饱和器法硫酸铵生产工艺流程

饱和器法硫酸铵生产工艺流程

包装机械生产工艺流程图及说明

钣金件工艺 机加工生产加工工艺 钣金车间工艺要求流程 （1）钣金车间可根据图纸剪板下料，在相应位置冲孔和剪角剪边。以前工序完成后进行折弯加工；第一步必须进行调整尺寸定位，经检查后进行下一步折弯工艺。折弯后经检查合格组焊；组焊要求必须在工装和模型具下进行组焊。根据图纸要求焊接深度和点处焊接。焊点高度不得超过设计要求、焊机工艺要求；2mm以下必须用二氧化碳保护焊和氩弧焊接。不锈钢板必须用氩弧焊。焊接件加工成形后进行校整，经检查符合图纸要求后进行下一步打磨拉丝。打磨必须以

量角样板进行打磨，不得有凸出和凹缺。拉丝面光吉度必须按图纸要求进行。 （2）外协碳钢件表面处理喷漆工艺要求：喷沙或氧化面积不得小于总面积的95％，除去沙和氧化液进行表面防锈喷漆和电镀处理。经底部处理后再进行表漆加工，表漆加工必须三次进行完成。喷塑厚度不得小于0.35mm。钣金件经检验合格后进厂入半成品库待装。 （3）入库件摆放要求：小件要求码齐入架存放。大件必须有间隔层，可根据种类整齐存放。 机加件加工流程： （1）机加工件工艺要求；原材料进厂由质检部进行检验，根据国家有关数据进行检测，进厂材料必须检测厚度、硬度、和其本几何尺寸。 （2）下料；根据图纸几何尺寸加其本加工量下料，不得误差太大。 （3）机床加工；根据零件图纸选择基本定位面进行粗加工、精加工，加工几何尺寸保留磨量。 （4）铣床加工；根据零件图纸选择基本刀具装入刀库，在加工过程中注意更换刀库刀具，工件要保整公差。 （5）钳工；机加件加工完成后根要求进行画线钳工制做，在加工过程中必须用中心尖定位。大孔首先打小孔定位再用加工大孔。螺纹加工要在攻丝机进加工，不得有角度偏差。螺纹孔加工后螺栓要保

同轴连接器加工工艺介绍

深圳市云龙科技有限公司 Shenzhen Younglion technologles Co., Ltd. 同轴连接器加工工艺介绍 射频同轴连接器实质上是一段同轴传输线：即带有可分离的电接触机构、连接机构及其他机械（如安装机构、端接电缆机构）的同轴传输线。射频同轴连接器的结构至少必须有内导体和外导体，分别与同轴传播线的内、外导体相连，并且用绝缘支撑（一般用PTFE制造）使内外导体保持同轴（同心）。由于各个通信设备制造商为了巩固自己的市场，都设计有自己专有的连接器，所以连接器的种类较多，在我国常用的有：NEC连接器、富士通连接器、西门子连接器、AT&T 连接器、爱立信连接器，它在我国数字配线架上都被大量运用。本文主要介绍在我国应用最广，制作技术最成熟，被我司主要使用的西门子L9 连接器。其生产流程大致可分为7个步骤，这7个步骤中有四个重要生产过程：来料检验、零部件制造、产品装配和成品检验，其中零部件制造包括机械加工和电镀，是同轴连接器的生产和质量保证的核心。具体见下边的附图一。 一：来料检验来料包括：绝缘子、橡胶密封件等非金属件，和一些要加工的内外导体、压接套和壳体等金属件。 射频同轴传输线的结构特点是内、外导体的中心轴线重合，故称“同轴”。所以要求内、外导体之间的绝缘层（绝缘子）四周的厚度

均匀，以保持内外导体同轴。常用的绝缘子用聚乙烯（PE）或聚四氟乙烯（PTEE）制造。聚四氟乙烯俗称塑料王，相对来说有更好的耐高温性、韧性好、不易老化、介电性能优良等优点。它可长期工作于 250 C,短时间300 C,可耐锡焊不变形；最低的相对介电常数（& r=2.02），因此，在外导体尺寸固定且要达到规定阻抗时，采用的内导体外径最大，因而可以接触好、衰减小。某些以次充好的产品会采用的白色塑料来冒充塑料王，用加热的烙铁一烫即会软化。绝缘子一般为烧结而成，然后经过精加工才能用于装配。 附图一：L9连接器的加工流程图 -黏战永」［毎冃R心卜 |年有匚T牛 n匕舍库 |产品装务己申心卜

钢铁生产工艺流程图

钢铁生产工艺流程 炼焦生产流程：炼焦作业是将焦煤经混合，破碎后加入炼焦炉内经干馏后产生热焦碳及粗焦炉气之制程。资源来源：台湾中钢公司网站。

烧结生产流程：烧结作业系将粉铁矿，各类助熔剂及细焦炭经由混拌、造粒后，经由布料系统加入烧结机，由点火炉点燃细焦炭，经由抽气风车抽风完成烧结反应，高热之烧结矿经破碎冷却、筛选后，送往高炉作为冶炼铁水之主要原料。资源来源：台湾中钢公司网站。

高炉生产流程：高炉作业是将铁矿石、焦炭及助熔剂由高炉顶部加入炉内，再由炉下部鼓风嘴鼓入高温热风，产生还原气体，还原铁矿石，产生熔融铁水与熔渣之炼铁制程。资源来源：台湾中钢公司网站。

转炉生产流程：炼钢厂先将熔铣送前处理站作脱硫脱磷处理，经转炉吹炼后，再依订单钢种特性及品质需求，送二次精炼处理站(RH真空脱气处理站、Ladle Injection盛桶吹射处理站、VOD真空吹氧脱碳处理站、STN搅拌站等)进行各种处理，调整钢液成份，最后送大钢胚及扁钢胚连续铸造机，浇铸成红热钢胚半成品，经检验、研磨或烧除表面缺陷，或直接送下游轧制成条钢、线材、钢板、钢卷及钢片等成品。资源来源：台湾中钢公司网站。

