产品生产过程分析表

产品生产过程分析表

公司产能分析报告模板

公司产能分析报告模板 Revised final draft November 26, 2020

X X公司产能分析报告(模板)产能跟踪分析报告 一、现有设备产能核算 1、预订工作时间标准注： 1）单班时间：每班总时间-每班的总计可用小时数。2）班次：表示的是每天每个工艺操作的班次数。3）作业率：（总工时-无效工时）/总工时。 人员休息-如果在人员休息的时候，机器也停止运转，则输入每班中机器不运转的时间长度。计划的维修时间-这是计划的每班中机器停机用于维护的时间长度。 4）年出勤时间：年出勤天数-表示的是每年的工艺运作的天数（扣除法定节假日、双休日）。 5）计算举例：每班8小时、每天2班次、作业率80%、年出勤302天，净可用时间 =8*2*80%*302=3865.6时。 2、代表产品制程/线能力计算 注： 1）代表产品：所谓代表产品指产品制程包含其他所有产品制造过程包含的所有工艺过程；如存在两种以上产品包含不同工艺过程、需分别取各类型产品代表产品制程并进行线能力分析。 2）评价瓶颈工序应排除可用外协、其他生产线可用设备借代等因素影响。 3）每条生产线选取一种或2种产品作为代表说明制程及瓶颈工序即可，其他产品可直接计算毛产能。 3、毛产能核算 注： 1）毛产能核算过程没有排除产品合格率、设备故障率、人员负荷等因素对产能的影响，不能作为需求平衡分析的依据，需进一步平衡。 2）其他产品可根据代表产品计算方法计算出出毛产能。 4、有效产能（净产能）

注： 1）设备生产包括机器检修、保养、待料等时间，实际的工作时间达不到计划工时，且生产的产品有不良品，因此有效产能必须是以毛产能为基础，减去因停机和良率以及人员缺口等综合因素所造成的产能损失。2）总体设备利用率计算公式：OEE=设备可用性*性能效率*产品合格率。 根据来自生产验证运转的历史数据来计算总体设备利用率的（OEE）。性能效率的计算是通过计划的所需周期时间来的。如果计算单元显示的是100%或者更高，则该单元用红色进行强调。3）人员负荷率=（现有生产人员/人员配置）*100% 反映了以设备为依据的人员配备情况，这一指标在短期内直接对净产能产生影响。 二、产能需求平衡/预警机制 1、产能负荷率计算 注： 1）产能负荷率反映了企业中长期、短期需求计划对目前净产能比值的柔性指标，其作为产能预警的基础数据，对产能提升计划起指导性作用。 2）当负荷率反映3个月以内需求产能状态时，初步方案采取短期产能提升计划；3-6月以上，采取中长期产能提升计划；超过6个月以上，采取长期产能提升计划。2）预警设置采取红黄蓝三色，具体设置见（三、2）产能预警。 2、产能预警 注： 1）坐标轴纵轴表示产能，横轴为时间进度，两条黑色虚线分别表示长期扩能预警、短期扩能预警，红色实线为需求线(变化情况可参照历史数据)。 2）当需求线在短期扩能预警线以下时显示为蓝色椭圆。不设预警，不需扩能；当需求线在短期扩能预警线与长期扩能预警线之间时，设置黄色预警，采取短期产能提升计划；当红色需求线超过长期扩能预警线，并长时间处于短期最大可获得差能之上，采取红色预警，并策划中长期扩能计划。 三、需求平衡/产能提升策略 1、约束产能的解决对策 通过设置产能预警线，提前对可能产生约束的时间点提出产能扩充的对策建议，并针对各类扩充对策预留实施提前期。

产能分析报告模板及指标明细

产能分析报告模板及指标明细 一、产能修改记录及主要产品信息 注：产Array能分析 报告— —修改 记录 1） 产能发 生变化 时以便 及时追踪。如进行增产以达到完全生产能力，此时生产线通过一系列步骤可以达到完全生 产能力，则应记录下这些变化。填写论证产能时也应同时填写日期。 2）此次产能分析报告均记作初次提交。 注：产品信息 1）完成产能分析报告的首先要明确需要分析的产品的详细信息。包括产品名称、型号、产能概况、客户需求信息等。 2）必要时应完善产品主要零部件供应商信息，以便及时掌握配套商供货情况，平衡零部件供货影响系数。

二、现有设备产能核算 1、预订工作时间标准 注：Array 1）单班时 间：每班 总时间- 每班的总 计可用小 时数。 2）班次： 表示的是 每天每个 工艺操作的班次数。 3）作业率：（总工时-无效工时）/总工时。 人员休息-如果在人员休息的时候，机器也停止运转，则输入每班中机器不运转的时间长度。计划的维修时间-这是计划的每班中机器停机用于维护的时间长度。 4）年出勤时间：年出勤天数-表示的是每年的工艺运作的天数（扣除法定节假日、双休日）。5）计算举例：每班8小时、每天2班次、作业率80%、年出勤302天，净可用时间 =8*2*80%*302=3865.6时。 2、代表产品制程/线能力计算

1）代表 产品： 所谓代 表产品 指产品 制程包 含其他 所有产 品制造 过程包 含的所 有工艺 过程； 如存在 两种以上产品包含不同工艺过程、需分别取各类型产品代表产品制程并进行线能力分析。 2）评价瓶颈工序应排除可用外协、其他生产线可用设备借代等因素影响。 3）每条生产线选取一种或2种产品作为代表说明制程及瓶颈工序即可，其他产品可直接计算毛产能。 3、毛产能核算

间歇生产过程特点分析(2021)

Safety is the goal, prevention is the means, and achieving or realizing the goal of safety is the basic connotation of safety prevention. （安全管理） 单位：___________________ 姓名：___________________ 日期：___________________ 间歇生产过程特点分析(2021)

