检验和试验程序

1.目的

对进货、过程和最终产品进行规定的检验和试验，保证未经检验和检验不合格的产品不投入使用、加工和出厂。

2.适用范围

适用于原材料、外协外购件、过程产品、最终产品的检验和试验。

3.职责

3.1质量部为检验和试验归口管理部门，

3.2 技术部、采购部、制造总部为配合部门。

4.定义（无）

5.工作程序

5.1进货产品检验和试验流程见（4/4页）

5.2 检验和试验的依据

A 、产品进货、过程和最终检验所需的检验指导书/检验规范由技术部依据产

品标准和工艺要求的规定编制，内容包括：检验项目、质量特性值、检验方

法及检验数量等。

B 、计数值接收抽样计划的接收准则必须是零缺陷，所有其它情况的接收准则

见检验规范/检验指导书。

5.3 进货检验和试验

5.3.1 物流科仓管员对到货的产品根据《进货验收出库领料作业指导书》，行政验收。验收合格的，填写《检验申请单》交质量部进货检验员。

5.3.2 质量部进货检验员依据检验规范/检验指导书等，进行检验和试验，对进货零件没有按检验规范/检验指导书的要求提供相关材质、性能等报告资料的，检验员有权拒检或拒收该零件。具体检验作业流程按《检验、试验作业流程图》实施，结果记录于《检验报告单》。检验合格的，出具《产品质量检验合格入库结算通知单》，仓管员办理入库手续。

5.3.3 质量部检验员每月对进货的零件或材料的质量情况进行统计分析，记录于《分供方-年-月质量综合分析报告》。

5.3.4 顾客提供产品（或工装）由质量部负责检验。

5.4 过程检验和试验

5.4.1 技术部在制定控制计划、作业指导书，应尽可能规定防止缺陷发生的控制方法，如统计过程控制、防错、目视控制。

5.4.2 各工序按检验指导卡进行三级（首检、互检、巡检）检验制度，操作者按控制计划及图纸对加工的产品进行首检或自检，首检合格后填写《工序质量检验记录单》，首检件经巡检员确认后，操作者方可批量加工。互检工作由班组长完成，首检产品单独放置，以备巡检员确认，待停止作业或更换生产任务时，才可放入加工好的合格品中。

5.4.3 巡检员执行巡检时：每班第一轮巡检为首件确认检查；从第二轮开始，进行随机抽样检查，除特殊工序工序外，其余工序每次检查数量至少为5件，少于5件的执行全数检查。巡检员在加工过程中至少2次/班的巡检，结果记录于《工序质量检验记录单》。

