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风险和机遇评价及应对措施表

风险和机遇评价及应对措施表JL/SXDR-119-N0

内外风险及机遇的识别

风险及机

遇的评估

序号部

因

素

因素/ 过程风险和机遇

严

重

度

频

度

风

险

等

风险及机遇应对措施

控制措

施有效

性评价

级

1 内文件管理过

程

失效文件不能及时隔离。 1 2 2 失效文件及时撤回销毁，如需留档必须加盖“作废暂存”印章或标识。有效

外来文件识别不全，不能及时更新。 1 4 4 建立外来文件清单，及时更新。有效

2 内记录管理过

程

记录模板内容不适宜或缺失。 1 2 2 使用前审批，及时修订。有效

记录缺失、失真、不全面。 1 3 3 对人员进行培训教育考核。有效

3 内信息交流、

沟通过程

沟通渠道不畅，致信息收集不全。 1 4 4 相关部门建立良好沟通渠道。有效

信息不真实，致不能针对性改进或与相关方建立诚信友好的关系获得真实信息；提高员工诚信意识，反馈

1 2 2

有效决策失误。真实有效信息。

策划不到位，输入不充分。 1 2 2 总经理亲自策划、主持，结合公司各种总结计划共同实施。有效

4 内管理评审过

程

改进措施未落实，有效性差。 1 1 1 严格管理输入内容，质检部对各部门汇报总结审核。有效

走形式，结论失真，改进决议无实

1 2 2 总经理与企业的实际相结合确定改进方向。有效

际意义。

策划不到位，影响内审有效性。 1 2 2 审核能力强的内审员担任组长，对审核进行策划。有效

5 内内审过程内审人员能力不足，影响内审深度

和有效性。

1 2 2 外培内审员并取证。有效

抽样不均衡，致内审结果有效性、

符合性结论失真。

1 3 3 合理均衡抽样。有效

6 内改进过程内审员的选择没有独立性，影响内

审有效性。

1 1

2 禁止内审员审核自已的工作。有效内审不合格整改不到位，未验证内

审不合格整改效果差，有效性差。

1 2 2 由开具不符合的内审员或审核组长验证。有效不合格/ 不符合，未按规定要求整改 1 3 3 责任部门对问题认真整改，负责人亲自复查，主控部门监督检查。有效