间歇生产过程特点分析(2021)导语：做好准备和保护，以应付攻击或者避免受害，从而使被保护对象处于没有危险、不受侵害、不出现事故的安全状态。显而易见，安全是目的，防范是手段，通过防范的手段达到或实现安全的目的，就是安全防范的基本内涵。 间歇生产分析 间歇生产是精细化工，生物制药和食品饮料生产行业中主要的生产方式。在间歇控制标准SP88中，间歇过程的定义为：将有限量的物质，按规定的加工顺序，在一个或多个加工设备中加工，以获得有限量的产品的加工过程。如果需要更多的产品则必须重复整个过程。图1—9给出了一组间歇生产流程示例。 间歇过程由多个分批操作的间歇设备单元(如反应器、加热釜)和半连续操作设备单元(如泵、换热器、过滤机等)组成。间歇生产过程，又指生产过程依据事先制订的明确任务，确定生产设备组成和操作条件，分配设备单元的生产任务，安排、协调、实施生产的过程。间歇生产过程和连续生产过程同属于过程系统。但是，由于生产任务、协调方法、操作方式及产品数量和产量的不同要求，两种操作方式的特点存在着很大的差别，为了进一步了解间歇过程的特点，表l—4列举了它们之间的主要区别。

公司产能分析报告范文

2014公司产能分析报告模板 一、产能修改记录及主要产品信息 注：产能 分析报告—— 修改记录 1）产能发生变化时以便及时追踪。如进行增产以达到完全生产能力，此时生产线通过一系列步骤可以达到完全生产能力，则应记录下这些变化。填写论证产能时也应同时填写日期。 2）此次产能分析报告均记作初次提交。 注：产品信息 1）完成产能分析报告的首先要明确需要分析的产品的详细信息。包括产品名称、型号、产能概况、客户需求信息等。 2）必要时应完善产品主要零部件供应商信息，以便及时掌握配套商供货情况，平衡零部件供货影响系数。 二、现有设备产能核算 1、预订工作时间标准

注： 1）单班时间：每班总时间- 每班的总计可用小时数。 2）班次：表示的是每天每个工艺操作的班次数。 3）作业率：（总工时-无效工时）/总工时。 人员休息-如果在人员休息的时候，机器也停止运转，则输入每班中机器不运转的时间长度。 计划的维修时间-这是计划的每班中机器停机用于维护的时间长度。 4）年出勤时间：年出勤天数-表示的是每年的工艺运作的天数（扣除法定节假日、双休日）。 5）计算举例：每班8小时、每天2班次、作业率80%、年出勤302天， 净可用时间=8*2*80%*302=时。 2、代表产品制程/线能力计算 注： 1）代表产品：所谓代表产品指产品制程包含其 他所有产品制造过程包含的所有工艺过程；如存在两种以上产品包含不同工艺过程、需分别取各类型产品代表产品制程并进行线能力分析。 2）评价瓶颈工序应排除可用外协、其他生产线可用设备借代等因素影响。

3）每条生产线选取一种或2种产品作为代表说明制程及瓶颈工序即可，其他产品可直接计算毛产能。 3、毛产能核算 注： 1）毛产能核算过程没有排除产品合格率、设备故障率、人员负荷等因素对产能的影响，不能作为需求平衡分析的依据，需进一步平衡。 2）其他产品可根据代表产品计算方法计算出出毛产能。 3、有效产能（净产能） 注： 1）设备生产包括机器检修、保养、待料等时间，实际的工作时间达不到计划工时，且生产的产品有不良品，因此有效产能必须是以毛产能为基础，减去因停机和良率以及人员缺口等综合因素所造成的产能损失。 2）总体设备利用率计算公式：OEE=设备可用性*性能效率*产品合格率。 根据来自生产验证运转的历史数据来计算总体设备利用率的（OEE）。性能效率的计算是通过计划的所需周期时间来的。如果计算单元显示的是100%或者更高，则该单元用红色进行强调。 3）人员负荷率=（现有生产人员/人员配置）*100%

企业生产运营分析报告

企业生产运营分析报告 一．生产计划的制定 从总体来说，我公司刚刚接手生产厂缺乏生产经验，没有从一开始就做好合理的生产规划，未能充分考虑到产品研发时间与生产线建设时间的因素，加之起初p1 在本地市场还是占很大市场份额的，生产部门便直接投入生产产品p1，希望在第一年内能拿到大的订单，获得较多收入。由于第一年未能充当当地的标王，所以没有拿到大订单， 导致很多p1 作为库存剩余，从第二年才开始研发p2，p3。 第二年我们积累了一定的经验，并且认识到本地市场目前对p1 仍然有较大的市场，但是需求在不久的将来会逐渐减少，所以在第一季度着手开发p2，p3，希望能尽早获得p2，p3 的订单。在研发p2，p3的过程中，继续生产p1，希望在当年能拿到较大的订单，并且能够及时收回资金，投入生产。但是受到第一年销售额的影响，所以 未能争取到大的p1 订单，而p2，p3 又在研发中，导致第二年依然保持相同的销售量， 一方面p1 积压，另一方面还需要继续购进生产原料继续生产不至于使生产线闲置。 表一 我们预计在第三、第四年p1的订单依旧保持与前期相等，p2 已研发成功，可以生产接到订单。到第三年年末，公司由于大量的贷款即将到期，用于投入生产的资金不足加之预计订单量持平，所以降低了生产。因为总共要求经营四年，在第四年第一季度完成少量订单后，CEO便决定变卖厂房生产线以偿还之前的银行贷款和高利贷，提前结束生产活动。 生产线投资决策 公司在接受老厂长移交时拥有三条手工生产线, 还有一条半自动生产线, 从生产线产能一览表可知，全自动、柔性生产线生产周期短，生产效率高，但是安装周期都需要4Q，时间相对较长。 表二 生产线购买价格安装周期生产周期出售残值 手工线5M 无3Q 1M 半自动8M 2Q 2Q 2M 全自动16M 4Q 1Q 4M 柔性线24M 4Q 1Q 6M 为了提高生产效率，接到更多的订单，增加销售收入，我们从第二年开始投入新型生产线的建设，但是时间较晚，从第三期才开始引入柔性生产线，第四期引入全自动生

XX公司产能分析报告(模板)

