箫的制作
萧的制作方法
一、
洞箫制作
制作洞箫的竹子，内径以1.6-1.8为宜：内径小的音色清亮，内径大的音色厚实。制作之前要打通内节，将竹材烘干矫直，内节打通是为了烘烤时防止竹子爆裂。
洞箫的制作，如今还没有公式，除了基本管长而外，各个音孔的位置乃是管长的百分比。这一方法的使用，历史已相当久远，据本人研究证实，《宋书》所载的"荀勖笛律"所制作的"泰始笛"就是百分比。尽管有人指摘这种百分比（工厂则根据这百分比的方法制作"划线板"）的方法不及西洋乐器科学，但还是能解决实际问题的。
说我们的民族乐器制作不科学，未必有充足的理由，因为西洋的管乐器的制作也是凭的经验（严格的工艺要求），而不是根据数理公式。我们所用的管乐器与西洋管乐器相比，其差距就在于缺乏严格的工艺标准---没能做到规格化。要将我国的民族管乐器制作规格化是很难的。这是我们的民族管乐器同西洋乐器的差别所在。西洋乐队所用的管乐器为铜管乐器和木管乐器，我们的民族乐器则多为竹管乐器。我国的铜管乐器不发达，仅有号筒一种，藏族的钦筒与号筒仅是大小的区别而已。木管乐器也几乎没有，管子与唢呐系用木车削后制成，但它们也仅仅是竹管乐器的演化和变异，例如现今的管子就是由竹管制作的筚篥演化而来的。竹材本身的千差万别，使我们用竹子制作的管乐器规格化不具有可能性。
用天然竹材制作的箫笛，乃是我国的传统，各乐器工厂都有自己的制作工艺要求。八十年代，乐器制作行业曾进行过箫笛制作规范化的讨论，但是并没有取得令人信服的结果。如今看来各个厂家的制作也都是各行其是。
业余的洞箫制作者，最要紧的是基音孔的确定---即基频公式的求得，也就是如何确定从吹孔至基音孔的长度。开好吹孔以后，首先就是确定调音孔的位置，并校准基音。
关于洞箫基本长度的计算，本人是用如下公式求得的：L=C /2f - Δ。其中L是欲求的从吹孔至调音孔的长度。C是声波速度，声部速度与温度有关，150 C时其速度可取33045厘米/秒，若温度增加，每升高一度，声波速度增加61厘米。f为频率，若是G调洞箫其频率则为293.66Hz。Δ为管口校正量，即洞箫的管端（吹口一端）和末端校正量之和，据本人测算为3.8-4.5d（d为管口一端的内径）。至于Δ何以要取3.8d 左右而不取确数？那是因为竹子两端的管径差没有计算入内。管径差的大小，决定了Δ的大小。这一长度与实际长度若有误差，还可以通过调音孔的大小与吹口的浅深加以调节。如此算来，内径为1.6厘米的G 调洞箫（筒音为d1），从吹口至调音孔的长度为54厘米，内径为1.4厘米的琴箫（筒音为c1），从筒音至调音孔的长度为60厘米。
基音校准以后，才可以确定各个音孔的位置。现将各个音孔占有效管长用百分比列表于下。所列为八孔洞箫和琴箫数据，六孔洞箫可作参照。
孔序第八孔第七孔第六孔第五孔第四孔第三孔第二孔第一孔底孔
百分比47.9 53.25 56.52 62.3 71 75 79.9 85.8 100
箫笛制作所需的工具是十分简单的，只需一把钻子和一把刀就行。钻子须用五花钻或三花钻，可以避免钻孔时竹子开裂。挖孔的刀，不同于普通的小刀，钢口比较好的半把剪刀亦可代用。
洞箫定好音孔位置，钻好音孔，即可校音。为了保证音准，音孔宜钻得小一点，以便利于音孔的开挖。若该孔所发之音与所需音高所差不大，音孔宜向下开挖；若所发之音与所需音高差距较大，音孔宜向上开挖。各个音孔除最上面的后出孔应该略小一点而外，其余各音孔的大小要求尽可能一致；音孔大小的统一，是音色、音量统一的保证。后出孔略小，是为了保证该音孔本孔音与"叉口"音为小二度关系。后出孔必须略小，因为音孔的位置已经提高，不适当缩小音必偏高。本人称此法为"提位缩孔法"。
前面已经提到，校音时吹奏的口型、口唇的位置与口风力度必须统一，即管口校正量必须稳定，否则即使
依靠再先进的仪器，制成之后的音准好是无法保证的。
二、
主题：箫音孔定位。
自带：计算器，卷尺，记号笔。
过程一：六个音孔的计算。
1．量出吹孔线到基音线之间的距离＂L基＂（）。
2．用L基乘0．84，得出吹孔线到第一孔的距离＂L1＂（）。
3．用L基乘0．74，得出吹孔线到第二孔的距离＂L2＂（）。
4．用L基乘0．69，得出吹孔线到第三孔的距离＂L3＂（）。
5．用L基乘0．59，得出吹孔线到第四孔的距离＂L4＂（）。
6．用L基乘0．51，得出吹孔线到第五孔的距离＂L5＂（）。
7．用L基乘0．44，得出吹孔线到第六孔的距离＂L6＂（）。
过程二：六孔的定位。
1．用笔将＂L6＂移位到吹孔正背面，定位。
