PCB供应商制程审核要点
PCB供应商制程审核要点
内层
1、针对预清洁线是否有建立预先点检表单？是否已经执行（已经填写）？
2、刷磨/预清洁化学药水是否有证据证明其有按照理化室文件规定的频率进行分析？
3、是否有证据证明预清洗倾槽与更槽计划有符合文件要求？
4、是否有证据证明所有的化学品与文件上管控的物质有监督并管控？
5、槽液测试是否每班测试一次以确保预清洁品质良好？
6、无尘室的预清洁线入口到无尘室是否有良好的压力？
7、无尘室的温度，湿度与尘埃粒子是否按照10K(万级)最高要求管控，并且有管控实效通知
系统？
8、无尘室的压膜与曝光区是否用的是黄灯并且所有的外部窗户使用的是UV膜？
9、是否有证据可以证明干膜或是湿膜储存在温度与湿度管控的环境内？并且，到期管控有先
进先出目录？
10、在压膜前是否有粘尘滚轮清洁机器？
11、针对干膜压膜，是否检查了压膜滚轮的温度并使用红外线表进行确认？
12、是否有文件规定的干膜检验标准指导书以判定接受或判退？
13、所有的制程工具与材料是否有相应的定义并管控在制定区域？包括老化敏感材料有效
期过期？
14、是否有文件规定干膜剥膜/重工程序有定义最大的重工次数？
15、对干膜压膜，是否有对压膜滚轮温度进行检验并对红外线表进行确认？
16、是否对工作菲林的最新版本进行管控？
17、是否有证据表明管控了曝光的最大次数并对工作菲林曝光次数进行监控？
18、在确定曝光次数后，是否使用粘尘滚轮对底片进行清洁？审核粘尘滚轮的状况？
19、在底片设计阶段，是否确认了前后对准度的工具/制程最大公差？是否被定义为关键
SPC参数？
20、在这些制程是否对上下对准度进行确认？
21、可允许的最大曝光次数是否有文件规定并有相应的系统对其跟踪？
22、是否能证明菲林的曝光次数有进行监控并且底片没有超出文件规定的使用期限？
23、曝光和显影之间是否按文件规定最大的静置时间并有按照此要求执行？
24、DES 线是否有预启动点检表？是否已经进行（有完整地填写）？
25、是否能证明所有的化学品有进行监控并有管控清单？
26、DES线是否有文件规定不良品与返工计划，并且有客观证据说明有按照其要求执行？
27、在批量蚀刻前是否先进行首件确认，以保证蚀刻机设备与线径？
28、是否至少定期稽核一次蚀刻站并有相应的维护记录作为品质文件？
29、蚀刻机运作速度是否有规定并且有文件规定铜重量/厚度？
30、过滤系统是否完善？清洁频率与更换频率是多少？
31、是否有文件规定最大水洗污染水准，水洗流动率与对传导性进行确认？
32、是否有专门的对DES线清洁，烘干与无沾污进行检验？
33、剥膜机是否有过滤系统以去除干膜膜屑？
34、是否有作业员单独操作每个重要项目（控制，电源，地面）以防止刮伤？
35、是否规定作业员的清洁计划？
36、现场是否有系统规定主要测试哪条线径？
37、是否有文件规定线径测试的频率？
外层AOI
1、所有层数是否100%进行AOI检测？
2、所有的工具是否有相应的规定并放置在指定的区域？
3、是否对电源/接地层进行检验并按照抽样计划定期统计？
4、是否根据客户资料制定AOI程序，并且由工程建立所需的AOI关键参数设备与程序？
5、AOI程序是否有相应的参数，其涉及到最小线径，最小间距，等？
6、是否有不良标准板用于确认每台AOI机是否能够在开始每批测试前测出所有的不良？
7、现场是否系统要求干膜首件发现重复不良时作出相应的通知？
8、若一批内出现了各种不良，此信息是否立即反馈给DES作业员并审核其作业动作？例如：
残铜，线路缺口，短路，断路？
9、AOI不良确认是否有独立的确认站并且有收集不良资料并进行有意义的报告？
10、修补后的板子是否有重新过AOI确认找出的不良已经全部修补OK？
11、AOI站的产率是否每日进行跟踪并及时反馈给I/L制程建立相应的改善小组？是否对直
通率与最终生产率目标进行定义？
12、若产量低于目标，是否采取相应的改善措施？
13、是否针对最高不良项目有要求使用柏拉图进行分析？是否采取持续有效的改善方法以
减少最高不良？"
14、返工指导书是否符合IPC规范？
15、是否有明确的说明若返工时超过3条线路断路，则报废？