产能跟踪分析报告 一、现有设备产能核算 1、预订工作时间标准 注： 1）单班时间：每班总时间-每班的总计可用小时数。 2）班次：表示的是每天每个工艺操作的班次数。 3）作业率：（总工时-无效工时）/总工时。 人员休息-如果在人员休息的时候，机器也停止运转，则输入每班中机器不运转的时间长度。 计划的维修时间-这是计划的每班中机器停机用于维护的时间长度。 4）年出勤时间：年出勤天数-表示的是每年的工艺运作的天数（扣除法定节假日、双休日）。 5）计算举例：每班8小时、每天2班次、作业率80% 年出勤302天，净可用时间=8*2*80%*302=3865.6 时。 2、代表产品制程/线能力计算 注： 1）代表产品：所谓代表产品指产品制程包含其他所有产品制造过程包含的所有工艺过程；如存在两种以上产品包含不同工艺过程、需分别取各类型产品代表产品制程并进行线能力分析。 2）评价瓶颈工序应排除可用外协、其他生产线可用设备借代等因素影响。 3）每条生产线选取一种或2种产品作为代表说明制程及瓶颈工序即可，其他产品可直接计算毛产能。 3、毛产能核算

注: 1）毛产能核算过程没有排除产品合格率、设备故障率、人员负荷等因素对产能的影响，不能作为需求平衡分析的依据，需进一步平衡。 2）其他产品可根据代表产品计算方法计算出出毛产能。 4、有效产能（净产能） 注： 1）设备生产包括机器检修、保养、待料等时间，实际的工作时间达不到计划工时，且生产的产品有不良品，因此有效产能必须是以毛产能为基础，减去因停机和良率以及人员缺口等综合因素所造成的产能损失。 2）总体设备利用率计算公式：OEE设备可用性*性能效率*产品合格率。 根据来自生产验证运转的历史数据来计算总体设备利用率的（OEE。性能效率的计算是通过计划的所需周期时间来的。如果计算单元显示的是100%或者更高，则该单元用红色进行强调。 3）人员负荷率二（现有生产人员/人员配置）*100% 反映了以设备为依据的人员配备情况，这一指标在短期内直接对净产能产生影响。 二、产能需求平衡/预警机制 1、产能负荷率计算 注： 1）产能负荷率反映了企业中长期、短期需求计划对目前净产能比值的柔性指标，其作为产能预警的基础数据，对产能提升计划起指导性作用。 2）当负荷率反映3个月以内需求产能状态时，初步方案采取短期产能提升计划；3-6月以上，采取中长期产能提升计划；超过6个月以上，采取长期产能提升计划。

钢铁生产流程详解图

钢铁生产工艺（附流程图） 1、碳素钢的定义及钢中五元素 含碳2%以下的铁碳合金称为钢。 碳素钢中的五元素是指化学-成份中的主要组成物，即 C、Si、Mn、S、P（碳、硅、锰、硫、磷）。其次是在炼钢过程中不可避免地会混入气体，含O、H、N（氧、氢、氮）。此外，用铝—硅脱氧镇静工艺中，必然在钢水中含有 Al，当Als（酸溶铝）≥0。020%时，还有细化晶粒的作用。 2、钢铁是怎样炼成的？ 炼钢的主要任务是按所炼钢种的质量要求，调整钢中碳和合金元素含量到规定范围之内，并使P、S、H、O、N等杂质的含量降至允许限量之下。炼钢过程实质上是一个氧化过程，炉料中过剩的碳被氧化，燃烧成CO气体逸出，其它Si、P、Mn 等氧化后进入炉渣中。S部份进入炼渣中，部份则生成SO2排出。当钢水成份和温度达到工艺要求后，即可出钢。为了除去钢中过剩的氧及调整化学成份，可以添加脱氧剂和铁合金或合金元素。 3、转炉炼钢简介 从鱼雷车运来的铁水经过脱硫、挡渣等处理后即可倒入转炉中作为主要炉料，另加10% 以下的废钢。然后，向转炉内吹氧燃烧，铁水中的过量碳被氧化并放出大量热量，当探头测得达到预定的低碳含量时，即停止吹氧并出钢。一般在钢包中需进行脱氧及调整成份操作；然后在钢液表面抛上碳化稻壳防止钢水被氧化，即可送往连铸或模铸工区。对要求高的钢种可增加底吹氩、RH真空处理、喷粉处理（喷SI—CA粉及变性石灰）可以有效降低钢中的气体与夹杂，并有进一步降碳及降硫的作用。在这些炉外精炼措施后还可以最终微调成份，满足优质钢材的需求。 4、初轧 模铸钢锭采取热装、热送新工艺，进入均热炉加热，然后通过初轧机及钢坯连轧机轧成板坯、管坯、小方坯等初轧产品，经过切头、切尾、表面清理，（火焰清理、打磨）高品质产品则还需对初轧坯进行扒皮和探伤，检验合格后入库。目前初轧厂的产品有初轧板坯、轧制方坯、氧气瓶用钢坯、齿轮用圆管坯、铁路车辆用车轴坯及塑模用钢等。初轧板坯主要供应热轧厂作为原料；轧制方坯除部份外供，主要送往高速线材轧机作原料。由于连铸板坯的先进性，初轧板坯的需求量大为削减，因此转向上述其它产品了。 5、热连轧 用连铸板坯或初轧板坯作原料，经步进式加热炉加热，高压水除鳞后进入粗轧机，粗轧料经切头、尾、再进入精轧机，实施计算机控制轧制，终轧后即经过层流冷却（计算机控制冷却速率）和卷取机卷取、成为直发卷。直发卷的头、尾往往呈舌状及鱼尾状，厚度、宽度精度较差，边部常存在浪形、折边、塔形等缺陷。其卷重较重、钢卷内径为760mm。(一般制管行业喜欢使用。)将直发卷经切头、切尾、切边及多道次的矫直、平整等精整线处理后，再切板或重卷，即成为：热轧钢板、平整热轧钢卷、纵切带等产品。热轧精整卷若经酸洗去除氧化皮并涂油后即成热轧酸洗板卷。该产品有局部替代冷轧板的趋向，价格适中，深受广大用户喜爱。宝钢新投资的一条热轧酸洗线正在紧张建设中。 6、冷连轧 用热轧钢卷为原料，经酸洗去除氧化皮后进行冷连轧，其成品为轧硬卷，由于连续冷变形引起的冷作硬化使轧硬卷的强度、硬度上升、韧塑指标下降，因此冲压性能将恶化，只能用于简单变形的零件。轧硬卷可作为热镀锌厂的原料，因为热镀锌机组均设置有退火线。轧硬卷重一般在6~13.5吨，钢卷内径为610mm。 一般冷连轧板、卷均应经过连续退火（CAPL机组）或罩式炉退火消除冷作硬化及轧制应力，达到相应标准规定的力学性能指标。 冷轧钢板的表面质量、外观、尺寸精度均优于热轧板，且其产品厚度右轧薄至0.18mm左右，因此深受广大用户青睐。以冷轧钢卷为基板进行产品的深加工，成为高附加值产品。如电镀锌、热镀锌、耐指纹电镀锌、彩涂钢板卷及减振复合钢板、PVC 复膜钢板等，使这些产品具有美观、高抗腐蚀等优良品质，得到了广泛应用。冷轧钢卷经退火后必须进行精整，包括切头、尾、切边、矫平、平整、重卷、或纵剪切板等。冷轧产品广泛应用于汽车制造、家电产品、仪表开关、建筑、办公家具等行业。钢板捆包后的每包重量为3~5吨。平整分卷重一般为3~10吨/卷。钢卷内径610mm。