或整改不到位，问题未消除。

不合格/ 不符合整改后未重新验收，

致风险升级。

1 3 3 验证人员必须签字确认，制定考核办法考核。有效

合格/ 不符合原因不分析不准确，采

取纠正措施无效，导致问题升级扩

1 3 3 主控部门组织相关部门负责人进行分析，查到真正的原因。有效7 内合规性评价

过程

3 2 6 加强培训教育，提高员工执法意识，主控部门增加监控力度。有效

未对法规执行情况进行监控和评价，违规未发现，继续违规的风险。3 2 6

加强监控，特别是需要外部监控的，必须按要求实施监控，主控部部门

定期组织评价。

有效

8 内环境因素识

别评价过程

识别不全面，致影响因素失控。 3 2 6 结合业务逐项排查识别，全员参与识别和评价。有效

重要因素评价不准确，控制措施不

3 2 6 部门自评，主控部门复审，两级把关。有效

适宜，致失控造成环境影响事故。

9 内危险源辨识

评价过程

辨识不全面，致危险源失控，造成

安全隐患。

重要危险源评价不准确，控制措施

不适宜致失控，造成职业安全事故。

2 3 6结合业务逐项排查识别，全员参与识别和评价。

有效

4 2 8 部门自评，主控部门复审，两级把关。有效

10 内应急准备和

响应过程

预案不适宜，导致应急活动中发生

新的事故风险。

应急物资不充分或失效，导致救援

活动不能按要求实施，导致事故严

3 2 6 通过应急演练，评价预案的适宜性和可操作性。有效

4 2 8 主管领导对应急物资的充分性和有效性负责，主控部门监督检查。有效

重。

11 内监视、测量

分析和评价

过程

信息收集不全面，导致分析评价结

果不充分。

信息不真实，导致分析评价结果有

效性差。

1 4 4 主管部门充分记录和收集相关信息，并进行分析和评价。有效

1 3 3 真实性由记录人负责，建立考核机制, 责任部门负责监督考核。有效

12 内危险化学品

管理过程能

源、资源管

理过程

员工无环保节约意识，导致能源资

源浪费。

不按规定实施管理，导致发生火灾

爆炸事故。

1 4 4

通过培训提

高员工节能

意识，养成

节约好习

惯。

有效

5 2 10

责任部门严格执行危险化学品的法律法规及本公司的管理要求，主管部

门监督检查。

有效监督不到位，导致事故发生。 4 2 8 主管领导负责组织主管部门定期或不定期进行监督检查。有效

13 内不合格品控

制过程

未按规定要求整改或整改不到位，

2 3 6 责任部门负责人亲自复查，主控部门监督检查。有效

导致问题未消除。

整改后未重新验收，导致风险升级。 2 3 6 验证人员必须签字确认，公司制定考核办法考核。有效

14 内事件/ 不符

合控制过程

原因分析不准确，采取纠正措施无

效，导致问题升级扩大。

未按规定要求整改或整改不到位，

导致问题未消除

2 3 6 主控部门组织相关部门负责人进行分析查到真正的原因。有效

2 3 6 责任部门负责人亲自复查，主控部门监督检查。有效

整改后未重新验收，导致风险升级。 2 3 6 验证人员必须签字确认，公司制定考核办法考核。有效

原因不分析不准确，采取纠正措施

无效，导致问题升级扩大。

1 2 2 主控部门组织相关部门负责人进行分析查到真正的原因。有效

15 内职业健康安

全运行过程

方案策划不到位，导致运行偏离方

向。

1 2 2

全方位结合公司过程、产品和服务和活动进行策划，策划文件必须审核

批准后才能下发。

有效未按规定要求实施，导致事件或事

故发生。

5 2 10 制定考核办法，主控部门加强监督检查。有效

16 内劳保管理过

程

未按发放标准下发劳保用品，使个

体防护不到位，导致职业病、安全

事件或事故发生。

3 2 6

最高管理者确保劳保用品资源购置到位，主控部门按标准要求发放，体

系主管部门、员工及事务代表监督检查。

有效

员工未按要求佩戴劳动防护用品，

防护不到位，导致职业病、安全事

3 2 6 生产部加强日常监督检查，综合部对员工进行培训。有效

件或事故发生。

17 内生产和服务

过程

产品和服务要求不明确，无法满足

客户需求。

采购产品和服务不能满足质量、环

境、职业健康安全要求。

4 2 8

3 3 9

对供应商评

价确认其能

力。

有效

主控部门应充分与客户进行沟通，掌握和了解客户的需求和期望，对不

一致事项，必须沟通确认。

有效生产过程违章指挥或违规操作。 3 2 6 通过培训员工提高意识，主控部门加强日常监督检查。有效

18 内基础设施和

工作环境管

理过程

检验过程发生错检或漏检。 1 4 4 制定实施监督、考核制度。

特种设施未按规定检定，导致事故

发生。

5 2 10 设备部定期对特种设备进行检定。有效

