电解铝、电解铜、电解锌的冶炼工艺流程简介及部分习题

一、电解铝冶炼工艺介绍

电解铝的基本原理和工艺过程：

电解铝就是通过电解得到金属铝。现代电解铝工业生产采用冰晶石-氧化铝熔融电解法。熔融冰晶石是溶剂，氧化铝是溶质，以碳素体作为阳极，铝液作为阴极，通入强大的直流电后，在950℃～970℃下，在电解槽内进行电化学反应。阳极主要产物是二氧化碳和一氧化碳气体，其中含有一定量的氟化氢等有害气体和固体粉尘，该气体需经过净化处理后排空。阴极产物是铝液，铝液通过真空抬包从电解槽内抽出，送至铸造车间，在保温炉内经净化澄清后，浇铸成铝锭或直接加工成线坯、型材等。

电解铝工艺简图:

现代电解铝工艺：

1.现代铝工业生产采用冰晶石—氧化铝融盐电解法。熔融冰晶石是溶剂，氧化铝作为溶质，以碳素体作为阳极，铝液作为阴极，通入强大的直流电

后，在950℃—970℃下，在电解槽内的两极上进行电化学反应，即电解。阳极产物主要是二氧化碳和一氧化碳气体，其中含有一定量的氟化氢等有害气体和固体粉尘。为保护环境和人类健康需对阳极气体进行净化处理，除去有害气体和粉尘后排入大气。阴极产物是铝液，铝液通过真空抬包从槽内抽出，送往铸造车间，在保温炉内经净化澄清后，浇铸成铝锭或直接加工成线坯.型材等。铝电解生产可分为侧插阳极棒自焙槽、上插阳极棒自焙槽和预焙阳极槽三大类。自焙槽生产电解铝技术有装备简单、建设周期短、投资少的特点，但却有烟气无法处理，污染环境严重，机械化困难，劳动强度大，不易大型化，单槽产量低等一些不易克服的缺点，目前已基本上被淘汰。目前世界上大部分国家及生产企业都在使用大型预焙槽，槽的电流强度很大，不仅自动化程度高，能耗低，单槽产量高，而且满足了环保法规的要求。我国已完成了180kA、280kA和320kA的现代化预焙槽的工业试验和产业化。以节能增产和环保达标为中心的技术改进与改造，促进自焙槽生产技术向预焙槽转化，获得了巨大成功。根据电解铝的生产工艺流程，电解铝的生产成本大致由下面几部分构成：（1）原材料：氧化铝、冰晶石、氟化铝、添加剂(氟化钙、氟化镁等)、阳极材料；（2）能源成本：电力（直流电和交流电）、燃料油；（3）人力成本：工资及其他管理费用；（4）其他费用：设备损耗及折旧、财务费用、运输费用、税收等。

2.生产工艺流程

其生产工艺流程如下图：

氧化铝氟化盐碳阳极直流电

↓↓↓↓↓

排出阳极气体------ 电解槽

↑↓↓

废气←气体净化铝液

↓↓

回收氟化物净化澄清-----------------------

↓↓↓

返回电解槽浇注轧制或铸造

↓↓

铝锭线坯或型材方程

电解铝就是通过电解得到的铝.

重要通过这个方程进行：2Al2O3==4Al+3O2。

阳极：2O2ˉ-4eˉ=O2↑

阴极:Al3+ +3eˉ=Al

3.工艺流程

铝电解工艺流程：现代铝工业生产采用冰晶石—氧化铝融盐电解法。熔融冰晶石是溶剂，氧化铝作为电解铝生产溶质，以碳素体作为阳极，铝液作为阴极，通入强大的直流电后，在950℃-970℃下，在电解槽内的两极上进行电化学反应，既电解。化学反应主要通过这个方程进行：2Al2O3==4Al 3O2。阳极：2O2ˉ-4eˉ=O2↑阴极:Al3 3eˉ=Al。阳极产物主要是二氧化碳和一氧化碳气体，其中含有一定量的氟化氢等有害气体和固体粉尘。为保护环境和人类健康需对阳极气体进行净化处理，除去有害气体和粉尘后排入大气。

阴极产物是铝液，铝液通过真空抬包从槽内抽出，送往铸造车间，在保温炉内经净化澄清后，浇铸成铝锭或直接加工成线坯.型材等。

其生产工艺流程如下图：

氧化铝氟化盐碳阳极直流电

↓↓↓↓↓

排出阳极气体------ 电解槽

↑↓↓

废气←气体净化铝液

↓↓

回收氟化物净化澄清

↓↓↓

返回电解槽浇注轧制或铸造

↓↓

铝锭线坯或型材

4.产业特点

世界上所有的铝都是用电解法生产出来的。铝电解工业生产采用霍尔-埃鲁冰晶石-氧化铝融盐电解。电解铝产能法，即以冰晶石为主的氟化盐作为熔剂，氧化铝为熔质组成多相电解质体系。其中Na2AlF6-Al2O3二元系和Na3AlF6-AlF3-Al2O3三元系是工业电解质的基础。电解铝工业对环境影响较大，属于高耗能，高污染行业。电解铝生产中排出的废气主要是CO2，以及以HF气体为主的气-固氟化物等。CO2是一种温室气体，是造成全球气候变暖的主要原因。而氟化物中的CF4和C2F6其温室作用效果是二氧化碳的6500-10000倍，并且会对臭氧层造成不同程度的影响。HF则是一种剧毒气体，通过皮肤或呼吸道进入人体，仅需1.5g便可以致死。