XX公司产能分析报告(模板)

产能跟踪分析报告

一、现有设备产能核算 1、预订工作时间标准 注： 1）单班时间：每班总时间-每班的总计可用小时数。 2）班次：表示的是每天每个工艺操作的班次数。 3）作业率：（总工时-无效工时）/总工时。 人员休息-如果在人员休息的时候，机器也停止运转，则输入每班中机器不运转的时间长度。 计划的维修时间-这是计划的每班中机器停机用于维护的时间长度。 4）年出勤时间：年出勤天数-表示的是每年的工艺运作的天数（扣除法定节假日、双休日）。 5）计算举例：每班8小时、每天2班次、作业率80%、年出勤302天，净可用时间=8*2*80%*302=3865.6时。 2、代表产品制程/线能力计算 注： 1）代表产品：所谓代表产品指产品制程包含其他所有产品制造过程包含的所有工艺过程；如存在两种以上产品包含不同工艺过程、需分别取各类型产品代表产品制程并进行线能力分析。

2）评价瓶颈工序应排除可用外协、其他生产线可用设备借代等因素影响。 3）每条生产线选取一种或2种产品作为代表说明制程及瓶颈工序即可，其他产品可直接计算毛产能。3、毛产能核算 注： 1）毛产能核算过程没有排除产品合格率、设备故障率、人员负荷等因素对产能的影响，不能作为需求平衡分析的依据，需进一步平衡。 2）其他产品可根据代表产品计算方法计算出出毛产能。 4、有效产能（净产能） 注： 1）设备生产包括机器检修、保养、待料等时间，实际的工作时间达不到计划工时，且生产的产品有不良品，因此有效产能必须是以毛产能为基础，减去因停机和良率以及人员缺口等综合因素所造成的产能损失。2）总体设备利用率计算公式：OEE=设备可用性*性能效率*产品合格率。 根据来自生产验证运转的历史数据来计算总体设备利用率的（OEE）。性能效率的计算是通过计划的所需周期时间来的。如果计算单元显示的是100%或者更高，则该单元用红色进行强调。 3）人员负荷率=（现有生产人员/人员配置）*100% 反映了以设备为依据的人员配备情况，这一指标在短期内直接对净产能产生影响。 二、产能需求平衡/预警机制 1、产能负荷率计算

工序控制和工序分析

工序控制和工序分析 一、工序控制 1.工序控制概述 在产品制造过程中，工序是保证产品质量的最基本环节。所谓工序控制，实际是对工序的特性进行分析并管控，使工序运行趋于稳定，以达到缩短工时、节约成本、提升效率等目的。工序控制和分析是质量管理的一项重要的技术基础工作，有助于掌握各道工序的质量保证能力，为产品设计、工艺工装设计、设备的维修改造提供必要的资料和依据。 工序控制中最常用的方法是统计过程控制，即利用统计的方法，对生产过程中各个阶段的产品质量进行适时的监控与评估，是一种预防性方法，它要求贯彻预防的原则，强调全员参与、全过程实施和应用统计方法进行监控和评估。 2.控制图的结构 统计过程控制的最常用的工具是控制图，由美国人休哈特首创提出。控制图是对过程质量特性值进行测定、记录、评估，从而监察过程是否处于控制状态的一种用统计方法设计的图。 控制图包含的要素主要有中心线（CL）、控制上限（UCL）、控制下限（LCL）以及抽样统计值按时间顺序的描点序列。UCL与LCL统称为控制线。若控制图中的点落在UCL与LCL之间但排列不随机，则表明过程异常。控制图有一个很大的优点，在图中将所描绘的点与控制界限相比较，从而能够直观地看到产品质量的变化。 控制图构成必有中心线，上下控制限中的一条或两条和按时间顺序抽取的样本点连线。例如将通常的正态分布转个方向，使自变量增加的方向垂直向上，将μ、μ+3σ、μ-3σ分别标为CL、UCL、LCL，就得到一张控制图，其中UCL为控制上限，CL为中心线，LCL为控制下限。 3.控制图的原理 质量波动理论：影响产品质量波动的原因可以归结为5M1E（人、机、料、法、环、测），但从对产品质量的影响大小的角度，又可分为偶然因素和异常因素。偶然波动是过程固有的、不可避免的。异常波动则是可查明原因的间断性波动，可以通过采取措施加以消除。将质量波动区分为偶然波动与异常波动，并分别采取不同的对待策略。假定在过程中异常波动已经被消除，只剩下偶然波动，应用统计学原理设计出控制图相应的控制界限，但异常波动发生时，数据点就会落在边界外或在边界内排列不正常，表明存在异常波动，从而能够找到异常因素，有效地控制工序质量。 4.控制图的种类 常规的控制图可分为计量值控制图和计数值控制图。计量值控制图针对计量型数据，可分为均值-标准差控制图（Xbar-S）、均值-极差控制图（Xbar-R）、中位数-极差控制图（Me-R）、单值-移动极差控制图（X-MR）。计数值控制图针对计数型数据，分为不合格品率控制图（np）、