2．．．．其它五个音孔的位置定位。
过程三：八孔的定位。
1．用笔在L1与L2之间约二分之一处定位。
2．．．．在L4与L5．．．．．．．．．．．
3．根据执笛习惯，将L1移到小指舒适处，定位．（吹孔直线左右侧3－4M M）
过程四：
1．在指定处，用水笔写下自己的姓名。
2．交工人钻孔。
3．调试。
4．交工厂刻上自己的姓名，留念。
木材工艺,木制品生产工艺学
一.名词解释 1木制品工艺学：是研究木制品的结构、设计，工业基础、理论和实际生产的一门科学。2干燥： 3榫结合：是将榫头压入榫槽内，把两个零部件连接起来的一种结合方法。 4工艺过程：通过各种生产设备改变原材料的形状，尺寸或物理性质，使之加工成符合要求的产品的一系列过程的总和。 5生产过程：是将原材料制成产品相关过程的总和，也就是从生产准备工作开始，直到把产品加工出来的全部过程。 6工序：由一个工人在一个工作位置上对一个或多个工件所连续完成得工艺过程的某一部分7定位：在进行切削加工的时候，必须把工件放置于夹具上，使工架和刃具之间具有正确的相对位置这个过程。 8夹紧：工件在定位的基础上由于加工时工件受外力较大（主要是切削力）定位一般会被破坏，这时就需要对工件施加夹紧力，以防止工件移动，这个就叫夹紧。 9基准：为了使工件在设备上相对于刃具或在产品中相对于其他零部件具有正确的位置需要点和面来进行定位。 10表面粗糙度：经过切削加工或压力加工的木材或人造板，在加工表面，会留下各种加工痕迹，这种加工痕迹称表面粗糙度。 11配料：是按照零件的尺寸，规格和质量要求，将锯材据剖成各种规格方材毛料的加工过程。 二.判断/选择 三.简答 1制材原料种类及应用： 针叶木：云杉—跳板乐器—西加云杉、麦吊云杉 落叶松—枕木、机台木 阔叶树：泡桐—乐器 槭木（色木）--梭子桦木、白桦、枫木—手榴弹枪托—核桃楸 椴木—烙花刻印、家具麻栎、柞木—体育用具 直接用材：坑木、檩条、杆 锯切用：阔叶材：纹理美：水曲柳-高档家具椴木—烙花刻印 2原木下锯锯解工艺（四面下锯法，绘图说明） 锯口顺序和反转角度
1—2（180°/向里）3—4（90°/向外）5—6—7（180°/向里）8—9--10 生产的锯材品品种为整边的板、方材或相同宽度的板、方材，或者偶数连料（方材、枕木等）3干燥机理（干燥过程中应力变化） （1）干燥刚开始还未产生应力的阶段。此阶段中木材内外各层的含水率都在纤维饱和点以上。 （2）干燥初期，应力内压外压阶段。干燥过程开始后，木材表层自由水先蒸发，然后蒸发吸着水，从而木材中出现水率梯度，木材中出现扩散现象。 （3）干燥中期：内外层应力暂时平衡阶段。 （4）干燥后期，应力外压内张阶段。 4影响表面粗糙度的因素 表面粗糙度的产生是切削过程中下列各种因素相互作用的结果： 1、切削用量的大小：它涉及到切削速度、进料速度、吃刀量（切削层的厚度）。 2、切削刃具：它涉及到刃具的几何参数、刃具的制造精度、刃具工作面表面光洁度以及刃 具的刃磨方法和刃具的磨损情况。 3、生产设备、零部件、夹具、模具和刃具组成的工艺系统的刚度及稳定性。 4、原材料的物理力学性质：这主要是指原材料的硬度、密度、弹性、含水率等方面。 5、切削方向：横向纹理还是纵向纹理的切削，在纵向切削时，还要考虑是顺纹理切削和逆 纹理切削。 6、除尘系统的除尘效果是否理想，是否锯屑或刨花残留在零部件的加工表面。 7、加工余量的变化：使刃具对木材的切削力发生一定的变化。 8、其它偶然性因素：如调刀、刀头松动等等 5配料及配料特点： （1）先横截后纵剖的配料工艺 选料横截纵剖检验 干燥锯材方材毛料 选料区横截锯纵剖锯检验区 特点：（1）这种工艺适用于锯材较长和尖削度较大的锯材；（2）可以做到长材不短用、长短搭配和减少车间的运输等；（3）在横截时，可以去掉锯材的一些缺陷，但是有一些有用的锯材也被锯掉，因此木材的出材率较低。 （2）先纵剖再横截的配料工艺 选料纵剖横截检验 干燥锯材方才毛料 选料区纵剖锯横截锯检验区 特点：（1）这种工艺适用于大批量生产和宽度较大的锯材；（2）可以有效地去掉锯材的一些缺陷，有用的锯材被锯掉的少，是一种提高木材利用率的好办法；（3）锯材长，车间的面积占用较大，运输锯材时也不方便。 6毛料加工工艺: （1）基准面加工：平面和侧面用铣削方式加工基准面，常在平刨床或铣床上完成
木制品施工工艺标准
