浅谈回转窑托轮震动的处理方法

浅谈回转窑托轮震动的处理方法

摘要：回转窑托轮装置的运行状况的好坏，将会直接地影响到整个回转窑系统的正常运行。而在回转窑中，回转窑托轮的震动也是其中影响工作运行的一个重大问题，本文将简要讲述关于回转窑托轮，还有其震动的原因和处理的方法。

关键词：回转窑托轮；托轮震动；托轮震动处理

莱芜钢铁集团鲁南矿业有限公司链篦机-回转窑氧化球团烧结生产线，自2003年5月开工建设，2004年1月点火烘窑、热负荷试车和试生产。该条球团生产线是国内首条60万吨链篦机-回转窑氧化球团生产线，回转窑作为主要的热工设备，是该生产线的核心设备，该窑直径4米，长度28米，处理物料能力：90t/h，为实现球团矿成品球的质量达到钢厂熔炉要求，如何去提高回转窑的效率，去维护回转窑和调整回转窑，就显得尤为重要。在实际生产中，回转窑托轮的震动问题一直是困扰该生产线的主要原因，如何快速的解决托轮的震动，延长托轮组的使用寿命，是值得我们去探究的一个方面。

1.回转窑托轮的作用和工作原理

回转窑主要分为六大部分，分别是支承装置、传动装置、窑头、窑尾、筒体和液压挡轮装置。

其中回转窑的基础部分是支承装置，支承装置支撑着大窑筒体的全部的质量，其中包括耐火炉衬和煅烧物料，此装置还对窑有着定位作用，影响着筒体中心的准直。支承装置有四个部分，分别是轮带、托轮组合档轮组、底座。

托轮是支承装置的一个重要组成部分，它的作用主要是对筒体有着定向作用，托浮轮带和承受整个回转窑的全部质量，在运行中控制回转窑的上下窜动。

轮带分为两种，一种是箱型的，另一种为矩形。它活套在筒体上，整个回转窑的全部质量要通过轮带传递给托轮，才能实现窑体在托轮上回转。

托轮轴承分为两种，一种是带球面自动调心的滑动轴承，另一种是滚动轴承。滑动轴承中，轴两头装有油勺，是用来供油的，滑动的轴承球面瓦上装着油盘，作用是分油和淋油。其中起保护铜瓦端面和球瓦的是瓦边。回转窑一定要十分注意油勺和油盘的供油位置，因为若是润滑不好时会造成发热等状况，影响回转窑本身或易造成损失。

2.回转窑故障的现象及处理办法

2.1. 受力过大现象

第一要观察各部位的供油情况，如果供油情况是正常的话，那么油膜比较薄

回转窑托轮的调整

回转窑托轮的调整 回转窑托轮的调整(二) 2回转窑筒体轴向窜动的控制 由前所述，回转窑筒体因倾斜放置，在运转时发生沿轴向下窜是必然的。如果不加控制就会发生掉窑或窑体下炕的重大设备事故。这种事故确实在一些水泥厂中发生过，如抚顺水泥厂。但是，如果采取一定的措施，使回转窑筒体在运转时不发生窜动是完全可能的。可是这样做会导致托轮和轮带表面的磨损不均，表面母线出现凹凸现象，大小齿轮两侧很快出现台棱，有时由此会引发不应有的事故。因此必须对窑体的窜动进行控制。 2.1回转窑筒体轴向窜动控制的要求 为了保证回转窑筒体能够有规律地作上下往复窜动，控制的核心是窜动速度。由上文对Φ3.5 m×145 m回转窑筒体窜动的实例分析中可见：如果不加控制，其下窜速度是很大的，每分钟达3.8 mm。显然，这样大的窜动速度必然会加剧托轮、轮带和大小齿轮的磨损，有害无益。 长期的使用经验表明，回转窑筒体上下一个周期往复窜动时间，对传统窑型，即1 r/min左右的回转窑筒体控制在24 h左右就能有效地避免轮带和托轮表面以及大小齿轮磨损不均。这就是说，在保证托轮、轮带和大小齿轮沿宽度方向磨损均匀的前提下，窑体的窜动速度越少越好。经讨论认为：窑体上窜的时间为8 h，下窜时间为16 h较为恰当。在以前设计的回转窑，窑体往复窜动的距离为50 mm左右。因此，窑体的上窜速度为vs＝50／8＝6．25 mm/h，即窑体每转一转上窜为0.104 mm左右；窑体的下窜速度为vd＝50／16＝3．125 mm/h，即窑体每转一转下窜为0.05 mm左右。对于新型干法预分解窑，窑筒体转速n1＝3～4 r/min，即是传统窑型的3～4倍。使用的时间还不算太长，这方面的经验还没有总结出来。不过从磨损速率保持相当来看，窑体上下往复一个周期的时间应该缩短，为传统窑型的1／3～1／4，即8～6 h，平均为7 h，上窜时间控制在2.5～3.0 h，下窜时间控制在4.5～5.0 h左右。这样上下窜动的速度也就同时增大了3～4倍。 窑体上下窜动的距离近来有减小的趋势发展。以前一般都设计在50 mm左右，而现在有设计为10～15 mm的。这样，托轮和小齿轮的宽度就都可以减小，不必像以前托轮比轮带、小齿轮比大齿圈起码宽50 mm以上。同时也会简化窑头和窑尾密封的结构，从而大大改善其密封效果，还会减轻托轮和小齿轮两侧出现凸肩、轮带和大齿圈两侧出现压延卷边的现象，从而可延长它们的使用寿命。 2.2回转窑筒体轴向窜动控制的方法 为防止回转窑筒体因轴向窜动不当而产生事故，在结构上设计了三种挡轮装置：不吃力挡轮或称信号挡轮、吃力挡轮和液压挡轮。前两种应用已久，至今也仍有应用，后一种出现较晚，比较先进，现在在较大的回转窑上普遍应用。 不吃力挡轮和吃力挡轮没有推动窑筒体沿轴向向上窜动的功能，只能当窑体轴向下窜一定位置时阻挡其下窜。因此，如果不采取措施，回转窑筒体通过轮带侧面与挡轮外锥面或外圆面的接触而受到挡轮的阻挡，不再轴向下窜。这样一来，窑体就会永远处在一个固定的轴向位置上回转。显然，这不是人们所期望的。况且不吃力挡轮还没有平衡窑体下窜力的能力，即使发出信号，也使操作者束手无策。为防止将这种挡轮顶坏，只有停窑。这就必须设法使窑体产生一个上窜的能够平衡下窜的作用力，当信号挡轮发出信号时，使上窜的作用力发挥作用，迫使窑体上窜。对于吃力挡轮，虽然能够平衡窑体的下窜力，

回转窑单机操作安全规程(新版)

( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 回转窑单机操作安全规程(新 版) Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.