公司产能分析报告模板

告报析分踪跟能产． 一、现有设备产能核算 1、预订工作时间标准 注： ）单班时间：1）计划工时A-每班总时间每班的总计可 e=a*b*c*d 说明计算公式：净可用工时用小时数。表示）班次：2根据自身工时计划安排填写8 a 单班时间/时的是每天每个工艺操作的b根据自身工时计划安排填2班次次数根据自身工时计划安排填c80作业率）（总）作业率： 3无效工工时根据自身工时计划安排填d302 年出勤天/ /总工时。时如人员休息净可用时e 果在人员休息的时候，机器也停止运转，则输入每班中机器不运转的时间长度。这是计划的每班中机器停机用于维护的时间长度。-计划的维修时间表示的是每年的工艺运作的天数（扣除法定节假日、双休日）。4）年出勤时间：年出勤天数- 时。净可用时间=8*2*80%*302=3865.62班次、作业率80%、年出勤302天，5）计算举例：每班8小时、每天线能力计算2、代表产品制程/注： =产品年产能瓶颈工序总加工时间净可用时间（年）/）代表产1品：所谓代人员日加工总加工辅助工时加工工时设备工序设备设备表产品指产备注配置min/ 名称名称编号台数件 min/件时间能力品 制程包含其他所有产 品制造过程 包含的所有工艺过程；如存在两种以上产品包生产线瓶颈工序设备产能描述：含不同工艺）其他1）瓶颈工序、设备产能，2过程、需分别取各类型产品代表产品制 程并进行线能力分析。）评价瓶颈工序应排除可用外协、其他生产线可用设备借代等因素影响。2 种产品作为代表说明制程及瓶颈工序即可，其他产品可直接计算毛产能。）每条生产线选取一种或23 3、毛产能核算产品年度毛产能= 产品定额系数代表产品/产品系产品名工时定产品定额系注备实际产能所占比例线产能数额称列． 注 毛产能核）1 算过程没有 排除产品格率、设备 故障率、人 员负荷等因 素对产能的

生产装置工艺过程风险分析

工艺过程风险分析 公司主要原料、辅料、产品的理化性质、危险特性、毒性辨识分析： 涉及的危险化学品有氢氧化钠、四氢呋喃。其中氢氧化钠属第8.2类碱性腐蚀品，四氢呋喃属第3.1类低 分析评价单元的划分 根据项目整体工艺条件、布置、功能综合考虑，分为生产装置、罐区、导热油炉、成品库房四个评价单元 一、生产装置单元 1、单元概况 本单元为公司主要生产单元，集中了公司主要设备设施、生产人员，原料1,4-丁二醇在催化剂作用下脱水生成四氢呋喃，再经精馏提纯、脱水、干燥等工序得到合格产品—四氢呋喃。 1.1主要设备 精馏塔、加热釜、催化反应釜、产品储罐、进料罐、搅拌器、沉降罐、脱浑罐、冷凝器、分子筛塔、各种机泵及附属温度表、压力表、液位计、流量计、管线、闸、阀等 1.2主要物料及产品 原料1,4-丁二醇；辅料氢氧化钠、催化剂、分子筛；产品四氢呋喃

1.3控制工艺指标 1.3.1压力：-0.05-0.08MPa —常压 1.3.2最高控制温度：225℃ 2、工艺流程 2.1反应机理 C 4H 10O 2 催化剂 C 4H 8O+H 2O 2.2工艺流程： 2.3工艺操作过程简介 2.3.1原料精制：开原料真空泵，原料从储罐抽到原料罐加热滏中，控制加热滏液面低于65%-75%，控制加热滏温度110℃-120℃，轻组分自塔顶蒸出后进原料精馏塔精馏，控制精馏塔一定真空度，再沸器持续升温，控制塔底温度150℃，待回流罐见液面后，开启回流泵，建立平衡，平衡正常后，控制回流罐的液面50%-60%，塔轻组分在气液分离器进一步分离出来，待回流罐采样分析合格后，开始自回流罐向反应器进料脱水。 2.3.2反应转化：提纯得1,4-丁二醇，自回流罐用泵打入反映其中进行脱水反应。反应器顶部温度维持在80℃，以110kg/h 的速度从顶部得到含有80%的四氢呋喃水溶液，进入四氢呋喃粗品罐。 2.3.3精制分离：粗品四氢呋喃用泵打入粗品精馏塔，控制塔底温度66℃左右蒸馏，控制塔一定真空度，回流罐见液面后建立回流，控制回流液罐面60%左右，开始自回流少量采出头馏分去粗品罐，待回流采出组分分析合格后，用泵送碱洗塔。 2.3.4碱洗：碱洗塔塔低加热，控制温度低于70℃快速蒸出。蒸出物经冷凝器冷凝后经泵送入固碱脱水搅拌器，进一步脱出游离水分，用泵送入沉降罐2-5hr,待分离后自顶层液面取得提浓的四氢呋喃，四氢呋喃进一步去精馏塔进行蒸馏，控制塔底温度65℃左右，控制塔一定真空度，塔顶蒸出的四氢呋喃进分子筛罐提纯后的成品四氢呋喃，成品四氢呋喃包装装桶，塔底碱液回收到碱洗备用。 3、工艺过程风险分析 3.1工艺过程中的危险及控制失效影响 1,4-丁二醇储罐 催化滏应付 原料精馏塔 原料加热滏 碱洗罐 冷凝器 粗品精馏塔 粗品加热滏 冷凝器 搅拌罐 成品罐 沉降罐 分子筛提纯罐

