经纬向垂直，画明线80CM*80CM50CM*50CM C、冷缩：取面料 15分钟后，清洗干净且烫平后，测量其缩水率C，50:1机洗缝，以常温40°缩率D 、测量公式：洗后尺寸÷50CM= 车缝拉力：2.6 ，双层面料暗线车缝，用力拉开目测是否会断纱针/3CM 机台调整到12 2.7布面外观面料10-20CM、色差：检验布面时，从前段剪取 A10CM*10CM布块，每检验 时进行前后、左中右色差比较、疵点：布面易出现紧纱、断纱、断氨纶、扩痕、染色不均，结头、色纱、 B 交织纱、污迹、飞花、凹边、磨痕、错纱等，均属允收范围之外，需换片类以经向垂直，纬斜检测方法为：纬向是否垂直，检验布面时目测经、纬斜：、C

产品检验作业指导书介绍

XXXXX公司作业文件 检验作业指导书 1 主题内容与适用范围 本指导书规定了服装生产用面料、里料和辅料的进货质量检验、生产过程中的工序质量检验、产品完工质量检验和成衣出厂质量检验、外协产品的质量检验的内容和方法以及外检的项目。本规定适用于服装生产过程中的所有质量检验工作。 2 目的对产品的特性进行监视和测量，以验证产品的质量要求已得到满足。 3 规范性引用文件 3. 1 GB / T2660—1999 衬衫 3. 2 GB / T2666—2001 男、女西裤 3. 3 GB / T13661—1992 一般防护服 3. 4 GB/12014---2009 防静电工作服 3. 5 GB/8965---2009 阻燃工作服 3. 6 FZ / T80004—1998 服装成品出厂检验规则 3. 7 FZ / T81008—2004 茄克衫 4 职责 4. 1 技术质量部负责本检验规程的制定。 4. 2 技术质量部负责组织服装生产全过程的质量检验工作，负责本检验规程的贯彻实施。 4. 3 质量检验员负责按本检验作业指导书的规定实施产品的质量检验工作。 5 检验的方法和内容 5．1 进货质量检验 5．1．1 采购物资按对服装产品质量影响程度的分类 A类：指构成服装产品的主要部分和关键部分，直接影响服装的外观质量和使用性能，有可能导致顾客严重投诉的采购产品。如面料、特殊服装的里料、有纺粘合衬、缝纫线、拉链、绣花、印花等。 B类：指构成服装产品的其它部分，一般不会影响服装的使用效果，即使略有影响，也可以采取补救措施的采购产品。如一般里料、钮扣、四合扣、无纺粘合衬、口袋布、垫肩、松紧、商标等。 C类：指不直接用于服装产品本身，但又起到服装保护作用的采购产品。如包装纸箱、塑

标准面料四分制检验方法

面料四分制检验评分 一．布料检验包括外观质量和内在质量两大方面。 外观上主要检验面料是否存在破损、污迹、织造疵点、色差等等问题。经砂洗的面料还应注意是否存在砂道、死褶印、破裂等砂洗疵点。影响外观的疵点在检验中均需用标记注出，在剪裁时避开使用。 面料的内在质量主要包括缩水率、色牢度和克重（姆米、盎司）三项内容。在进行检验取样时，应剪取具有代表性的样品进行测试，以确保数据的准备度。 二、检验前的准备工作： 1.检验区规划： 环境必须宽敞、清洁、干爽、光线充足、温度及温度要稳定。 2.检验设备： ①．验布机：应装有调器（0~30Y/MIN），有底灯可看布结构，顶灯亮度不小于1075 LUX 的白炽灯（CWF）。 ②．灯箱：采用国际标准，放置于没有外部光线影响，中灰色的密封房间，标准光源灯类型：基本光源D65（6500K）日光，TL 830 (H&M 要求)，或TL840(M&S要求)，具体遵照各客人要求。 ③.工具：测量尺、剪刀、执鸡纸、蜡笔。 3.检验项目：颜色、手感及外观： ①.颜色：在每卷布剪取布头、布尾各4X5CM样办，于灯箱下用D65及TL830或TL840光源，对照确认样色办和布办以确定布料的色差。 ②.手感及外观：对照剪下的布办检查布疋的结构、定形、弹性、花纹等特性是否与确认样布办相符。 4.外观检查采用四分制评分法： 布匹的检验方法常见的是"四分制评分法"。四分制是将目测到的疵点进行量度，并按表的规定进行扣分。在这个"四分制评分法"中，对于任何单一疵点的最高评分为四分。无论布匹存在多少疵点，对其进行的每直线码数(Linear yard)疵点评分都不得超过四分，疵点扣分以看得见为原则，轻微的、不易觉察的疵点不予扣分。 检验过程，如下操作： 1).布封：量度每卷布布头、布中、布尾的实用寸封，了解是否存在封不稳定， 其偏差率为+3%~-2%。