回转窑单机操作安全规程(新版) 1、运转过程中，不要触及咬入侧的轮箍和滚轮，不得让异物进入啮合面。检查轮箍面和滚轮面时，要站在咬入侧的相反位置。 2、停车或突然停电时，应及时调节好负压，以防窑内和热风炉内的余热自下料管往上冒出。 3、必须在最低转速下起动；若在中央仪表室起动，现场留人检查，并将速度调整钮旋至最小。 4、开停机时，不宜迅速将转速调到最大和最小，应缓慢逐步调整。 5、每勤确认并调整密封油量；并至少一次对轮箍及滚轮面上附着粉尘进行检查、清理。 6、各部位特别是高温部位的机件要加强紧固，并检查焊接部位是否有裂痕。

7、干燥系统停止后，应继续保持回转窑运行1小时以上，使窑壳体温度降至50℃以下，以免冷却不均匀而导致窑体变形。 8、发生突然停电或驱动电机故障且窑内有料时，将现场盘操作开关置“切”，并打开鼠笼底部清理孔，排出窑内的精矿。若为驱动电机故障，应继续运转鼠笼机并控制好负压，将窑内排出的精矿送干矿仓。 9、窑体往下移动并重压下挡轮时，应通知点检员进行滚轮调整。 云博创意设计 MzYunBo Creative Design Co., Ltd.

回转窑托轮安装及调整注意事项

回转窑托轮安装及调整注意事项 【水泥人网】摘要: 5000t/d熟料线回转窑在试运行初期运行后经常出现托轮瓦发热问题，影响窑的稳定运行，严重的会导致瓦烧损、瓦拉翻、托轮轴磨损等事故。因此对托轮瓦在安装、试运行期间及运行中的检查、调整、监控和保驾非常重要。本文结合万吨线外方专家在现场调试的指导及对公司部分专业人员在现场调试处理托轮瓦等问题的经验进行了总结，供相关专业人员在实际工作中参考和运用。 一、托轮瓦的设计、安装基本情况 1、天津院、南京院所设计的各类窑型托轮及瓦的设计并不一样，推力板的位置差别较大，如2500T/D线窑托轮推力板在托轮轴外侧（同万吨线结构），见下图1；5000T/D线在托轮轴靠托轮侧，见下图2，在调整时，应了解上述托轮瓦推力面位置的不同，因为在调整瓦端面发热时，是要通过调整瓦与推力板之间相对位置而改变推力板与瓦间隙，从而消除二者摩擦发热。 2、POLYIUS供万吨线托轮结构 3、天津院5000吨线窑托轮结构

到目前为止万吨线回转窑运行正常，说明国外公司产品设计成熟、科学，在安装时，外方专家指导和监管有力；国产5000T/D线无论是天津院，还是南京院所产的窑，设计都很成熟，托轮及瓦的加工都能满足设计要求，在现场安装时对瓦的接触角、进出油楔口也基本能做到规范，当窑产量达到设计的110～115%时未出现因设计不合理而出现的问题，也说明上述设计、制造、安装等大的环节基本合理、科学。 但公司5000T/D线窑中在安装的一些细节上存在不足；在试运行期间窑的调整方法不当；在运行中工况波动时监控不到位，导致了托轮瓦发热事故频繁发生。 二、安装中存在的一些细节问题及处理方法 窑托轮瓦接触应控制在30°左右，进出油口油楔应符合要求，安装时要对托轮轴及瓦相关尺寸进行复查，对托轮瓦、球面瓦座铸造质量进行确认，但在实际工作中对进出口油楔刮研不合要求，托轮轴尺寸和加工精度是否合格很少检查或仅靠施工单位进行外观检查；对瓦用压板螺栓、油勺固定螺栓、淋油盘固定螺栓不按标准紧固和防松处理，上述螺栓在试运行后极易松动，因为油盘固定螺栓松动，瓦用压板螺栓松动均造成过瓦拉翻事故；托轮座内油勺与托轮座的相对尺寸应复检，防止托轮在窜动到极限时、油勺与托轮座内部相关部位发生摩擦而损坏油勺，造成大的隐患，少数公司已发现有油勺与托轮座摩擦的而导致油勺的损坏，

回转窑操作规程

回转窑试运行注意事项 1.试运转前要检查基础标高是否有变动，检查各处螺栓是否拧紧，检查各润滑点润滑油是否加足。检查转动部分是否有异物卡住，检查各冷却水管路是否畅通，有无渗漏现象，各处检查、验证无误后才能进行试运转。 2 回转窑在砌前进行的试运转，运转时间如下： 2.2主、辅电动机空载试运转：2小时； 2.3 主电动机带动减速器试运转：2小时； 2.4 辅助电动机带动减速器试运转：2小时； 2.5辅助电动机带动回转窑试运转：2小时； 2.6主电动机带动回转窑试运转：8小时； 3 运转时的检查 3.1 电动机、减速器轴承和传动轴承的温升不得超过25℃，各部分润滑情况良好。 3.2 挡轮装置运转正常 3.3 轮带与托轮接触宽度应不小于工作宽度的75%。 3.4 窑体两端密封装置和各冷却风装置是否保持良好状态，不允许有过大的漏风。 3.5 运转时无振动、冲击等异常声响，大齿圈与小齿轮接触情况良好，大齿轮罩密封正常。 3.6 各处螺栓不得有松动现象。 4 砌砖后点火前一般不应快速转窑，以防耐火砖松动。为防止窑体

变形，可隔7～10天用辅助传动慢转窑90°～100°，点火前应重新检查耐火砖，并逐环楔紧。 5 砌砖后的试运转 窑筒体砌砖后的试运转可与烘干窑衬同时进行，这时由于窑重量增加，要检查各油箱温升不得超过35℃，轴承温升不得超过40℃，电动机负荷不应超过额定功率的25%，特别要检查托轮调整得是否正确，托轮与轮带表面是否均匀接触等。 其它检查项目砌砖前运转。 金广镍铬材料有限公司 2008-9-20