试验室工作环境不能满足要求，导

致试验结果失真。

1 2 2 质检部对试验室的工作环境进行监控。有效

19 内大气污染控员工环保意识不强，不能对固废自 1 3 3 培训教育，提高员工环保意识，主控部门日常监督检查。有效

20 内制过程固体

觉进行分类存放，导致污染。

废物控制过程有焊接烟尘、粉尘、扬尘，但无控

制措施，导致大气污染事件发生。

2 2 4 主控部门制定实施相应的控制措施，日常监督检查。有效

噪声污染控

制过程水体

21 内

污染控制过生产过程噪声控制措施不能正常实

1 3 3 生产部加强日常监督检查。有效

程施，导致噪声污染事件发生。

22 内风险与机遇

应对过程

风险识别、评价不准确导致风险失

控。

风险控制措施不适宜导致控制结果

无效。

1 3 3

针对性制定

控制措施，

批准后实

施。

有效

公司领导组织，成立风险评审组，考虑内外部环境，结合公司实际，认

真识别评价。

有效

23 内变更管理控

制过程

未按程序要求执行，导致变更带来

不利。

变更方案不合理，导致变更带来不

该发生的风险。

4 2 8严格执行变更审批流程，杜绝实施未批准方案。

有效

2 2 4 严格执行变更审批流程，杜绝实施未批准方案。有效

24 内知识管理过

程

对内部知识不懂得收集、整理，并

认真学习新版ISO9001 标准7.1.6 条款，理解和掌握知识的概念，以

便

收集整理，并运用现有知识，鼓励员工创新，发表专利。

1 4 4

有效运用于管理。

对外部知识不能及时获取。 1 4 4 参与各类学术交流、展会，开扩员工视野，掌握和引进外部知识。有效

25 内环境运行过

程

方案策划不到位，导致运行偏离方

向的风险。

未按规定要求实施，导致事件或事

故发生。

3 2 6

制定考核办

法，主控部

门加强监督

检查。

有效

全方位结合公司过程、产品和服务和活动进行策划，策划文件必须审核

批准后才能下发。

有效

26 外合规性义务

控制过程

收集的法规不适宜或未收集所需的

法规，致未按法规实施。

3 2 6 结合本部门的业务识别、收集法律法规，对应到条款，及时更新。有效

更新不及时，致法规遵守结果无效

3 2 6 主控部门监督审核。有效

对相关方未能施加影响，导致发生

合同或协议中体现环保或职业健康安全要求，或通过相关方告知的方式与本公司相关的环境或职业健康安

1 4 4

有效相关方控制

过程

对相关方施加影响。

27 外

全事故。

供方控制不到位，导致提供的产品

3 2 6对供应商进行评价。

有效

和服务或服务质量不符合要求，客

户不满意。

采购产品或服务不符合要求，导致

最终产品和服务质量不符合要求。 4 2 8 对供应商进行评价，选择合格供方。有效外部提供过

28 外程、产品和

服务过程

外部提供服务不满足要求，导致客

户不满意。 4 2 8 对供应商进行评价，选择合格供方。有效

29 外产品和服务

要求的确定

过程

未对相关方施加影响导致与本公司

危险源辨识、风险和机遇评价控制程序DXJ

危险源辨识及风险和机遇评价控制程序

1.目的识别公司生产活动、产品、服务或环境条件中的影响职业健康安全的危险源，评价危险源和机遇，并确定更新重大危险源，以对其进行管理和控制。 2.适用范围公司生产服务活动、产品、服务与环境条件中危险源的识别、风险和机遇的评价、更新与管理。 3.定义危害来源：可能导致伤害和健康损害的来源。风险：不确定性的影响。职业健康安全风险：与工作相关的危险事件或暴露发生的可能性与由危险事件或暴露而导致的伤害和健康损害的严重性的组合。职业健康安全机遇：一种或多种可能导致职业健康安全绩效改进的情形。 4.职责 4.0.管理者代表负责重大危险源清单的批准。 4.1.H SE部负责组织对危险源的评审活动，进行风险和机遇的评价，确定重大危险源，制订对危险源控制措施。 4.2.生产部负责对生产和服务过程中的危险源的辨识并参与评价工作。 4.3.行政人事部负责行政、采购、后勤等活动过程中的危险源的辨识和控制活动。 4.4.各相关部门负责识别本部门的危险源，确定危险源特征。 5.工作程序 5.1初始状态评审在体系建立之前,公司应进行初始状态评审,以了解公司的职业健康安全风险的现状。评审的主要内容有： a）获取与识别相关法律、法规及其他要求，并对公司的符合性进行评价； b）识别公司生产活动、产品、服务与环境条件中的职业健康安全风险，并进行评价，确定不可接受的风险； c）对公司有关职业健康安全管理惯例、制度的调查，评估其与体系标准的符合性和风险控制的适宜性； d）对以往事件、事故和紧急状态调查的资料进行评估。初始状态评审要形成《初始评审报告》，作为体系策划的基础。 5.2危险源识别的范围和内容