连铸生产流程：连续铸造作业乃是将钢液转变成钢胚之过程。上游处理完成之钢液，以盛钢桶运送到转台，经由钢液分配器分成数股，分别注入特定形状之铸模内，开始冷却凝固成形，生成外为凝固壳、内为钢液之铸胚，接着铸胚被引拔到弧状铸道中，经二次冷却继续凝固到完全凝固。经矫直后再依订单长度切割成块，方块形即为大钢胚，板状形即为扁钢胚。此半成品视需要经钢胚表面处理后，再送轧钢厂轧延。资源来源：台湾中钢公司网站。

生产工艺流程图和工艺描述

生产工艺流程图和工艺描述 香肠工艺流程图 辅料验收原料肉验收 原料暂存肥膘解冻 精肉解冻水切丁辅料暂存分割热水漂洗1 漂洗2 加水绞肉 肠衣验收、暂存（处理）灌装、结扎 （包括猪原肠衣和蛋白肠衣） 咸水草、麻绳验收、暂存浸泡漂洗3 冷却 内包装 装箱、入库 出货

香肠加工工艺说明 加工步骤使用设备操作区域加工工艺的描述与说明 原料肉验收、暂存化验室、仓库 按照原料肉验收程序进行，并要求供应商 提供兽药残留达标保证函及兽医检疫检 验证明 辅料验收、暂 存 化验室、仓库按验收规程进行验收肥膘验收、暂 存 化验室、仓库按验收规程进行验收肠衣验收化验室按验收规程进行验收 肠衣处理腊味加工间天然猪肠衣加工前需用洁净加工用水冲洗，人造肠衣灌装前需用洁净加工用水润湿 咸水草、麻绳 验收 化验室按验收规程进行验收暂存仓库 浸泡腊味加工间咸水草、麻绳加工前需用洁净加工用水浸泡使之变软 解冻解冻间肉类解冻分 割间 ≤18℃、18～20h恒温解冻间空气解冻 分割分割台、刀具肉类解冻分 割间 将原料肉筋键、淋巴、脂肪剔除、并分割 成约3cm小肉块 加工步骤使用设备操作区域加工工艺的描述与说明 漂洗2 水池肉类解冻分 割间 加工用水漂洗，将肉的污血冲洗干净 绞肉绞肉机肉类解冻分 割间 12℃以下，采用Φ5mm孔板 肥膘切丁切丁机肉类解冻分 割间 切成0.5cm长的立方

漂洗1 水池肉类解冻分 割间 水温45－60℃，洗去表面游离油脂、碎肉 粒 灌装、结扎灌肠机香肠加工间按产品的不同规格调节肠体长度，处理量800~1200kg/h ，温度≦12℃ 漂洗3 水池香肠加工间水温45～60℃，清洗肠体表面油脂、肉碎 冷却挂肠杆预冷车间12℃下冷却0.5～1小时，中心温度≦25℃ 内包装真空机、电子 秤、热封口机 内包装间 将待包装腊肠去绳后按不同规格称重，装 塑料袋、真空包装封口 装箱、入库扣扎机、电子 秤 外包装间、成 品仓库 将真空包装的产品装彩袋封口，按不同规 格装箱、核重、扣扎放入成品库并挂牌标 识。

电连接器的制造过程

电连接器的制造过程 上网时间：2009-07-26 来源：互连技术论坛 中心议题： ?电子连接器的制造过程 解决方案： ?冲压(Stamping) ?电镀(Plating) ?注塑(Molding) ?组装(Assembly) 电子连接器种类繁多,但制造过程是基本一致的,一般可分为下面四个阶段： ?冲压(Stamping) ?电镀(Plating) ?注塑(Molding) ?组装(Assembly) 冲压 电子连接器的制造过程一般从冲压插针开始。通过大型高速冲压机,电子连接器（插针）由薄金属带冲压而成。大卷的金属带一端送入冲压机前端,另一端穿过冲压机液压工作台缠入卷带轮,由卷带轮拉出金属带并卷好冲压出成品。 电镀 连接器插针冲压完成后即应送去电镀工段。在此阶段,连接器的电子接触表面将镀上各种金属涂层。与冲压阶段相似的一类问题,如插针的扭曲、碎裂或变形,也同样会在冲压好的插针送入电镀设备的过程中出现。通过本文所阐述的技术,这类质量缺陷是很容易被检测出来的。 然而对于多数机器视觉系统供应商而言,电镀过程中所出现的许多质量缺陷还属于检测系统的"禁区"。电子连接器制造商希望检测系统能够检测到连接器插针电镀表面上各种不一致的缺陷如细小划痕和针孔。尽管这些缺陷对于其它产品（如铝制罐头底盖或其它相对平坦的表面）是很容易被识别出来的;但由于大多数电子连接器不规则和含角度的表面设计,视觉检测系统很难得到足以识别出这些细微缺陷所需的图像。 由于某些类型的插针需镀上多层金属,制造商们还希望检测系统能够分辨各种金属涂层以便检验其是否到位和比例正确。这对于使用黑白摄像头的视觉系统来说是非常困难的任务,因为不同金属涂层的图像灰度级实际上相差无几。虽然彩色视觉系统的摄像头能够成功分辨这些不同的金属涂层,但由于涂层表面的不规则角度和反射影响,照明困难的问题依然存在。 连接器电镀工艺和各种镀层特性介绍请参考论坛帖子：连接器电镀问题

钢丝生产工艺流程图

钢丝 百科名片 钢丝是钢材的板、管、型、丝四大品种之一，是用热轧盘条经冷拉制成的再加工产品。 目录 钢丝 钢丝的生产 烘干处理 热处理 镀层处理 钢丝的分类 编辑本段 钢丝 From 中国食品百科全书 Jump to: navigation, search [中文]: 钢丝