二、电解锌的制液及冶炼新工艺

方法一：用铜镉渣为原料生产电解锌液

工艺流程：

经多次试验, 设计了一种铜镉渣处理新工艺(见附图)。该工艺应用了

以下新技术: 浸出用反浸法, 以控制杂质尽量少的被浸出而留于渣中, 同

时避免大量气泡(H2) 产生不利于操作; 浸出液空气氧化除铁(针铁矿铁) , 使铁生成过滤性能良好的针铁矾(A- FeOOH) , 并达到深度除去的目的, 同时吸附除去对电解危害较大的砷、锑和锗等杂质的大部分; 锌粒振动净化

除镉, 并深度除去钴、镍、砷、锑、锗等杂质。

附图

附图铜镉渣处理新工艺流程

铜镉渣处理新工艺流程按此新工艺进行了除电解的流程试验, 结果表明,

用所处理的铜镉渣生产电解锌, 可产出符合电解要求的高质量新液; 同时

经概算, 生产成本可较用锌焙砂降低1 000 元?t 锌以上。锌浸出率达94145% , 振动净化的锌粒单耗120 kg?t 锌。3 试验方法进行了1 L 液除电解的流程试验。试验所用原料(铜镉渣) 主要成分, %: Zn 39121, Cd 6107,Cu 2137, H2O 3315。试验的技术操作条件如下:

(1)浸出(反浸法)。用上次预留的1?5 浸出矿浆作底料(首批试验用水) ,

加热至70～ 80℃, 搅拌状态下均匀缓慢投加铜镉渣, 同时加电解废

液或酸。投料过程随时检测pH 值, 并保持在2～ 3。到终点后继续搅

拌反应1 h 左右, 终点pH控制在4～ 5。投料过程时间控制不低于2 h, 以确保铜镉渣中的锌被有效浸出(浸出率95% 以上)。到终点后的浸出

矿浆过滤, 此滤液含铁较高, 一般可达1 g?L 左右, 工艺上按先进

行空气氧化除铁, 再作锌粒振动净化除镉及钴、镍、砷、锑和锗的深度净化。

(2) 空气氧化除铁。保持pH 值为4～ 5, 温度80～ 85 ℃, 用WM - 2H 型

无油空气压缩机向溶液中通入适量空气, 同时为提高反应效率, 按

015 g?L 加入铜盐(CuSO 4·5H2O ) 作催化剂, 并开动搅拌。在此操作条件下, 经1～ 2 h 即可将溶液中1 g?L 左右的铁(Fe2+ ) 除至新液所要求的20 mg?L 以下。铁被除去的机理是Fe2+ 被空气均匀缓慢氧化为Fe3+ , 且被氧化的以离子状态存在的Fe3+ 浓度始终保持不高于

1 g?L 的状态, 在此条件下被氧化的Fe3+ 即生成所谓的针铁矾沉淀

(A- FeOOH) , 此沉淀物易于过滤, 同时还可吸附除去溶液中大部分的砷、锑和锗。

(3) 锌粒振动净化除镉，并深度除去钴、镍、砷、锑和锗。其装置为: 将2

支<415×15 cm 的圆底试管绑缚固定于8411 型电动振筛机上, 每支试管内盛装锌粒400～ 500 g, 锌粒装满率50%。试管用带有进出导管的橡胶塞密封, 两支试管之间通过乳胶管按串联联接。锌粒系用瓷坩埚于马弗炉中熔融自制, 锌粒规格为<415× (10～ 20)mm 的水滴状, 表面光滑。操作件: 除铁后液加热至90～ 95 ℃, 然后由进液导管(乳胶管) 自流通过振动状态下的振动管(试管)。溶液在振动管内的停留时间(反应时间) 根据所除杂质的种类和除去程度而定, 如铜和镉等易于除去的杂质所需停留的时间较短, 一般不超过30 s 即可达到95% 以上的除去率; 钴、镍、砷、锑、锗等所需的停留时间较长, 约需2～

3 m in, 同时还需添加一定的Cu2+ 、Sb3+ 等添加剂以提高除去效率。

（4）试验结果及讨论

411 浸出(反浸法)主要技术指标: 锌浸出率94154% , 渣率916%。产渣成分, %: Zn 24191, Cd 4112,Cu 1915,Fe 2138。浸出液成分: Zn 14010 g?L , Cd 917 g?L , Fe019 g?L , Cu 40 mg?L , Co 1210 mg?L , N i 410mg?L , A s 0146 mg?L , Sb 1196 mg?L , Ge 2115mg?L , pH 值为5。48 湖南冶金Vo l132 No15

412 空气氧化除铁

41211 温度除铁对温度的允许范围较大, 60～90 ℃之间均可取得良好的除铁效果, 但考虑除铁后溶液的过滤效果, 除铁温度应控制不低

于80℃。

41212 空气鼓入量无需太大的空气鼓入量即可取得良好的除铁效果, 1 L 溶液除铁试验的空气鼓入压力仅为01005M Pa。41213酸度试

验发现, 空气氧化除低铁的酸度与某些资料所介绍的除高铁(10

g?L 以上) 有所不同, 除低铁的酸度条件必须控制在pH 为5以上,

方可达到深度除去铁的目的(除铁至20mg?L 以下) , 同时为避免锌

的水解损失, pH 最高不超过514 为宜。除铁操作中控制好上述条件, 浸出液中1 g?L 左右的铁可在2 h 以内除至新液所要求的20mg?L 以

下, 且同时可除去70% 以上的砷、锑和锗。

413 锌粒振动净化

主要技术条件: 振动管进口温度90～ 95 ℃,出口温度70～ 75 ℃,

除镉反应时间20～ 30 s, 除钴、镍、砷、锑、锗等反应时间2～ 3 m in。锌粒单耗: 118129 kg?t 锌, 其中除镉单耗为69130 kg?t 锌, 除