5.4.4 根据产品零件的特性要求，车间专检员对有关工序质量进行全检，结果记录于《专检项目质量情况记录表》。

5.4.5 操作工在加工过程中，按照检验卡规定的检验频次自检，车间巡检员对加工完毕的产品进行抽检，结果记录于《工票》。

5.4.6 产品在交半成品库前，由质量部检验员按产品图纸和《自制零部件入库检验规范》进行检验，出具检验报告单。

5.4.7 质量部有权停止生产，直到不合格已被纠正。

5.4.8 新员工在在上岗前必须进行双三检制度和质量意识的培训；组织应每季度对员工的技能和三级检验意识进行评估，对于达不到要求的及时培训或调整。

5.5 最终检验和试验

5.5.1 装配车间检验员按检验规范/检验卡对加工完的成品进行检验，结果记录于检验报告单，并交质量部成品检验员复检。

5.5.2 质量部成品检验员核对所有规定的检验和试验（包括进货和过程）均已完成且满足规定要求后，方可进行成品检验，质量部成品检验员确认合格的方可入库。

5.6 全尺寸检验和功能性试验

组织必须按既定的方法和检验频次，组织实施每一种产品的全尺寸检验和功能性验证，其结果应供顾客评审。如顾客有要求时，必须按照顾客要求的方法和频次进行。

5.7 库存产品或零件定期评审

质量部组织技术部、市场部、采购部、制造总部对各库存产品至少一年一次的库存产品、零件的评审，记录于《库存产品、零件审核报告》。

5.8 所有在进货、过程和最终检验和试验发现不合格品均按《不合格品控制程序》执行。

5.9 产品进货、过程、最终的检验和试验状态标识按《产品状态标识作业指导书》实施。

6.引用文件

QSS/JZQ20-01-2003 理化检测管理规定

QSS/JZQ20-02-2003 产品零件检验、试验周期规定

QSS/JZQ20-03-2003 进货验收出库领料作业指导书

QSS/JZQ20-04-2011 钢材入库验收规范

QSS/JZQ20-07-2010 外协、外购件检验规范

QSS/JZQ20-08-2006 减震器总成入库出厂检验规范

QSS/JZQ20-09-2006 自制零部件入库检验规范

QSS/JZQ20-11-2004 检验、试验作业流程图

QSS/JZQ20-12-2012 全尺寸检验作业指导书

7.记录

QSR/JZQ20-01-2003 检验申请单

QSR/JZQ20-02-2003 理化试验委托单

QSR/JZQ20-03-2003 理化分析报告单

QSR/JZQ20-04-2003 材料检验报告单

QSR/JZQ20-05-2003 检验报告单

QSR/JZQ20-06-2003 产品质量检验合格入库结算通知单

QSR/JZQ20-07-2003 分供方年月质量综合分析报告

QSR/JZQ20-08-2003 工序质量检验记录单

QSR/JZQ20-09-2003 专检项目质量情况记录表

QSR/JZQ20-10-2003 标样件清单

QSR/JZQ20-11-2003 库存产品审核报告

QSR/JZQ20-12-2003 运输审核检查记录表

QSR/JZQ20-13-2003 年度库存产品审核计划

QSR/JZQ20-14-2003 库存产品（零件）、辅助材料定期检查记录

QSR/JZQ20-14-2012 产品全尺寸检查报告

8.附加说明：

起草：

审核：

批准：

进货检验和试验流程责任部门/人

生产采购科

生产采购科仓管员

仓管员

质量部检验员质量部检验员

质量部检验员

生产采购科

涉及程序和文件质量记录

检验申请单检验报告单

理化分析报告

理化试验委托单产品质量检验合格入库结算通知单

检验报告单配合部门技术部质量部自检报告单送货单

标识标签技术部

采购部 技术部

采购部 质量部 检验员

物流科 质量部 检验员

质量部 检验员 质量部

技术部

关于规范试验检测和工序验收管理程序

质量控制及工序验收措施 一、质量检验程序 1、为规范工程质量验收的流程，确保工程质量，我项目部严格遵循合同承诺，设立了“三检制”机构。一检为施工班组质检员；二检为项目部现场施工员；三检为项目部安质部专职质检员。“三检制”人员组织机构以上报监理部。 2、分项工程质量检验评定在班组或工序自检、互检合格的基础上，专职质检员组织有关人员对工程质量进行检验，专职质检员核定、验收后，并填写分项工程质量检验评定表，“报监理通知单”，请监理工程师验收。 3、分部工程质量评定在分项质量评定的基础上，由工程项目技术负责人组织有关人员对工程质量进行检验，专职质检员核定，并填写分部工程质量评定表。 4、单位工程质量评定，在分部工程质量评定的基础上，将有关的质量检验评定资料送建设单位（监理工程师），审查认可后交质量监督站验收。 二、施工过程中工序的质量控制 1、实行质量目标管理，把质量目标层层分解，落实到施工的每一道工序上，把质量目标落实到每一个施工人员肩上。上一道工序验收合格后才能进行下一道工序，不合格的项目一定要返工重做至合格。 2、项目质检员对分项工程进行全过程质量检查，按规定做好现场检查原始记录，每一道工序完工后进行自检，报质检工程师复检，在此基础上报监理工程师检查，做到道道工序有人把关，每个项目有人验收。 3、认真负责，实事求是地做好各种施工原始记录。积极配合监理工程师及其对工程质量的检查验收工作。 三、原材料质量保证措施 1、材料采购：根据质量方针和质量目标的要求，材料采购的有关程序，选择有资质、信誉好的材料供应商，保证所有同工程质量有关的物资采购能满足规定的要求。

2、材料验收：材料进场后，材料员清点材料，核对送货单内容与采购标准是否一致。货单是否准确、有材质证明及物资经检验合格的，材料员在验收单上签字或填写料具验收单，当物资的质量不合格，则作退货处理。 3、原材料的检验：物资的进货检验由材料员及试验员负责进行；材料员负责材料的外观物理性能检验，试验员负责材料的化学性能检验，进场材料经检验和试验后，需经项目质量监督员签发进场物资的准用令。否则，进场材料不允许在工程中使用。 四、工程试验管理 1、为进行工程质量检验和原材料的监测，所进的试验设备和测量器具按计量法规定进行定期校验和鉴定，取得合格证。工地试验人员严格按照国家、行业等有关规程规定进行检测，并接受监理工程师的监督，当监理需要抽检试验时，我方试验人员负责配合。 2、工地取样及试验 ①、工地设置符合要求的设施、仪器配套的工程检测仪器，配置现场试验人员和部分必需品。 ②、工地试验按业主要求，本工程试验均委托具有专业资格的中铁大桥局第一工程有限公司试验检测中心香维公路金沙江大桥项目部工地实验室。

产品检测控制程序

产品检测控制程序 1目的 为规范TLC产品认证过程中的产品检测，加强对检测有效性的控制，特制定此程序。 2适用范围 本程序适用于TLC各检测分包机构对申请产品认证组织进行产品的型式试验。 3职责 3.1受理部负责安排检测任务并将认证合同相关信息传递给分包检测机构； 3.2分包检测机构负责安排产品检测工作，汇总检测资料，对检测的全过程负责； 3.3评审部负责处理检测过程中出现的异常信息； 3.4评审部负责评定产品检测报告。 4程序 4.1受理部根据产品认证合同的约定，按照企业自愿、就近安排、兼顾均衡的原则，及时向相应产品检测分包机构下达委托检测任务，明确产品检测实施的时间、依据标准及相关要求。 4.1.1下达委托检测任务时主要考虑该机构的检测能力、检测任务情况及其业绩和组织要求等情况。 若申请企业对受理部安排的检测机构不满意或认为其不能公正地进行产品检测，可向受理部提出，有正当理由的受理部应无条件给予更换。 4.1.2若由于检测机构或组织的原因无法按要求实施检测，检测机构应及时将有关信息反馈回受理部。 4.1.3下达委托检测任务时应将必要的产品信息包含其中，在《产品检测委托书》中应明确检测产品、依据标准、检测时间要求等相关内容，以利于检测机构及检测人员得到全面的信息。

4.2检测机构按其在TLC相关产品认证实施规则的规定进行检测，并考虑从相关渠道获得的信息，如果检测机构对受理部传递的相关信息有疑义，应及时与TLC受理部进行沟通，以达成共识。企业送检样品应具有代表性（若关键元器件和材料的供方为多家时，组成样品的各关键元器件和原材料的供方，应为采购量最大的供方），产品认证现场检查时将进行核对。企业报TLC的产品描述中的关键元器件及材料、供方信息等内容应至少包含检测机构出具的检测报告中的产品描述信息。 4.2.检测机构按照TLC相应产品的认证实施规则进行检测和判定，保留检测原始数据，根据检测结果如实出具检测报告，并注意样品的保管；组织按TLC下达的“检测收费通知单”要求分别向TLC及检测机构交纳产品检测费用。 4.2.2当在组织处检测时，如果组织的检测设施在效率及质量上优于产品检测机构的设备，检测组可在比对的基础上加以利用，但应保留比对的数据和相关记录。 4.2.3第一次检测不合格的，检测机构应及时将检测报告报送TLC评审部，必要时对不合格项目的情况进行说明，评审部负责通知组织进行整改，一个月后向检测机构重新提交样品进行检测，如果再次检测仍不合格，则本次产品认证结论为不合格，组织一年后才能重新提出产品认证申请。 4.2.4检测机构对检测实施过程中发现的异常情况，特别是涉及产品一致性的问题，应及时将有关信息反馈到评审部，以便评审部及时处理，具体要求可参照4.5条的要求。 4.3检测报告经检测机构批准后将以下记录报送评审部： a、产品检测报告； b、不合格项目的原始数据及相关记录； c、采用组织检测设施的比对记录。 4.4评审部对检测机构报送的资料进行评定，资料齐全且满足认证要求的，评定为通过； 若发现检测报告中存在问题，评审部应及时采取措施：涉及组织