16、是否针对已经焊接的线路进行胶带测试，以确保修补板的可靠性？
棕化
1、是否能证明棕化药水供应商在3个月前有对棕化线进行稽核？若没有这样做，是否采取了相
应的措施？
2、是否有进行DOE确保最好的棕化厚度以保证在热压测试制程发生分层？
3、是否对微蚀率进行监控？其是否有SPC图管控并有正在进行的措施？
4、氧化粘合强度测试是否针对所有材料类型的每条线每周进行一次测试？
5、棕化药水是否有定量给料系统？
6、是否使用DI水进行水洗？
7、机器是否干燥并无污染？
8、是否能证明黑化厚度有很好的管控？
9、氧化板是否颜色统一，外表无刮伤/或操作导致损坏？
10、离子污染测试是否按照要求每次换班执行一次？
11、氧化线是否返工？若有返工，是否有文件规定最大返工次数？
压合
1、叠合线无尘室是否有相应的温度与湿度管控？
2、是否规定氧化线-叠合作业的静置时间？
3、现场是否有文件以确保每对预叠有按照凡谷承认的要求执行？
4、是否定期检查以确保实际降温率不超过5度/分？温度升温与降温速率是多少？
5、每批钢板是否定期清洁并打磨？钢板的厚度是否定期检查其厚度？
6、是否能证明压合平台是否平整/平行并至少1-6个月检查一次？
7、压合后的板厚是否进行抽樣检验, 对每PNL至少检验的5个点？
8、X-RAY冲床是否管控对准度的设计补偿精确度？
9、是否有品质检验程序文件对压合板数脂沾污进行定义？
10、所有用于凡谷型号的板材，是否每周对压合产品检测一次TG与△TG？
11、是否有文件规定X-RAY钻孔对准度的接受/判退标准？
12、是否有文件定义对X-RAY钻孔系统进行尺寸测量确认？
钻孔
1、钻孔机是否有破损钻咀与不良钻咀尺寸鉴定能力？
2、钻孔机是否能够清楚地定义钻孔参数，包括堆叠厚度？
3、是否在开始生产前，对钻孔程序进行检验？
4、是否能证明钻轴偏移管控良好？
5、堆叠高度，每钻咀的最大钻次，进刀速度是否对板材类型，板厚，曾数，与孔尺寸进行管
控？
6、是否通过切片或X-RAY对钻咀对准度进行检验？频率是多少？
7、是否对钻咀破损有调查改善计划并减少了不良次数？是否有客观证据证明已经有管控此
项？
8、是否有文件规定钻孔重工/修补程序并有相关品质点检表？
9、所有PCB漏钻孔位于钻孔机台面上已经钻过的位置？
10、再次研磨的钻咀是否在使用前进行检验与确认？
11、是否有文件规定并对最大研磨次数进行管控？
12、在使用之前是否对铝板进行检验，以确保无凹陷与刮伤？
13、每轴底部的板子是否检验其孔尺寸，孔位，孔对准度与孔数量等？
14、对钻孔精确度，孔径，孔数量，孔位与铜箔表面确认，是否有相应的检验程序？
15、钻孔机孔位对准度能力数据是否对每台机器/每轴进行跟踪？
16、钻孔机偏移度是否追踪到每台机器/每轴？
17、在钻孔后是否通过良品测试机器或X-RAY检验其对准度？
18、钻孔制程是否使用SPC？
19、所有的PASS/REJECT板是否贴有相应的标签以避免混料或遗失？
20、是否有SPC管控并有最近更新关键参数管控？
21、所有超出管控的项目是否有相应的改善对策？
化学沉铜
1、去毛刺线是否有启动前点检表？是否已经运行（完整填写）？
2、去毛刺机器是否有风刀，流动性&超声波？
3、在去冲孔孔内毛刺后，是否检验孔？若有，是否有持续改善的资料？
4、去毛刺后，板面与孔是否完全干燥？
5、去毛刺线是否有开机点检表？目前是否运行？
6、生产线上的温度，抽水机，槽液条件等是否管控在制程规范内？
7、是否能证明化学药水分析有定期完成？
8、化学沉铜线是否有开机点检表？目前是否运行（完整填写）？
9、是否检查化学沉铜的孔两面的背光？
10、化学沉铜在开始生产前是否有进行是试镀？
11、化学沉铜线生产是否有规定的品质确认程序的判定接受/判退标准。（提升，时间，温
度，等）以确保线上的生产品质？"
12、化学沉铜是否对电镀空洞有积极的持续改善小组？
13、去胶渣与化学沉铜制程是否使用SPC？超出管控要求时，是否采取相应的改善措施？
14、天车电镀电流与程序是否有规定的文件？
15、新增加水是否测试PH与有机物？
16、电镀槽污染是否定期进行监控？
17、是否对其搅拌？搅拌确认频率是多少？
18、过滤器管控是否恰当？清洁频率，更新频率是多少？