钴、镍、砷、锑和锗等单耗为48199 kg?t 锌。同时进行了锌粉常规

净化的对比试验, 其锌粉单耗: 141130 kg?t 锌, 其中除镉单耗为

99116kg?t 锌, 除钴、镍、砷、锑、锗等单耗为42114 kg?t 锌。采

用锌粒振动净化, 可较常规锌粉净化降低锌粒(锌粉) 单耗1613%。经

空气氧化除铁及锌粒振动净化后, 产出了符合电解工艺要求的新液, 即Zn 14010 g?L , 其余为, mg?L : Cd 018, Fe 15, Co 018, N i 015,A s 0110, Sb 0110, Ge 01026, Cu 微量, pH 值为511。三立产0# 锌

的新液质量标准, Zn 140～ 160g?L , 其余为, mg?L : Cd≤1, Cu

≤011, Fe≤30,Co≤1, N i≤1, A s≤011, Sb≤011, Ge≤0105,pH 值

为514。5 经济效益分析与锌焙砂生产电解锌的生产成本(车间成本) 进行对比分析。按三立集团新近生产情况(2003 年上半年) ,其电解

锌的生产成本为6 808160 元?t 锌, 其中锌焙砂原料成本4 608129

元?t 锌(4 286÷93% =4 608160, 93% 为电解锌直收率) , 车间加工

费2 200元?t 锌。用铜镉渣为原料生产电解锌, 其生产成本可控制在

5 500 元?t 锌以内。其中铜镉渣的售价按较高时的800 元?t 计, 含

锌品位按38% , 则原料成本为2 313147 元?t 锌( 2 105126 ÷91% =2 313147, 91% 为电解锌直收率) ; 车间加工费按高于锌焙砂生产时的

640 元?t 锌计, 即2 840 元?t锌, 则以铜镉渣为原料生产电解锌的

成本为5 153147元?t 锌。车间加工费高于锌焙砂640 元?t 锌的部分

主要来自除高镉和钴时的锌粒消耗,铜镉渣生产电解锌的锌粒单耗

120 kg?t 锌, 高于锌焙砂生产80 kg?t 锌(锌粉) , 相应的加工费则

升高640 元?t 锌(80 kg?t 锌×8 元?k g = 640 元?t锌)。

（5）试验结果及讨论

411 浸出(反浸法)

主要技术指标: 锌浸出率94154% , 渣率916%。产渣成分, %: Zn 24191, Cd 4112, Cu 1915,Fe 2138。浸出液成分: Zn 14010 g?L , Cd 917 g?L , Fe019 g?L , Cu 40 mg?L , Co 1210 mg?L , N i 410mg?L , A s 0146 mg?L , Sb 1196 mg?L , Ge 2115mg?L , pH 值为5。

方法二：

工艺流程：

1 净液工艺溶液净化的主要目的是除去中性浸出的硫酸锌溶液中铜、镉、

钴、镍等金属杂质离子，为锌电解提供高质量的精制硫酸锌溶液(新液)，确保锌电解能产出Zn 99．995(O Zn)级的高级电锌。溶液净化的基本原理是利用化学性质活泼的金属锌粉完成对中性硫酸锌溶液的置换除杂。

这是由于锌相对于铜、镉、钴、镍等杂质有较低的电极电位，因而可将这些电极电位较高的金属杂质离子从溶液中置换出来。锌和金属杂质的标准电极电位如下：EoZn抖／Zn=-0．763 VEo Cu。／Cu=+0．337 VE0 Cd。 ICd=一0．403 VE0Co ／Co=-0．241 VE0 Ni。／Ni：一o．267 V 锌粉置换反应式如下：Cu抖+ Zn=Cu+ Zn。Cd。 +Zn=Cd+ZnzCo抖

+Zn=Co+Zn2置换反应新析出的金属镉，具有很活泼的置换能力，很容易重新转入溶液(即反溶)。其反溶反应如下：Ni + Cd=Ni+ Cd抖Zn + Cd — Zn+Cd0只有在低温下(<6O℃)和当置换活度大的金属锌粉大量存在时，才能防止镉的反溶。锌粉置换除镍、钴难度要大一些需提高净化温度(8o,---,9o'C)和添加锑盐作辅助净化的活化剂。提高净化温度可增加锌粉的活性和增大锌与镍、钴等杂质之间析出电势绝对值的差值，促进锌粉置换杂质金属的反应；加锑盐作辅助净化活化剂，是使锌粉在净化过程中表面形成锑锌微电池的电化学反应，提高锌粉置换除镍、钴等杂质的效果。维普资讯 https://www.docsj.com/doc/fe1436067.html,总第119期电解锌厂锌净液工艺设计溶液净化工艺有间断净化和连续净化之分。间断净化是一槽净化好后进行过滤，然后再净化一槽，作业过程是间断的，常用于生产规模小的工厂。间断净化需用净化槽、过滤机等设备数量多，且不能适应大规模自动化生产的要求，而连续净化需用净化槽和过滤机等设备少，过程连续化，易实现自动化。国内外生产实践证明连续净化工艺成熟可靠，是较为先进的净化工艺。

2 溶液净化的工艺流程目前我国电解锌厂的中性溶液净化，主要有二段净

化和三段净化两种工艺流程。尽管均能满足锌电解产出Zn 99．995(O Zn) 级电锌质量要求，但三段净化流程容易控制，且产出的新液质量比二段净化流程的好，获得高质量的净化新液更有保证。该厂改扩建设计的溶液净化工艺就采用了三段连续净化流程(见附图)。第1段用锌附图净液工艺流程粉低温(5O～60℃)净化除铜、镉；第2段用锌粉和锑盐温