设备公司过程检验和试验控制程序

设备公司过程检验和试验控制程序 1. 目的和适用范围 对施工过程产品进行检验和试验，避免不合格品的转序和使用，保证工程（产品）质量满足合同要求。 本程序适用于公司承接的所有工程项目的施工过程及产品的检验和试验控制。 2. 相关/支持性文件 CKAZ200·11-2000 《工序管理控制程序》 CKAZ200·20-2000 《检验和试验状态控制程序》 CKAZ200·21-2000 《不合格品控制程序》 与工程相关的施工及验收规范 3. 术语 采用GB/T6583-ISO8402：1994标准中的术语。 4. 职责 4.1 质量工艺部负责本程序的编制、修订、解释和实施的归口管理。 4.2 分公司、项目安装队负责实施本程序。 4.3 质检员负责施工过程产品的检验和试验工作，并签字认可。 5. 工作程序 5.1 过程检验和试验是保证工程质量的重要工作，也是过程质量控制的一部分，在施工过程中，有关人员应依据项目质量计划、设计文件、施工验收规范及相应的质量检验评定标准、试验标准等进行过程检验和试验。 5.2 过程检验 5.2.1分项、分部工程施工负责人或技术负责人、质检员应及时组织进行施工过程中的检验。过程检验包括：基础及预留孔洞和预埋件复查、工序质量检查、隐蔽工程检查及分项、分部工程质量检验和评定等。检验形式主要有自检、互检、交接检和专检等。施工组长、操作者及质检员分别做好相关记录，以此作为检验标识和质量记录。 5.2.2 施工作业人员对所施工的工程质量随时进行检查，保证本道工序质量符合规定要求。每道工序及分项工程完成后，施工组长或分部工程施工负责人应及时组织自检和互检，并认真作好自检、互检记录。 5.2.3 施工进入关键工序、质量控制点或特殊工序，应及时通知质检人员进行专门检查。隐蔽工程检查、压力试验、试运转等由项目技术负责人或施工负责人按规定要求组织设计方代表、顾客代表、监理工程师、工程质量监督机构代表以及项目技术人员、质检员等共同参加，并由质检员做好检验记录，各方确认无误后履行签字认可手续。 5.2.4 分项工程应在班组自检的基础上，由分部工程负责人组织有关人员进行质量检验评定，专职质检员核定。 5.2.5 分部工程应由单位工程负责人组织有关人员进行质量检验评定，质检部门核定。

产品检验控制程序

●修订记录 分发表 编制: ___________________ 审核: ___________________ 批准: ___________________

1.0目的 对来料检验/过程检验/最终产品检验提供依据，确保未经检验和检验不合格的产品投入使用或流入下道工序及交付给客户。 2.0 范围 适用于本公司的来料/半成品/成品的检验及试验的控制。 3.0 定义 无 4.0职责 4.1品管部 负责对来料/半成品/成品进行检验，做好标识，记录及存档，负责对不合格品进行的分析，按相应要求填写检验报告。 4.2仓库 负责库存产品的清点及标识、摆放。 4.3 生产部 负责在生产过程中自检和互检。 5.0:程序 5.1来料检验 5.1.1检验和试验 IQC接到通知后先核对来料的名称、规格、编号等。主要原材料须要求供应商提供有效的检验合格证明，否则不予收货。本公司对以下辅助材料可予免检：A）五金工具类 B）常用包材 C）特殊工艺用料 5.1.2报告和判定 IQC检查员核对检验完毕后，须如实的在《进料检验报告》中记录其检验结果，品质主管对《进料检验报告》签名审批其检验结果。若来料不合格，品管主管审批《进料检验报告》的记录及对不合格样品作出判定。 5.1.3来料处理 依据以上对来料检查的结果, IQC必须对来料的质量状态进行适当的标识, 并由仓库将来料转移至适当的区域, 以免出现混乱;来料不合格按《不合格品控制程序》执行。 5.1.4来料紧急放行 因生产停工待料而IQC来不及对来料进行检验，或试验时间长暂无法判定结果

的来料生产又急用。须经副总经理或总经理批准, 并由IQC检查员在来料现品票上粘贴“紧急放行”标识, 注明来料编号/数量/检查日期/紧急物料放行单编号/检验者签印; 通知货仓发料给生产部，生产部在使用时做好自检互检, 一旦发现质量问题必须依标识全数追回或做挑选。 5.2过程检验 5.2.1首件检查 1)可连续生产的设备刚开机、设备运行条件（标准成型条件）不变、生产稳定 后，生产组长会同IPQC检验员对其生产的首件产品进行首件判定并填写《首件检验报告》; 下列条件应进行首件检验: a 正常生产的过程, 刚开始时; b 设备更换、维修后; c 用新工艺或更改工序后; d 用新材料或更换材料后; 2)首件检验合格时,由IPQC检查员在首件样品上标记并通知生产组长或操作员 可继续正常生产，且将确认后的样品放于生产工位以备查对，记录检验结果在《首件检验报告》相应栏目内。 3)首件检验不合格时,IPQC检查员通知生产组长或技术人员并指出不合格部位， 要求改善及改进，直至首件检验合格方可继续正常生产。 4)IPQC检查员须将《首件检验报告》交由品质主管审批，审批后将之归档存放。 5.2.2生产操作员自检/互检 1)生产部操作员在生产过程中应对自己工位生产的部品进行自检并填写《QC 检验日报表》,将不合格品拣选出，不得流入下工序。 2) 生产部操作员应对来料和上道工序的组件及半成品进行互检, 将不合格品 拣选出放置在不良品区域，由当班的管理人员处理。 5.2.3巡检 1）首件检查合格，生产部正常生产时, IPQC检查员每4小时按各工序的检验规范及各工位作业指导书的要求对各工位进行巡检检查。 2）如巡检检查中发现严重品质问题，则依《不合格品控制程序》相关规定进行处理。 5.3 成品检验 5.3.1检验和试验 5.3.1.1 FQC依照成品检验规范、参考图纸、客户样品或技术样本等对产品进