SGS面料检验操作规范

面料检验操作规范 检验前 一、在公司进行资料的审核 从section. Head处得到全部相关资料和样板，审核资料，如有疑问要与head澄清，离开前带上资料以及必备的检验工具 二、现场验货前的准备工作 同工厂负责人或代理人联系，递交公司廉正通知，简述工作流程，要求工厂提供实际装箱单和码单，要求工厂提供包装材料等等 检验中 一、抽样 抽样前检查货物是否正确，是否达到公司的检验标准。抽样检验，必须100%的货物已经完成，80%包装，从工厂或供应商处的实际装箱单或码单，抽样数：抽取卷数：交货布匹箱数或卷数开平方根。抽取码数：验货总码数开平方根再乘以8，注意码单上的单位是米数的话先除以0.9144换成码数后再进行计算 抽检时对于色差缸号（Dye Lot）的要求：如果工厂已经把色差缸号在码单上表明，则检验员必须抽到所有的缸号并且比较颜色。如果缸号数多于抽检的卷数，检验员必须抽出所有的缸号卷数并对不检验布面质量的布卷抽取匹头样进行颜色的比较。一般小缸染的布匹会产生较多的缸号，对于缸差标示工厂通常有三种做法，一是以实际染色的缸数来记录缸号，这样可能缸号会比较多，二是工厂部分缸差和记录缸号完全交由客人自己分色，选用哪种方法均取决于客人的要求。检验员要复核工厂的做法是否复合订单的要求。如果客人要求分缸号装箱，检验员要核对所抽取的箱子里的布匹是否正确分色，工厂未分色或分色不准确的情况都有可能发生，如果有这样的事情发生需要在报告中注明 二、检验过程 外观检验可在经向验布机上进行，台班为黑色，与水平夹角为65度，台班上应避免阳光直射和白光反射。外观检验也可以在台班上进行，作为暂时完全没有具备经向检验条件时的补充办法，检验台高0.95米，长度3米以上，宽度超过面料的幅宽 光源采用顶置荧光灯（日光灯，相关色温6500k，验布机速度为20+-5码/分钟，速度有检验员控制。检验员位于检验台正面，眼睛距离布面中心一码左右，幅宽超过50英寸两人检验，小于50英寸由一人检验，发现疵点时检验员可以停机记录。 视觉检查检验范围有一下几点：织造染色以及印花等布面疵点、普通外观结构和材料等、颜色、幅宽、卷长、纬弓和纬斜、包装和标识，外观可依据客人的参考样，主要检查款式、花型和效果核对印花提花花型至少一个循环。结构：如客人需要可以抽样去测试纤维成分纱线类型纱支数。材料手感：通过对比检验布匹的手感是硬是软，是厚是薄，如果出现较为明显的差异，需在报告上注明并且在材料一栏上记为不符，并抽取不同手感样品，如果可以样品则可比较同批次不同卷布匹的手感 布匹检验常见的评分方法：四分制和十分制 四分制评分可用于梭织针织面料，注意：1同一码中，所有经纬向疵点的扣分不超过4分； 2、对于严重的疵点，每码疵点将被评为4分，如无论直径大小，所有的洞眼都将被评为4分，任何大于针孔的洞均扣4分； 3、对于连续出现的疵点，如：横档、边至边色差、窄幅或不规则布宽、折痕、染色不均匀的布匹每码疵点应扣4分； 4、对于幅宽大于64-66英寸的织物，其直线码评分中每码扣分可以按照比例增加大于4分