(80~90"C)净化除镍、钴；第3段再用锌粉低温(5O～60‘C)净化除余镉，确保净化后新液质量。

3 主要净化设备及改造设计改扩建工程设计中充分考虑利用原有设备。根

据设计计算，新建3台80 m。净化槽作第1段连续净化槽，将原有一段4台8Om。间断净化槽改作第2段连续净化槽，把原有二段3台80 m。间断

净化槽改作第3段连续净化槽。每一段净化槽中槽与槽之间按相同高差阶梯布置。每段阶梯布置槽由其槽口外侧的连接溜槽连通，以便高位净化槽的净化溶液能通过溜槽流至低位净化槽，实现连续净化。每段净化溶液的过滤均采用厢式压滤机过滤，除新建第1段新增压滤机外，第2、3段均采用原有压滤机。第2段高温净化需用蒸汽加热溶液。原间断高温净化时采用蒸汽直接入槽加热溶液，由于直接加热时蒸汽入溶液后汽变水，这样就增加了溶液的体积，易产生溶液体积膨胀，给湿法炼锌整体工艺溶液平衡带来了困难。为此，改扩建设计采用换热效率高的螺旋板式换热器进行间接加热，溶液加热后再入槽净化。第2段高温净化后液(滤液)送入第3段低温净化前必须进行冷却。由于生产规模扩大，原有一台冷却塔能力不够，另增设一台冷却塔，以满足工艺要求。由于净液规模的扩大，除新增设第1段连续净化槽、过滤机等设备外，还相应地增设了吊运、输送和溶液贮槽等设备及有关设施。4 结语净液工艺设计选用新的工艺技术和设备，采用合理的工艺流程，提净化溶液的质了电解槽边氯气浓度高及外排废气氯浓度超标的问题，改善了工人的操作环境，保证了电积钴的产量及质量。

(2)某厂原采用三级旋流洗涤处理含SO23 000 mg／m。、HF130 mg／m。的

烟气，现用一台D l 800衄X11 300衄的一级湍冲洗涤塔取代原一级旋流洗涤。一级湍冲洗涤塔为主吸收装置，二、三级旋流洗涤为辅助吸收装置。一、二级吸收剂为Ca(OH)：，三级吸收剂为Naz CO。，脱硫效率85 ，除氟效率91．5 ，进口烟气温度约230℃，出口烟气温度约5O℃。目前，湍冲填料洗涤塔发展为湍冲、碱浴、喷淋三级组合，并改塔、槽分离为一体化的联合式，连接管线减少，设备占地更少，操作更方便，同时采用计算机系统实现生产过程监控和管理，自动控制各塔的运行状况，测定循环碱液的pH值并自动补碱，实现尾气含氯浓度达标排放。计算机监控和管理自动化使该工艺更安全可靠。某电积钴厂采用三级湍冲填料吸收塔串联、计算机控制，脱氯效率达到99．9 。

4 结语

采用湍冲及喷淋碱洗涤工艺处理冶炼过程中含氯尾气具有设备简单、占地面积小、处理能力大、净化效率高、操作方便等优点。它不仅具有环保效益及社会效益，而且具有很好的经济效益。随着有色金属产量的高速增长，冶炼过程中产生的烟气及废气量也不断增大。为保护境，国家对尾气、废气的排放标准日趋严格。因此，必须加大尾气、废气的治理力度，才能实现有色金属工业的可持续发展。

三、铜冶炼工艺

粗铜的火法精炼：

火法精炼原理：粗铜中多数杂质对O的亲和力大于Cu对O的亲和力，而且，杂质氧化物在Cu中的溶解度非常小，因此，杂质以氧化物炉渣的形式出去。同时氧化过程的进行使铜中产生过量的氧化铜，最终需要还原得到粗铜。即粗铜的火法精炼分为氧化过程和还原过程。

1. 氧化过程（氧化除渣阶段）

空气进入铜熔体，首先与铜反应生成Cu2O，再与其它金属杂质作用使杂质氧化，化学反应如下：

4Cu+O2→2Cu2O

Cu2O+Me→MeO+Cu

反应式中的Me代表金属杂质。

2. 还原过程（还原得到阳极铜）

氧化除渣后铜液中的Cu2O，用还原剂进行还原：

Cu2O+H2→2Cu+H2O

Cu2O+CO→2Cu+CO2

Cu2O+C→2Cu+CO

还原剂有：重油、天然气、液化石油气、木炭等。得到的阳极铜送电解车间进行电解精炼。

铜的电解精炼：

铜的电解精炼，是将火法精炼的铜浇铸成阳极板，用纯铜薄片作为阳极片，相间地装入电解槽中，用硫酸铜和硫酸的水溶液作电解液，在直流电的作用下，阳极上的铜和电位较负的金属溶解进入溶液，而贵金属和某些金属（硒、碲）不溶，成为阳极泥沉淀于电解槽底，溶液中的铜在阳极上优先析出，而其他电位较负的金属不能在阳极上析出。这样，阳极上析出的金属铜纯度很高，成为阴极铜或电解铜。