检验检测过程和结果监督控制程序

检验检测过程和结果监督控制程序 1目的 通过有计划的质量监控活动，对检验检测过程和结果质量实施监控，及时排除质量环节出现的不符合的因素，以此来验证和评审检验检测活动的有效性和结果的准确性。 2适用范围 适用于本所内部的各项质量监控活动及参加外部的质量监控活动。 3职责 3.1质量负责人负责该程序的运行。 3.2技术负责人负责对作业文本等进行定期评审工作。 3.4检验科、室提出本科室年度质量监控计划，根据批准后的计划参加质量监控活动。 3.5办公室根据各科室提出的年度质量监控计划，制定所年度质量监控计划，并报质量负责人审核、所长批准。办公室负责质量监控计划的实施。 3.6由质量负责人组织考核组，定期不定期进行抽查。 3.7 各检验科室负责本科室能力验证工作的实施。 4工作程序 4.1质量监控计划的编制与审批 每年初，各检验科室根据各科室人员和设备情况，制定科室内部

《年度质量监控计划》，并报办公室。办公室根据检验科室提出的年度质量监控计划编制所《年度质量监控计划》，报所质量负责人审核、所长批准。 4.2内部质量控制 4.2.1在内部通过下述几种方法来验证是否达到规定要求： a）人员比对，比较不同检测人员技术操作水平的差异； b）设备比对，比较同一型号的不同设备的技术指标之间的差异水平； c）盲样检测，检查检测整体能力的水平是否满意； d）留样再测，检查过去检测结果的准确性。 4.2.2根据所内部《年度质量监控计划》的要求，办公室负责制定《质量监控实施方案》，明确具体实施时间、参加人员、样品和设备、检测具体要求、结果评价准则等。实施方案报质量负责人审核、所长批准。 4.2.3按照监控活动实施方案的要求，办公室组织实施，确保按照实施方案进行，如实做好活动记录，活动完成后编制监控活动报告，例如人员比对报告、设备比对报告、留样再测分析报告等，对监控活动的结果进行分析、总结，评价本所保证检测结果的能力。 4.3外部质量控制（实验室间比对和能力验证） 4.3.1本所积极参加上级主管部门组织的实验室比对和能力验证

检验和试验控制程序

项次修订 日期 前版本 版次 修订 页次 修订记录 检验和试验控制程序实施日期 版本 文件编号 页码 第1页共3页 制作制定单位 检验和试验控制程序 质检部 实施日期 版本 页码 第2页共3页核准

质检部负责原辅材料、半成品、成品检验标准的制订和检验。 各班组工人工作时应按照《工艺卡》和技术图纸、过程检验规范进行自检和互检。 检验员按照《过程检验规范》、工艺卡质量要求、技术图纸对现场每道工序进行巡检。 每天上午、下午各巡检一次，每道工序至少抽检一件产品，并将检验结果记录于《巡 检日报表》上。出现不合格时应及时反馈给操作工人，进行返工。具体参考《不合 格品控制程序》。 目的 对原辅材料、半成品及成品进行规定的检验或试验，确保未经检验和不合格的材料、 产品不投入使用、加工和出厂。 2.0 范围 适用于原辅材料、半成品及成品的检验和试验。 3.0 职责 3.1 3.2 生产部各小组负责自检及互检。 4.0 方法 4.1 4.1.1 进料检验控制（IQC ） 仓管员在收到到货的原辅材料后，依照《物料申购单》上品名、规格、应到数量, 负责核对实际到货数量、重量，合格后通知 IQC 进行来料检验。 4.1.2 质检部IQC 接到通知后，按照《进料检验规范》要求进行抽检或全检， 将检验结果 记录在《进料检验记录表》上，合格后办理入库手续，如不合格按照《不合格品控 制程序》进行处理。 4.2 过程检验和试验控制 4.2.1 自检、互检 4.2.2 巡检 4.3 最终、出货检验和试验控制 1.0

进料检验记录 巡检记录 成品检验记录 6.0 参考文件 《进料检验规范》 《不合格品控制程序》 《过程检验规范》 《成品检验规范》 进料检验记录表 名称料号 数（重）量 版 本 文件编号 第3页共3页 4.3.1 最终成品检验和试验依据：《成品检验规范》 和工艺卡、技术图纸要求执行，并将 检验结果记录于《成品检验报告》上。 4.5 对所有检验不合格品都依据：《不合格品控制程序》要求执行，并标识清楚。 4.6 所有要求的检验项目，在相应的记录中都要填写具体的检验数值或内容及日期并有 经授权的检验人员的签字或盖章，经检验主管审批。 4.7 检验和试验记录由质检部负责保存，当合同中有规定时，检验和试验的相关记录 可提供给客户查阅。 5.0 记录

首件检验控制程序

首件检验控制程序 首件检验控制程序 一、目的 为了保证产品生产质量，在产品量产前对影响产品质量 的因素和首件产品实物质量进行验证和确认，尽早发现生产过程中影响产品质量的因素，避免出现批量性质量问题。 二、范围适用所有新项目，新产品开发设计，供方提供产品

等的首件新产品验证，设计、工艺变更后的首件检验以及每日批量生产前首件验证。 2.1在新开发产品首次上线生产时的首件检验。 2.1.1 新产品的内部首检。 2.1.2 新产品交付顾客前的外部首件检验（顾客有要求现场验证的情况）。 2.1.3 供应商（外包、外购）提供的新产品首件检验。 2.2 因后续设计、工艺更改等变化导致先前首检失效的首件检验。 2.3 在批量生产过程中（每个生产班次开始加工的第一个工件，或加工过程中因换人、换料及换工装、调整机床等改变工序条件后加工的第一个工件）的首件检验。 三、定义 ）即工Process First Article Inspection 3.1 P-FAI（序首检，是对工序的制程因素及其结果的验证。）即首件检验。是3.2 FAI (First Article Inspection 指按照技术文件的要求，对批量生产前的首个零（部或组）件进行全面的工序和成品检查、考核，以确定零部件是否满稳定的生产合格产品的能力。足技术要求，是否具备批量的、公司提供技术要求产品制造过程外包：（技术协议、3.3