[英文]: steel wire [说明]: 钢丝是钢材的板、管、型、丝四大品种之一，是用热轧盘条经冷拉 钢丝 制成的再加工产品。按断面形状分类，主要有圆、方、矩、三角、椭圆、扁、梯形、Z字形等；按尺寸分类，有特细<0.1毫米、较细0.1~0.5毫米、细0.5~1.5毫米、中等1.5~3.0毫米、粗3.0~6.0毫米、较粗6.0~8.0毫米，特粗>8.0毫米；按强度分类，有低强度<390兆帕、较低强度390~785兆帕、普通强度785~1225兆帕、较高强度1225~1960兆帕、高强度1960~3135兆帕、特高强度>3135兆帕；按用途分类有：普通质量钢丝包括焊条、制钉、制网、包装和印刷业用钢丝，冷顶锻用钢丝供冷镦铆钉、螺钉等，电工用钢包括生产架空通讯线、钢芯铝绞线等用专用钢丝，纺织工业用钢丝包括粗梳子、综013、针布和针用钢丝，制绳钢丝专供生产钢丝绳和辐条，弹簧钢丝包括弹簧和弹簧垫圈用、琴用及轮胎、帘布和运输胶带用钢丝，结构钢丝指钟表工业、滚珠、自动机易切削用钢丝，不锈钢丝包括上述各用途的不锈钢丝及外科植入物钢丝，电阻合金丝供加热器元件、电阻元件用，工具钢丝包括钢筋钢丝和制鞋钢丝。 编辑本段 钢丝的生产 钢丝生产的主要工序包括原料选择、清除氧化铁皮、烘干、涂层处理、热处理、拉丝、镀层处理等。 原料选择见钢丝原料。 清除氧化铁皮指去除盘条或中间线坯表面的氧化铁皮，目的是防止拉拔时氧化铁皮损伤模具和钢丝表面，为后继的涂或镀层处理准备良好的表面条件以及减小拉拔时的摩擦降低拉拔力。清除氧化铁皮的方法有化学法和机械法两大类，见盘条化学除鳞和盘条机械除鳞。 编辑本段

生产工艺流程示意图和工艺说明

AHF生产工艺流程示意图和工艺说明 干燥的萤石粉经螺旋机进入斗式提升机、卸入萤石粉储仓，再由储仓定时加入萤石计量斗，经电子秤，变频调节螺旋输送机将萤石粉定量送入反应器。 来自硫酸储槽的98%硫酸经电磁流量计、调节阀调节流量送至H2SO4吸收塔吸收尾气中的HF，而后进入洗涤塔洗涤反应气体夹带的粉尘及其夹带的重组分，然后进入混酸槽。发烟硫酸经电磁流量计、调节阀调节流量与98%硫酸配比计量后一并送至混酸槽。在混酸槽中经过混合，使SO3与98%硫酸中的水分及副反应水分充分反应，达到进料酸中水含量为零，而后进入反应器。进入反应器的萤石和硫酸严格控制配比，在加热的条件下氟化钙和硫酸进行反应。反应所需热量由通过转炉夹套的烟道气提供。烟道气来自燃烧炉由煤气燃烧产生。煤气发生炉产生的煤气经管道输送至燃烧炉。离开回转反应炉夹套的烟道气经烟道气循环风机大部分循环回燃烧炉，少量烟道气经烟囱排空。反应系统为微负压操作，炉渣干法处理。 反应生成的粗氟化氢气体，首先进入洗涤塔除去水分、硫酸和粉尘。洗涤塔出来的气体经粗冷器将其大部分水分、硫酸冷凝回洗涤塔。粗冷后的气体经HF水冷、一级冷凝器和二级冷凝器将大部分HF 冷凝，冷凝液流入粗氟化氢中间储槽；未凝气为SO2、CO2、SiF4、惰性气体及少量HF进入H2SO4吸收塔，用硫酸吸收大部分HF后进入尾气处理系统。粗HF凝液自粗HF中间储槽定量进入精馏塔，塔底为重组分物料，返回洗涤酸循环系统，塔顶HF经冷凝后进入脱气塔，从脱气塔底部得到无水氟化氢经成品冷却器冷却后进入AHF检验槽，分

析合格后进入AHF 储槽，后送至充装工序灌装槽车或钢瓶出售。从脱气塔顶排出的低沸物和部分未凝HF 气一起进入H 2SO 4吸收塔，在此大部分HF 被硫酸吸收。工艺尾气经水洗、碱洗后，除去尾气中的SiF 4及微量HF ，生成氟硅酸，废气经洗涤处理后达标排放。生产装置采用DCS 集散控制系统。 其化学反应过程如下： CaF 2＋H 2SO 4?→? 2HF ↑＋CaSO 4 (1) SiO 2＋4HF ?→? SiF 4＋2H 2O (2) SiF 4＋2HF ?→ ?H 2SiF 6 (3) CaCO 3＋H 2SO 4 ?→ ?CaSO 4＋H 2O ＋CO 2 (4) ·生产采取的工艺技术主要包括7个生产装置 萤石干燥单元 萤石给料计量单元 酸给料计量单元 反应单元 精制单元 尾气回收单元 石膏处理单元 附：生产工艺流程示意图 ↓ ↓