木制品施工工艺标准 一、细木制品的基本要求： 1．人造木板、胶粘剂的甲醛含量应符合国家现行标准的有关规定，应有产品合格证。 2．木板含水率应符合国家现行标准的有关规定。 3．潮湿部位固定橱柜、木门套应做防潮处理 4．框架应采用榫结构。 5．表光滑，无毛刺和明显钉痕，采用贴面（包括防火成形板）应平整、牢固、不脱胶、边角不起翘，防火形板的表面无划痕、无色差。 6．贴面板]线条应用黏合剂贴后再用钉子固定。 二、吊顶施工要求： 1．材料的选用：必须使用烘干白松木龙骨，标准为：250x 350㎜,板面无设计要求时必须采用9㎜纸面石膏板。 2．木龙骨架需三面涂刷防火涂料，吊顶木方间距≤300x 300㎜，必须缝系密实。 3．吊顶采用轻钢龙骨直接石膏板，部分造型处可用木龙骨代替，膨胀螺钉为国标D8x10，吊筋（D≥8）间距≤900，主龙骨（38，壁后1.0）间距与吊筋相同，副骨间距为400x 600㎜，一般轻钢龙骨采用直卡式或吊式。 4．石膏板接缝应留4-6㎜，宜开“八字缝”石膏板接缝处必须打绷带或布，防止开裂。 5．使用的自攻螺钉帽必须低于板平面1㎜，并涂防绣漆，钉距以150㎜为宜。6．吊筋间距为900㎜。 7．阳角拼接处必须大面压小面，将拼接缝留至隐蔽处。 8．直角拐弯处纸面石膏板必须整板套割，不可拼接，缝隙不能留在拐角处，用错开拐角处200㎜以上，石膏板吊顶必须立面压平面。 9．重型灯具、电扇等其他设备严禁安装在吊顶龙骨上，必须加膨胀螺钉及吊杆固定。 10．工艺要求：接缝高低差≤1㎜，接缝直线度≤3㎜，表面平整度3㎜。 三、门窗套施工要求： 1．门窗套的材料、造型和固定方法，应符合设计要求. 2．门套采用细木工板打底，九厘板外贴奥松板或饰面板做企口，上合页边须双层大芯板（第一层可用≥60㎜板条打底），门套线条厚度不能少于10㎜，另一边不能少于5㎜，采用双排钉固定，钉距以100㎜为宜，均匀有序，混油门套线与奥松板做企口状，用防裂宝处理，上线条必须用白乳胶，可避免线条与面板间产生裂缝，窗套哑口基层为单层细木工板，外贴澳松板或饰面板，线条厚度应≥10㎜，另一边不能少于5㎜（特殊设计要求除外）。 3．门窗套与墙面之间不得留有空隙，应以5厘或9厘板衬实，空隙不得用石膏填充。 4．卧室门洞最后完工尺寸宽不小于780㎜，高不小于1980㎜。 5．不允许采用木龙骨做门套框架，厨房卫生间门洞如太窄，允许非挂门侧为单层，内衬9厘板，外贴饰面板。 6．表面必须使用平整板，严禁拼接（工艺、设计要求花色拼法除外）。 7．面层夹板与线条的拼接缝必须紧密，镶装的线条必须整条，不可拼接。
家具设计木制品生产工艺学
第一章木制品结构 教学内容
第一章木制品结构 教学内容
第三章 教学内容
3、是新建或扩建工厂或车间设计的依据，是设备选型、设备配置、工艺布置、车间面积确定的依据，是生产工人定员、原材料的计算和工艺计算的依据。 （3）测量基准：用来检验已加工表面的尺寸及位置的边或面，称为测量基准。 1、木材在进行加工前，必须经过干燥处理。因此木材的干燥基准要正确，干燥后对木材要进行终了处理，以消除内应力。 2、胶压或胶合后的毛料，需陈放一定的时间再加工，以消除内应力。 3、针对软材和硬材要对设备、刃具进行调整，不同的树种留出不同的加工余量。 Ra= dx Y L L 01
教学内容 1、锯材是原木经制材加工得到的产品。——订制材（规格料）的概念。 2、订制材是根据木制品生产的需要购进或生产的特种规格干燥锯材。 （1）它的一般要求是：木材规格尺寸；材质质量；木材的含水率 （2）特点：减少配料工段的工作量或省去配料工段；便于专业化生产；但价格高于锯材。特点：（1）这种工艺适用于锯材较长和尖削度较大的锯材；（2）可以做到长材不短用、长短搭配和减少车间的运输等；（3）在横截时，可以去掉锯材的一些缺陷，但是有一些有用的锯材也被锯掉，因此木材的出材率较低。 （1）集成材曲线形毛料的配制 订制材粗刨截头（剔缺陷）铣齿涂胶 四面刨圆锯铣齿机涂胶机 接长精刨涂胶横拼划线曲线加工 指接机四面刨涂胶机横拼机工作台细木工带锯曲线形毛料（2）实木拼板曲线形毛料的配制