图纸等）、必要时提供零部件（或原材料、半成品），要求供应商按技术要求进行相应工序加工的过程。 3.4外购：产品不是由组织（公司）设计的，通过选型向外界直接购买。 （四）职责 4.1营销部门（或新产品项目组） 4.1.1负责对客户提供技术资料、图纸等外来文件的审核、传递、归档。 4.1.2负责对客户所提供的图纸、验收准则等存在分歧的沟通协调处理。 4.1.3 负责提供产品的所有图纸、原材料清单、技术标准、关键零部件清单等检验准则，编制内部首件检验计划。4.1.4负责组织相关人员对供方提供的零部件新产品的首件验证及对产品制造过程外包的首件验证，对其它新产品的首样验证要求供方提供相关资料。 负责发起并组织顾客现场验证的首检工作（顾客 4.1.5 有要求的情况），并为迎接外部首检做工作安排，制定外部首检计划。 4.1.6参与并推动和促进首检工作。 负责跟踪产品交付后客户使用情况，整理和传递4.1.7 外部首检不合格项，并组织落实外部首检不合格项关闭。4.1.8

检验和试验控制程序

产品的检测和测量控制程序

1 概述 本程序规定了公司对工程项目的结构材料、施工工序、工程产品质量的检测和测量及产品交付实施有效控制，旨在防止不合格品转序和交付，验证工程产品质量满足规定要求，并提供证明和记录。 2 适用范围 本程序适用于对公司工程项目的结构材料、施工工序、工程产品质量的检测和测量及产品交付实施全过程控制。 3 职责和权限 3.1 公司 3.1.1 工程管理部负责公司一、二类工程的结构材料、施工工序的检测和测量以及工程产品的检验、交付工作的监督检查。 3.2 子（分）公司 3.2.1 质量管理部门负责本单位实施项目结构材料、施工工序的检测和测量以及工程产品的检验、交付等工作的监督检查。 3.2.2 工程管理部门负责对本单位项目施工工序、工程产品的自检、复检工作进行监督管理。 3.2.3 采购部门负责对进场结构材料的进货验收进行监督管理。 3.3 项目部 3.3.1 质检部门负责对结构材料、施工工序、工程产品的质量进行专检。 3.3.2 工程部门负责对施工各道工序、工程产品的质量实施自检、复检。 3.3.3 物资部门负责对进场结构材料进行验收并做好保管和记录。 3.3.4 工地试验室负责试验检测工作。 4 监督管理要求 4.1 公司工程管理部每年对公司一、二类工程试验、检测和交付工作组织不少于一次检查。主要核查试验检测资料、报告和记录的真实性、规范性以及工程产品实体质量；必要时参与公司一、二类工程交工预验收。 4.2 子(分)公司质量管理部门每年至少一次对本单位项目的结构材料、施工工序的检测和测量以及工程产品的检验、交付工作进行监督检查。 4.3 子（分）公司总工程师负责解决工程产品检测和测量以及交付中的重大技术问题，并直接或间接检查中心试验室日常工作。 4.4 项目部每月组织一次质量检查。 4.5 项目部总工程师负责解决工程产品检测和测量中的日常技术问题，并检查工地试验室的日常工作。

检验、测量与试验设备控制程序

检验.测量与试验设备控制程序 上海李尔汽车内饰件有限公司标题：检验.测量与试验设备控制程序文件编号：TSP 7. 12页数：6 /6发行日期：2002. 7. 15版本：1. 0文件 修订序号版本修订日期条款修订内容修订者 11.02002. 7.15全文编写核准：审核：编写：1.目的：为使本公司所有检验?测量与试验设备，均能有充分的控制检定.维护并维持良好的精确性，以证实和确保产品能符合客户要求。并保证汽车附件产品在开发，研制和实际生产过程屮所进行的，检测和试验数据的准确性，做到对检测和试验过程的质量受控。 2.范围：2.1.凡从事检验.测量与试验设备。 2.2.包含每一种形式测量设备及检具的统计变异分析。 2.3.内外实验室管理3.定义:3.1.暂停使用：该设备已放置半年未使用过，而且未确定往后会使用到者，或经检定失效时均列为暂停使用。 3.2.内部检定：由公司内部人员自行检定者。 3.3.外部检定：因设备或人力等因素而委托外界机构代为检定本公司的量具仪器者。 3.4.比对件：凡找不到有效的检测设备来检测会影响产品质

量的精度，建立比对方式确认其精度。 3. 5.量具：一般生产现场上所有量具.仪器设备.检具及试验机器均称为量具。 3. 6.测量系统：指由人员.量具.操作程序及其他设备或软件的集合称为测量系统。 3. 7.测量系统分析研究：使用极差及均值方法，基于统计配合实际的过程选择适当的操作人数.样本数及重复测试次数，以研究主要变异形态的对彖。 3. 8.量具重复性：指量具由同一操作者，经多次测量同一零件或产品，其测量特性的重复能力，也指其测量之间变异而言。 3. 9.量具再现性：指不同操作者使用相同量具测量相同产品的特性时，其操作者之间测量平均值的变异。 3. 10供应商实验室：一个由有资格的人员在经正确标定的设 备上，使用被认可的方法和程序来完成买方在零件图和其他合同文件上指定并且能够执行的材料和性能评估任务的机构。 3. 11.检测：按照规定的程序,为了确定给定的产品.材料.设备.生物体.物理现彖.工艺过程或服务的一种或多种特性或性能的技术操作。 3.12检测方法：为进行检测而规定的技术程序。 4.流程：流程责任部门相关说明表单检定记录存档检定到期仪器搬运储存及维护检定标识检定记录建立合格检定年度检定计划