回转窑的操作、维护及检修 1. 点火与起动 点火前应对回转窑及其附属设备作一次全面系统的检查，确定完全正常后方可点火。其步骤如下： 1.1 首先起动液压挡轮油站及各润滑油站，待加油工作正常后，才能起动其它设备。 1.2 在窑内均匀铺上一层约400-500mm厚的碎木材，木材上再均匀铺上一层约200mm厚块煤（块的粒度60-150）撒上废机油，然后打开排风口从旁通管自然排风，使窑内微感有气流通过，此时即可用油棉纱点火，进行低温烘窑，低温烘窑时间为8小时。 1.3 点火后，要注意观察煤的燃烧情况，要确保煤充分的燃烧起来，当煤完全燃烧起来后，每间隔10分钟转动一次窑体，每次1/4转，以平衡热膨胀并保证窑衬均匀加热及除灰。当低温烘窑8小时，窑内温度达500度左右时，送入天然气转入高温烘窑阶段，高温烘窑时间为64小时，升温为每小时10度，当窑温升至1100度后再恒温烘窑4小时，这时就可以进本料转入生产阶段。观察窑内火焰时，要戴上防护眼睛、侧身观察，防窑内止回火伤人。 1.4 天然气烘窑时，窑体要慢速转动，同时窑尾排风机应逐渐开户，但不要开得过大，否则大量燃料进入窑尾，可能引起爆炸。 1.5 要随时观察各温度测点的变化情况，根据温度显示调整天然气量和风量，要严格按照升温速度进行升温，杜绝升温时忽高忽低的现

回转窑托轮更换方案

窑三档北侧托轮更换方案 一、更换原因 2012年6月6日因6506故障窑止料，检查发现三档北边托轮面自窑头侧横向开裂长约600mm、宽约300mm、开裂深至散热孔，原因可能为托轮存在铸造缝隙，托轮淋水降温，托轮面残余水份与轮带接触时化为高温高压蒸汽。逐步渗入托轮铸造缝隙引起开裂;另因窑胴体变形，三档轮带与液压挡轮面接触面时大时小，轮带运行中轴向摆动较大，托轮面受到来自轮带的周期交变载荷，长期疲劳损伤引起开裂。 二、实施方案 1、待窑冷却不需转窑时，手动松辅传抱紧装置，防止窑胴体处于偏重状态，办理窑主、辅传停电手续； 2、拆除三档北侧托轮隔热棚，关闭并拆除冷却水管，油、瓦测温线，石墨块装置； 3、做标记在底座上分别做好轴承座的轴向、径向标记； 4、测量两轴中心距将三档两托轮轴两端的水平中心距进行测量并做记录，以便装配新托轮轴时进行复核； 5、顶窑将液压顶置于轮带的正下方，弧形支承架置于液压顶上部；顶窑前，在弧形支承架上放置一块木板，木板至少与弧形支承等宽等长，以防窑滑转及损伤；顶窑时，先将液压顶快速打至木板与轮带接触处，此时应放慢速度，仔细观察窑、木板、弧形支承架、液压顶的受力情况；窑顶起时，轮带与托轮

面的间隙为1-2毫米，能均匀透光即可；用枕木垫实窑轮带；在后续过程中，必须密切关注液压顶的压力保持状况，防止出现液压顶压力泄漏而使窑胴体下落。 6、拆除连接螺栓拆除轴承座与底座的连接螺栓并对应位置编号，妥善保管，防止损伤螺栓丝牙； 7、拆卸顶丝及顶丝座，割除托轮底座水槽迎面部分，用12#槽钢和10mm厚钢板在托轮底座迎面焊接制作宽1米的平台；8、拉出轴承座与托轮放出托轮润滑油，清理底座积灰及除锈，将两轴承座连同托轮同时匀速拉出，拉至底座边缘； 9、起吊托轮及轴承座拆除托轮轴密封和托轮上盖，拆除淋油盘和油勺，用65吨吊车将托轮及轴承垂直吊出，放至水泥地坪上： 10、清洗用轻柴油将两轴承座内腔及球面瓦清洗干净，并用面粉团粘吸一遍，完毕后用彩条布进行遮盖，彩条布四周应压实，防止灰尘进入； 11、衬瓦的刮研将衬瓦与轴进行配合刮研，衬瓦的接触斑点应均匀，沿母线全长等宽，并主要在中部区域连续分布。托轮瓦与托轮轴的接触角约为30°，因Ⅰ、Ⅲ档托轮轴直径为560mm，则接触弧长为147mm；托轮瓦进出油口侧间隙共分为4个阶段检查：塞尺0.65mm塞入150mm；0.45mm塞入200mm； 0.25mm塞入280mm；0.1mm塞入330mm；留有36mm作为平滑过渡段，侧隙不够时要再加以刮研，刮研时用红丹粉进行检验。 12、组装衬瓦刮研至符合要求后，安装到轴承座上，将托轮用65吨吊车吊至轴承座衬瓦上，吊装过程中应有专人指挥。托

回转窑操作重点讲义资料

回转窑的操作方法 窑现场工看火要求 1．看“黑影”。要求看清“黑影”和稳住“黑影”位置，维持一定的烧成温度，控制来料均匀，以达到快转率高的目的。 2．看熟料的提升高度和翻滚情况，判断烧成带的温度是否适当。当烧成温度正常时，物料随窑灵活的翻滚，提升高度也适当；温度过高时，熟料提升得高，而且成片地向下翻滚。 3．看熟料粒度，要求熟料颗粒细小均齐。当熟料粒度变粗，火焰发白时，表示窑内温度升高，应酌情减煤。 4．看火焰的颜色。正常的火焰颜色是微白色，此时，熟料的颗粒细小均齐并有一定的立升重。当火焰发白时，表示烧成温度过高，应减煤。火色带红，表示温度低，应加煤。物料的耐火程度不同，控制的火色也应不同。即物料较耐火时，火色应控制比较白，否则反之。 5．看来料多少，切实掌握来料变化情况，便于及时而又准确的加减煤粉，以控制烧成带温度。在生料进入烧成带时，若火焰缩短，则表示物料由少增多，这时应适当加煤。若后面的火色发红，在烧成带的料子也不多，则应逐渐加煤；如果加煤后，后面很快发白，说明温度增高，则应及时减煤。当后段发亮，火焰伸长，“黑影”走远或没有加煤，火色转亮，物料又翻滚得快时，表示来料减少，应及时减煤。

6．看风煤。在正常操作中，如果风煤配合适当，则火焰保持平稳，形状完整，分布均匀，活泼有力。当煤多风少时，则火焰细长无力；若煤少风多，则火焰混乱且不集中。若一、二次风温高时则火焰短；当一、二次风温低时火焰则长。煤风管靠外时，火焰短；煤风管靠内时，火焰就长。应根据具体情况使风煤配合合理，保证煤粉燃烧完全和火焰形状良好。 7．看烟色。从烟囱废气的颜色，判断窑内燃烧情况和烧成的好坏。烟色如果是白色，表示窑内燃烧完全；如果是黑烟、乌烟，说明煤粉没有完全燃烧。这时，应及时减煤或适当打小慢车。当烟色浓而且发黄时，说明窑内有结圈的可能。 8．看废气温度，要求尽可能稳定废气温度，使其波动范围愈小愈好。若废气温度有所上升或下降，应及时调整风煤，并注意窑内是否有结圈。 9．看窑皮，要求操作中控制窑皮平整、厚度适中，以保证窑的安全运转。但发现窑皮有深坑、剥蚀、局部脱落或冷却水有烫手感觉时，应立即通过调整生料成分、下料量、窑速、冷却水或煤粉咀位置等措施及时粘补窑皮。 10．看喂料量，要求严格控制窑速和喂料量，以保证入窑生料的均匀和窑内热工制度的稳定。 窑外分解窑系统操作体会 一、搞好开窑前的检查