电解精炼过程：

阳极：火法精炼铜；

阴极：电解铜（阴极铜）；

电解液：硫酸铜和硫酸的水溶液。

引入直流电，阳极铜溶解，在阴极析出纯铜，杂质进入阳极泥或电解液，从而实现铜和杂质的分离。

1. 阳极反应

电解液中含有H+、Cu2+、SO42-和水分子，当通入直流电时，在阳极上可能的氧化反应为：

Cu-2e→Cu2+

Me-2e→Me2+

SO42--2e→SO3+1/2O2

H2O-2e→2H++1/2O2

Me指Fe、Pb、Ni、As、Sb等，电极电位比铜负，与铜一起溶解进入电解液；SO42-和H2O电极电位比铜正得多，在阳极上不可能进行反应。因此，阳极的主要反应式Cu溶解形成Cu2+。

2. 阴极反应

阴极上可能进行的反应为：

Cu2++2e→Cu

2H++2e→H2

Me2++2e→Me

在这些反应中，只有电极电位比铜更正的金属离子能够优先还原。因此，阴极的主要反应式铜离子的还原得到电铜。

四、电解工艺学习题练习

1、硫酸锌可作为食品锌强化剂的原料。工业上常用菱锌矿生产硫酸锌，菱锌矿的主要成分是ZnCO3，并含少量的Fe2O3 、FeCO3 MgO、CaO等，生产工艺流程示意如下：

（1）将菱锌矿研磨成粉的目的是_____。

（2）完成“氧化除铁”步骤中反应的离子方程式：

□Fe(OH)2+□____+□_____==□Fe(OH)3 +□CI-

(3)针铁矿（Goethite）是以德国诗人歌德（Goethe）名字命名的，组成元素是Fe、O和H，化学式量为89，化学式是_______。

（4）根据下表数据，调节“滤液2”的pH时，理论上可选用的最大区间为______。

序号）。 a ．大理石粉 b ．石灰乳 c ．纯碱溶液 d ．烧碱溶液

（6）“滤液4”之后的操作依次为______、_______、过滤，洗涤，干燥。

（7）分析图中数据，菱锌矿粉中ZnCO 3 的质量分数不低于________。

2、钡盐行业生产中排出大量的钡泥[主要含有3BaCO 、3BaSiO 、3BaSO 、22()Ba FeO 等]。某主要生产2BaCl 、3BaCO 、4

BaSO 的化工厂利用钡泥制取

32()Ba NO ，其部分工艺流程如下：

（1）酸溶后溶液中1pH =，22()Ba FeO 与3HNO 的反应化学方程式

为 。

（2）酸溶时通常控制反应温度不超过70℃，且不使用浓硝酸，

原因是 、 。

（3）该厂结合本厂实际，选用的X 为 （填化学式）；中和Ⅰ使溶液中 （填离子符号）的浓度减少（中和Ⅰ引起的溶液体积变化可忽略）。

（4）上述流程中洗涤的目的是 。

3、下表列出了3种燃煤烟气脱硫方法的原理。

（1） 方法Ⅰ中氨水吸收燃煤烟气中2SO 的化学反应为：

3224232()NH SO H O NH SO ++=

4232243()2NH SO SO H O NH HSO ++=

能提高燃煤烟气中2SO 去除率的措施有 ▲ （填字母）。

A ．增大氨水浓度

B.升高反应温度

C.使燃煤烟气与氨水充分接触

D. 通入空气使3HSO -转化为4

2SO - 采用方法Ⅰ脱硫，并不需要预先除去燃煤烟气中大量的2CO ，原因是▲（用

离子方程式表示）。

（2） 方法Ⅱ重要发生了下列反应：

222()()()2()CO g SO g S g CO g +=+ 18.0J H k mol -?= 2222()()()2()H g SO g S g H O g +=+ 190.4J H k mol -?= 222()()2()CO g O g CO g += 1566.0J H k mol -?=- 2222()()2()H g O g H O g += 1483.6J H k mol -?=- ()S g 与2()O g 反应生成2()SO g 的热化学方程式为 。

（3） 方法Ⅲ中用惰性电极电解3NaHSO 溶液的装置

如右图所示。阳极区放出气体的成分为 。

（填化学式）

4、四川攀枝花蕴藏丰富的钒、钛、铁资源。用钛铁矿渣（主要成分为TiO2、

FeO 、Fe 2O 3,Ti 的最高化合价为+4）作原料，生产白色颜料二氧化钛的主要

步骤如下：

请回答下列问题：

硫酸与二氧化钛反应的化学方程式是____________________________________。

（1） 向滤液I 中加入铁粉，发生反应的离子方程式为：

_________________________、____________________。

（2） 在实际生产过程中，向沸水中加入滤液Ⅲ，使混合液pH 达0.5，钛

盐开始水解。水解过程中不断通入高温水蒸气，维持溶液沸腾一段时间，钛盐充分水解析出水合二氧化钛沉淀。请用所学化学平衡原理分析通入高温水蒸气的作用：_______________________________________________。

过滤分离出水合二氧化钛沉淀后，将滤液返回的主要目的是充分利用滤液中的钛盐、___________、______________、_______________________（填化学式），减少废物排放。

实验题目

聚合硫酸铁又称聚铁，化学式为2430.5()()n n m Fe OH SO []，广泛用于污水处理。

实验室利用硫酸厂烧渣（主要成分为铁的氧化物及少量FeS 、SiO 2等）制备聚铁和绿矾（FeSO 4·7H 2O ）过程如下：

（1）验证固体W焙烧后产生的气体含有SO2的方法是_____。

（2）实验室制备、收集干燥的SO2，所需仪器如下。装置A产生SO2，按气流方向连接各仪器接口，顺序为a→→→→f．装置D的作用是_____，装置E中NaOH溶液的作用是______。