19、每个电镀槽最大处理频率为每6个月一次，是否建立碳处理计划？
20、制程电镀管控是否有进行切片确认？
21、电镀线生产是否有规定的品质确认程序的判定接受/判退标准。（提升，时间，温度，
等）以确保线上的生产品质？"
22、是否每月进行一次电镀槽药液添加？
23、相应品质检验是否有文件规定允许重工？
24、若产品重工，是否有重工文件规定，并且有重工品再次检验时相应的接受标准？
外层
1、前处理线启动时是否有点检表？是否已经运行（填写完整）？
2、是否能证明有文件规定实验室有对刷磨/前处理化学药水分析，并规定其分析频率？
3、前处理后，是否观察板面有清洁度，干燥度与无污染？
4、无尘室的温度，湿度，尘埃粒子是否管控良好，其符合10K最高要求，并且，超过规格时
有相应通知？审核客观证据。
5、无尘室压力是否管控良好并且当超过管控范围时有报警系统？
6、无尘室的压膜与曝光区是否用的是黄灯并且所有的外部窗户使用的是UV膜？
7、是否能够证明所有的干膜/或湿膜均管控在相应的温度/湿度范围之内？
并且，有先进先出过期日期管控目录？"
8、是否在进行干膜压膜时，对PCB温度/压合滚轮进行红外线确认？
9、干膜压膜是否有规定的检验标准以判定PASS/Fail？（例如：气泡，张力）
10、压膜或涂布制程在去膜前的不良板是否在去膜前（例如：剥膜）完全曝光？
11、在确定曝光次数后是否使用粘尘滚轮对底片进行清洁？审核清洁滚轮状况？
12、在批量之前，是否对外层显影或AOI进行首件确认？此制程是否校准上下对准度？
13、是否测试并管控层间上下对准度？
14、可允许的最大曝光次数是否有文件规定并有系统对曝光次数进行跟踪？
15、当底片达到最大曝光次数后是否隔离并处理掉？
16、曝光与显影之间的静置时间是否有文件规定并有按照其要求执行？
17、显影线是否有启动前有点检表？目前是否已经执行（完整的填写）？
18、是否在批量显影前做首件以确认显影设备与线径？
19、是否有文件规定最大最终水洗污染水准，水流率与传导性测试？
20、显影线后是否对板面检查清洁度，干燥度，与无污染度？
21、现场是否有系统对板面线径进行测量？
22、所有的修补板是否有规定并可以追踪？
23、是否有文件规定干膜压膜到镀铜之间的最大静置时间？
外层AOI
1、外层是否100%进行AOI？若没有，抽样频率是多少？
2、当影像转移区首件重复发现不良时是否有通知系统？
3、AOI不良确认是否有独立的确认站，收集不良数量并进行有意义的报告？
4、是否有文件规定允许修补的最大次数，包括但不限于OPEN焊接，处理短路或残铜等？
5、是否设置不良數量限定？
6、修补的板子是否重新过AOI以确认所有的不良是否已经找到并修补？
7、修补的板子是否可以确定其跟踪性？
8、AOI站生产率是否每天进行跟踪并反馈给建立的品质改善小组？是否对直通率与最终达成率进行定义？
9、若生产率低于目标是否采取改善措施？
10、在每次换班前是否用AOI机器检验镀金板？
11、针对已经确定的最高不良项目是否有柏拉图进行分析？是否使用有效的改善对策以减少不良？
12、返工指导书是否规定焊接条件与焊接次数？凡谷产品是否根据IPC-7721定义？
13、是否对焊接处进行胶带测试或阻抗测试以确保修补后的信赖性？焊接次数是否有管
控？
电镀
1、电镀制程启动是否有点检表？是否已经执行（完整的填写）？
2、电镀电流与程序是否符合设计要求？电镀时的ASF范围是多少？谁确定ASF？如何确
认？
3、电镀站是否有酸解电镀铜系统？
4、在电镀前是否作为启动程序执行试镀？
5、化学药水是否使用DI水？
6、是否建立阳极，电镀条鱼电缆的维护计划？是否已经运行？
7、是否定期对过滤袋进行清洁与检验以确保无堵塞于破损？
8、是否建立碳处理计划并确定其频率最大为每个电镀槽每6个月进行一次？
9、是否通过切片检验PTH与小导通孔孔壁状况，并有相应的改善对策跟踪？
10、铜厚是否有规定的规范？
11、制程电镀管控是否有热应力切片试验？
12、是否能证明所有的潮湿材料的过期日期有很好的管控？
13、是否能证明孔德信赖性测试由定期执行以符合syna规范要求？
14、是否有文件规定可以重工的程序与相应的品质检验要求？