面料外观质量检验作业指导书

张家港牧羊人服饰有限公司《面料外观质量检验作业指导书》 编制部门：品管部 编制人：徐文斌 文件编号：LW-PK-003 受控状态：受控文件 审核： 批准： 生效日期：

面料外观质量检验作业指导书 1、目的 为了规范本公司面料质量外观检验作业指导标准，避免面料外观质量检验程序不规范或者漏检导致出现面料问题而影响生产，以及避免不合格面料流入到生产给公司造成经济损失。 2、适用范围 适用于本公司所有面料的外观检验。 3、权责单位 3.1品管部负责本作业指导书的制定、修改、并不断完善。 3.2总经理负责本作业指导书的制定、修改、审核。 3.3面料检验负责按照本作业指导书对面料进行检验、检测、疵点的标识和记录。 3.4采购部依据本标准和供应商进行相关的业务沟通、合同签订、谈判和协商。 4、检验程序 4.1进料检验任务的接受 4.1.1生产计划部生管编排生产计划单交到仓库和IQC组长，每批次面料进厂，仓库及时将《供应商交货单》给到IQC组长，IQC组长统筹安排面料检验员对来料进行检验的相关事宜。 4.1.2面料检验根据《供应商交货单》上来料的货号、数量、颜色、缸号、匹号、规格对来料进行全检。（对客人指定面料供应商采购的面料，可以按AQL2.5的标准进行抽检） 4.2面料检验前的准备工作 4.2.1准备好业务提供的客人确认样板布、钢卷尺、《面料检验报告》、红色箭头返修贴纸、大剪刀、计算器、不合格红色贴纸、手缝针、线等。 4.2.2清洁干净验布机上所有与面料接触的地方（包括面料堆放的地面），检查验布机台面上是否有钉子或尖突的地方，如有要及时进行处理，防止面料划伤勾破。 4.3对来料进行检验 4.3.1开启验布机电源开关，检查验布机的底灯和面灯是否正常，查看验布机是否能正常运行，将码表回复到“0”的状态。 4.3.2打开面料包装，将面料小心轻放到验布机上，注意分清面料的正反面，面料的正面朝上，（一般情况下布边针孔光滑的一面为正面）并将码表放下压在布头的地方。 4.3.3将要检验面料标签上的颜色、缸号、匹号、门幅、规格、数量填写在《面料检验报告》上。4.3.4在距离布头3米用取样器剪取匹差布样（含测克重样），最好是在面料上有严重疵点的旁边取布样，这样可以减少面料不必要的浪费，在布样上标明缸号、匹号，为了测得克重的准确性，每匹面料要在前、中、后位置各取一块布样，克重的接受标准是：150G、180G接受+2.%～-5%；210G、280G接受+5%～-5%；320G、390G接受+5%～-5%；超过接受标准不能收货。 4.3.5门幅的测量，不能在布头、布尾和接头处测量，要用钢卷尺度量实际门幅，度量门幅要以布边针孔到针孔为有效门幅，度量时钢卷尺要保持水平，面料自然放平，在面料的前、中、后各度量一次，以门幅最窄的地方为准，（例如：门幅测量3次分别为150CM、153CM和151CM，那么该匹面料的实际门幅为150CM）。面料门幅接受标准为-0CM～+2CM范围内可以接受，依据《供应商交货单》