生产管理各道流程图

物资供应计划工作流程 生产计划 生产管理模块 仓储准备采购准备 确定安全库存量 确定经常 储备量 长期合约 采购准备 市场临时 采购准备掌握库存现状采购渠道确认 编制物资储备计划采购方式方法确认 编制采购计划 审核与批准 计划的执行

生产过程组织设计流程 设计准备 生产过程分析生产要素分析 专业化设置 生产布局 工艺工序检验工序运输工序 严格工艺纪律，防止 设备的不合理使用。 NO 是否合理 YES 劳动组合 班次组织时间组织NO 是否合理 YES 实施

生产过程各职能模块配合流程 订 单应以销售为主，会 工审订单，制定生产 作 计划 流 程 生产任务下达工艺技术策划程序 设 计 工 作 流 工艺流程 程 生 产 检 验生产执行程序作业计划程序 程 序 返工 制定劳动定额 和劳动组合 纠正、预防程序 产 品 检 不合格品控制程序 验 程 序 采 购 工 作 流 程 目前出现问 题较多，停工 待料 生 产 准 备 程 序 加强物料领用管理和 物料消耗定额 产品内部质量审核程序产品入库程序售后信息反馈程序产品出库程序销售工作程序

生产制程控制流程 外购材料 退 货 检验 材料库 加工车间 返 工 检验 装配班组返 工 检验 包装返 工 检验不合格品管理程序 成品库

劳动定额管理程序 技术准备计划 产品设计工艺编排产品明细图样工艺加工流程 劳动定额研究 工艺难度分析时间耗用分析 试行初步定额 NO 是否合格 YES 确定正式定额 上级审批 执行 说明：完善劳动生产定额管理，对于一车间这样的装备制造型车间尤为重要。

劳动工时消耗构成图 机动时间 基本时间机手动时间 作业时间 手动时间 辅助时间 照管工作地时间 定额时间 休息和生理需要时间 全 部 时 间准备和结束时间 消 耗 非生产工作时间 非定额时间非工人造成的损失时间 工人造成的损失时间

工序能力指数CPK的计算和分析

工序能力指数CPK的计算和分析

工序能力 工序能力是指工序在一定时间里，处于控制状态（稳定状态）下的实际加工能力。它是工序固有的能力，或者说它是工序保证质量的能力。 这里指的工序，是指操作者、机器、原材料、工艺方法和生产环境等五个基本的质量因素综合作用的过程，也就是产品质量的生产过程。产品质量就是工序中的各个质量因素所起作用的综合表现。 对于任何生产过程，产品质量总是分散地存在着。 若工序能力越高，则产品质量特性值的分散就会越小； 若工序能力越低，则产品质量特性值的分散就会越大。 应当用一个什么样的量来描述生产过程所造成的总分散呢？ 通常，都用6σ（即μ±3σ）来表示工序能力： 工序能力＝ 6σ 若用符号P来表示工序能力，则 P ＝ 6σ 式中：σ是处于稳定状态下的工序的标准偏差。 工序能力与一般所讲的生产能力是两个不同概念。前者是指质量上的能力，后者是指数量上的能力。 工序能力指数 工序能力是表示生产过程客观存在着分散的一个参数。但是这个参数是否满足产品的技术要求，仅从它本身还难以看出。因此需要另一个参数来反映工序能力满足产品技术要求（公差、规格等质量标准）的程度。这个参数就叫做工序能力指数。它是技术要求和工序能力的比值，即 工序能力指数＝技术要求 / 工序能力当分布中心与公差中心重合时，工序能力指数记为C P。 当分布中心与公差中心有偏离时，工序能力指数记为C PK. 运用工序能力指数，可以帮助我们掌握生产过程的质量水平。 工序能力指数的分级判断 工序的质量水平按C P值可划分为五个等级。按其等级的高低，在管理上可以作出相应的判断和处置见下表 下表中的分级、判断和处置对C PK也同样适用。

服装工序分析标准

IE工序分析标准 总论 工序分析表，是运用文字对整件服装制作流程中各项工作的一种细致描述，也即是实际生产的制作标准。表中的每道工序，都是由几个或一系列的制作单位（操作动作）的组合。在企业化流水生产方式中，工序分析表已是实际生产必不可少的工具。 工序分析表的主要作用 1）确定标准做法 2）确定标准时间 3）界定工序流程 4）实际工作分配 5）生产流程编排 6）生产成本预算 服装制作方法有较多的可变性，如同一部位的制作可有几种不同的方法或运用不同的机械及辅件；同一制作方法又可有不同的工序组合；相同的方法及组合也可有不同的操作顺序变化；另外，面料特性的不同，乃致一些人为操作习惯以及客房的不同要求等，任何一项因素的改变，都会导致工序内容及时间的变化。工厂内因由多人从事于工序分析，随时都易出现一些制作方法或语言表达上的不统一，因此确立工序分析、工序流程、语言表达等各项标准尤为重要。此次所制定的各项标准尚需修改及完善，欢迎广大同事提出批评及改进意见。

一、裁床工序分析表 1、裁床工序分析表简介 裁床是一个综合性的前段生产部门，主要工作有查排料图、拉布、打编号、捆扎、粘衬、裁片检查、刀床切割、划片点位。完成从领取布料到提供车间直接生产之标准裁片的整个过程。裁床工作是实际生产的第一道流程，其工作重心是为工厂的生产中心—车间服务，因此一些工作方式及工作标准都需附合车间生产的实际需要。 《裁床工序分析表》，是根据车间生产需要，结合裁床工作特性而编写的裁床主要工作的作业标准。 《裁床工序分析表》的内容包括：裁片名称、裁片捆扎编号及方式、摆门面方式、刀床切割位置、裁片打编号、裁片检查、粘衬部位、划片修剪工序等各项裁床主要工作。 《裁床工序分析表》中的不少内容，都与《车间工序分析表》直接相关（如裁片名称的确定、捆扎编号、修剪部位等），票号表也就由IE 部工序分析员在制作《车间工序分析表》同时统一制定。 2、裁片的名称 服装部件裁片的多少因款式变化而有很大的差别，少至几片多至几十片乃至上百片。为方便工作沟通，明确识别区分裁，以及用于《车间工序分析表》操作方法的表述，不同的部件裁片，都需要有明确的名称。制定《裁床工序分析表》表时，首先必须给不同部件的裁片进行命名。 a)明确易懂； b)在同款衣服中具唯一性，不易与其它裁片名称混淆；