成品检验控制程序

成品检验控制程序 1 目的 加强成品质量管理，规范成品出货检验流程，保证出货品的产品品质 2 范围 适用于入库前完成品、外发加工成品检验 3 原则 程序流畅，责任明确，全面细致，真实准确 4 作业控制 4.1 成品检验的内容 4.1.1 包装检验：核查包装内产品、防护措施、包装材料、储运标识等 4.1.2 入库检验：核对待检品，做好检验准备、允收批处理货拒收处理 4.1.3 出货检验：安排出货检验，核对出库单内容、数量等 4.2 检验前作业 4.2.1 生产部门开立“入库单”送交仓库品管 4.2.2 检验前需核对设备器具是否仍在有效校准/检定周期内 4.3 检验作业 4.3.1 检验人员必须接受过专业上岗训练 4.3.2 检验须依照成品检验标准执行 4.3.3 检验结果须填入成品检验报告 4.3.4 检验结果未获得当班班长确认，产品不得流入下一工序 4.4 检验后处理 4.4.1 成品检验合格的入库作业 4.4.1.1 验收合格后，由品管员填《成品检验报告》 4.4.1.2 在“入库单”上确认合格，办理入库作业 4.4.2 成品验退作业 4.4.2.1 验退时，仓库主管依据成品检验报告上的判定将验退原因记载于“入库单”上。检验不合格品，按按不合格品控制程序处理 4.4.2.2 送验部门在收到退货通知后两天内，取回处置，并填写“异常处理单” 4.4.2.3 退货批须保持批的完整性，不得混批后送检 4.4.3 成品报废作业 4.4.3.1 进判定为报废品、无使用价值时，由相关部门填写“报废申请单” 4.4.3.2 主管审核同意后，转仓储办理出售或丢弃 4.4.3.3 仓储部寻找合适供应商出售报废或予以丢弃 4.5 来料包装检验 4.5.1 所有来料的外包装应完好无缺，没有受潮、受挤压变形 4.5.2 所有来料的外包装应注明有供应商名称及P/N。对照A VL检查供货商是否在A VL记录中，P/N是否正确，若有不同之处或无法判断供应商及有关内容，则将缺陷记录于MR单4.5.3 若外包装有损坏或受潮，应检查受损部位的物料有无发生破损、变形、受潮等现象。一旦发现问题，报告有关工程师处理 4.6 外观要求 外观要求及缺陷的判定，如下表所示

11检验和试验控制程序

1目的O b j e c t i v e 对原材料、协配件、半成品、成品进行检验和试验，防止不合格的原材料、协配件非预期使用，不合格半成品转序，不合格成品出厂。 This is to inspect and test the raw material, components, semi-finished and finished products to avoid the nonconforming raw materials and components from unexpected usage, to avoid the defective semi-finished product from flowing into the next process and to avoid the defective finished product from releasing out of the factory. 2 适用范围Applicable Scope 适用于本公司的原材料、协配件、半成品、成品的检验和试验控制。 This is applicable to the control over the inspection and test of the raw materials, components, semi-finished and finished products of the company. 3 职责Responsibility 3.1 质量部负责原材料、协配件、半成品、成品的入库检验和验证的归口管理。 The Quality Department is responsible for the incoming inspection and test of the raw material, components, semi-finished and finished products. 3.2 技术工程部负责制订和发放原材料、协配件、半成品、成品的图样、检验规程及相关接收标准。 The Engineering Department is responsible to formulate and release the drawings, inspection procedures and relevant receiving standards applicable to the raw materials, components, semi-finished and finished products. 4 工作程序Work Procedures 4.1 检验和试验前的准备Preparation Prior to the Inspection and Test 4.1.1 由质量部根据《控制计划》和检验指导书，在开始检验工作之前，复查是否已经对每项重要检 验项目的方式和方法做出规定，其内容包括：检验方法、检验工具及精度、抽样方法、评定方法、记录方法，注明可能需要提供的质量保证书/自检报告、要求和验证方式。 Prior to inspection, the Quality Department shall refer to the “Control Plan” and Inspection Instruction, checking if the inspection way and method for each important item have been regulated, including: inspection approach, inspection tools and their precision, sampling method, assessment approach and recording method, as well as the remarks on necessary quality warranty/self-inspection report, requirements and verification way.

产品的检验与实验管理程序

1.0 目的 制订检验与试验管理程序，对产品生产的各个阶段进行检验和试验，确保产品满足规定的要求。 2.0 适用范围 适用于本公司原材料、半成品与成品检验与试验的控制。 3.0 引用文件及术语 3.1 GB/T 19001-2000《质量管理体系------要求》 3.2 GB/T 19000-2000《质量管理体系------基础与术语》 4.0定议 无 5.0 职责 5.1 品管部: a. QE负责制订原材料、制程半成品、成品的检验规范； b. QC负责来料、制程、成品的检验与试验，各QC组长负责检验与试 验结果的确认与判定； c. 品保及检测课课长或经理负责检验与试验状况的放行。 6.0 工作内容 6.1 进料检验与试验控制 6.1.1进料时由仓库人员点收原物料品名、规格、数量,无误后将物料放置待检 区，或挂上待检验标牌,并在ERP系统内录入《IQC检验报告》相关项目， 并打印出来通知品保课IQC进行检验及试验。 6.1.2 IQC根据WI-4100-011《进料检验管理办法》运作流程进行检验作业，检 验时参照WI-4100-004《抽样计划作业指导书》及WI-4100-XXX《XXX 类检验规范》进行检验，并将检验结果填写在《IQC检验报告》中，检 验结果需经品保课课长或经理审批。 6.1.3对品管部尚无条件检验的项目，如有必要: 6.1.3.1 可提交生产车间试用确认能否达到相关试用要求。 6.1.3.2 提交化验室试验或委外试验，具体要求根据WI-4100-024《物料试 验作业指导书》执行。 6.1.4检验和试验合格的物料在来料的外包装贴上“合格”标签或加盖“合格” 印章，通知仓库办理入库手续。

产品检验控制程序

1 目的 为验证原材料、半成品、成品的质量特性是否符合规定要求，确保经检验合格的原材料、半成品、成品投入使用。 2 适用范围 适用于进料、制程及最终成品的检验。 3 职责 3.1仓库 负责原材料、半成品、成品的入库及储存，并负责对来料送检以及储存时间超过3个月的半成品、成品出货前进行送检。 3.2 生产部 负责在制品的生产控制、检验，生产的半成品/成品的送检。 3.3 品质部 负责进料、制程、成品检验，品质稽核及品质检验标准的制订。 3.4 技术部 负责制订原材料、在制品、半成品/成品接收标准，检验过程中的技术支持和协助。 3.5 采购 负责原材料不良时与供应商的联络与处理。 4 名词术语 4.1 检验：通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。 4.2 进料检验：对采购的原材料、配套件和委外加工件入厂时的检验。 4.3 制程检验：指为防止不合格品流入下道工序，而对各道工序加工的产品及影响产品质量 的主要工序所进行的检验。 4.4 最终检验：是指在生产全部工序结束后，对其生产的半成品或成品的检验。 4.5 特采：质量不完全合乎标准的原材料或器件，其缺陷不对最终产品质量产生决定性影响， 经技术部和相关部门评估风险后，或征得客户意见，同意采用选别、让步接收等方法进行处理。 4.6 原材料：指生产过程所需要的原料，包括主要材料、辅助材料、外购半成品、委外加工 半成品、修理用备件、包装材料等。 4.7 在制品：从一个生产工序转给另一个生产工序继续加工的自制半成品以及不能单独计算 成本的自制半成品。