连接器工艺流程

电子连接器种类繁多，但制造过程基本可分为下面四个阶段： ·冲压(Stamping) ·电镀(Plating) ·注塑(Molding) ·组装(Assembly) 2.1 冲压 电子连接器的制造过程一般从冲压插针开始。通过大型高速冲压机，电子连接器（插针）由薄金属带冲压而成。大卷的金属带一端送入冲压机前端，另一端穿过冲压机液压工作台缠入卷带轮，由卷带轮拉出金属带并卷好冲压出成品。 2.2 电镀 连接器插针冲压完成後即应送去电镀工段。在此阶段，连接器的电子接触表面将镀上各种金属涂层。与冲压阶段相似的一类问题，如插针的扭曲、碎裂或变形，也同样会在冲压好的插针送入电镀设备的过程中出现。通过本文所阐述的技术，这类品质缺陷是很容易被检测出来的。 然而对於多数机器视觉系统供应商而言，电镀过程中所出现的许多品质缺陷还属於检测系统的"禁区"。电子连接器制造商希望检测系统能够检测到连接器插针电镀表面上各种不一致的缺陷如细小划痕和针孔。尽管这些缺陷对於其他产品（如铝制罐头底盖或其他相对平坦的表面）是很容易被识别出来的；但由於大多数电子连接器不规则和含角度的表面设计，视觉检测系统很难得到足以识别出这些细微缺陷所需的图像。 由於某些类型的插针需镀上多层金属，制造商们还希望检测系统能够分辨各种金属涂层以便检验其是否到位和比例正确。这对於使用黑白摄像头的视觉系统来说是非常困难的任务，因为不同金属涂层的图像灰度级实际上相差无几。虽然彩色视觉系统的摄像头能够成功分辨这些不同的金属涂层，但由於涂层表面的不规则角度和反射影响，照明困难的问题依然存在。 2.3 注塑 电子连接器的塑胶盒座在注塑阶段制成。通常的工艺是将熔化的塑胶注入金属胎膜中，然後快速冷却成形。当熔化塑胶未能完全注满胎膜时出现所谓 "漏?quot; (Short Shots), 这是注塑阶段需要检测的一种典型缺陷。另一些缺陷包括接插孔的填满或部分堵塞（这些接插孔必须保持清洁畅通以便在最後组装时与插针正确接插）。由於使用背光能很方便地识别出盒座漏缺和接插孔堵塞，所以用於注塑完成後品质检测的机器视觉系统相对简单易行 2.4 组装 电子连接器制造的最後阶段是成品组装。将电镀好的插针与注塑盒座接插的方式有两种：单独对插或组合对插。单独对插是指每次接插一个插针；组合对插则一次将多个插针同时与盒座接插。不论采取哪种接插方式，制造商都要求在组装阶段检测所有的插针是否有缺漏和定位正确；另外一类常规性的检测任务则与连接器配合面上间距的测量有关。 和冲压阶段一样，连接器的组装也对自动检测系统提出了在检测速度上的挑战。尽管大多数组装线节拍为每秒一到两件，但对於每个通过摄像头的连接器，视觉系统通常都需完成多个不同的检测专案。因而检测速度再次成为一个重要的系统性能指标。 组装完成後，连接器的外形尺寸在数量级上远大於单个插针所允许的尺寸公差。这点也对视觉检测系统带来了另一个问题。例如：某些连接器盒座的尺寸超过一英尺而拥有几百个插针，每个插针位置的检测精度都必须在几千分之一英寸的尺寸范围内。显然，在一幅图像上无法完成一个一英尺长连接器的检测，视觉检测系统只能每次在一较小视野内检测有限数目的插针品质。为完成整个连接器的检测有两种方式：使用多个摄像头（使系统耗费增加）；或当连接器在一个镜头前通过时连续触发相机，视觉系统将连续摄取的单祯图像"缝合"起来，以判断整个连接器品质是否合格。後一种方式是PPT视觉检测系统在连接器组装完成後通常所采用的检测方法。 "实际位置"（True Position）的检测是连接器组装对检测系统的另一要求。这个"实际位置"是指每个插针顶端到一条规定的设计基准线之间的距离。视觉检测系统必须在检测图像上作出这条假想的基准线以测量每个插针顶点的"实际位置"并判断其是否达到品质标准。然而用以划定此基准线的基准点在实际的连接器上经常是不可见的，或者有时出现在另外一个平面上而无法在同一镜头的同一时刻内看到。甚至在某些情况下不得不磨去连接器盒体上的塑胶以确定这条基准线的位置。这里的确出现了一个与之相关的论题-可检测性设计。 可检测性设计（Inspectablity） 由於制造厂商对提高生产效率和产品品质并减少生产成本的不断要求，新的机器视觉系统得到越来

生产工艺流程、设备、技术介绍、特色

第一章前言 1.1商用空调行业发展综述 商用空调在世界上已有百年的发展历史，在中国也有20多年的应用时间，然而真正引起国内企业关注还是近几年。目前国内市场家用空调领域竞争已经进入白热化阶段，随着价格战连绵不断，在家用空调领域几乎已经无利可图的企业纷纷开始在中央空调领域寻找新的发展空间和利润增长点。 2003年商用空调（含户式中央空调）市场容量将达到85亿元，2005年达到200亿元以上。市场空间迅速巨大，而利润至少是40%以上。这对于众多在市场上艰难逐利的企业，尤其是仍在价格战中挣扎的家电企业来说，无疑是极其诱人的。 与家用空调行业相比，中央空调仍保持较高利润空调，这使得由原来约克、大金、开利等国外品牌所占领的国内中央空调市场开始发生变化，国内一些品牌也纷纷进入这个领域。 1.2中国商用空调市场发展状况 中国现在已经成为世界空调生产制造大国。20多年来，特别是近十年来，中国空调产业规模迅速扩大，在上世纪90年代中期，超过美国，在90年代末期，超过日本，已经成为全球空调器制造基地，产销量居世界首位。2002年我国空调器产业完成销售额接近700亿元，总产量超过3050万台，在全球比重占到60％。空调产业是典型的全球性产业，1993年以来，空调器出口量以平均66％的速度在增长，成为我国出口增长速度最快的产品之一。2002年，我国空调器出口量超过800万台，出口额接近13亿美元，经过十年努力，中国的调产业竞争力也有极大增长。 中国空调业的比较优势主要集中在劳动密集型产品的制造能力，优势有限，而且与跨国公司竞争力的差距也显而易见。虽然空调出口增长速度超常，但不能忽略的事实是，

生产工艺流程控制程序

生产工艺流程控制的程序 一、目的 为加强企业的生产工艺流程控制，全面提升产品的制作质量，降低生产成本，各 相关部门和人员按照优化5M1E（注1）的原则进行生产活动，增强企业的竞争力，特制订本规程。 ——注1：5M1E分别是英文-人员、机器、材料、方法、测量和环境的单词首位字母。 二、使用范围 本公司的应依据本规程来制订、执改进行、生产工艺流程、对其结果进行考核、奖惩，除另有规定外，均以本规程执行； 三、规程的内容： 1、工艺流程涉及的部门（体系化） 工艺流程涉及的部门有：各公司的技术部、生产部、质检部、和集团采购部。 2、管理责任（制度化） （1）各公司技术部责任 a,制定合理的工艺流程文件 公司的技术部依据产品任务单，制定生产工艺流程的文件，工艺流程文件的主 要是以下三种类： ——工艺过程卡片； ——工序卡片； ——操作说明书； 工艺流程的卡片和操作说明书中应包含：图纸（加工的工件图纸以及关键步骤和 重要环节都有图纸说明）、加工工序、加工方法及对环境的要求、检验及方法、产品的包装、工时定额、材料和物耗定额、使用的设备和工装、加工工具、对特殊工件