产能分析报告.doc

产能分析报告 一、产能修改记录及主要产品信息 注：产能分析报告——修改记录 1）产能发生变化时以便及时追踪。如进行增产以达到完全生产能力，此时生产线通过一系列步骤可以达到完全生产能力，则应记录下这些变化。填写论证产能时也应同时填写日期。 2）此次产能分析报告均记作初次提交。 注：产品信息 1）完成产能分析报告的首先要明确需要分析的产品的详细信息。包括产品名称、型号、产能概况、客户需求信息等。 2）必要时应完善产品主要零部件供应商信息，以便及时掌握配套商供货情况，平衡零部件供货影响系数。

二、现有设备产能核算 1、预订工作时间标准 注： 1）单班时间：每班总时间-每班的总计可用小时数。 2）班次：表示的是每天每个工艺操作的班次数。 3）作业率：（总工时-无效工时）/总工时。 人员休息-如果在人员休息的时候，机器也停止运转，则输入每班中机器不运转的时间长度。 计划的维修时间-这是计划的每班中机器停机用于维护的时间长度。 4）年出勤时间：年出勤天数-表示的是每年的工艺运作的天数（扣除法定节假日、双休日）。 5）计算举例：每班8小时、每天2班次、作业率80%、年出勤302天，净可用时间=8*2*80%*302=3865.6时。 2、代表产品制程/线能力计算

注： 1）代表产品：所谓代表产品指产品制程包含其他所有产品制造过程包含的所有工艺过程；如存在两种以上产品包含不同工艺过程、需分别取各类型产品代表产品制程并进行线能力分析。 2）评价瓶颈工序应排除可用外协、其他生产线可用设备借代等因素影响。 3）每条生产线选取一种或2种产品作为代表说明制程及瓶颈工序即可，其他产品可直接计算毛产能。3、毛产能核算 注： 1）毛产能核算过程没有排除产品合格率、设备故障率、人员负荷等因素对产能的影响，不能作为需求平衡分析的依据，需进一步平衡。 2）其他产品可根据代表产品计算方法计算出出毛产能。

产能分析报告及指标明细

产能分析报告及指标明细 The document was prepared on January 2, 2021

产能分析报告模板及指标明细 一、产能修改记录及主要产品信息 注：产Array能分析 报告— —修改 记录 1） 产能发 生变化 时以便 及时追踪。如进行增产以达到完全生产能力，此时生产线通过一系列步骤可以达到完全生 产能力，则应记录下这些变化。填写论证产能时也应同时填写日期。 2）此次产能分析报告均记作初次提交。 注：产品信息 1）完成产能分析报告的首先要明确需要分析的产品的详细信息。包括产品名称、型号、产能概况、客户需求信息等。 2）必要时应完善产品主要零部件供应商信息，以便及时掌握配套商供货情况，平衡零部件供货影响系数。 二、现有设备产能核算

1、预订工作时间标准 注：Array 1）单班 时间：每 班总时间 -每班的 总计可用 小时数。 2）班 次：表示 的是每天 每个工艺操作的班次数。 3）作业率：（总工时-无效工时）/总工时。 人员休息-如果在人员休息的时候，机器也停止运转，则输入每班中机器不运转的时间长度。 计划的维修时间-这是计划的每班中机器停机用于维护的时间长度。 4）年出勤时间：年出勤天数-表示的是每年的工艺运作的天数（扣除法定节假日、双休日）。 5）计算举例：每班8小时、每天2班次、作业率80%、年出勤302天，净可用时间 =8*2*80%*302=时。 2、代表产品制程/线能力计算

1）代 表产 品：所 谓代表 产品指 产品制 程包含 其他所 有产品 制造过 程包含 的所有 工艺过 程；如 存在两种以上产品包含不同工艺过程、需分别取各类型产品代表产品制程并进行线能力分析。2）评价瓶颈工序应排除可用外协、其他生产线可用设备借代等因素影响。 3）每条生产线选取一种或2种产品作为代表说明制程及瓶颈工序即可，其他产品可直接计算毛产能。 3、毛产能核算

企业生产运营分析报告

盛年不重来，一日难再晨。及时宜自勉，岁月不待人。 盛年不重来，一日难再晨。及时宜自勉，岁月不待人。 企业生产运营分析报告 一．生产计划的制定 从总体来说，我公司刚刚接手生产厂缺乏生产经验，没有从一开始就做好合理的生产规划，未能充分考虑到产品研发时间与生产线建设时间的因素，加之起初p1在本地市场还是占很大市场份额的，生产部门便直接投入生产产品p1，希望在第一年内能拿到大的订单，获得较多收入。由于第一年未能充当当地的标王，所以没有拿到大订单，导致很多p1作为库存剩余，从第二年才开始研发p2，p3。 第二年我们积累了一定的经验，并且认识到本地市场目前对p1仍然有较大的市场，但是需求在不久的将来会逐渐减少，所以在第一季度着手开发p2，p3，希望能尽 早获得p2，p3的订单。在研发p2，p3的过程中，继续生产p1，希望在当年能拿到较 大的订单，并且能够及时收回资金，投入生产。但是受到第一年销售额的影响，所以 未能争取到大的p1订单，而p2，p3又在研发中，导致第二年依然保持相同的销售量，一方面p1积压，另一方面还需要继续购进生产原料继续生产不至于使生产线闲置。 表一 我们预计在第三、第四年p1的订单依旧保持与前期相等，p2已研发成功，可以生产接到订单。到第三年年末，公司由于大量的贷款即将到期，用于投入生产的资金不足加之预计订单量持平，所以降低了生产。因为总共要求经营四年，在第四年第一季度完成少量订单后，CEO便决定变卖厂房生产线以偿还之前的银行贷款和高利贷，提前结束生产活动。 生产线投资决策 公司在接受老厂长移交时拥有三条手工生产线,还有一条半自动生产线,从生产线产能一览表可知，全自动、柔性生产线生产周期短，生产效率高，但是安装周期都需要4Q，时间相对较长。 表二 生产线购买价格安装周期生产周期出售残值 手工线5M 无3Q 1M 半自动8M 2Q 2Q 2M 全自动16M 4Q 1Q 4M 柔性线24M 4Q 1Q 6M