回转窑托轮的维护与调整

回转窑托轮的维护与调整 目前，回转窑在水泥熟料的煅烧过程中以其优质、稳定、高产，已经在我国水泥行业中得到广泛的推广和应用。随着我国水泥产量在全国各地区逐渐趋于均衡，各企业为了追求利益最大化，逐渐更加重视减低成本、提高设备运转率和可靠性。这其中回转窑由于在熟料煅烧过程中，因处于直接决定整个工厂产品质量和能源消耗的特殊地位，提高回转窑的运转率和可靠性成为水泥企业生产和设备管理的重中之重。这其中托轮运转状况的优劣又是重点之一。但是，由于各地区各企业的技术力量不平衡，回转窑的托轮问题，尤其是托轮轴承瓦高温问题一直困扰着一些水泥企业。以下仅介绍笔者的一些认识以供大家借鉴和探讨。 1 在回转窑维护和调整中，要对托轮和轮带进行一些必要的检查和测量 对托轮的检查和测量，无论对维护维修还是对安装工作都是非常重要的一环，是所有其他一切工作展开的基础。我们知道，在设计上托轮中心轴线和轮带中心轴线在回转窑纵向中心线垂直面上的位置关系，是正三角形关系。无论是安装回转窑托轮，还是维护他们，都必须以其实际尺寸来确定或校验他们之间的相互关系，以确保符合设计要求。 为此，维护调整时测量的尺寸应该包括：轮带外径，托轮的外径，托轮轴的外径，同时包括上述部位外表面的锥度，以及托轮底座的实际有效高度，另外还应测量托轮安装后托轮轴中心到回转窑中心的水平距离，以及轮外表面的平整性，和圆度。 2 运行中要确保托轮处于合理的位置，从而保证托轮不受到纵向外力 前面说过，要使托轮正常工作，需要两个托轮纵向中心线与轮带纵向中心线平行，且都垂直于回转窑的纵向中心线，同时在垂直于回转窑的纵向中心线的垂直面内两个托轮中心点与轮带中心点构成正三角形，相互夹角为60°，且其误差一般不超过2°（见图1），且各档托轮和轮带的上述三角形都要达到上述要求。只有保证夹角60°左右，驱动回转窑的动力载荷才最小，各托轮受力也最小，才能保证托轮的工作状况良好。只有在次状况下才能保证各托轮瓦受力合理，避免因托轮受到纵向力而使托轮瓦边与托轮轴挡圈不合理的摩擦，从而导致托轮瓦因积聚热量过多而最终刚度降低、拉伤变形而失效。同时，只有在此状况下，才能保证液压挡轮受力合理。

回转窑托轮缺陷的修复

回转窑托轮缺陷的焊接修复 石广新 朝阳重型机器有限公司 回转窑是水泥生产企业的核心，是最重要的关键设备，托轮是回转窑最重要的组成部件之一，它承载者窑体、耐火材料、物料等的全部重量，其制造质量的好坏，直接影响着回转窑的利用率，进而影响水泥厂的产量和质量。我公司是专业生产水泥机械和冶金机械回转窑的设备厂家，下面就回转窑托轮缺陷的修复情况作一介绍。 各规格回转窑托轮结构大致相同，有空心和实心两种结构，材质大多为ZG340～640。 1在回转窑托轮制造过程中，由于各种原因，有时经常出现各种铸造缺陷如裂纹、夹渣、缩松、缩孔等，为了保证产品质量，降低制造成本，需要对缺陷处进行焊接修复处理。 2补焊方案的选择 焊接性分析 ZG340～640铸钢件的化学成分及机械性能见表1 表1 ZG340～640的化学成分及机械性能 化学成分(%) 力学性能 C Si Mn S P Ni Cr Cu Mo V σb/Mpa σs/Mpa δ5(%) ψ(%) A kv/J 0.60 0.50 0.90 0.04 0.04 0.30 0.35 0.30 0.2 0.05 640 340 10 18 10 该材料含碳量高，抗裂性差，用常规法焊接，在熔池及其周围由于温差极大及温度突变，极易产生裂纹，达不到质量要求。 补焊修复用材料 过渡层材料的选择 为了保证根部焊道热影响区的补焊质量，考虑焊缝金属与母材的强度、韧性与补焊层更好地结合，选用A302不锈钢焊条作为过渡层材料，此焊条具有良好的抗裂和抗氧化性能，可交直流两用，有良好的操作工艺性能。 补焊材料的选择 为了保证托轮的使用性能，焊接材料宜选择等强或弱强高韧性原则，焊补缺陷区的主体材料选用J507碱性低氢型焊条。该焊条直流反接，可进行全位置焊接，具有优良的焊接工艺性能，电弧稳定，飞溅少，易脱渣，其熔敷金属具有优良的力学性能和抗裂性能，抗低温冲击韧性好。 两种焊条的化学成分和力学性能见表2 表2 熔敷金属化学成分及力学性能 焊条化学成分（％）力学性能 C Mn Si S P Ni Cr Mo σb/Mpa δ5(%) A302 ≤0.15 0.25～0.5 ≤0.90 ≤0.03 ≤0.04 12～14 22～25 ≈0.75 ≥550 ≥25 J507 ≤0.12 ≤1.60 ≤0.75 ≤0.035 ≤0.04 ≥490 ≥22 3焊接修复工艺 3.1 焊前准备 焊接前用烘干箱对焊条预先烘干，J507焊条烘干350oC，保温2h，A302焊条烘干250oC，保温2h，烘干后放在100～150oC恒温箱中保温，随用随取。在使用时注意保持干燥。

回转窑中控操作员安全操作规程正式样本

文件编号：TP-AR-L2471 There Are Certain Management Mechanisms And Methods In The Management Of Organizations, And The Provisions Are Binding On The Personnel Within The Jurisdiction, Which Should Be Observed By Each Party. （示范文本） 编制：_______________ 审核：_______________ 单位：_______________ 回转窑中控操作员安全 操作规程正式样本

回转窑中控操作员安全操作规程正 式样本 使用注意：该操作规程资料可用在组织/机构/单位管理上，形成一定的管理机制和管理原则、管理方法以及管理机构设置的规范，条款对管辖范围内人员具有约束力需各自遵守。材料内容可根据实际情况作相应修改，请在使用时认真阅读。 一、开机前的准备 1、确认系统是否完全处于备妥、开机准备状 态。 2、确认各处的阀门动作是否灵活、准确、可 靠，检查好阀门位置。 3、与现场联系检查各处工艺管道是否畅通，做 到无积料、无结皮、无杂物。 4、掌握设备状态和工艺状况、掌握各处耐火材 料的状态和窑皮情况，做到心中有数，保证安全生 产。