（3）制备绿矾时，向溶液X中加入过量_____，充分反应后，经_______操作得到溶液Y，再经浓缩，结晶等步骤得到绿矾。

（4）溶液Z的pH影响聚铁中铁的质量分数，用pH试纸测定溶液pH的操作方法为______。若溶液Z的pH偏小，将导致聚铁中铁的质量分数偏_______。

镀锌工艺流程

生气流，局部无镀层。 热镀锌原理及工艺说明 1引言 热镀锌也称热浸镀锌，是钢铁构件浸入熔融的锌液中获得金属覆盖层的一种方法。近年来随高压输电、交通、通讯事业迅速发展，对钢铁件防护要求越来越高，热镀锌需求量也不断增加。 2热镀锌层防护性能 通常电镀锌层厚度5～15μm，而热镀锌层一般在35μm以上，甚至高达 200μm。热镀锌覆盖能力好，镀层致密，无有机物夹杂。众所周知，锌的抗大气腐蚀的机理有机械保护及电化学保护，在大气腐蚀条件下锌层表面有ZnO、 Zn(OH)2及碱式碳酸锌保护膜，一定程度上减缓锌的腐蚀，这层保护膜(也称白锈)受到破坏又会形成新的膜层。当锌层破坏严重，危及到铁基体时，锌对基体产生电化学保护，锌的标准电位-0.76V，铁的标准电位-0.44V，锌与铁形成微电池时锌作为阳极被溶解，铁作为阴极受到保护。显然热镀锌对基体金属铁的抗大气腐蚀能力优于电镀锌。

3热镀锌层形成过程 热镀锌层形成过程是铁基体与最外面的纯锌层之间形成铁-锌合金的过程，工件表面在热浸镀时形成铁-锌合金层，才使得铁与纯锌层之间很好结合，其过程可简单地叙述为：当铁工件浸入熔融的锌液时，首先在界面上形成锌与α铁(体心)固熔体。这是基体金属铁在固体状态下溶有锌原子所形成一种晶体，两种金属原子之间是融合，原子之间引力比较小。因此，当锌在固熔体中达到饱和后，锌铁两种元素原子相互扩散，扩散到(或叫渗入)铁基体中的锌原子在基体晶格中迁移，逐渐与铁形成合金，而扩散到熔融的锌液中的铁就与锌形成金属间化合物FeZn13，沉入热镀锌锅底，即为锌渣。当工件从浸锌液中移出时表面形成纯锌层，为六方晶体。其含铁量不大于0.003%。 4热镀锌工艺过程及有关说明 4.1工艺过程 工件→脱脂→水洗→酸洗→水洗→浸助镀溶剂→烘干预热→热镀锌→整理→冷却→钝化→漂洗→干燥→检验 4.2有关工艺过程说明 (1)脱脂 可采用化学去油或水基金属脱脂清洗剂去油，达到工件完全被水浸润为止。(2)酸洗 可采用H2SO415%，硫脲0.1%，40～60℃或用HCl20%，乌洛托品3～ 5g/L，20～40℃进行酸洗。加入缓蚀剂可防止基体过腐蚀及减少铁基体吸氢量,同时加入抑雾剂抑制酸雾逸出。脱脂及酸洗处理不好都会造成镀层附着力不好，镀不上锌或锌层脱落。 (3)浸助镀剂 也称溶剂，可保持在浸镀前工件具有一定活性避免二次氧化，以增强镀层与基体结合。NH4Cl100-150g/L，ZnCl2150-180g/L，70～80℃，1～2min。并加入一定量的防爆剂. (4)烘干预热 为了防止工件在浸镀时由于温度急剧升高而变形，并除去残余水分，防止产生爆锌，造成锌液爆溅，预热一般为80～140℃。 (5)热镀锌 要控制好锌液温度、浸镀时间及工件从锌液中引出的速度。引出速度一般为1.5米/min。温度过低，锌液流动性差，镀层厚且不均匀，易产生流挂，外观质量差；温度高，锌液流动性好，锌液易脱离工件，减少流挂及皱皮现象发生，附着力强，镀层薄，外观好，生产效率高；但温度过高，工件及锌锅铁损严重，产生大量锌渣，影响浸锌层质量并且容易造成色差使表面颜色难看，锌耗高。 锌层厚度取决于锌液温度，浸锌时间，钢材材质和锌液成份。 一般厂家为了防止工件高温变形及减少由于铁损造成锌渣，都采用450～470℃，0.5～1.5min。有些工厂对大工件及铸铁件采用较高温度，但要避开铁损高峰的温度范围。但我们建议在锌液中添加有除铁功能和降低共晶温度的合金并且把镀锌温度降低至435-445℃。 (6)整理 镀后对工件整理主要是去除表面余锌及锌瘤，用采用热镀锌专用震动器来完成。 (7)钝化

电解铜项目可行性研究报告

电解铜项目可行性研究报告 Feasibility study report of electrolytic copper project 汇报人：JinTai College

电解铜项目可行性研究报告 前言：研究报告分为研究的对象和方法、研究的内容和假设、研究的步骤及过程以及研究结果的分析与讨论。研究报告内容的逻辑性是整个研究思路逻辑性的写照。本文档根据研究报告内容要求展开说明，具有实践指导意义，便于学习和使用，本文档下载后内容可按需编辑修改及打印。 目录 第一章总论 第二章地质资源 第三章采矿 第四章冶炼 第五章总图运输 第六章公用设施及土建工程 第七章投资估算 第八章环境保护 第九章共伴生金属 第十章经济及社会效益 第一章总论