间歇生产过程特点分析

编号：AQ-JS-06518 ( 安全技术) 单位：_____________________ 审批：_____________________ 日期：_____________________ WORD文档/ A4打印/ 可编辑 间歇生产过程特点分析 Analysis on characteristics of batch production process

间歇生产过程特点分析 使用备注：技术安全主要是通过对技术和安全本质性的再认识以提高对技术和安全的理解，进而形成更加科学的技术安全观，并在新技术安全观指引下改进安全技术和安全措施，最终达到提高安全性的目的。 间歇生产分析 间歇生产是精细化工，生物制药和食品饮料生产行业中主要的生产方式。在间歇控制标准SP88中，间歇过程的定义为：将有限量的物质，按规定的加工顺序，在一个或多个加工设备中加工，以获得有限量的产品的加工过程。如果需要更多的产品则必须重复整个过程。图1—9给出了一组间歇生产流程示例。 间歇过程由多个分批操作的间歇设备单元(如反应器、加热釜)和半连续操作设备单元(如泵、换热器、过滤机等)组成。间歇生产过程，又指生产过程依据事先制订的明确任务，确定生产设备组成和操作条件，分配设备单元的生产任务，安排、协调、实施生产的过程。间歇生产过程和连续生产过程同属于过程系统。但是，由于生产任务、协调方法、操作方式及产品数量和产量的不同要求，两种操作方式的特点存在着很大的差别，为了进一步了解间歇过程的特

点，表l—4列举了它们之间的主要区别。 与连续过程相比较，间歇过程主要有如下一些突出的特点。 (1)周期性批量生产。间歇生产的加工过程不同于连续生产过程，间歇式生产是周期性生产过程，并且它要求按配方规定的生产顺序、时间段和操作参数组织生产。例如，假定某间歇反应的批量生产由进料、预料、升温升压、恒温恒压反应、降压冷却、卸料、清洗操作构成。则其周期性操作循环可表示如下： (2)物料状态和操作参数是动态的。动态特性是间歇过程的本质。间歇生产过程中，物料构成状态，温度、压力、需要的热量和冷量等操作参数均会随着时间而变化。这是间歇生产过程所具有的共同特性。这种特性就决定了间歇生产过程的安全生产主要依靠作业人员的操作。 (3)柔性生产能力较强。间歇生产过程中，在一个定性设备上，根据不同的配方，应用不同的原料和操作参数可完成不同的工艺操作过程，有利于多品种小批量的产品生产。这种运行特点给安全生产带来许多随机的不稳定的因素。

生产件批准程序表

1.目的：使生产的产品均需经过批准的手续，方可正式投入批量生产，使生产的产品能符合客 户的要求。 2.范围： 2.1.在下列任何设计和工艺更改时，必须通知客户产品批准部门，随后按照客户选择的要

求提交PPAP文件。 2.1.1.相对于以前已批准零件或材料，采用其它结构或材料。 2.1.2.采用新的或修改后的工装（易损工装除外）模具、铸模、仿型模等，包括使用附 加工装或更换工装所进行的生产。 2.1. 3.对现有工装或设备进行大修或重新调整后生产。 2.1.4.将工装和设备转移到其他生产场地或附加的生产场所进行生产。 2.1.5.零件、不同材料、服务（如热处理、电镀）的分包商，且影响到客户安装、产品 外形、功能、耐久性和性能要求。 2.1.6.工装在停止批量生产使用达12个月或更长的时间后重新投产。 2.1.7.内部生产或外部分包商生产的零件发生产品和工艺更改，这些零件影响到可售产 品的安装、外形、功能、性能和/或耐久性。必须在向客户提交前就所有要求与分 包商达成一致。 2.1.8.对于散装材料： (a)新的或现有分包商提供的带有特殊特性原材料的新货源。 (b)原无外观要求，产品外观属性发生变化。 (c)同样的工序但更新了参数（不同于已批准的产品PFMEA参数，包括包装）。 (d)更改超出了已批准的产品DFMEA（产品成分、成分含量）。 2.1.9.试验/检验方法的改变-新技术（不影响验收指标）。 2.2.在下列情况下，必须在第一批生产零件发运之前提交PPAP申请，除非客户产品批准部 门放弃这项要求： 2.2.1.新零件或新产品（以前从未提供给指定客户的指定零件、材料或颜色）。 2.2.2.对以前提交零件的不合格处进行的纠正。 2.2. 3.设计记录、技术规范或生产零件材料及零件编号的工程更改。 2.2.4.对于散装材料仅限于：以前从未使用过的新工艺技术。 2.3.在下列情况下，不必通知客户和向客户提交申请： 2.3.1.零部件图纸级别更改，由内部或外部分包商生产，但不影响提供给客户的产品设 计记录。 2.3.2.在同一车间内移动工装（用于相同设备、不改变工艺流程，不拆工装）。或者在同 一车间内移动设备（同样设备，不改变工艺流程）。 2.3.3.设备的改变（基于相同技术和方法的相同工艺流程）。 2.3.4.更换相同量检具。 2.3.5.在工艺流程不变的情况下，调整操作人员工作内容。 2.3.6.导致降低工艺FMEA中RPN值的改进（没有改变工艺流程）。 2.3.7.对于散装材料： (a)已批准；零件的DFMEA改变（配方范围和包装设计）。 (b)工艺FMEA的变化（工艺参数）。 (c)不明显影响特殊特性的变化（包括在已批准的标准极限范围内）。 (d)已批准的产品成分的更改（不改变化学抽象服务[CAS]和/或对已批准的分包商的 更改单。 (e)无特殊特性的原材料分包商生产地点发生变化。 (f)无特殊特性的原材料新货源。 (g)加严客户/销售验收公差带。