15、若产品返工，是否有相应的重工文件并且重工品有接受相应的再次检验与测试？
16、报废与返工计划是否规定要求有剥膜-蚀刻-剥膜的客观证据？
17、是否有喷嘴设计图/转运计划并且其用于改善设备布局？
18、过滤系统是否完善？其清洁频率与更新频率是多少？
19、在批量蚀刻前是否进行首件与确认蚀刻机设备与线径？
20、是否有文件规定最大水洗污染水准？
21、每片板之间是否有分隔胶片以避免刮伤？
22、是否有系统要求对线径的测量进行定义？
23、SMT PAD 是否测试其节距并适用SPC进行管控？
24、板子从SES线下来后，是否检验清洁度，烘干度与无污染？
镀金
1、前处理线是否有启动点检表？是否已经运行（完整的填写）？
2、是否能证明前处理化学药水有被理化室按照文件要求的频率进行分析？
3、是否有文件规定电镀电流或要求符合不同的电镀金厚？
4、在每班转班前是否检查喷嘴？
5、是否能证明PCB表面清洁状况有进行监控与管控？是否有水不良测试？
6、在开始量产前是否运作首件以确保制程参数，保证其符合镍和金厚等其他品质参数？
7、是否有品质合格品程序文件规定镀金板的接受与判退标准。（化学药水，时间，温度
等超出规格），以确保电镀线品质标准？"
8、是否有文件规定镍金厚度？
9、是否有文件规定允许的重工程序和相应的品质检验？
10、是否用胶带测试确保镀金的附着力？
11、是否适用X-RAY测量镍/金厚度，若没有，用什么进行测试？
12、碳处理之间的时间是多长？
13、是否对板子进行多个孔测试以确保镀金板很好的沉积？
阻焊
1、前处理线是否有开机点检表？其是否已经运行（完整的填写）？
2、是否有客观证据说明前处理化学药水有被理化室按照文件规定的程序进行分析？
3、阻焊前处理是否按照程序进行运行，即，速度，化学药水污染？
4、板子在热风烘干后是否完全烘干（例如，孔）？
5、在前处理线进口的无尘室到无尘室是否有很好的空气压力？
6、是否有防焊涂布机的开机点检表？是否已经运行（填写完整）？
7、板子是否可以一片一片通过而无堆叠？
8、在检验前是否测试防焊的粘性以确保品质？
9、在准备相应的容器前是否确认防焊油墨有没有过期？
10、是否能证明所有的防焊油墨储存在温湿度管控的环境内？另外，是否有先进先出及过期
管控目录？
11、防焊涂布机是否按照文件规定进行清洁与维护？
12、是否使用防焊网版印刷，并对网版适用寿命进行管控？
13、是否每次在使用之前检查网版张力？
14、是否有文件规定重工程序及其相应的品质检验？
15、是否按照文件规定计划进行烤箱热循环测试？是否有客观证据其有执行？
16、是否在曝光机开启前有点检表？是否已经运行（填写完整）？
17、在底片开始使用前是否有相应的确认并检查其有无损坏，例如，使用AOI检验？
18、S/M是否有规定的相应检验标准以判定PASS/FAIL标准？
19、是否有文件规定涂布或曝光S/M 剥膜/重工程序定义其最大重工次数？
20、是否有文件规定S/M底片对准度补偿要求问题？
21、是否有文件规定允许重工程序并有相应的品质检验？
22、底片是否储存在相应的地方以避免损坏，从而保证其精确度？
23、是否有文件规定曝光和显影之间最大的静置时间并有按照此要求执行？
24、显影线是否有启动点检表？是否已经运行（完整的填写）？
25、显影线后的板子是否检验其清洁度，干燥度与无污染？
26、S/M 剥膜/返工是否有文件规定程序并有相应的品质管控和跟踪？
27、防焊厚度效果是否进行监控？如何监控？
28、S/M固化是否有按照文件要求进行监控？是否有客观证据？
29、固化后是否有最终检验以确认是否在要求的规格内？（例如：附着力，厚度，等）
30、修补是否使用与PCB原本涂布相同材质的S/M？
31、烘干/最终固化烤箱是否定作为维护的一部分定期清洁/校准？
32、准备后是否检验碳墨的粘性以确保符合文件规定的要求？
33、所有的碳墨是否储存在管控的温度/湿度环境内？并且有到期日起先进先出管控目录？
34、碳墨的有效日期是否有標示在容器外？
35、网印清洁是否在通风清洁的环境内完成？
36、所有的网版是否有贴标签或在网版放入架子与安装在印刷机上可以识别？