的吊装位置及方法、包装方法、加工的起始时间、责任者的签名等，总之应当是实 际工作中涉及的工序和各个工序中要点（5M1E）都要简约地反映在流程中； ——注2：工时定额和物耗定额：在实际中灵活应用和执行，对于首件和单件生产可 以是定性管理；对于3-5件的小批量生产应当是首件完成后，对出其余件进行的半定量管理，就是给个范围值；对于成熟的大批量生产件应当是定量管理，就是应当给 出固定的定额； ——注3：可以有空项，按实际生产中需要的项目编写，应当简要全面部不应当有漏项；公司在制定工艺流程时，可以是表格式、卡片式、文字表述式，只要能在实际 生产中，对生产的产品有以下作用即可--加工的指导、检验指导、记录完整（可以追溯产品的加工历史）； b,根据生产出现的问题，可以用工艺流程附加单的形式进行补充及修改，必要时废除老工艺，重新制定新工艺； c,会同质检部门处理质量异常问题。 （2）公司生产部责任 a,生产操作者应当随时自我查对，检查是否符合流程的规定与相关的质量标准，即开展自检工作。 b，各工种的班组长应当对下属的操作者的操作和设备进行专项检查和定期检验及不 定期的巡查，操作者完成后的工件，由班组长或者质检员检验合格后才准放入下道 工序。 c,下道工序人员有责任有义务对上道工序人员的作业质量进行核查、监督，即开展互 检工作； d，提倡QC小组活动，有条件的工段成立QC小组，对所加工的工件进行分析，各公司应当按提高产品的质量，降低工时和物耗所产生的效益，适当地予以奖励。

生产加工工艺流程及加工工艺要求

生产工艺主讲人：吴书法 生产加工工艺流程及加工工艺要求 一，工艺流程表 制造工艺流程表

注：从原材料入库到成品入库，根据产品标准书的标准要求规定，全程记录及管理。 二，下料工艺 我们公司下料分别使用：①数控激光机下料②剪板机下料③数控转塔冲下料④普通冲床下料⑤芬宝生产线下料⑥火焰切割机下料⑦联合冲剪机下料 今天重点的讲一下：①②

1两台激光下料机。型号分别为：HLF-1530-SM、HLF-2040-SM 2 操作步骤 2.1 开机 2.1.1 打开总电源开关 2.1.2 打开空气压缩机气源阀门，开始供气 2.1.3 打开稳压电源 2.1.4 打开机床电源 2.1.5 打开冷干机电源，待指针指在绿色区间内，再打开冷干机气阀 2.1.6 打开切割辅助气体（气体压力参照氧气、氮气的消耗附图） 2.1.7 待数控系统开机完成，松开机床操作面板上的急停按钮，执行机床回零操作 2.1.8 打开激光器电源开关，（夏天等待30分钟）打开水冷机，待水温在“低温21℃，高温31℃”，再打开机床操作面板上的“激光开关”按钮，等待按钮上方LED灯由闪烁变为常亮。开机完成。 2.2 常规操作步骤 2.2.1 在【JOG】状态下，按下【REF.POINT】，再按回零键，执行回零操作 2.2.2 在2.1生效的情况下，按下“标定”键，执行割嘴清洁和标定程序。 2.2.3 根据相应的板材，调节焦距位置、选择合适大小的割嘴，然后调整割嘴中心。 2.2.4 打开导向红光，用手轮或控制面板，将切割头移动到板材上方起点位置，关闭导向红光，关闭防护门。 2.2.5 打开所用切割程序，确定无误后一次点击“AUTO”,“RESET”，“CYCLE START"。 2.2.6 切割结束将 Z 轴抬高再交换工作台，取出工件摆放整齐，做好标识。

电动车控制器生产流程图

控制器生产流程图 该工序中作业员一方面要区分各种元器件,以免混淆,另一方面要注意有极性元器件得极性,避免插错。现在大量得元器件都采用贴片机生产,只有少数需要直插,大大减少了插件作业人员得工作量。其次，在插线工位上需要作业员仔细参照插线图，观察线序,避免将

线插错。 一、自动流水线得工作流程 插件、插线得工作流程如下: 1、参照特制产品投产数量跟踪单,及材料单核对产品型号、数量、材料就是否正确; 2、插件; ３、插线; ４、喷助焊剂; 5、焊接; 6、切脚; 7、填写跟踪单,并做好记录。 二、插件、插线方法 1、按照工艺要求对各个工位进行得分工,相应作业员按照要求顺序将相应元器件插 在ＰCB板上相应得位置,插件时要求双手同时作业。 ２、插线作业按照先插大线，而后插小线得原则,参照插线图，按照图示位置将相应颜色得线束插在PＣB板上相应位置。 3、双手作业。 三、自动流水线注意事项 1、操作过程中应尽量避免元器件散落在地上,一经发现，应及时拾起,辨认后放入 相应得料盒内; 2、工作台上顶部禁止放置与工作无关得物品; ３、必须佩戴防静电腕带，防静电腕带必须接地。 第二节补焊 补焊就是衔接前后道工序得关键工位,补焊主要就是检验与修补焊接、切脚工序得质量缺陷,补焊得质量直接关系到检验得下线率以及检验得难易程度。 补焊所使用得工具主要就是电烙铁、偏口钳、铜刷、镊子以及焊锡丝等，下面主要介绍其中几种: 1、电烙铁 电烙铁就是补焊工序中得一个重要工具,常用得电烙铁分类按照其功率来分有6０W,45Ｗ,４０Ｗ,３5W,３０Ｗ等,我们常用得一般为４0Ｗ得电烙铁。电烙铁得使用方法及注意事项如下:

机器人控制器的制作流程

本技术公开了一种机器人控制器，包括ARM处理器、触摸控制屏和电机驱动电路。所述ARM处理器用于处理和存储将机器人执行动作进行图形化编程之后的固化程序，接收所述触摸控制屏发送的控制信号并驱动所述电机驱动电路启动所述伺服电机，所述触摸控制屏用于通过组合显示的机器人功能控制键发送控制信号至所述ARM处理器，所述电机驱动电路用于配合所述ARM处理器控制所述伺服电机。上述机器人控制器，所述触摸控制屏的图形功能键可以通过接收用户的指令来完成图形编程，从而控制机器人执行相应的动作。通过接收用户的指令来完成图形编程的编程方式，不要求用户具备一定的程序语言基础，且操作简单，不需要额外配置电脑来进行控制或编程，节约了成本的同时也给用户带来了控制操作方便的效果。 权利要求书 1.一种机器人控制器，其特征在于，包括ARM处理器、触摸控制屏和电 机驱动电路； 所述ARM处理器连接所述触摸控制屏和所述电机驱动电路，所述ARM处 理器通过所述传感器检测电路连接传感器，所述ARM处理器通过所述电机驱动 电路连接伺服电机；