5、确认好燃烧器是否完好，窑内定位是否合适，供油系统是否良好。 6、通知供水、供油、供风系统检查。 7、检查石灰库存和生料库存及煤粉存量。 8、通知各岗位及有关人员做好开机前的准备和设备检查，确保正常开机运行。 二、点火升温： 1、确认煤粉仓存量。 2、接到车间点火命令后，做好升温准备。 3、联系岗位启动一次风机，并给一定转数。 4、点火后升温时，调整好温度，严格按技术人员下达的升温曲线执行升温做到升温平稳、准确严禁升温回火。 5、点火后观察火焰形状，调整好风量，最终使火焰不冒黑烟、不扫窑皮、燃烧稳定，温度分布均

回转窑安全操作规程

江苏德龙镍业有限公司 还原焙烧系统操作规程

江苏德龙镍业有限公司（一期）一部分主要工艺设备介绍

其它设备，请参考相关单机说明书 二工艺流程介绍 1 干燥窑及喂料工艺流程介绍 红土镍矿经往返式给料机通过皮带输送至干燥窑内进行烘干出料。出窑干料经破碎后通过输送皮带至原料仓和干料堆场。按一定的比例加入石灰石和兰炭等配料后经皮带输送至焙烧窑，进行高温烘干和还原。 2 焙烧窑及喂料工艺流程介绍 按一定比例配成的混合干矿通过皮带输送至焙烧窑内高温烘干还原。焙烧窑内砌有4道挡料圈，由窑尾至窑头分别为4挡，3挡，2挡，1挡。1挡高50CM，其余3挡各为30CM。入窑物料经输送至焙烧窑内吸收窑头烧嘴煤气燃烧的热量进行初级烘干以除表面水份，焙烧窑以1.2rpm/min旋转将物料推至窑头方向进行烘干和还原。最终出窑物料将达到500-600℃左右。因物料内溶剂矿物较多，故在煅烧时因注意切勿将窑温过高控制，以防物料发生液相，在窑内结圈影响窑内截面积和窑内通风。同时当窑圈整体夸落时，旋转至窑头下料处堵料，而增加劳动强度。 三启动与停车操作 A 焙烧窑 1 点火前的准备

1.1 现场检查各有关设备检修后的完好情况及润滑情况 1.2 有关人员、支架、工具、杂物等应该全部撤离并清理干净 1.3检查全系统的人孔门，并严密关闭，检查各下料处下料情况。1.4确认煤气站煤气是否充足，确认柴油的油量和柴火的数量是否满足点火升温要求。 1.5检查PLC控制系统各设备、仪器是否已有备妥信号，确认设备供 气、供水情况，将存在的问题及时通知相关人员解决。 1.6根据需要对部分主要设备联动试车，将检查情况及结果全面真实 地写入交接班记录，并将存在问题向主管领导汇报。 1.7工艺工程师提供升温曲线图交付操作员 1.8开启主要设备润滑系统，除尘风机，助燃风机。 2 点火升温 2.1将窑头煤气管道上方的放散全部打开，电炉烟气出口上方的放散 （如未开）也全部打开。 2.2接主管领导点火指令后，将点火木材运入窑内一档前，浇上柴油。 撤出所有人员，联系煤气站送输高温蒸汽对煤气管道吹扫（不少于30分钟）。窑头助燃风机和窑尾除尘风机频率调至适当。 2.3 吹扫完毕后通知煤气站进行首次输送煤气，此时将煤气流量阀 门全部关闭，确认窑头烧嘴内有煤气冒出5min后，通知煤气站即切断供气。此时坚决杜绝窑内有明火的产生。将除尘风机的频率适当加大，增加窑内通风量，使窑内煤气尽快排空。 2.4 观察窑内煤气浓度和窑头烧嘴，是否还有残留煤气。确认烧嘴

回转窑安全操作规程

江苏德龙镍业有限公司 还原焙烧系统 操作规程江苏德龙镍业有限公司（一期）

一部分主要工艺设备介绍

其它设备，请参考相关单机说明书 二工艺流程介绍 1 干燥窑及喂料工艺流程介绍 红土镍矿经往返式给料机通过皮带输送至干燥窑内进行烘干出料。出窑干料经破碎后通过输送皮带至原料仓和干料堆场。按一定的比例加入石灰石和兰炭等配料后经皮带输送至焙烧窑，进行高温烘干和还原。 2 焙烧窑及喂料工艺流程介绍 按一定比例配成的混合干矿通过皮带输送至焙烧窑内高温烘干还原。焙烧窑内砌有4道挡料圈，由窑尾至窑头分别为4挡，3挡，2挡，1挡。1挡高50CM，其余3挡各为30CM。入窑物料经输送至焙烧窑内吸收窑头烧嘴煤气燃烧的热量进行初级烘干以除表面水份，焙烧窑以1.2rpm/min旋转将物料推至窑头方向进行烘干和还原。最终出窑物料将达到500-600℃左右。因物料内溶剂矿物较多，故在煅烧时因注意切勿将窑温过高控制，以防物料发生液相，在窑内结圈影响窑内截面积和窑内通风。同时当窑圈整体夸落时，旋转至窑头下料处堵料，而增加劳动强度。 三启动与停车操作 A 焙烧窑 1 点火前的准备

1.1 现场检查各有关设备检修后的完好情况及润滑情况 1.2 有关人员、支架、工具、杂物等应该全部撤离并清理干净 1.3检查全系统的人孔门，并严密关闭，检查各下料处下料情况。 1.4确认煤气站煤气是否充足，确认柴油的油量和柴火的数量是否满足点火升温要求。 1.5检查PLC控制系统各设备、仪器是否已有备妥信号，确认设备 供气、供水情况，将存在的问题及时通知相关人员解决。 1.6根据需要对部分主要设备联动试车，将检查情况及结果全面真 实地写入交接班记录，并将存在问题向主管领导汇报。 1.7工艺工程师提供升温曲线图交付操作员 1.8开启主要设备润滑系统，除尘风机，助燃风机。 2 点火升温 2.1将窑头煤气管道上方的放散全部打开，电炉烟气出口上方的放 散（如未开）也全部打开。 2.2接主管领导点火指令后，将点火木材运入窑内一档前，浇上柴 油。撤出所有人员，联系煤气站送输高温蒸汽对煤气管道吹扫（不少于30分钟）。窑头助燃风机和窑尾除尘风机频率调至适当。2.3 吹扫完毕后通知煤气站进行首次输送煤气，此时将煤气流量阀 门全部关闭，确认窑头烧嘴内有煤气冒出5min后，通知煤气站即切断供气。此时坚决杜绝窑内有明火的产生。将除尘风机的频率适当加大，增加窑内通风量，使窑内煤气尽快排空。 2.4 观察窑内煤气浓度和窑头烧嘴，是否还有残留煤气。确认烧嘴