订制材粗刨截头（剔缺陷）涂胶横拼四面刨圆锯涂胶机横拼机划线曲线加工 工作台细木工带锯曲线形毛料 （2）总余量是各个工序余量的总和。 锯材毛料出材率可按下式计算公式 P=V V 锯 毛 锯材经配料工艺制成了规格的方材毛料，这只是一个粗加工阶段，此时方材 毛料还存在： 1、尺寸误差 2、形状误差 3、表面也粗糙不平 4、没有基准面。 为了获得准确的尺寸、形状和光洁的表面，必须进行再加工。 方材毛料加工的目的：首先加工出准确的基准面，作为后续工序加工的基准，并逐步加工其它面使之获得准确的尺寸、形状和表面光洁度。 一、基准面的加工 （一）基准面的类型 实木工件的基准面通常包括大面（平面），小面（侧面）和端面三个面。不同的工件按加工质量和加工方式的不同，不一定需要三个基准面，有时一个或两个即可。 （二）如何选取基准面 1、对于直线形的方材毛料要尽可能选择大面作为基准面，其次选择小面和端面作为基准面，这主要是为了增加方材毛料的稳定性； 2、对于曲线形的方材毛料要尽可能选择平直面（一般选侧面）作为基准面，其次选择凹面（加模具）作为基准面； 3、基准面的选择要便于安装方材毛料和便于夹紧方材毛料，同时也要便于加工。 （三）基准面的加工设备 1、平直面和曲面加工基准面时，常用的设备 （1）平刨床. （2）铣床 A、单轴立铣 B、双轴立铣
木制品生产工艺实验报告
《木制品生产工艺学》实验报告 专业：11木材科学与工程-1 组员：左成凤 11102976 茆杰 11102960 孔俊伟 11102974 吴睿 11102959 指导：董宏敢 日期：2014年6月
实验一实木家具加工工艺实验 一、目的要求 掌握木制品结构设计的基本方法以及木制品加工工艺的设备类型、加工流程、操作方法、注意事项等。 二、材料与设备 木工平刨、木工压刨、圆锯机、木工钻床、木工铣床、木板材、方材等三、实验内容 木制品材料与结构部分：设计家具结构形式、总体尺寸、功能尺寸、接合部位的配合尺寸等。然后根据具体的家具形式，确定加工内容、方法与步骤。在指导教师与工厂师傅的辅导与监督下，严格按照工厂的生产安全要求及各设备的操作规程，独立完成零部件的加工。 四、实验步骤 1、根据设计的家具形式，选择合适的锯材方料 2、根据设备实际加工精度，确定合理的加工余量 3、对待加工的进行预先画线 4、对相关的机床进行必要的检查，确认工作状态良好 5、利用板式推台锯对面板进行配料 6、利用平刨和压刨对方材等毛料进行基准面与相对面的加工 7、利用卧式钻床进行榫槽（眼）进行加工 8、利用锯机或铣床进行榫头（沟）等进行加工 9、利用铣床对设计的型面进行加工 五、实验分析 1、利用数显千分尺、卷尺测量装配好的家具相应尺寸，填写相应表格。腿部编号测量位置1号位置2号位置3号位置 A 窄度方向33.45mm 34.72mm 34.65mm 宽度方向46.43mm 47.17mm 46.72mm B 窄度方向34.62mm 34.88mm 34.70mm 宽度方向47.19mm 47.24mm 47.03mm C 窄度方向35.45mm 35.21mm 35.23mm 宽度方向47.13mm 47.23mm 47.24mm D 窄度方向35.32mm 35.17mm 35.29mm 宽度方向47.25mm 47.19mm 47.26mm 2、对比加工好的零部件效果，分析原因。
木制品家具制造工艺学
一 1.按材料分木制品可分为哪几类？结构材料、装饰材料、辅助材料。 2.木材有什么优缺点？优点：（1）质轻强度高（2）容易加工（3）电声传导性小（4）天然色泽和美丽花纹（5）木质环境学特性 良好的回弹性及吸收能量的特性，木材声学性能，一方面能创造良好的室内音质条件，另一方面有较好的隔声性能，木材有良好的隔热，保温性能，有吸湿和解吸作用，能缓和室内空间的湿度变化。 缺点：（1）吸湿性（2）异向性（3）变异性（4）天然缺陷（5）易受虫菌蛀蚀和燃烧 4.木质人造板中，用于生产木制品有哪些？ 胶合板、刨花板、纤维板、细木工板、空心板、多层板、层积材、集层材 5.人造板的优点：幅面大、质地均匀、表面平整、易于加工、利用率高、变形小和强度大等优点。采用人造板生产家具，结构简单，造型新颖，生产方便、产量高和质量好、便于实现标准化、系列化、通用化、机械化、连续化、自动生产化。 6.家具用材包括哪些种类，各有何特点？ 胶合板：1幅面大，厚度小，密度小，木纹美丽，表面平整，不易翘曲变形，强度高2可以合理使用木材 3使用性能比天然木材优越 4可与木材配合使用 刨花板1幅面尺寸大，表面平整，结构均匀，长宽同性，无生长缺陷，不需干燥，隔音隔热性好，有一定强度，利用率高 2密度大，平面抗拉强度低，厚度膨胀率大，边缘易脱落，不宜开榫，握钉力差，切削加工性能差，游离甲醛释放量高，表面无木纹 3利用小径木和碎料，综合利用木材，节约木资源，提高利用率 4经二次加工后可广泛用于板式家具生产和建筑室内装修 纤维板：1软质纤维板：密度不大，物理力学性能不及硬纤维，主要在建筑工程用于绝缘、保温和吸音隔音方面 2中密度纤维板和高密度纤维板：幅面大、结构均匀、强度高、尺寸稳定变形小、易于切削加工、板边坚固、表面平整、便于直接胶贴各种饰面材料、涂饰材料和印刷处理，是中高档家具制作和室内装修的良好材料。 