风险及机遇评估分析表--实用.doc

2018年风险和机遇评估分析表序号类别风险和机遇内容风险分析严重风险程度频度系数日期：年月日管理措施责任部门实施时间评价措施有 / 人（开始 - 完成）效性客户开发、1合同评审过程 2生产计划3制造过程4产品交付5顾客服务经营计划管6 理1、对市场需要产品的发展趋势判断失误 2、客户要求识别不完整 3、末未能确保能够满足客户要求就签订合同 1、计划制定不合理、导致无法按时完成计划任务，从而延误产品交付 1、生产不能按时完成计划； 2、不良率过高； 3、效率太低； 4、产品标识不清、混料。 1、不能按时交付； 2、交付的产品不符合客户的要求 1、顾客投诉未能有效解决； 2、顾客满意度低，导游顾客丢失和竞争对手相比的优劣势分析失误，导致业务萎缩 31 3 41 4 32 6 41 4 41 4 31 3 1 、对市场需求产品的发展趋势分析应该反复论证； 2 、对客户的要求实施监视和测量；供销部有效 3 、在确定与客户签署合同前落实合同评审事宜。 1 、合理计算公司的实际产能； 2 、依据产品特点和本公司的实际产能合理安排生产部有效生产计划； 3 、安排跟单员全程跟进生产计划的实现过程。 1 、生产计划管制； 2 、过程能力提前策划； 3 、不良率前期策划；生产部有效 4 、标识管理要求：相关文件：“生产管理制度”；“产品标识和可追溯性管理办法” ；“产品搬运包装作业指导书” 。 1 、生产计划管制； 2 、生产过程的品质控制； 3 、成品的品质检验；生产部有效 4 、出货前的品质检验；质检部相关文件：“产品过程检验规范”；“成都检验规范”；“不合格品控制程序”； 1 、对所接到的客户投诉登记信息，安排专人负责处理并及时回复客户，客户处理一律按报告格式存档。供销部有效 2 、确保产品质量和交期，与客户保持积极沟通，以确保客户的满意度，从而稳定客户。相关文件：“客户满意控制办法” 1 、对竟争对手的调查分析应严谨细致； 2018 年.2-- 2 、加强公司内部质量控制。供销部有效

风险因素和机遇识别评价表

风险因素和机遇识别评价表 1、风险因素和机遇和机遇识别的范围 1 ）对产品发运的风险评估 a)设施/设备的可用性和可维护性：设施/设备有效性和保养主要评审的文件和记录是：设备状态的点检表运行记录以及设备的保养计划，并评审他们的执行情况和效果。 b)供方绩效及材料的可用性/供应：供应商能力和材料有效性/供应评估主要供应商的能力（这里可包括工艺水准，检测方法及其可靠性和再现性），材料到货合格率和延期统计。 2 ）对产品质量的风险评估 a)不合格产品的发运评审：（1）最终检验的程序：试验方法/验收准则，资料审查和NCR的关闭；（2）产品生产/检验人员的培训和考核记录；（3）由人为因素所造成的质量统计。 3）市场风险； 4）财务风险； 5) 经营风险； 6）环境风险（包括政治环境、经济环境、社会环境、人文环境等）。 2 风险和机遇识别方法 ⑴询问、交谈；⑵现场观察；⑶查阅有关记录； ⑷过程分析法；⑸获取外部信息；（6）问卷调查法；（7）回顾历史数据等 3 风险因素和机遇识别的要求 3.1风险因素和机遇识别总的要求是：各相关部门依据风险评估方法进行辨识，做到识别无遗漏。 3.2 风险因素和机遇识别的结果应记入《风险因素和机遇识别、评价表》。 4 风险评价 4.1 风险评价由质控室会同相关部门进行。 4.2 风险评价人员应在调查的基础上，分析特定风险事件发生的可能性、可检测性与后果的严重性，确定风险的等级。 4.3风险程度评价的方法用打分法与过程分析法相结合的办法来确定风险等级，对所有识别出来的风险因素和机遇用打分法评价。可能性、检出性及严重性的加权系数为下表：可能性加权系数检出性加权系数严重性加权系数很有可能 3 无法检出 3 严重 3