回转窑操作原则及细节要求

5000t/d 回转窑中控（窑头）工操作手册回转窑中控操作和窑头工现场管理工作，主要围绕稳定系统的热工制度这一重点来开展，在确保质量稳定和窑长期安全运行的前提下，按回转窑操作原则和操作细节要求，加强系统工艺操作及调整管理，稳步提高产量。 一、回转窑操作原则 1、系统的五稳保一稳：A、生料化学成分稳定；B、生料投料量稳定；C、煤粉化学成分稳定；D、煤粉喂料量稳定；E、机械设备运行稳定；确保烧成系统工况稳定。 2、操作中的五稳保一稳：A、生料投料量稳定；B、头煤喂料量稳定；C、尾煤喂料量稳定；D、系统用风稳定；E、窑速稳定；确保热工制度稳定。 3、需处理好的五个关系： A、处理好窑与分解炉用风的关系（三次风阀的调节）； B、处理好窑与煤磨的关系； C、处理好窑与生料磨的关系； D、处理好余热发电与窑用风的关系（篦冷机用风）； E、处理好生料入库与回灰入库的关系； 4、稳定窑温，前后兼顾，先动风煤，后动窑速。 5、风煤需合理配合，合理使用，控制火焰长度、力度、位置。 6、均匀喂料，稳定窑速，保持物料负荷稳定。 7、注意维护窑皮，实现长期安全运行。 8、先提窑速后提产量 9、禁止漏风现象。 8、三个班操作统一，也就是三班保一窑。 二、中控操作注意重点 1 、分解炉出口温度。 2、窑电流。 3、生料喂料量及输料系统。 4、头、尾煤喂料量及输送系统。 5、窑前温度，熟料结粒。 6、C1 出口压力、温度、O2、CO、NO x 含量。 7、生料、熟料成分变化情况。

8、胴体温度及变化情况。 9、篦冷机冷却情况、料层厚度、篦板温度等。 10、窑头、窑尾收尘器入口温度、压力参数等。 11、各台套设备电机电流情况。 12、各处温度、压力情况。 三、窑头岗位工作重点 1、看窑前火焰形状、力度、温度； 2、看窑前熟料温度、带料高度、结粒情况，窑皮温度、平整度情况； 3、看窑头罩内飞砂情况（篦冷机一段用风）； 4、看链斗机内熟料结粒、煅烧结晶、温度情况，窑皮掉落情况； 5、看烟室缩口温度，结皮颜色。 6、检查窑胴体温度（窑此及耐火砖）、预热器下料和温度情况； 7、检查各岗位工作情况和各台套设备运行情况。 四、回转窑各系统操作细节要求 1、回灰系统 A、回灰系统在点火后即将投料前开启，并入库。 B、增湿塔喷水系统的开停根据窑尾收尘入口温度而定，1 #窑在窑尾收尘入口温度达180C时中控自动给定30HZ启动，到200C时中控自动给定50HZ （要注意使喷水系统处于备妥自动控制状态），2 #窑在窑尾收尘入口温度达185 C时中控自动给定30HZ 启动，至U 195C时中控自动给定40HZ 200C中控自动给定50HZ 若温度不降可适当开启窑尾收尘入口冷风阀，必须保证收尘入口温度小于220 C o 喷水系统一般只在投、止料时，或正常投料生料磨一台未开时才开启。 C、为避免因喷水系统运行导致增湿塔底部湿底，造成回灰螺旋堵塞，在窑尾收尘入口温度超高开始喷水时，要保证54.11 阀门开度大于30%以上。 2、生料均化及入窑系统 A、止料操作：先将入窑提升机下52.18旁路阀门打开、52.17阀门关闭即可，然后利用空余时间停止均化库底及入窑设备。 B、当预热器出口无负压时，入窑分格轮和气动插板必须关闭，保护空气斜槽滤布和提升机钢丝胶带。 C、注意仓重变化，保持仓重在75吨左右。 D、生料均化库PLC工作顺序

回转窑托轮更换方案修订稿

回转窑托轮更换方案 WEIHUA system office room 【WEIHUA 16H-WEIHUA WEIHUA8Q8-

窑三档北侧托轮更换方案 一、更换原因 2012年6月6日因6506故障窑止料，检查发现三档北边托轮面自窑头侧横向开裂长约600mm、宽约300mm、开裂深至散热孔，原因可能为托轮存在铸造缝隙，托轮淋水降温，托轮面残余水份与轮带接触时化为高温高压蒸汽。逐步渗入托轮铸造缝隙引起开裂;另因窑胴体变形，三档轮带与液压挡轮面接触面时大时小，轮带运行中轴向摆动较大，托轮面受到来自轮带的周期交变载荷，长期疲劳损伤引起开裂。 二、实施方案 1、待窑冷却不需转窑时，手动松辅传抱紧装置，防止窑胴体处于偏重状态，办理窑主、辅传停电手续； 2、拆除三档北侧托轮隔热棚，关闭并拆除冷却水管，油、瓦测温线，石墨块装置； 3、做标记在底座上分别做好轴承座的轴向、径向标记； 4、测量两轴中心距将三档两托轮轴两端的水平中心距进行测量并做记录，以便装配新托轮轴时进行复核； 5、顶窑将液压顶置于轮带的正下方，弧形支承架置于液压顶上部；顶窑前，在弧形支承架上放置一块木板，木板至少与弧形支承等宽等长，以防窑滑转及损伤；顶窑时，先将液压顶快速打至木板与轮带接触处，此时应放慢速度，仔细观察窑、木板、弧形支承架、液压顶的受力情况；窑顶起时，轮带与托轮