37、网版清洁后是否有文件要求进行检验？
锣边/冲床
1、在开始量产前是否检验捞边程序？
2、锣边时板子是否有用固定PIN？
3、在开始量产前是否按照机器顺序/冲床对每个轴的最下面的板子检测其首件尺寸？
4、是否根据PIN与研磨状况管控相应的堆叠高度？
5、是否有证据证明所有的锣边钻咀，冲床，V-CUT/刀片有很好的管控？例如，使用寿命管控？
6、PCB机械尺寸规格是否按照文件要求在检验站进行管控？
7、是否有证据证明V-CUT深度和板尺寸有被很好的管控？
8、现场是否有文件规定凡谷的V-CUT槽要求？在设计和批量检验时，是否进行确认？
9、每轴最下面的板子的板子是否检验尺寸？
10、在开始量产前是否检验冲床？
沉镍金
1、镍金化学药水供应商是否稽核并承认制程？提供上次稽核的资料？
2、电镀线启动时，是否有点检表？是否已经运行（完整的填写）？
3、是否有客观证据证明实验室有按照文件规定的频率对化学药水进行分析？
4、生产时，是否对管控器，水泵,槽液水准，温度，胶东，与水洗等每2小时进行一次确认？
5、是否根据化学药水供应商TDS对化学药水进行管控？
6、在倾倒之前是否有文件规定最大的镍/金槽更槽频率？是否有相关证据？
7、是否进行收监检验以确认制程上第一个蓝或挂架参数以确保符合镍金厚度或其它品质要
求？
8、电镀线是否规定最大的保持温度时间？
9、是否每天对微蚀进行监控？
10、镍槽是否有自动控制器并且有控制器校准记录？
11、挂架/篮子镀层是否良好？是否有文件规定重新电镀的计划？
12、是否有文件规定的合格品程序作为镀金线的接受/判退标准。（化学药水，时间，温度
等）是否确保电镀线的产品品质？
13、化镍金是否可以返工？若可以，是如何返工？
14、针对每批电镀附着力，是否使用IPC胶带测试？
15、是否有文件规定按照客人规定的化镍金厚度进行管控？
16、目前是否有XRF校准记录于接近XRF标准的方法用于确认精确度？
17、是否针对每个挂架产品要求使用XR测试镍金厚度？
18、镍金电镀沉积率的统计方法是否为microinches/分，并每班对沉积率进行确认以与化
学药水供应商建议的一致？
19、焊锡性测试是否根据J-STD-003，第2章标准评估表面状况，根据IPC 6012 2级水
准要求确认孔状况？
20、焊锡性测试最小测试频率是否为每批一次？
21、镍金腐蚀/剥离是否相互影响？是否PAD发黑有预警？
22、关键制程参数是否有要求用SPC与CPK值管控？
23、整个电镀线是否有停线程序，包括镀金槽的关键步骤（温度/湿度管控）？
测试
1、所有的板子在测试后是否有简单的区别方式以避免PASS/FAILED的板子相互混料？
2、温度/湿度是否管控在最优的测试条件下？
3、在使用之前，治具是否通过了进料检验？
4、治具是否与料号/版本一致？
5、OPEN/SHORT测试机器是否接地？
6、每次换机器前，机器是否有自我检验功能？
7、现场是否有程序明确规定EI证据的装配？是否有客观证据？
8、每次换班前是否对治具进行检验？
9、是否有单独的除错区域避免PASS/FAILED板子混料？
10、确认后是否对板子再次进行测试？
11、修补后的板子是否再次进行电测？
12、是否对PCB的料号，状况，可跟踪性进行确认？
13、所有的PASS/REJECTED板是否有相应的标签并单独放置以避免混料？
14、是否有文件规定电测工作区的相关参数，包括碳墨阻抗？
15、是否有程序规定OPEN/SHORT修补并且作业员有受到培训并得到承认？
16、针对线路修补，是否有要求线径低于5mil的不允许修补？
17、是否根据IPC规格对焊接修补进行胶带测试？
18、是否按照凡谷规范定义最大修补次数，并有证据证明有按照此执行？
19、修补是否使用与PCB原印刷相同的S/M材料？
20、是否按照IPC规格对防焊进行修补？
21、是否有文件规定某些不良不良修补？Synaptics不允许修补碳墨线？
22、是否对烤箱进行校准？
23、PASS的板子是否有相应的电测标记？
24、是否对电测设备性能定期进行评估？
最终检验
1、是否可以轻松，简单，明确的在检验区查阅到客户的规范？
2、检验站是否有放大镜或立式显微镜（最小10倍）？