4.8 半成品：指经过一定生产过程并已检验合格，但尚未制造完工成为成品，仍需进一步加 工的中间产品。 4.9 成品:指已完成全部生产过程，按规定标准检验合格，可供销售的产品。 4.10 紧急放行：生产急需来不及验证就发放生产部使用。 5 作业程序 5.1 进料点收、送检： 委外／供应厂商交货时仓管直接带供应商将货交至“暂收区”，并需随货附《送货单》，仓库依本公司《物料需求单》之规格、数量点收，核对无误后在供应商《送货单》上盖本公司“暂收专用章”交还送货供应商做暂收动作，填写《来料送检单》转品质部检验。 5.2 进料检验： 5.2.1 IQC接到《来料送检单》后，应于“暂收区”抽取待检物料，并依原材料的相关检验标 准、《承认书》或厂商《出货检验报告》等进行抽样检验及相关性能测试。 5.2.2 品保人员于检验时应将结果填写于《IQC日报表》及《来料检验报告》。 A.判定合格，即在进料外包装上贴上“合格”标签，并在《来料送检单》上签字转仓库 办理入库手续。 B.若判定不合格，开立《材料不良通知书》经过相关部门会签后，根据《材料不良通知 书》的决议，退货在进料外包装上贴上“不合格”标签，特采在进料外包装上贴上“特采”标签，并在《来料送检单》及检验报告上注明特采。检验完成后通知仓库办理入库或退货手续。 5.2.3 正常情况下工作日内当天进料16：00前收到《来料送检单》，当天完成检验，16：00 后收到《来料送检单》，需在次个工作日上午下班前处理完毕。 5.2.4对于RoHS材料，IQC须依《订单通知单》注明的RoHS需求，对材料进行检验。 5.2.5若进料为RoHS材料，采购应要求供应商提供《ICP测试报告》，IQC应核对相应材料的ICP 测试报告是否合格，必要时品质部将材料委外检验，并要求检验机构出具《检验报告》。 5.3 制程检验： 5.3.1 生产部在每批生产前均需制作首件，填写《首件确认记录表》通知品质部和PIE工程师 确认。 5.3.2 品质部以BOM、《IPQC检验作业指导书》等为依据对生产部在制品进行检验或测试。 a.首件检验：生产部每条生产线开始生产或更换产品品种，或调整工艺后生产的第一件 产品，经生产自检合格后，由IPQC根据相应的检验标准进行检验，填写《首件确认记录表》；如不合格应要求返工或重新生产，直到检验合格，品质部签字确认后才能批

产品检验控制程序.

科技有限公司产品检验控制程序 编制:审核:批准:日期:2012.04.16 日期:日期: 科技有限公司 产品检验控制程序 1 目的 为验证原材料、半成品、成品的质量特性是否符合规定要求, 确保经检验合格的原材料、半成品、成品投入使用。 2 适用范围 适用于进料、制程及最终成品的检验。 3 职责 3.1仓库 负责原材料、半成品、成品的入库及储存, 并负责对来料送检以及储存时间超过 3个月的半成品、成品出货前进行送检。 3.2 生产部 负责在制品的生产控制、检验,生产的半成品 /成品的送检。 3.3 品质部 负责进料、制程、成品检验,品质稽核及品质检验标准的制订。 3.4 技术部 负责制订原材料、在制品、半成品 /成品接收标准,检验过程中的技术支持和协助。 3.5 采购

负责原材料不良时与供应商的联络与处理。 4 名词术语 4.1 检验:通过观察和判断,适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。 4.2 进料检验:对采购的原材料、配套件和委外加工件入厂时的检验。 4.3 制程检验:指为防止不合格品流入下道工序,而对各道工序加工的产品及影响产品质量的主要工序所进行的检验。 4.4 最终检验:是指在生产全部工序结束后,对其生产的半成品或成品的检验。 4.5 全检:质量不完全合乎标准的原材料或器件 , 其缺陷不对最终产品质量产生决定性影响, 经技术部和相关部门评估风险后,或征得客户意见,同意采用全检等方法进行处理。 4.6 原材料:指生产过程所需要的原料,包括主要材料、辅助材料、外购半成品、委外加工 半成品、修理用备件、包装材料等。 4.7 在制品:从一个生产工序转给另一个生产工序继续加工的自制半成品以及不能单独计算成本的自制半成品。 4.8 半成品:指经过一定生产过程并已检验合格,但尚未制造完工成为成品,仍需进一步加工的中间产品。 4.9 成品 :指已完成全部生产过程,按规定标准检验合格,可供销售的产品。 4.10 紧急放行:生产急需来不及验证就发放生产部使用,但生产部必须进行全检。 5 作业程序 5.1 进料点收、送检:

检验和试验程序

1.目的 对进货、过程和最终产品进行规定的检验和试验，保证未经检验和检验不合格的产品不投入使用、加工和出厂。 2.适用范围 适用于原材料、外协外购件、过程产品、最终产品的检验和试验。 3.职责 3.1质量部为检验和试验归口管理部门， 3.2 技术部、采购部、制造总部为配合部门。 4.定义（无） 5.工作程序 5.1进货产品检验和试验流程见（4/4页） 5.2 检验和试验的依据 A 、产品进货、过程和最终检验所需的检验指导书/检验规范由技术部依据产 品标准和工艺要求的规定编制，内容包括：检验项目、质量特性值、检验方 法及检验数量等。 B 、计数值接收抽样计划的接收准则必须是零缺陷，所有其它情况的接收准则 见检验规范/检验指导书。 5.3 进货检验和试验 5.3.1 物流科仓管员对到货的产品根据《进货验收出库领料作业指导书》，行政验收。验收合格的，填写《检验申请单》交质量部进货检验员。 5.3.2 质量部进货检验员依据检验规范/检验指导书等，进行检验和试验，对进货零件没有按检验规范/检验指导书的要求提供相关材质、性能等报告资料的，检验员有权拒检或拒收该零件。具体检验作业流程按《检验、试验作业流程图》实施，结果记录于《检验报告单》。检验合格的，出具《产品质量检验合格入库结算通知单》，仓管员办理入库手续。 5.3.3 质量部检验员每月对进货的零件或材料的质量情况进行统计分析，记录于《分供方-年-月质量综合分析报告》。 5.3.4 顾客提供产品（或工装）由质量部负责检验。 5.4 过程检验和试验 5.4.1 技术部在制定控制计划、作业指导书，应尽可能规定防止缺陷发生的控制方法，如统计过程控制、防错、目视控制。