所述ARM处理器用于处理和存储将机器人执行动作进行图形化编程之后 的固化程序，接收所述触摸控制屏发送的控制信号并驱动所述电机驱动电路启动所述伺服电机，所述触摸控制屏用于通过组合显示的机器人功能控制键发送控制信号至所述ARM处理器，所述电机驱动电路用于配合所述ARM处理器控 制所述伺服电机。 2.根据权利要求1所述的机器人控制器，其特征在于，还包括传感器检测 电路，所述传感器检测电路用于连接所述ARM处理器和传感器，配合所述ARM 处理器接收传感器的信息。 3.根据权利要求1或2所述的机器人控制器，其特征在于，还包括USB 接口和红外接口，所述ARM处理器通过所述USB接口连接键盘，所述ARM 处理器还通过所述USB接口连接鼠标，所述ARM处理器通过所述红外接口连 接遥控装置。 4.根据权利要求1或2所述的机器人控制器，其特征在于，还包括音频输 出电路，所述ARM处理器通过所述音频输出电路连接扩音装置。 5.根据权利要求1或2所述的机器人控制器，其特征在于，还包括电源电 路，所述ARM处理器通过所述电源电路连接蓄电池。 6.根据权利要求1或2所述的机器人控制器，其特征在于，所述触摸控制 屏包括触摸板和LCD显示屏。

控制板加工工艺流程

控制板加工工艺流程-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII

1、编带、预成型 2、刷胶（点红胶） 3、贴片、回流焊 4、机插 5、上手插线插件 6、过波峰焊-焊点上锡 7、剪脚 8、补焊 9、ICT检测 10、功能侧 11、外观检验 12、刷胶 13、烘干 14、包装运输 控制板加工工艺流程说明： 一、前工序 1、编带、预成型 根据不同的印制板上的位号，将已经编带好的电子元器件进行机插时先后顺序和不同位号需求不同的电子元器件进行重新编带。以便机插时可以根据不同的位号机插不同的物料。预成型主要是对手插线中的部分元器件进行预先的整形和成型。以提高手插时的工作效率。编带定员1人，预成型一般定员4-5人。 2、刷胶（点红胶） 对需要贴片的元器件对应的印制板上的位号用刷胶机或者点胶机进行上胶，以防止贴片后元器件掉落。定员1人。 3、贴片、回流焊 将刷胶后的印制板进行贴片和回流焊，回流焊使元器件在印制板上更加可靠。需要贴片的元器件一般都是贴片电阻、贴片电容等。贴片12小时产能一般在3000左右。定员1人。 4、机插 将贴片后的半成品进行机插，机插分为卧插和立插，先卧插后立插。主要是电阻、电容等进行机插。机插12小时产能一般在3600块左右。定员1人。 二、组装车间 此时一块控制板已经完成近一半的工作量，接下来的手插、波峰焊、剪脚、补焊、ICT检测、功能测试、外观检查等工序都是在流水线上操作。 1、手插 此道工序是将贴片机插好的半成品控制板进行手插流水线的操作。将不能在贴片、机插车间完成的元器件在手插线进行手插，根据不同的控制板一般定员15-25人不等。 2、波峰焊 将已经完成贴片、机插、手插的控制板过波峰焊上锡。固定所有的元器件。 定员1人 3、剪脚

连接器工艺流程

電子連接器種類繁多，但製造過程基本可分為下面四個階段： ·衝壓(Stamping) ·電鍍(Plating) ·注塑(Molding) ·組裝(Assembly) 衝壓 電子連接器的製造過程一般從衝壓插針開始。通過大型高速衝壓機，電子連接器（插針）由薄金屬帶衝壓而成。大卷的金屬帶一端送入衝壓機前端，另一端穿過衝壓機液壓工作臺纏入卷帶輪，由卷帶輪拉出金屬帶並卷好衝壓出成品。 電鍍 連接器插針衝壓完成後即應送去電鍍工段。在此階段，連接器的電子接觸表面將鍍上各種金屬塗層。與衝壓階段相似的一類問題，如插針的扭曲、碎裂或變形，也同樣會在衝壓好的插針送入電鍍設備的過程中出現。通過本文所闡述的技術，這類品質缺陷是很容易被檢測出來的。 然而對於多數機器視覺系統供應商而言，電鍍過程中所出現的許多品質缺陷還屬於檢測系統的"禁區"。電子連接器製造商希望檢測系統能夠檢測到連接器插針電鍍表面上各種不一致的缺陷如細小劃痕和針孔。儘管這些缺陷對於其他產品（如鋁制罐頭底蓋或其他相對平坦的表面）是很容易被識別出來的；但由於大多數電子連接器不規則和含角度的表面設計，視覺檢測系統很難得到足以識別出這些細微缺陷所需的圖像。 由於某些類型的插針需鍍上多層金屬，製造商們還希望檢測系統能夠分辨各種金屬塗層以便檢驗其是否到位和比例正確。這對於使用黑白攝像頭的視覺系統來說是非常困難的任務，因為不同金屬塗層的圖像灰度級實際上相差無幾。雖然彩色視覺系統的攝像頭能夠成功分辨這些不同的金屬塗層，但由於塗層表面的不規則角度和反射影響，照明困難的問題依然存在。 注塑 電子連接器的塑膠盒座在注塑階段製成。通常的工藝是將熔化的塑膠注入金屬胎膜中，然後快速冷卻成形。當熔化塑膠未能完全注滿胎膜時出現所謂 "漏quot; (Short Shots), 這是注塑階段需要檢測的一種典型缺陷。另一些缺陷包括接插孔的填滿或部分堵塞（這些接插孔必須保持清潔暢通以便在最後組裝時與插針正確接插）。由於使用背光能很方便地識別出盒座漏缺和接插孔堵塞，所以用於注塑完成後品質檢測的機器視覺系統相對簡單易行 組裝 電子連接器製造的最後階段是成品組裝。將電鍍好的插針與注塑盒座接插的方式有兩種：單獨對插或組合對插。單獨對插是指每次接插一個插針；組合對插則一次將多個插針同時與盒座接插。不論採取哪種接插方式，製造商都要求在組裝階段檢測所有的插針是否有缺漏和定位正確；另外一類常規性的檢測任務則與連接器配合面上間距的測量有關。 和衝壓階段一樣，連接器的組裝也對自動檢測系統提出了在檢測速度上的挑戰。儘管大多數組裝線節拍為每秒一到兩件，但對於每個通過攝像頭的連接器，視覺系統通常都需完成多個不同的檢測專案。因而檢測速度再次成為一個重要的系統性能指標。