3、检验区灯光是否充足？
4、最终Qc检验是否有用40倍或更多倍的放大镜以确认不良？
5、最终QC人员是否能了解相关的工艺标准？
6、现场是否有标准作业程序？作业员操作是否合适以避免损坏或混料？
7、是否有清楚明确的定义不合格品程序？不合格品是否隔离处理？
8、是否有规定系统跟踪状况，例如：检验编号以避免检验人员漏检？若检验人员检验能力不
好，是否有进行再次培训或转换工作？
9、针对之前的品质问题和客户强烈抱怨的料号，是否有其检验记录？
10、是否对判退数据作柏拉图分析？
11、修补是否使用与PCB原印刷相同的S/M材料？
12、所有制程和最终检验返工品和修补品是否有最终品质检验人员检验？
13、是否有按照文件要求作出FAI报告？
14、防焊修补是否根据IPC-TM-650，2.4.28.1方法用胶带测试其附着力？
理化室
1、是否有规定IPC规格，建立程序与方法，进行切片效果确认？
2、是否有文件规定PCB的要求（电解厚度，铜箔厚度，铜箔表面，电镀厚度等）进行切片确
认？
3、是否当作业员发现切片试验不良时，有正式的系统反馈给前工程？
4、是否根据IPC-TM-650，2.1.1方法对切片取样或根据2.1.2.2 IPC-6012.2级水准对其
接受标准进行判定？
5、是否有对切片规定至少按照FAI要求每批测试两个切片或量产时，至少每个周期做一个？
6、是否根据IPC-TM-650 2.6.8方法对热应力取样并根据IPC-TM-650，2.1.1.2方法取切
片样品并依IPC-6012.2级水准对其接受标准进行判定？
7、是否通过1倍或3倍对热应力进行确认？
8、在热应力测试之前是否确认锡炉的温度？
9、在显微镜测试之前是否确认其有效？
10、切片测试系统是否使用GAGE R/R?
11、所有的切片是否至少保留一年，并且有存档系统并附有目录？
12、存档的切片样品和文件可以追踪到生产批号与出货批号？
13、根据IPC-6012，2级标号尊3.3.7执行电镀附着性测试？
14、是否根据IPC-6012，2级标准与J-STD-003，D方法，第2章执行焊锡性测试？
15、焊锡性样品是否至少保留一年？
16、是否有文件规定抽样计划并有按照其要求执行以确保所有的化学药水有按照实验室程
序或生产SOP执行？
17、是否有文件规定化学药水添加有按要求执行，以避免分析时化学药水超出规格？
18、化学药水制程关键参数CPK报告是否有进行，并针对CPK小于1.33的要求有持续改
善计划？
19、现场是否有系统以监控化学药品是否过期？
20、关键制程化学品是否有规定测试频段范围以确保制程化学药水分析保持在规定范围之
内？
21、是否有存档追踪系统以方便找出之前所有化验室的分析结果？
22、分析试剂是否有规定标准或有相关标准确认？
包装
1、现场是否有包装作业指导书，并且有管控文件？
2、是否每个料号单独运作以避免包装时混料？
3、是否为真空包装？
4、是否有相应的避免吸收水分的方法？
5、是否有规定盒子的重量？
6、是否有客户包装要求资料？
7、供应商是否有制作条码的能力？
8、外箱上是否贴有周期，数量，打叉，检验报告等标签？
9、是否有对特殊产品有稽核检验指导书？
10、抽样计划是否与出货品质水准或目标一致？
11、是否有OQA不良跟踪作为出货品质反馈？
12、OQA 测试与检验覆盖面是否很广？例如，包装，标签，PCB数量与附件等？
13、所有判退项目是否通过最终测试与检验，并不仅限于不良品的测试与检验？
14、所有判退的PCB是否有确定其料号，判退状况，与判退信息？
15、针对不良是否发出CAR？
供应商管理办法
目录 前言 目录 一组织架构 二供应商选择和认可 1、供应商选择原则 2、供应商选择过程 三开发阶段供应商管理 1、样件开发和认可过程 2、小批量认可过程 四量产阶段供应商管理 1、订货与交付 2、产品检验 3、产品标识和包装要求 4、批次管理及追溯 五采购过程 1、编制采购计划 2、采购订单的外发 3、开票和付款 4、采购量的分配方式 六供应商报价过程