7．刨花板为什么适合作家具？刨花板具有幅面尺寸大，表面平整，结构均匀，长宽同性，无生长缺陷，不需干燥，隔音隔热性好，有一定强度，利用率高，密度大，表面无木纹等特点 8.有哪些常用贴面材料？ 木质类：天然薄木、人造薄木、单板。 纸质类：印刷装饰纸、合成树脂浸渍纸、装饰板 塑料类：聚氯乙烯（PVC）薄膜，聚乙烯（PVE）薄膜，聚烯羟（Alkorcell奥克塞）薄膜，热转印箔，金属箔 9.涂料所对应的代码油脂漆，天然树脂漆，酚醛树脂漆，丙烯酸树脂漆，醇酸树脂漆，酸固化氨基醇酸树脂漆（AC漆），硝基漆（NC漆），聚氨酯树脂漆（PU漆），聚酯树脂漆（PE漆），光固化漆（UV漆） 10．有哪几种胶黏剂？说出三种以上的适应场合脲醛树脂胶（UF），酚醛树脂胶（PF），间苯二酚树脂胶（RF），三聚氰胺树脂胶（MF），聚醋酸乙烯酯乳液胶（PV Ac），热熔树脂胶，橡胶类胶黏剂，聚氨酯树脂胶黏剂，环氧树脂胶黏剂（E），蛋白质胶黏剂
木制品生产(实木加工)工艺实验指导书
木制品生产（实木加工）工艺实验指导书 （机械加工部分） 实验一实木零部件加工精度及检测方法 加工精度是指零件在加工之后所得到的尺寸、几何形状等参数的实际数值和理论数值（图纸上）规定的尺寸、几何形状等参数相符合的程度。实际测得的数值与理论数值相差越小，说明加工精度越高；反之，加工误差就越大，加工精度也就越低。本实验研究在同一工艺条件下加工的一批零件，对其进行检测，用数理统计方法进行计算和分析，测得工艺过程中各工序加工误差的情况。 1 实验目的和要求 通过对加工精度的检测，掌握加工精度的测定方法，通过工件加工误差的统计分析，对加工质量进行评定，找出影响加工精度的因素，消除和减少这些因素的影响，以达到要求的加工精度，并能正确使用加工设备和测量工具。 2 实验仪器、材料 四面刨、平刨、压刨、铣床、裁板锯、钻床等加工设备；不同规格、不同树种板材、方材；游标卡尺，精度为0.02 mm 。 3 实验内容与方法 （1）取点方法 根据每年教学实验具体内容和实际情况，确定采用刨切、锯切或裁板和铣削等方式进行工件加工。并对工件进行加工精度检测，为了确保加工精度数据的准确性，每组实验取点数应不少于100点。 （2）测得方法 将游标卡尺轻轻地卡在被测工件上，卡尺与被测工件平面呈约45°角，读数精确至0.02 mm 。将测得的尺寸数据记录下来取100个数据。并找出最大、最小尺寸值，按尺寸大小分成10组左右，组数太少，会掩盖各组内数据的变动情况，组数太多，会使各组的高度参差不齐，从而看不出明显规律，通常确定的组数要使每组中平均至少摊到4-5个数据。 若一批零件规定的厚度尺寸为12(+0.1 +0.45)mm,则尺寸公差为0.35 mm 。即该批零件允许最大尺寸不能超过12.45 mm ，最小尺寸不能小于12.10 mm 。如实际测量得到的最大 尺寸为12.48 mm ，最小尺寸为12.08 mm 。说明已超出了公差上限。若分10组组距为0.04。 （3）数据收集 从四面刨加工出来的一批零件中抽取100个零件，逐个分进行尺寸检测，将测得的尺寸数据记录下来，找出最大尺寸若为12.48mm ，最小尺寸为12.10mm 。 （4）计算组距 h 并分组。组距按下式计算: 04.0038.01010.1248.12≈=-=-适当分组数 最小尺寸最大尺寸＝h （5）计算各组的上下界限值 第一组的上界限为：)(12.12204.010.122 mm h =+=+ 最小尺寸 第一组的下界限为：)(08.122 04.010.122 mm h =- =- 最小尺寸 第一组的上界限即为第二组的下界限，而第二组的上界限为下界限加组距h ，其他
木制品生产工艺学