布料检验标准

布料检验标准 一、目的：为了确保采购的布料能符合公司的标准，对所购的布料要进行质量检验，以便减少面料损耗，节约生产成品 二、范围：适用于公司所有采购的针织、梭织，合成化织等布料。 三、抽样方法：一般抽验率为30%，质量要求高的品种或纺织印染厂在原料/工艺条件有大的变更时，应适当增加，对在布市买的现货要全验，数理较少的订单（1-4匹）要全验；抽样布料有问题的要加验或全验，订单数量3匹以上抽样，不够3匹的最少要全验。 四、检验项目：检验的内容包括外色装检验/物理指标/色牢度和外观疵点。 1、外色装检验： a、外色装是否完好，加外色装损坏会造成布料弄脏，下雨天运输中布料被淋湿，下雨天收到的布如有大面积淋湿的要立即退货。 b、贴纸上要注有布的种类/颜色及色号/布封/克重/重量/码长等，如没有或不全者要求供货商作出相应处理。 c、贴纸上各参数是否与订货单及送货单一致，如有差异要及时报告上级或相关部门。 2、外观疵点检验 a、采用验布机检验，在40W的日光灯3-4支光源下80CM的斜平台上检验，验布面上斜平台为45°角，灯光至布面为验布机验布速度:针织布每分钟12-16M,梭织布每分钟16-18M。 b、幅度在140CM以上的布料必须同两人检验，布区表面疵点检验时应作标记（疵点正面为准）并作扣分记录。 c、针织拉架布验布时要打底灯。 d、针织布每缸要剪办做缸差办，梭织布每匹做匹差办及头尾办； e、牛仔布每缸都要依各订单性质洗水，查核洗水颜色。 f、对OK办仔细查对所检验布的颜色，纤维成份，纱支及手感是否与OK办（或原办）一致，如有差异要及时报告上级或相关部门，作出相应处理。 g、外观疵点类别及疵点说明（见原标准的表格，别外补充几点） 勾纱：布面纱线被粗糙物体勾出来（常见于网布/丝绸等） 死痕：因胚布堆放时间过长而形成的细长凸起而不可修复的痕迹（常见于拉架平纹布） 爆孔：针织布断纱而形成以下的小破洞。

面料检验标准aaa

面料检验方法及标准 下面几点是指导性的原则，以便在检查布的过程中得到应用。 1.有下列现象计入不良情况 1).色差超过允许范围 2).连续性的起球，或明显的折痕或修补痕迹 3).规格误差+-超过5%印花疵点（指的规律性或成批性）成品规格不符合 4).长度少于25码打结纱超过1处，在大批时允许多个打结纱但其间距不得少于25码不熟棉或坏棉影响成品的外观。 5).结纱距少于25码有明显的色差， 例①.边到边 ②.边到中心 ③.头到头在长度方向同幅内不得超过下面的标准，以免导致面料结构的扭曲。 A. 45英寸<1 1/2英寸； B. 60英寸<2英寸； C. 70英寸<3英寸； D. 120英寸<4英寸； E.不允许有下列现象:松布或波纹状、皱纹单边或两边布边紧、折痕布波纹状； F.由于布身的皱纹，导致拉布不平和裁剪的疵点。 2.物理结构检查 1).重量检查 重量（规格）允许+-5%，重要可以用单位长度（码），盎司或单位面积码平