机电设备生产工艺流程

机组生产工艺流程 一、主机生产工艺流程图： 具体生产步骤： 1、原材料采购 公司原材料采购有严格执行的工作流程：专业采购人员首先收集原材料的消耗需求，将必备的原料质量标准和采购数量向《合格供应商名录》范围内的同类货品供应商广泛发出询价议价通知，然后将收集到的各供应商提交原材料样本送检，筛选出合格样本，再进行具体的询价议价后，提交采购决策人进行采购决策；组织安排与供应商的合同，并封存样本作为合同执行的辅助材料；货物到厂后，经过检测和化验合格后，组织入库，而对检验不合格的原材料一律不得使用，由采购人员安排退货。公司还在制度中严格规定，财务部门安排付款时，必须收到合格的检化验单，否则不得支付货款；生产部门必须取得合格的检化验单后，才能将相关货品投入生产使用。 2、进货检验

原材料到厂后，由厂内熟悉产品性能的技术人员对其进行严格检验，保证进厂的产品均为合格产品。 3、下料 根据生产要求合理安排人手，产线工人根据设计图纸要求，进行下料作业。4、焊接成型 由持有上岗证的技术工人对下料进行焊接。焊接要求：铜管之间的焊接使用铜焊丝，铜件与钢件、钢件与钢件的焊接使用高银焊丝，氧气与乙炔共同燃烧基础上，在150°高温下，使焊丝溶解成液态，在铜件与铜件及铜件与钢件或钢件与钢件的焊口处焊接，要求不出现焊眼，确保其气密性。 5、打压试漏 打压试漏：为确保空调主机的内循环系统的密闭性，需使用打压设备以氮气为媒介打压试漏。用压力表为测压工具，根据不同机型而达到不同的压力标准。在保压24小时后，应无降压情况。 6、抽真空 抽真空：在完全封闭，内部系统畅通的情况下，使用真空泵抽机组内空气，根据真空表指示，30分钟，30Pa以下, 确保主机内处于真空状态。 7、冷媒充注 冷媒充注：在作抽真空工序后，充注氟。在充注前确保主机各个阀门完全关闭。充注过程中，氟瓶高于主机机身，而且确保氟瓶、充注管、和主机的连接无漏气现象。 8、整机调试 8.1空负荷试车

工艺流程图

长生露牌山药黄精复合饮料生产工艺流程图 CCP点为关键质量控制点 CCP1离心岗位 1.一次离心：将*****入离心罐，每罐250ml，打开离心机及温度控制器。参数控制：转速5000转/分，时间25分钟，温度0±3℃。离心完毕，弃去离心罐内的沉淀物，保留上层清液并收集至不锈钢桶中，准确称量后到下一工序。 2.二次离心：向离心后的上层清液中加入其重量2倍的纯化水，搅拌均匀，将搅拌后的液浆装入离心罐，每罐250ml，打开离心机及温度控制器。参数控制：转速5000转/分，时间25分钟，温度0±3℃。离心完毕，弃去沉淀物，取上层清液（即鱼粗提物）放入具盖不锈钢罐内，标明生产时间，入冷库在-8～-12℃状态下冷冻5～7天，备用。 CCP2混料岗位 1.向加热罐中加入足量的纯化水，加热至沸腾，备用。 2.投料：精确称量******片、******片分别为A、B千克，投入浸煮锅，然后向浸

煮锅中加入C千克鱼粗提物。 3.用泵将D升沸水打入浸煮锅（A、B、C、D均为指令数量）。 4.手工搅拌20分钟，使料液混合均匀。 5.用泵将料液经过过滤装置打至配料间的不锈钢桶内，准确称量料液的重量W千克后倒入配料罐内。 CCP3配料岗位 1.打开配料罐搅拌装置，依次向配料罐中按比例加入维生素B1、B12、***、****锌等添加剂，搅拌至完全溶解。 2.用泵将料液经过过滤装置打入冷却罐中，静置2小时。 3.用泵将料液经过过滤装置打入沉淀罐中静置，准备灌装。 CCP4灭菌岗位 1.检查消毒灭菌设备、检查压力表，将待灭菌的瓶子装入灭菌设备内，关好设备门。 2.打开蒸汽发生装置电源，开始灭菌、检漏。 3.灭菌时间121℃，20分钟。 4.将消毒完的半成品运送到冷却间，等待灯检。

机电设备生产工艺流程

机组生产工艺流程 一、主机生产工艺流程图: 具体生产步骤： １、原材料采购 公司原材料采购有严格执行的工作流程:专业采购人员首先收集原材料的消耗需求,将必备的原料质量标准和采购数量向《合格供应商名录》范围内的同类货品供应商广泛发出询价议价通知，然后将收集到的各供应商提交原材料样本送检，筛选出合格样本,再进行具体的询价议价后,提交采购决策人进行采购决策;组织安排与供应商的合同，并封存样本作为合同执行的辅助材料;货物到厂后，经过检测和化验合格后，组织入库,而对检验不合格的原材料一律不得使用,由采购人员安排退货。公司还在制度中严格规定，财务部门安排付款时，必须收到合格的检化验单，否则不得支付货款;生产部门必须取得合格的检化验单后,才能将相关货品投入生产使用。 2、进货检验