榫结合：是将榫头压入榫槽内，把两个零部件连接起来的一种结合方法 尺度和尺度感：尺度是造型中的尺寸范围；尺度感是尺寸范围和标准的合理感觉 实木拼板：采用不同的结构形式，将实木窄板拼和成所需宽度的板才材 工艺过程：通过各种生产设备改变原材料的形状，尺寸活物理性质，使之加工成符合要求的产品过程的总和 工序：由一个工人在一个工作位置上对一个或多个工件所连续完成得工艺过程的某一部分配件：指那些不经过加工直接使用的制成品 工艺过程流程图：在生产过程，安工序的先后顺序所编制的生产工艺走向图 工艺规程：规定生产中合理的加工工艺和加工方法的技术文件 工艺规程的内容：零部件或产品的设计文件；零部件的生产工艺流程或产品的工艺路线；设备，工具，夹具，模具和刃具的种类；零部件或产品的技术要求和检验方法；零部件或产品的工时定额；家具生产中使用的原材料规格和消耗定额。 基准：为了使工件在设备上相对于刃具或在产品中相对于其他零部件具有正确的位置需要点和面来进行定位 基准的分类：设计基准，工艺基准，工艺基准分定位基准，装配基准，测量基准，定位基准分粗基准，精基准，辅助基准。 加工精度：零部件在加工之后所得得尺寸和几何形状等参数数值和理论数值相符合的程度表面粗糙度：经过切削加工或压力加工的木材或人造板，在加工表面，会留下各种加工痕迹，这种加工痕迹称表面粗糙度 互换性：某一种产品或零部件与另一种产品或零部件在尺寸上能够相互替换的功能 裁板图：根据零部件的技术要求，在标准副面的人造板上设计的最佳锯口位置和据解顺序图 胶合工艺：采用适当的胶粘剂：和工艺条件把两个或两个以上的材料胶合在一起使其具有一定的胶合强度 方材弯曲：是将配置好的直线形方材毛料经软化处理并用模具加压弯曲成所需的曲线形零件总和 胶合弯曲：是由多层平直涂胶的薄板经胶压，弯曲，待胶层固话后制成的曲线形部件 装配：按图纸和技术要求的规定，将若干零件结合成部件或将若干个零件和部件结合成家具的总称 涂饰工艺：基材经过表面处理后涂饰材料，涂层固话及漆膜修整等一系列工序的总称 涂饰的目的：保护作用1封闭基材2在阳光下免受紫外线照射3避免与各种液体接触，使表面污染4掩盖木材的自然缺陷装饰作用1增强艺术性2模仿珍贵树种特殊作用1人与制品，制品与环境的和谐统一2强调距离感，胀缩感，温寒感和轻重感 空气喷涂原理：利用压缩空气经过喷枪，使涂料雾化，并喷到被涂饰表面，以形成连续完整涂层的一种涂饰方法 空气喷涂特点：1几乎可以喷所有的涂料2可以喷涂各种形状的制品和零部件，简单，方便，操作安全3喷涂浪费比较打大，涂料利用率低4涂料污染空气，对人有害，需要专门的防护措施5对浓度比较大的涂料不易喷涂，需稀释后喷涂6空气喷涂需要一系列机械设备才能进行 加工余量：将方材毛料加工成形状，尺寸和表面质量等方面符合设计要求的零件时，所切去的一部分材料称为加工余量 工序的集中：选用多功能的生产设备，使生差设备的数量减少，工艺过程也相应缩短，这样大大减少了工件的装卸次数和时间，提高了生产设备的利用率和零部件的加工精度，简化的生产管理，缩短了生产周期 配料及主要内容：配料是按照零件的尺寸，规格和质量要求，将锯材据剖成各种规格方材毛料的加工过程。配料主要内容：合理选料，控制含水率，确定加工余量和加工工艺 方材胶合的目的要求：可以使实木部件尺寸形状稳定，减少变形，可以大大提高木材利用率，改善家具制品的质量和强度要求：被胶合的小料方材是同一种树种或材性相似，小料方材纹理尽可能一直，被胶合的小料方材含水率一致或基本一致
木制品加工工艺学
榫间可内收3~5度，防两工件接缝不严。 由于加工误差原因，有可能导致榫肩与榫孔有缝隙。 榫颊涂胶，榫侧不涂，双面涂胶，强度增加30%。 单面涂胶：280~300g/㎡,双面涂胶：500g/㎡.实际远高于此量。 榫头厚=榫孔宽间隙配合 0.1~0.2mm（0.2~0.3） 1.由于误差，榫孔木材劈裂。 2.（涂得胶丢失）使榫头存有胶黏剂。 榫头长=榫孔宽 1~2mm间隙或（取>2mm异可）相等。 为什么留1~2mm（不管同留）？ （1.）加工时有误差，当深<长时，榫肩有缝影响美观。 （2.）降低结合强度。 装配时，强行打入，榫端易使榫孔底破坏，损坏工件。 2.干缩湿胀榫孔变形大，有孔降低强度。 3.放胶。榫头宽=榫孔长 0.5~1mm过盈配合硬木0.5mm 软木 1mm 1.榫孔宽常取工件此方向尺寸1/2左右。（刀宽6.8,8,10,12,14） 2.结合处不得有节子，腐朽等影响强度的缺陷。（开裂，虫蛀，变色，应力木， 含水率，夹皮） （胶结合，技术要求，通常要求木材含水率6%~8%。<4%或>14%胶接强度降低）影响木制品加工精度的因素： 1.材料：树种：纹理—径向，弦向等；材质均匀性。 各种严重缺陷;节子，虫蛀，开裂，腐朽，夹皮，斜纹理，钉孔，应力木等。 含水率：4%
木制品家具制造工艺学