方（同样可用公制表示），由于是平幅布，平方面积规格是全幅基础上，并非可裁部分（即包括无用边布）面积，长度也同样。按面积计算重量，以单位长度为准，指一定长度下的重量，例一批/一匹为基础按面积计算，保留两位小数，例8.65盎司每码平方，每磅1.85英尺长度以机器的计数器记录为准，桌上测量的数字不接受，长度可以接受，+-15%，罗纹和弹力组织+-3%允许。重量（磅，盎司）在综合的订单中不超过（单个颜色）10%，被认为是可以接受的。捡查人员可以利用电子磅来检定布料的重量，利用圆形切样器，在每匹布料不同部位，切出一百平方厘米的标准面积，然后放在测量布重电子磅上，屏幕便立即准确地显示该块布料的重量。 2).缩率检查 布样长度 1米 X 1米，80C 洗2小时, 拿出凉干, 再洗2次, 测量缩后，长度 X 宽度 = ? m （1-？）/1*100%=缩水率 3).幅宽检查 在查验过程中，随意在每匹布料上度取三个阔度，幅宽三点测量：开头、中间、结尾，布幅测量时需要用硬尺，然后将结果记录在验布报告表上。，每个颜色至少一卷，当抽验数大于10卷按发货颜色总数的比例进行抽验。幅阔测量和记录最接近的是1/8英寸，当布幅少于1/4英寸宽度时，此卷应帖上狭幅标签，当幅宽少过1/2英寸时，属严重问题，要及时向决策人员反应。 大货布宽度，针织布从染边内或针孔测量，圆筒布或无边布则全部测量。筒子布最少可裁尺寸+1英寸，例表示为30-31英寸，最小为30英寸+1英寸即为31英寸。开幅布最小可裁尺寸+2英寸，例60-62英寸，最小为60英寸，加2英寸为最大。 4).长度检查 将准备检查的布卷，逐一放在验布机上，利用米表或码表量度每匹的长度，

零部件入库检验作业指导书

宁波神马汽车制造有限公司零部件入库检验作业指导书产品型号NPS6700C1 产品名称客车文件编号JY-6700C1-312001 共 1 页第 1 页 零部件名称检验标准检查工具及方法专检频次重要程度备注 顶棚内饰及驾驶门护板 （关键件）1、生产厂家确认：湖南亚太实业有限公司或江苏洪昌科技股份有限公司。 2、每批零件应有供应商提供的有效的检测报告。 3、外观检验： 3.1 内饰面料表面洁净，无划痕、损伤； 3.2 内饰板直边整齐，面料包边规整，包边密实、牢固；开孔处开孔规范， 开孔处面料包边密实、牢固； 3.3 前后顶成型规范，周边切边顺畅，无分层现象； 3.4 风道直、挺，槽口规范，周边切边平直，无分层现象；隔热层粘贴严密、 可靠。 3.5出风口风球转动灵活；表面色泽均匀，无瑕疵。 4、尺寸检验： 4.1 轮廓尺寸A-5mm。 4.2弧度尺寸与样板不吻合度≤3mm。 目测 卷尺 样板 1次/批 A 前、后风窗玻璃（关键件）1、生产厂家确认：上海福耀玻璃有限公司/常州工业技术有限公司。 2、每批零件应有供应商提供的有效的检测报告。 3、外观检验： 3.1 玻璃表面洁净，无划痕、损伤；CCC标识以及各类标示清晰、完整。 3.2 外观饱满、流畅，周边圆润、无跳砂等缺陷； 3.3 前风窗玻璃为夹胶玻璃3+0.76+3，无气泡现象； 3.4 后风窗玻璃为5mm钢化玻璃； 4、尺寸检验： 4.1 轮廓尺寸与检具A-2mm。 4.2弧度尺寸与检具不吻合度≤2mm。 目测 卷尺 检具 1次/批 A 更改 标记处数更改文件号签名日期标记处数更改文件号签名日期编制审批日期