1、采购定价分类 2、标准件采购定价 3、定制件采购定价 4、零星采购定价 七质量控制管理 1、产品资料的提交 2、不合格品处理 3、质量问题反馈 八供应商审核 1、审核类别 2、审核实施 3、审核整改 九索赔管理 1、索赔件来源 2、不良件索赔过程 3、索赔标准 十顾客财产管理 2、顾客财产类别 3、顾客财产维护管理十一供应商考评管理 1、供应商分类 2、供应商月度评定
3、供应商年度评定 附件1 流程图 附件2 PPAP管理办法 一组织架构 二供应商选择和认可 1、供应商选择原则 1.1 “管理体系”原则供应商必须按照ISO/TS16949的标准建立完善的质量管理体系，并通过第三方质量体系认证。供应商只通过ISO9001：2000质量管理体系，在产品开发和批量生产过程中，需按**汽车的要求执行，运用APQP、PPAP、FMEA、MSA和SPC五大质量工具。 1.2 技术保障原则新选供应商应具备拟供应零部件所需的充分的开发能力，具备从事相同或相似零部件开发、生产、供应的经验。1.3 “成本优势”原则同行业内成本具有竞争力的企业优先考虑。 1.4 “响应及时”原则供应商具有较强的合作及服务意识，能把**汽车的新产品作为重要项目予以推进。在产品开发和生产过程中，供应商能积极配合昌辉公司，确保项目的开发进度或产品质量和交付。 2 供应商选择过程 2.1 供应商需求
供应商审核计划范本
供应商审核计划编制：质量保证部 审核： 批准： 2012年月
供应商审核计划 一、审核对象 二、审核目的 1、通过此次审核，证实供应商在质量管理体系的运行是否符合我公司的要求； 2、针对此次审核中暴露出来的供应商在体系、过程和产品存在的缺陷和问题，要求其制定有效的纠正预防措施并予以执行，提高供应商的质量管理体系运行有效性和效率，为产品质量的稳定和提升提供有力的质量管理体系保证。 三、审核依据 供方现场审核标准及其评分法则。(见附件1) 四、审核组织及时间 审核组长： 审核组成员： 审核时间:2012年月日 9:00-9:20首次会议,审核开始 11:30-12:00末次会议,审核结束 五、审核内容及分工 时间审核内容审核员审核部门 9：00 首次会议 参会人员： 所有审核员公司办公室 9:25 管理职责及领导层的意识公司办公室: 成品的贮存与检验质量部:
9:25 产品开发及工艺保证能力技术部: 生产管理/生产能力生产部: 9:25 外协、外购件贮存及试验 采购部: 质量部: 交付及服务营销部: 财务状况财务部: 11:30 末次会议参会人员：相关人员所有审核员公司办公室 六、审核记录和报告 审核组成员在审核过程中应做好记录,审核完毕作出审核结论并形成报告. 七、附加说明 1,本计划由质量安全部负责编制. 2,本计划如有变动,将通过适当方式通知受审核方和审核组成员.
附件1, 供方现场审核标准 序号 评价项目评分标准 项目 名称 项目内容 A B C 1 管理 职责 及领 导层 的意 识 1）各部门职 责明确，是 否在质量方 面制定考核 办法。 各部门职能清楚，有 明文规定。在质量方 面制订了考核办法 或奖惩规定 基本清楚，但无明文 规定。在质量方面制 定了考核办法或奖 惩规定，但实施不到 位。 部门职责不十分 清楚，存在相互 交驻及有些职能 没人管的情况， 在质量方面没有 制定考核办法。 2）对顾客投 诉、退货及 公司内部重 大质量问题 的处理 领导层对顾客投诉、 退货及公司内部重 大质量问题的处理 比较重视，能分析研 究采取有力的控制 措施。能预见一些问 题，及早采取预防措 施 平时对一些重大问 题不组织力量进行 分析研究，出现了重 大质量问题才引起 注意，采取一些紧急 措施，但尚能控制局 面。 对重大问题不分 析研究，也不采 取措施，出了问 题不是手忙脚 乱，就是听之任 之，顾客意见很 大。 3）持续改进 在质量、服务（包括 时间安排、交付）和 价格等方面采取了 措施，以进行持续改 进。 在质量、服务（包括 时间安排和价格方 面未实施持续改进， 但进行了一些改革 创新活动。 未进行持续改 进。 2 产品 开发 及工 艺保 证能 力 1）产品的开 发 有一套完善的设计 控制制度。具备资格 的设计开发人员、试 验人员。试验手段和 能力具备。有自行设 计、开发教复杂产品 的能力。 有制度，不完善。具 备资格的设计开发 人员和试验人员，试 验手段不全。只能开 发简单产品或部分 零部件，设计控制不 严密。 无制度。试验手 段没有。没有设 计/开发能力，只 能按本公司提供 的图纸进行制 造。 2）工艺保证 能力 具备模具及检测工 装的设计能力。试制 手段齐全，试制工艺 流程完善。包括试制 和解决问题的记录 齐全。 具备模具检测工装 的设计能力。但试制 工艺流程不完善，试 制及解决问题的记 录不全。 模具及检测工装 只能委外设计、 制造。试制流程 不完善，试制过 程没有记录。