面的间隙为1-2毫米，能均匀透光即可；用枕木垫实窑轮带；在后续过程中，必须密切关注液压顶的压力保持状况，防止出现液压顶压力泄漏而使窑胴体下落。 6、拆除连接螺栓拆除轴承座与底座的连接螺栓并对应位置编号，妥善保管，防止损伤螺栓丝牙； 7、拆卸顶丝及顶丝座，割除托轮底座水槽迎面部分，用12#槽钢和10mm厚钢板在托轮底座迎面焊接制作宽1米的平台； 8、拉出轴承座与托轮放出托轮润滑油，清理底座积灰及除锈，将两轴承座连同托轮同时匀速拉出，拉至底座边缘；9、起吊托轮及轴承座拆除托轮轴密封和托轮上盖，拆除淋油盘和油勺，用65吨吊车将托轮及轴承垂直吊出，放至水泥地坪上： 10、清洗用轻柴油将两轴承座内腔及球面瓦清洗干净，并用面粉团粘吸一遍，完毕后用彩条布进行遮盖，彩条布四周应压实，防止灰尘进入； 11、衬瓦的刮研将衬瓦与轴进行配合刮研，衬瓦的接触斑点应均匀，沿母线全长等宽，并主要在中部区域连续分布。托轮瓦与托轮轴的接触角约为30°，因Ⅰ、Ⅲ档托轮轴直径为560mm，则接触弧长为147mm；托轮瓦进出油口侧间隙共分为4个阶段检查：塞尺塞入150mm；塞入200mm；塞入280mm；塞入330mm；留有36mm作为平滑过渡段，侧隙不够时要再加以刮研，刮研时用红丹粉进行检验。 12、组装衬瓦刮研至符合要求后，安装到轴承座上，将托轮用65吨吊车吊至轴承座衬瓦上，吊装过程中应有专人指挥。

回转窑操作规程

回转窑操作规程 一、点火前的检查与准备工作： 1、清除窑内及溜槽内杂物。 2、准备好点火用具，窑身热电偶处于正上方。 3、检查回转窑润滑系统，主传动系统、液压系统、回转窑窑位、风、煤粉、煤气、 水系统正常，并检查热电偶正常，其保护套突出窑衬表面，热电偶余套管上沿平 齐。 4、检查确认烧咀前的煤气、煤粉闸阀灵活好用，且全处在关闭状态；配套风机调节 阀、蝶阀都灵活好用，且全处在关闭状态。 5、检查确认回转窑前煤气支管上排水器畅通，且满水溢流，排水阀门处在开启状态。 6、打开回转窑炉前支管末端煤气小放散，打开该支管煤气眼镜阀后蒸汽吹扫点，驱 赶该支管内的空气。 7、由防护人员打开煤气支管气眼镜阀。打开支管煤气闸阀，同时关闭眼镜阀后蒸汽 吹扫点，对该支管引煤气。 8、经末端爆发试验连续三次合格后，关闭末端放散阀，引煤气结束。 9、准备点火，无关人员撤离现场。 二、点火操作： 1、查看确认回转窑内CO含量为零，且无爆炸混合气体，打开窑尾放散阀。 2、动鼓风机，打开烧咀前的送风一次蝶阀，稍开送风调节阀（开度在5%—10%）达到 送风运行正常。 3、燃引火物，送至烧咀前，缓开煤气阀门，引燃煤气，适当调节煤气闸阀，配合调节 送风阀，使煤气燃烧正常，达到火焰炽热,无黄焰,且持续稳定. 三、回转窑升温操作： 1、点火后，要尽快使窑内温度提高，达到正常生产。 2、升温期间要勤观察窑内火焰燃烧情况，将风、煤气、煤粉配合好，达到理想状态。 3、观察电热偶显示屏。当窑内温度低于200o C时，每小时转窑1/3圈，200~600o C时，

每半小时转窑1圈，窑内温度大于600o C时，以回转窑最慢速度连续转窑，如因故不能连续转窑时，每10分钟转1/2圈。 4、点火约4小时升温至900o C时通知窑尾引风机岗位，开引风机。（引风机也可根据窑 内情况提前开）适当调节引风量，使回转窑尽快正常生产。 四、回转窑正常操作： 1、转窑正常生产时控制温度： 窑头密封罩：~1000 o C 窑身高温段：1100—1200o C 窑尾密封罩：1000—1100o C 2、观察固定筛口，有大块及时清除。 3、根据生产需要，及时调节煤气、煤粉阀门开度和风量，满足正常生产。 4、随时监测煤气的压力波动和其燃烧情况，确保煤气压力不低于4.0kpa；当煤气压力 低于4.0kpa时，通知主控室，及时减量保温。若煤气压力继续下降达到2.5kpa时，立即关闭烧咀阀门灭火并通知主控室。 5、随时检查鼓风机的运行状况，确保其稳定正常，并调节风机出口压力稍高于烧咀处 煤气压力（100—200pa）。 6、定时对回转窑前的煤气管道，烧咀阀门等进行监测，发现CO浓度超过24PPM时， 要及时查明原因，并进行相应处理。 7、勤观察回转窑各处冷却水温度，决不能断水、停水，勤观察回转窑各轴瓦、温度计 回转窑位置的上窜下窜情况，随时调节。 8、随时观察窑内物料大小，燃烧气氛，及时将不正常情况向主控室汇报，指导生产， 达到高产，低耗、高效的目的。 五、回转窑停窑降温操作： 1、停窑超过8小时的长期停窑，为保证窑内剩余球团的质量，适当调节煤气量和给风 量。链篦机排空料后停止煤气，在排料过程中，随着窑内物料减少，适当降低窑速。 2、临时停窑，时间≤5分钟，停止喷煤气，停窑5—10分钟，窑温降至1000 o C停窑， 每10分钟转1/3圈。停窑后采取保温操作，停窑超过5小时，自然降温。

回转窑安全操作注意事项(新版)

( 安全管理 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 回转窑安全操作注意事项(新 版) Safety management is an important part of production management. Safety and production are in the implementation process

回转窑安全操作注意事项(新版) 正确操作、维护和检修回转窑，可以避免设备事故发生，延长回转窑的安全运转周期，延长设备使用寿命，降低电耗和辅助材料的消耗，因此要对操作和维护回转窑的工作给予极大重视，做好以下十二项： 1、严格遵守回转窑工艺技术操作规程，严格控制回转窑工艺技术参数。 2、悬挂高温警示牌，禁止触摸高温部位，防止烫伤。 3、在回转窑周边作业时，必须正确穿戴好劳保用品（工作服、安全帽、防尘帽、口罩、风镜、手套、劳保鞋、安全带等）,禁止穿短袖衫及化纤工作服。工作服应束紧，避免机件转动部分绞住衣角衣袖，造成人身事故。 4、透过回转窑观察孔巡检时，必须使用看火面罩，并戴好皮手套，不允许直接观看；不用观察孔时，视孔应关闭。非工作人员应

撤离窑头平台，防止热烟气喷出伤人。 5、在运转中不能用手或其它东西探入轴承、减速器或大齿轮罩内部，进行任何修理检查或清洗工作，不能折除安全防护设施。 6、经常检查滚轮与托轮、挡轮的接触和磨损是否均匀，有无受力过大和出现麻面等情况。每隔4小时，仔细检查减速机声响，看是否有杂音和噪音。 7、经常检查出口废气及出料温度，以免筒体过热，绝不允许有筒体局部烧红现象。 8、喂料机给泥操作要均匀，严防大起大落。 9、稳定控制回转窑窑速： 稳定的喂料量和稳定的窑速，至关重要。新窑第一次起始喂料量和窑速最好能控制在设计值的35％左右。 回转窑的窑速随喂料量的增加而逐渐加快。当系统正常运行时，窑速一般应控制在3.0r／min。 10、严禁停窑烘，避免筒体上下温差引起“热弯曲”垮塌的严重事故。