工序名称检验标准检查工具及方法专检频次重要程度备注 侧窗总成（关键件）1、生产厂家确认。 1.1推拉侧窗总成：泰州市第一铝材厂有限公司/成都华西汽车附件有限公司。 推拉窗玻璃：泰州市阳光玻璃有限公司/福耀玻璃工业集团股份有限公司/常州工业 技术玻璃有限公司 1.2 封闭侧窗的粘接玻璃：福耀玻璃工业集团股份有限公司/常州工业技术玻璃有限 公司。 2、每批零件应有供应商提供的有效的检测报告。 3、推拉窗外观检验： 3.1 玻璃表面洁净，无划痕、损伤；CCC标识以及各类标示清晰、完整。 3.2 窗框为黑色喷塑处理或氧化黑色处理，色泽均匀、一致。窗框表面洁净，表面颗粒 直径≤Φ0.2，颗粒数1米内≤3颗。窗框规整、饱满，无翘边或变形现象；窗框型 材接缝处接缝密实、牢固可靠；接缝处型材同面，错位误差≤0.5mm。 3.3 锁扣与玻璃连接牢固，规整，锁扣琐止运动轻松；锁扣与挂钩配合良好，琐止状态 时，玻璃与窗框絨槽胶条贴合良好。侧窗琐止、开启可靠、轻松。 3.4 玻璃在窗框内滑动自如，无晃动现象。 3.5 絨槽胶条规范、舒展，接缝处密实，与型材内表面粘接牢固，有效。 3.6 条形排水孔开孔6×30规范；排水孔无遮盖现象。 3.7 底边3块5mm厚的橡胶垫块分布规范，与型材底板粘接牢固。 4、封闭侧窗玻璃外观检验： 4.1 玻璃洁净，饱满，圆润，无划痕，周边无损伤。 4.2 CCC标识以及各类标示清晰、完整。 4.3 黑边完整、无透光现象；网点规范、整齐。 5、尺寸检验： 5.1 窗框轮廓尺寸A-1mm；对角线误差≤2mm；周边直线度误差≤1mm。 5.2 玻璃轮廓尺寸A-1mm；对角线误差≤2mm；周边直线度误差≤1mm。 5.3 外表面弧度尺寸与检验样板不贴合间隙≤1mm。 目测 卷尺 样板 直靠板 1次/批 A 更改 标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期编制审批日期

座椅检验作业指导书模板

座椅检验作业指导书 编制：批准：审核：

1.目的： 1.1规范检验行为，提高工作效率，确保产品质量。 2.范围： 2.1适用于浙江星驰汽车有限公司的所有座椅。 3.工作职责： 3.1 依据产品检验标准对入厂产品进行抽检或全检。 3.2 对不合格产品进行标示、隔离。 3.3 对库存产品按要求进行定期抽检。 3.4 按要求认真填写来料检验报告单并上交。 3.5 对周或月度检验状况按要求进行汇总并进行上交。 4.检验标准： 4.1座椅上各焊接组件不应有焊接错位、虚焊等缺陷，骨架安装牢固，使用可靠；金属件应进行表面防锈处理，表面带CCC认证标识。

4.2座椅与人体接触部分的护面材料应具有较好的透气性，座椅面料应具有阻燃性能，整套座椅颜色、花纹及布料应一致。无明显色差。 4.3座椅外表面应缝合牢固，缝合部位不允许漏缝、开缝、脱线、跳线；外表面应挺括、饱满、整洁、不应有外露线头、脱色、污迹、破损、皱折及划伤。 4.4座椅外表面和内部不应存在任何危及乘客安全的尖锐突出物；4.5防尘塑料罩侧面不允许划伤。 4.6座椅调节器及滑道应调节自如、锁止可靠、操作轻便，无卡 滞现象。 4.7各电气功能键可靠、灵活。 4.8座椅扶手、头枕调节自如、锁止可靠、操作轻便，无卡滞现象。 4.9座椅的外形尺寸符合技术规定的要求。 4.11座椅安全带安装牢固，正确。拉出后能自动回位，有CCC认证标识。 4.12座椅面料使用严格按照我公司技术要求执行。 4.13 座椅符合GB15083-2006《汽车座椅系统强度要求和试验方法》、GB11550-1995《汽车座椅头枕性能要求和试验方法》中的要求。