第1-3章 1、木制品（家具）生产工艺有哪些新进展？ （1）家具生产方式趋于高度机械化、自动化和协作化 （2）家具用材追求多样化、天然花和实木化 （3）家具零部件采用标准化、规格化和拆装化 （4）家居设计注重科学化、系统化和合理化 （5）家具款式着眼自然化、个性化和高档化 （6）家居产品力求绿色化、环保化和友好化 3、家具用材包括哪些种类，各有何特点？ 种类:胶合板、刨花板、纤维板、细木工板、空心板、单板层积材、集成材胶合板：1幅面大，厚度小，密度小，木纹美丽，表面平整，不易翘曲变形，强度高 2可以合理使用木材 3使用性能比天然木材优越 4可与木材配合使用 刨花板1幅面尺寸大，表面平整，结构均匀，长宽同性，无生长缺陷，不需干燥，隔音隔热性好，有一定强度，利用率高2密度大，平面抗拉强度低，厚度膨胀率大，边缘易脱落，不宜开榫，握钉力差，切削加工性能差，游离甲醛释放量高，表面无木纹 3利用小径木和碎料，综合利用木材，节约木资源，提高利用率 4经二次加工后可广泛用于板式家具生产和建筑室内装修 纤维板：1软质纤维板：密度不大，物理力学性能不及硬纤维，主要在建筑工程用于绝缘、保温和吸音隔音方面2中密度纤维板和高密度纤维板：幅面大、结构均匀、强度高、尺寸稳定变形小、易于切削加工、板边坚固、表面平整、便于直接胶贴各种饰面材料、涂饰材料和印刷处理，是中高档家具制作和室内装修的良好材料。 4、贴面材料有哪几种类型？常用的材料有哪些？ 贴面材料大类：|薄木、印刷装饰纸、浸渍纸、装饰板、塑料薄膜、热转印箔、金属箔。 木质类的有天然薄木、人造薄木、单板纸质类的有印刷装饰纸、合成树脂浸渍纸、装饰板塑料类的有聚氯乙烯薄膜、聚乙烯薄膜、聚烯烃薄膜还有纺织物、合成革、金属箔等 5?有哪几种胶黏剂？说出三种以上的适应场合 脲醛树脂胶（UF）,酚醛树脂胶（PF）,间苯二酚树脂胶（RF）,三聚氰胺树脂胶（MF ）,聚醋酸乙烯酯乳液胶（PVAc）,热熔树脂胶，橡胶类胶黏剂，聚氨酯树脂胶黏剂，环氧树脂胶黏剂（E）,蛋白质胶黏剂 UF :一般用于木制品和木质人造板的生产以及胶接、单板层积、薄木贴面等。 PF：主要用于纸张或单板的浸渍，层积木和耐水木质人造板。 PVac：榫接合、板材拼接、装饰贴面 热熔胶：单板拼接、薄木拼接、板件装饰面、板件封边、榫接合、V形槽、折叠胶合等。 6、家具配件有几大类？ 分为9类，锁，连接件，铰链，滑动装置（滑道），位置保持装置，高度调整装置，支承件，拉手，脚轮， 脚座 按功能分为：活动件，紧固件，支承件，锁合件，装饰件 7、木制品产品中主要有哪些接合方式？ （1）榫接合（2）钉接合（3）木螺钉接合（4）胶接合（5）连接件接合 8木制家具的基本构件有几种？各自的结构与接合方式如何？ 方材：宽度尺寸小于厚度尺寸两倍，而长度总是超过其断面尺寸的许多倍的长形零部件。板件：（1）整拼版：a.平口拼 b.企口拼、指行拼、穿条拼、搭口拼、插榫拼、明螺钉拼、暗螺钉拼
木制品课程设计-木制品课程设计
《木制品生产工艺学》课程设计 说 明 书 项目名称：年产30万件餐椅的生产工艺设计 设计学生： 班级： 学号： 指导老师： 年月日
目录 1.设计任务书 3 2.设计图 2.1 左后脚 4 2.2 右后脚 5 2.3 右前脚 6 2.4 左前脚 7 2.5 座前档、后上档 8 2.6 座后档、后下档 9 2.7 靠背档、三角木、后封顶档18多层板 10 2.8左右边档 11 3.设计说明书 3.1 原材料的计算 12 3.2 其他原材料的计算 14 3.3 工艺卡片制作 15 3.4 生产工艺流程图 15 3.5 选择并计算主要生产设备 15 3.6 车间平面布置图 20
一、《木制品生产工艺学》课程设计任务书设计名称：年产30万件餐椅的生产工艺设计 一、课程设计的内容 1. 原材料的选择与接合方式的确定 2. 制品零件的工艺卡片的编制 3. 装配与涂饰 4. 车间平面布置 5. 整理与编写说明书 二、课程设计的要求: 设计说明书一份
二、设计图
三、设计说明书 设计计算说明书备注 3.1、原材料的计算 1、根据制品的结构装配图上的零件明细表，确定每个零件的净料尺寸，并根据材料的加 工余量来确定毛料尺寸。 （1）支撑块 支撑块净料尺寸为120×40×25mm，确定支撑块的加工余量长为5mm，宽为5mm，厚为 5mm，则毛料尺寸为125×45×30mm，考虑锯机切削余量（3mm）且根据国家标准对锯材 的规定，取1200×190×30mm。 （2）前脚 前脚净料尺寸为445×40×40mm，确定前脚的加工余量长为5mm，宽为3mm，厚为 5mm，则毛料尺寸为450×43×45mm，考虑锯机切削余量（3mm）且根据国家标准对锯材 的规定，取1800×190×45mm。 （3）后脚 后脚净料尺寸为980×32×28mm，确定后脚的加工余量长为5mm，宽为3mm，厚为加工原料时3mm，则毛料尺寸为985×35×31mm，考虑锯机切削余量（3mm）且根据国家标准对锯材在原料厚度方向的规定，取1000×170×35mm。上加工毛料的宽 度，在原料宽度 方向上加工毛 料厚度。 （4）座边档 座边档净料尺寸为435×120×22mm，确定侧档的加工余量长为5mm，宽为3mm，厚为 3mm，则毛料尺寸为440×123×25mm，考虑锯机切削余量（3mm）且根据国家标准对锯材 的规定，取1800×130×25mm。 （5）座前档 座前档净料尺寸为354×70×28mm，确定座前档的加工余量长为5mm，宽为3mm，厚 为4mm，则毛料尺寸为359×73×32mm，考虑锯机切削余量（3mm）且根据国家标准对锯材 的规定，取1800×150×35mm。 （6）座后档 座后档净料尺寸为350×50×22mm，确定座后档的加工余量长为5mm，宽为3mm，厚 为3mm，则毛料尺寸为355×53×25mm，考虑锯机切削余量（3mm）且根据国家标准对锯材 的规定，取1100×230×25mm。 （7）靠背档 靠背档净料尺寸为350×22×17mm，确定靠背档的加工余量长为5mm，宽为3mm，厚 为4mm，则毛料尺寸为355×25×22mm，考虑锯机切削余量（3mm）且根据国家标准对锯材 的规定，取1100×150×25mm。 （8）后下档 后下档净料尺寸为350×30×22mm，确定后下档的加工余量长为5mm，宽为3mm，厚 为3mm，则毛料尺寸为355×33×25mm，考虑锯机切削余量且根据国家标准对锯材的规定， 取1100×110×25mm。 （9）后上档 后上档净料尺寸为350×30×26mm，确定后上档的加工余量长为5mm，宽为4mm，厚
木制品生产流程
木制品生产流程 1.原料主要为木制办公家俱生产主要使用新西兰进口密度板、 木皮等作为主要原料，其中密度板规格为 1.245mx 2.465m，厚度分3mm、6mm、9mm、12mm、 15mm、18mm等；木皮主要根据产品要求分花梨木皮、胡桃木皮、樱桃木皮等。我司采用的是橡木和曲水柳。 2.贴面：将密度板、木皮等原料进行贴面加工。 3.选材、开料：对贴面完毕的密度板进行选材处理,即选择表 面平整、贴面均匀的板材作为原料，之后对其进行开料得到相应的规格，以便后道工序使用。 4.压坯：先利用涂胶机在高密度板表面涂上聚醋酸乙稀乳白 胶，根据客户要求选择板材的数量(如要压制3cm厚的板材则需要两块12mm和一块6mm的密度板共同压制)，其中最上层为贴面加工好的密度板；之后将涂胶完毕的密度板送入木工冷压机内进行冷压处理，压力约2.5atm，时间依季节而定，其中夏季4h，冬季6-8h。 5.木工成型加工、白坯：利用各类木工设备将高密度板加工成 相应的产品零部件，该过程主要对高密度板进行锯、钻、刨等操作；成型后的零件即为白坯。 6.研磨、喷漆：对成型后的白坯.进行研磨、喷漆处理,研磨既 则利用磨砂机(内装各种型号的砂纸（180#、240#、400#)
粗磨和细磨(主要根据砂纸型号来区分)；喷漆则在各个研磨 过程中间隔行，主要分2道UV底涂、PE底涂、PU中度、 PU面漆等(其中UV为光固化，PU为聚氨酯,PE为不饱和 聚酯漆)；喷漆采用环保水淋喷漆机，即水帘式喷漆。 7.组装：即利用台湾英制五金配件（如滑轨，铰链，三合一偏 心的连接件，螺丝等）将各类工件组装成成品。 8.检验、包装出厂：对成品依据检验标准进行检验（主要检验 其外观、牢固度等）经检验合格后即可包装出厂。 备注：涂装采进口紫外光固化漆（UV），高级不饱和聚酯漆(PE)和聚氨酯树脂漆(PU)10-12道，砂光，研磨，涂装处理，硬度达H 级以上，受热不白化(摄氏100度)，耐寒性强（摄氏0度不白化），耐酸碱性强，漆膜总厚度达0.356MM，具体可参照台湾经济部标准检验局CNS 10757试验。 高级木制沙发工艺流程[查看流程图] 1.实木：沙发生产主要使用实木料作为原料，其余沙发脚，扶 手均以成品形式外购，即进厂后均可直接使用。 2.木工成型：利用各类木工设备将实木料加工成沙发木架相应 的产品零部件，该过程主要对实木料进行锯、钻、刨等操作， 以便后道组装加工。 3.组装：利用木工设备将成型的木架零部件组装成为沙发木 架，该过程主要对零部件进行锯、钻、刨等操作。