供应商审核计划
吴江万佳生活电器有限公司 供应商审核计划 编制： 审核： 批准： 2013年月 吴江万佳生活电器有限公司
供应商审核计划 一、审核对象： 二、审核目的: 1、通过此次审核，证实供应商在质量管理体系的运行是否符合我公司的要求； 2、针对此次审核中暴露出来的供应商在体系、过程和产品存在的缺陷和问题，要求其制定有效的纠正预防措施并予以执行，提高供应商的质量管理体系运行有效性和效率，为产品质量的稳定和提升提供有力的质量管理体系保证。 三、审核依据 吴江万佳生活电器有限公司供方现场审核标准及其评分法则。(见附件1) 四、审核组织时间 审核组长： 审核组成员： 审核时间: 五、审核内容及分工 审核内容审核员审核部门管理职责及领导层的意识公司办公室: 成品的贮存与检验质量部:产品开发及工艺保证能力技术部: 生产管理/生产能力生产部:外协、外购件贮存及试验采购部/质量部: 交付及服务营销部: 六、审核记录和报告 审核组成员在审核过程中应做好记录,审核完毕作出审核结论并形成报告.
附件1, 吴江万佳生活电器有限公司 供方现场审核标准 序号 评价项目评分标准 项目 名称 项目内容A B C 1管理 职责 及领 导层 的意 识 1）各部门职 责明确，是否 在质量方面 制定考核办 法。 各部门职能清楚，有明文规 定。在质量方面制订了考核 办法或奖惩规定 基本清楚，但无明文规定。 在质量方面制定了考核办法 或奖惩规定，但实施不到位。 部门职责不十分清楚，存在 相互交驻及有些职能没人管 的情况，在质量方面没有制 定考核办法。 2）对顾客投 诉、退货及公 司内部重大 质量问题的 处理 领导层对顾客投诉、退货及 公司内部重大质量问题的 处理比较重视，能分析研究 采取有力的控制措施。能预 见一些问题，及早采取预防 措施 平时对一些重大问题不组织 力量进行分析研究，出现了 重大质量问题才引起注意， 采取一些紧急措施，但尚能 控制局面。 对重大问题不分析研究，也 不采取措施，出了问题不是 手忙脚乱，就是听之任之， 顾客意见很大。 3）持续改进 在质量、服务（包括时间安 排、交付）和价格等方面采 取了措施，以进行持续改 进。 在质量、服务（包括时间安 排和价格方面未实施持续改 进，但进行了一些改革创新 活动。 未进行持续改进。 2产品 开发 及工 艺保 证能 力 1）产品的开 发 有一套完善的设计控制制 度。具备资格的设计开发人 员、试验人员。试验手段和 能力具备。有自行设计、开 发教复杂产品的能力。 有制度，不完善。具备资格 的设计开发人员和试验人 员，试验手段不全。只能开 发简单产品或部分零部件， 设计控制不严密。 无制度。试验手段没有。没 有设计/开发能力，只能按本 公司提供的图纸进行制造。 2）工艺保证 能力 具备模具及检测工装的设 计能力。试制手段齐全，试 制工艺流程完善。包括试制 和解决问题的记录齐全。 具备模具检测工装的设计能 力。但试制工艺流程不完善， 试制及解决问题的记录不 全。 模具及检测工装只能委外设 计、制造。试制流程不完善， 试制过程没有记录。 3）技术文件 管理 有技术文件的管理办法，且 能贯彻实施。技术文件的变 更由原审批单位审批后进 行更改，对材料、尺寸及性 能的更改，有客户的批准， 对更改后的材料及性能应 进行验证。 有管理制度，但不够完善。 受控文件更改由原编写人员 进行，一般经批准，但手续 不严，更改后新旧文件的更 换有时不严格、不及时，对 更改后的材料及性能未进行 验证。现场使用的文件存在 非受控版本。 无管理制度，文件、资料不 受控，文件更改时有时不审 核，新旧版混用现象时有发 生。现场使用的无文件或使 用无效文件。