原材料到厂后，由厂内熟悉产品性能的技术人员对其进行严格检验，保证进厂的产品均为合格产品。 3、下料 根据生产要求合理安排人手,产线工人根据设计图纸要求，进行下料作业。４、焊接成型 由持有上岗证的技术工人对下料进行焊接。焊接要求:铜管之间的焊接使用铜焊丝，铜件与钢件、钢件与钢件的焊接使用高银焊丝,氧气与乙炔共同燃烧基础上,在150°高温下,使焊丝溶解成液态,在铜件与铜件及铜件与钢件或钢件与钢件的焊口处焊接,要求不出现焊眼，确保其气密性。 5、打压试漏 打压试漏:为确保空调主机的内循环系统的密闭性，需使用打压设备以氮气为媒介打压试漏。用压力表为测压工具，根据不同机型而达到不同的压力标准。在保压２４小时后，应无降压情况。 6、抽真空 抽真空:在完全封闭，内部系统畅通的情况下，使用真空泵抽机组内空气，根据真空表指示，３0分钟,3０Ｐa以下, 确保主机内处于真空状态。 ７、冷媒充注 冷媒充注：在作抽真空工序后,充注氟。在充注前确保主机各个阀门完全关闭。充注过程中,氟瓶高于主机机身，而且确保氟瓶、充注管、和主机的连接无漏气现象。 8、整机调试 8．1空负荷试车

SMT生产流程及相关工艺简介

（1） PCB： printed circuit board 印刷电路板 （按材质分为:Rigid PCB & Flexible PCB） （图层分类为三类:Single Side PCB /Double Side PCB/Multilayer PCB） （2）SMC/D：Surface Mount Component/ Device表面贴装组件 （3）AI :Auto-Insertion 自动插件 （4）IC :integrate circuit 集成电路 （5）SMA：Surface Mounting Assembly 表面貼裝工程 （6）ESD：Electro State Discharge 静电防护 （7）Chip：片状元器件（无源元器件） （8）ppm:parts per million 指每百万PAD(点)有多少个不良PAD(点) (9) 锡膏：用于电子元器件连接到电路板焊盘的一种辅材，有铅锡膏的熔点183℃左右，锡和铅的成分比约为63/37左右，约有1%不到的活性物质，重点讲述活性物质的作用是助焊和可挥发性，此外过炉后的熔点不在183℃了而是250℃左右。如图D (10)红胶/黄胶：用于有直立元件的电路板背面（焊接面）的表贴元件装连工作。固化温度约在130-150℃之间。 (11)钢网（网板）：用于印刷的模具，钢板厚度仅为0.12mm，蹦得很紧、碰一下很容易变形，一旦变形就报废，和PCB的焊盘是一模一样的 (12)炉温曲线图：分为四个区---升温区、浸润区、回流区、冷却区，有铅峰值温度230℃左右 ,无铅峰值260 ℃左右. (13) Feeder：喂料器是给贴片机供给物料的一个部件 一、SMT单面板元件组装工艺流程 二、 SMT双面板元件组装工艺流程

电动车控制器生产流程图

控制器生产流程图 图2-3 生产流程图

生产流程分析 第一节插件、插线 在插件工序中的关键问题是前面讲到的电子元器件的识别以及整体的协调性。在该工序中作业员一方面要区分各种元器件，以免混淆，另一方面要注意有极性元器件的极性，避免插错。现在大量的元器件都采用贴片机生产，只有少数需要直插，大大减少了插件作业人员的工作量。其次，在插线工位上需要作业员仔细参照插线图，观察线序，避免将线插错。 一、自动流水线的工作流程 插件、插线的工作流程如下： 1、参照特制产品投产数量跟踪单，及材料单核对产品型号、数量、材料是否正确； 2、插件； 3、插线； 4、喷助焊剂； 5、焊接； 6、切脚； 7、填写跟踪单，并做好记录。 二、插件、插线方法 1、按照工艺要求对各个工位进行的分工，相应作业员按照要求顺序将相应元器件插 在PCB板上相应的位置，插件时要求双手同时作业。 2、插线作业按照先插大线，而后插小线的原则，参照插线图，按照图示位置将相应 颜色的线束插在PCB板上相应位置。 3、双手作业。 三、自动流水线注意事项 1、操作过程中应尽量避免元器件散落在地上，一经发现，应及时拾起，辨认后放入 相应的料盒内； 2、工作台上顶部禁止放置与工作无关的物品； 3、必须佩戴防静电腕带，防静电腕带必须接地。 第二节补焊

补焊是衔接前后道工序的关键工位，补焊主要是检验和修补焊接、切脚工序的质量缺陷，补焊的质量直接关系到检验的下线率以及检验的难易程度。 补焊所使用的工具主要是电烙铁、偏口钳、铜刷、镊子以及焊锡丝等，下面主要介绍其中几种： 1、电烙铁 电烙铁是补焊工序中的一个重要工具，常用的电烙铁分类按照其功率来分有60W，45W，40W，35W，30W等，我们常用的一般为40W的电烙铁。电烙铁的使用方法及注意事项如下： （1）如何使用电烙铁 a、握笔式拿电烙铁； b、电烙铁尖部应与PCB板成30度—45度角； c、烙铁头锥体部分的1/3处先与补焊的作业点接触，再适量加入焊锡，直至焊 接点牢固、饱满且光滑为止。 （2）电烙铁的注意事项 a、电烙铁尖部温度较高，应避免接触皮肤、衣物等以避免烫伤； b、单个作业焊点的作业过程不超过3秒钟，避免烙铁头与PCB板接触时间太长 损坏PCB板或烧坏元件。 2、偏口钳 偏口钳主要是用来剪断PCB板背面过长的或残留的元器件管脚。 3、铜刷 使用铜刷的目的是： （1）清除PCB板上过多的助焊剂，以保持板面的清洁，干净； （2）刷断不易察觉的细小焊丝造成的焊点连焊。 所谓连焊是在不应该连在一起的管脚之间连上了焊锡，连焊会造成短路，甚至烧毁元器件或控制器。有些连焊是不容易用肉眼识别的，用铜刷刷一遍可以避免细小焊丝造成的连焊。 4、补焊工序的两个标准 （1）一个合格的焊点应达到的标准 a、圆滑 b、饱满