第一节概述 一、项目性质、地理交通位置及区域经济概况 本项目属多宝山氧化矿开采项目。黑龙江省宝山矿业开 发公司是采用浸出-萃取-电积工艺获得电解铜的矿山企业，该企业位于黑龙江省中西部嫩江县境内。矿区距嫩江县北东约 156公里，地理座标为东经125.46`05``、北纬50.14`45``。 目前矿区有简易公路与外部嫩呼公路相通，准轨铁路距 矿区的最近车站是黑宝山站，相距约12公里，与全国各地相通，外部运输十分方便。 矿区属低山丘陵地带，为农林区，居民稀少，矿区大部 分土地属荒地和丛林，当地居民以从事农林业为主，工业稀少。地区气侯特点是冬季漫长寒冷，夏季短暂炎热。 二、可行性研究的背景及依据 我国是一个铜紧缺国，每年铜需要量约100万吨，缺口 部分尚需进口，虽然我国铜总储量不少，但能经济地利用传统选冶工艺处理的铜矿越来越少，过去一直未被开发利用的难选氧化铜矿和低品位铜矿的开发，目前已取得了初步进展，北京矿冶研究院于1995年在多宝山铜矿利用氧化铜矿建立了一座 年产200吨电解铜的浸出-萃取-电积试验工厂，该工厂于

电解铝的生产工艺流程

一、电解铝的生产工艺流程： 氧化铝氟化盐碳阳极直流电 阳极气体 气体净化 铝水轧制或铸造 回收氟化物 排放废气净化澄清 浇铸 铝锭（电解铝） 二、电解铝的生产成本 电解铝的生产成本构成主要分为： 氧化铝、电力、辅料（氟化盐及阳极碳等）、人工和折旧三部分。其中氧化铝、氟化盐及碳素材料是电解铝的原材料。平均一吨的电解铝需要消耗1.95吨的氧化铝，25KG氟化盐。 1.氧化铝成本 一般来讲，每生产一吨电解铝需耗费2吨氧化铝，但目前大多数厂家生产一吨电解铝耗费氧化铝约在1.93吨—1.98吨之间，虽然这一比例随着各个厂家的努力还会有下降的趋势，但下降的幅度很小，我们理解为常量。目前，氧化铝的市场价格基本维持在2200元/吨—2300元/吨，我们按照市场的基本稳定价格维持在2200元/吨上下，我们取每生产一吨电解铝所耗费1.95吨为常数，可以计算出目前一吨电解铝所耗氧化铝费用为4290元。 2.电费成本 由于目前国内河南的电解铝产量较大，因此以河南的电价作为计算，河南电解铝工业电价约为0.442元/kwh。根据国家政策，7月1日起，国家电价总体上调0.025元/kwh，由此估算目前平均电价为0.467元/kwh。 电解铝行业耗电量很大，由于生产技术装备水平的差异，各生产企业每生产一吨电解铝所耗费的电量差异较大，目前国内大体在14000kwh—16000kwh之间，按照国家2008年的

耗电标准，每吨电解铝生产电解铝环节综合交流电耗为14400kwh，电价调整前与电价调整后的每吨电解铝的电费成本分别约为6365元和6725元，上涨幅度大概为360元。 3.辅料 （1）阳极碳成本 目前世界上的电解槽分为自焙槽和预焙槽。由于阳极碳要先经过焙烧，多了些工序，因此阳极碳块的价格相对较高。目前，自焙槽由于污染严重，逐渐被国家淘汰，所以以目前较为常用的预焙槽进行核算。一吨阳极碳的市场价格约为2000元，每生产一吨电解铝预焙槽耗碳0.6吨，据此得出一吨电解铝所耗费的阳极碳为1200元。 （2）氟化盐 目前，氟化盐的市场价约为2600元/吨，一般每生产一吨电解铝只耗用25KG。根据核算，大概一吨电解铝所耗费的氟化盐65元。 综上所述，国内每生产一吨电解铝所耗费的社会平均原材料成本为4290（氧化铝）＋6725（电价）＋1200（阳极碳）＋65（氟化盐）＝12280元。这仅仅是制造成本当中最基本的直接材料费用，而一个企业要维持简单的社会再生产必须得支付企业人员的工资、管理费用、财务费用和销售费用、摊销机器厂房折旧费用、银行贷款利息及税金等，这些都应该计入企业的生产成本。根据易贸的数据统计，目前国内企业这方面的成本约占整个电解铝生产成本的13%，按近期电解铝市场价格为12280元/吨计算，这方面的成本为2029元左右，那么一吨电解铝的总成本为17637元左右。

有色金属行业报告

2010年有色金属年报： 一样的上涨基调、不一样的上涨方式 信达期货研究员张涛唐振科 一、2009年回顾 如同其它大宗商品市场一样有色金属价格在2009年一改2008年后期大幅下挫的态势，来了一个惊天逆转，伦铜从1月份最低价3024.6美元/吨最高涨到7170美元/吨，涨幅高达137%，伦锌最低价为2月份的1067美元/吨2451美元/吨涨幅高达130%，最慢的铝的涨幅也有80%。 中国政府收储、全球宽松的货币政策和中国扩大内需刺激经济计划使得下游需求大幅增加及全球其它国家经济恢复需求回升是09年全球金属价格大幅上涨的主要原因。 （一）中国政府收储使得有色金属价格一季度迅速止跌回升 08年金属危机爆发后，有色金属价格爆跌，使得全国各地有色金属企业生存日益艰难，为了帮助各冶炼企业度过难关（同时也有战略抄底资源金属的味道---主要是在国内稀缺的铜资源方面），中央政府前后几次分批出台了向有色金属企业收储的决策，迅速稳定了市场，价格开始止跌回升。 中央政府收储有色金属事件时间表及数量如下： 铜：收储秘密进行直接向海外购买时间不详，数量上事后国储局公布数据显示共收购了23.5万吨。 铝：2008年12月25日中国国家物资储备局首次收储29万吨铝锭。其中收储中国铝业公司15万吨，收储青铜峡铝业集团、中电投霍林河煤电集团、云南铝业、河南万基铝业、青海桥头铝电、神火股份和关铝股份7家公司各2万吨，收购价为12350元/吨。 2009年2月20日国储局在京召开二次收储电解铝招标会，经招标，价格确定为12490元/吨和12500元/吨，其中，12490元/吨收储18.5万吨，12500元/吨收储10.5万吨，4月15日之前入库。除了上次参与收储的8家铝厂以外，这