检验试验设备控制程序(1)

检验试验仪器设备控制程序 1 目的 对用于检验和试验的设备规定定期校准和检查，以满足检验和试验析能力，确保产品符合认证的要求。 2 X围 适用于对产品和过程进行检验和试验的仪器设备。 3 职责 技检部 A) 负责送仪器设备到外部校准机构校准； B) 负责对偏离校准状态的仪器设备的追踪处理； C) 负责对检验仪器、设备操作人员的培训、考核。 4 程序 4.1 仪器设备的采购及验收 技检部根据确定的检验试验要求来配备检验和试验设备，所配备的设备，其量程、精度、数量等应满足生产批量时的检验要求。进厂后应对设备实施验收，并制订相应的检验试验仪器设备操作规程，规定使用的步骤、方法等。若检验员无操作能力或技能，技检部应按操作规程和检验和试验的要求对检验员进行培训。 4.2 检验仪器、设备的初次校准 A) 经验收合格的仪器设备，由技检部负责送国家计量部门校准或检定，合格后方能发放使用。并对合格仪器贴上表明其状态的唯一性标识，便于使用和管理人员方便识别；技检部负责对该设备编号，建立《检验仪器设备一览表》，记录设备的编号、名称、规格型号、精度等级、生产厂家、校准周期、校准日期、放置地点等； B)校准或检定应溯源至国家或国际标准。对自行校准的，由技检部编制《内部校准规程》，以规定校准方法、验收准则和校准周期等； C) 技检部负责仪器设备的保管和维护。 4.3 仪器设备的周期校准 4.3.1每年底技检部编制下年度《仪器设备校准计划》，根据计划执行周期校准。对需

外校的设备，由技检部负责联系国家法定仪器检测部门进行校准，并出具校准报告； 4.3.2 校准合格的设备，由校准人员贴校准合格标识；部分功能或量程校准合格的，贴《限用标签》，标明限用的X围；校准不合格的，贴“不合格标签”，修理后重新校准；对不便粘贴标签的设备，可将标签贴在包装盒上，或由使用者妥善保管。 4.4 检验仪器设备的使用、搬运、维护和贮存控制 4.4.1使用者应严格按照使用说明书或操作规程使用设备，确保设备的测量和监视能力与要求相一致，防止发生可能使校准失效的调整。使用后要进行适当的维护和保养。 4.4.2在使用检验仪器设备前，应按规定检查设备是否工作正常，是否在校准有效期内。 4.4.3使用者在检验仪器设备的搬运、维护和贮存过程中，要遵守使用说明书和操作规程的要求，防止其损坏或失效。 4.4.4检验仪器设备的校准、修理、报废等应记录在仪器设备一览表内。 4.5 运行检查 4.5.1 运行检查的检查对象为例行检验和确认检验所用到的仪器设备，其目的就是为了判断该仪器能否用于进行产品检测和质量判断。 4.5.2 运行检查的方法：用“样件”检查，即对例行检验或确认检验合格的产品取一台作为样件，一旦发现检测设备偏离校准状态或设备功能失效时，技检部应追查使用该设备检测的产品流向，必要时对以往检测结果的有效性进行评价，并采取必要的措施，措施包括以下几点： A）停用该设备，启用同类已校准的设备； B）对设备进行必要的的调整，使其满足要求； C）必要时对已检产品追回重新进行检测； D）必要时调整运行检查的频次。。 4.7 对检测人员要求 技检部对仪器设备的使用人员进行适当的培训，具备操作能力后方可上岗。 5 相关文件 无 6 质量记录

产品检验控制程序

生效日期2018-03-24 页次2/4 产品检验控制程序 编制部门：质量管理部 编制： 审核： 会签部门：制造部、研发中心 会签：、 批准: 修订记录： No章节号修订摘要修订人修订日期 备注：如本修订记录页不够，可另加修订的记录页面。 1 目的

生效日期2018-03-24 页次2/4 对外购/外协物料、半成品、成品进行检验和试验，保证只有检验合格、让步接收的产品才能被使用。 2 适用范围 适用于本公司外购物料、过程产品和成品的检验和试验。 3 权责 3.1 研发中心负责编制零件图样、产品图样、零部件采购/检验标准、成品检验标准。 3.2 质量管理部负责来料检验、过程巡检、成品抽检及外协/外购成品抽检及记录。 3.3 技术工艺课负责编制生产过程/工序检验指导书，并指导生产线实施检验。 3.4 生产车间负责生产过程自检、互检、全检及记录。 4 定义 4.1 产品检验：使用工具、仪器或其它分析方法检查各种原材料、半成品、成品是否符合特定的技术标准、规格的工作过程。 5 程序 5.1 来料检验 5.1.1 来料检验策划 5.1.1.1 来料检根据各类物料的质量特性、供应商的质量水平拟定《来料检验全检清单》，报质量管理部负责人审批后执行。 5.1.1.2 来料检根据物料对最终产品影响的程度，拟定《免检物料清单》，报质量管理部负责人审批后即可实施免检。（免检物料由仓管员对其名称、规格进行验证） 5.1.1.3 对于本公司暂不具备检验条件的物料，来料检应及时提出验证检验申请，经质量管理部负责人批准后，由供应商提供相应的出厂检验报告，来料检对其实施验证。 5.1.2 来料检验实施 5.1.2.1 外购物料送货到厂，仓管员依据《采购订单》核对物料编码、品名、规格、数量，核对无误后分批次报来料检组织实施检验。 5.1.2.2 来料检按照零部件采购/检验标准、零件图纸、抽样检验标准对外购物料执行检验、判定。检验合格，出具《来料检验报告》，由仓管员办理入库手续；检验不合格，应对其进行标识、隔离，具体按《不合格品控制程序》执行。 5.1.2.3 对贮存时间超出有效期的物料，由仓库向来料检提出复检，具体按《仓库管理标