回转窑托轮瓦更换方案

2511回转窑“2-2托轮瓦”修复方案 由于2-2托轮瓦出高温“拉瓦”现象，被迫停窑进行修理，特制定“托轮瓦”修复方案： 一、Ⅱ挡2-2托轮瓦现状： 1、“托轮瓦”大面积拉瓦，托轮轴大面积粘铜屑； 2、“油勺及淋油盘”严重损坏。 二、主要维修内容: 1、淋油盘重新制作，“油勺”整形修复； 2、“托轮瓦”更换。 三、Ⅱ档2-2托轮瓦更换方案： 出于修理方便考虑，需将2-1、2-2托轮吊至地面进行轴面修磨及轴瓦研配。 （一）、修理步骤： 1、修理前的准备： (1)、将顶窑用的工具运至现场，并在具备作业条件时就位； (2)、用錾子或直尺对2-1、2-2托轮座前后、左右位置做出标示记号，并割除底座端板(靠一线侧)。 (3)、拆卸轴承座隔热板、石墨板支架等相应附件，并放至不阻碍作业及行走位置。 2、顶窑、外移托轮及轴面修复： ⑴、顶窑前，应办理停电手续，放净轴承座内润滑油,拆除油封、上盖、淋油盘、油勺等相关附件； ⑵、架设顶窑工具，用2只320t千斤顶将Ⅱ挡轮带顶起5mm 左右后，用保险垫板将千斤顶保住；

⑶、拆卸2-1、2-2轴承座固定螺栓及顶丝，并用2只16t千斤顶将2-1、2-2托轮座外移400mm左右。 (4)、用25t吊车将2-1、2-2托轮及2-2球面瓦及衬瓦吊至地面落实放稳。 (5)、检测“轴瓦背与球面瓦面”是否存在间隙，并观察轴瓦的表面状况，依此决定是否进行修复或更换轴瓦。 (6)、用细锉刀及油石对轴面进行修理，应重点磨削铜屑高点,要求轴面光滑、无高点。 3、轴瓦研配要求： ⑴、先将“轴瓦背与球面瓦”研配磨削，接触角为90°。待符合要求后再进行轴瓦面与托轮轴研配工作。 ⑵、研配轴瓦时，要注意检测进、出口侧的油隙及端面接触状况。主要技术标准为：轴瓦背与球面瓦配合刮研后，每 2.5×2.5cm2上的接触斑点不少于3点；轴瓦面与轴颈的接触角度为30°，接触斑点不少于1—2点/cm2；轴瓦面与轴颈的侧间隙为0.001—0.0015D（D为轴的直径）。图示为：

回转窑操作方法 回转窑中控操作规程

回转窑操作方法回转窑中控操作规程： 1目的 统一操作思想，实现回转窑均衡稳定生产，进一步降低熟料烧成热耗，充分利用低品位燃料，确保回转窑运行周期八个月以上。 2使用范围 本规程适用于￠4.8×74m RF5/NC 新型干法回转窑中控操作。 3 指导思想 3.1保证最佳热工制度，不断优化工艺参数，确保回转窑长期优质、稳定、高产、低耗运行； 3.2树立全局观念，与原料系统、煤磨系统互相协调，密切配合； 3.3三班统一操作，风、煤、料、窑速合理皮配，确保热工系统平衡； 3.4充分利用预热器气体分析仪、窑尾气体分析仪，合理搭配炉、窑用煤比例，确保燃料完全燃烧。 3.5严禁入窑溜子及窑尾烟室高温，防止预热器各旋风筒、分解炉、窑尾烟室等部位结皮、堵塞。 3.6保持回转窑内合理的热力强度分布，保护好窑皮和窑衬，延长窑系统运行周期； 3.5合理调整篦冷机篦床速度和各室风量，提高热回收效率。 4 窑系统工艺流程 4.1生料入窑部分：生料由生料库底手动闸阀、电控气动阀、电控流量阀分七区进入生料标准仓；经充气均化后的生料经手动闸阀、电控气动阀、电控流量阀、斜槽、入胶带斗提，喂入预热器； 4.2 RF5/5000预热器内，生料和热气流进行热交换，在到达C4A、C4B旋风筒后进入分解炉内进行煅烧，然后进入五级旋风筒进行料气分离后，物料入窑煅烧；

4.3 NST-1分解炉由炉体及出气管道构成，三次风管单侧倾斜入炉，物料从两个下料口入炉，分解后的物料经五级旋风筒收集后入窑煅烧； 4.4 回转窑规格为φ4.8×74m；斜度：4%；主传动转速：max4.0 r/min；生产能力：5000t/d； 4.5篦冷机采用三段篦式冷却机（NC39325），冲程采用液压方式；篦床实际面积为121.2m2。窑头收尘下的粉尘与出篦冷机的熟料汇合经裙板输送机送入三个熟料库。冷却机高温段热风经窑头罩一部分入窑作为窑的二次风，一部分入分解炉作为三次风，冷却机中温段热风入煤磨烘干原煤；剩余的气体经电收尘除尘后排入大气中； 4.6废气处理：预热器的高温气体经过高温风机抽吸，再经增湿塔降温后作为原料系统的烘干热源或经窑尾电收尘除尘后排入大气。 5 回转窑点火前的准备工作 5.1工艺、机械、电气专业对各设备分专业检查、确认； 5.2通知现场检查预热器系统，确认人孔门、清料孔是否关闭好，投球确认溜管通畅，并将各翻板阀吊起； 5.3确认压缩气、冷却水压力正常； 5.4确认窑头柴油罐油位大于60%； 5.5确认DCS系统处于正常状态； 5.6确认中控显示的参数及调节系统正常，并与现场一致； 5.7确认窑头煤粉仓储存情况，如果煤粉不足，通知煤磨点热风炉，开煤磨； 5.8工艺技术员校好燃烧器的坐标及火点位置，根据工艺要求制定升温曲线； 5.9通知现场插好油枪检查油路通畅，提前1小时现场开启油泵打油循环； 5.10启动高温风机润滑油站、窑主减速机润滑站。 6 回转窑点火升温 6.1关闭预热器冷风挡板，关闭高温风机入口挡板，关闭窑尾系统风机挡板，启动窑尾系统风机，适当打开原料磨旁路挡板及窑尾系统风机挡板，确保窑头微负压；