电解铝工艺流程-编写汇总

电解铝工艺流程 电解铝就是通过电解得到的铝，现代金属铝的生产主要采用冰晶石-氧化铝融盐电解法。生产工艺流程如图1所示。 1. 铝电解工艺 直流电通入电解槽，电解槽温度控制在940-960℃，熔融冰晶石是溶剂，氧化铝作为溶质，以炭素体作为阳极，铝液做为阴极，使溶解于电解质中的氧化铝在槽内的阴、阳两极发生电化学反应。在阴极电解析出金属铝，在阳极电解析出和气体。铝液定期用真空抬包析出，经过净化澄清后，浇铸成商品铝锭。阳极气体经净化后，废气排空，回收的氟化物等返回电解槽。 电解铝的主要设备是电解槽，现代铝工业主要有两种形式的槽式分别为自焙阳极电解槽和预焙阳极电解槽。以下为两种槽的比较：

图一：两种类型电解槽的比较 目前世界上大部分国家及生产企业都在使用大型预焙槽，槽的电流强度很大，不仅自动化程度高，能耗低，单槽产量高，而且满足了环保法规的要求。从铝电解槽的发展来看，目前电流强度达到17-22KA 的大型化各类阳极电解槽，产铝量为1200-1500Kg/d，电能消耗降低到13.5KW*H。下图为一种铝电解槽参数 图二：一种铝电解槽配置图 2. 电解烟气干法净化 2.1干法净化原理 干法净化就是以某种固体物质吸附另一种气体物质所完成的净化过程。具有吸附作用的物质称吸附剂，被吸附的物质叫吸附质。铝电

解含氟烟气的干法净化使用电解铝生产用的氧化铝，作为吸附剂吸附烟气中的氟化氢等大气污染物来完成对烟气的净化。氧化铝对氟化氢的吸附过程分三个步骤： （1）氟化氢在气相中不断扩散，通过氧化铝表面气膜到达氧化铝表面。 （2）氟化氢受氧化铝离子极化的化学键力的作用，形成化学吸附。 （3）被吸附的氟化氢和氧化铝发生化学反应，生成表面化合物―氟化铝。氟化氢的吸附率可达98%~99%，沥青烟的吸附率在95%以上。载有氟和沥青烟的氧化铝由布袋除尘器分离后供电解使用。回收的氟返回电解槽可补充电解生产过程中损失的氟元素，沥青焦油返槽后可逐步被烧掉。 2.2干法净化工艺流程 图3干法净化工艺流程图 干法净化工艺流程包括电解槽集气、吸附反应、气固分离、氧化铝输送、机械排风等五个部分，如图3所示。 （1）电解槽集气。电解槽散发的烟气呈无组织扩散状态，为了有效地控制污染，必须对电解槽进行密封。收集的烟气通过电解槽的排烟支管汇到电解厂房外的排烟总管，然后送往净化系统集中处理。

湿法电解锌工艺流程选择概述

湿法电解锌工艺流程选择概述 1.。1 工艺流程选择 根据原料成份采用常规的工艺流程，技术成熟可靠，劳动环境好，有较好的经济效益，同时综合回收铜、镉、钴等伴生有价金属。工艺流程特点如下： （1）挥发窑产出的氧化锌烟尘一般含气氟、氯、砷、锑杂质，且含有较高的有机物，影响湿法炼锌工艺，所以通常氧化锌烟尘需先进多膛焙烧脱除以上杂质。 （2）氧化锌烟尘和焙砂需分别进行浸出，浸出渣采用回转窑挥发处理，所产氧化锌烟尘送多膛焙烧炉处理。 （3）氧化锌烟尘浸出液返焙砂系统，经中性浸出浓密后，上清液送净液车间处理，净液采用三段净化工艺流程。 （4）净化后液送往电解车间进行电解。产出阴极锌片经熔铸后得锌锭成品。 （5）净液产出的铜镉渣和钴渣进行综合回收（或外卖）。 1.6.2 工艺流程简述 焙砂经中浸、酸浸两段浸出、浓密、过滤，得到中浸上清液及酸浸渣。酸浸渣视含银品位进行银的回收后送回转窑挥发处理得氧化锌，经脱氟、氯，然后进行单独浸出，浸液与焙砂系统的浸出液混合后送净液。回转窑渣送渣场堆存。产出的中浸上清液经三段净化，即第一段用锌粉除铜镉；第二段用锌粉和锑盐高温除钴；第三段再用锌粉除复溶的镉，以保证新液的质量，所得新液送电解。电解采用传统的电解沉积工艺，用人工剥离锌片，剥下的锌片送熔铸，产出锌锭。

采用上述工艺流程的理由：主要是该工艺流程基建投资省，易于上马，建设周期短、见效快、效益高。这在株冶后10万吨电锌扩建、广西、云南、贵州等多家企业的实践中，已得到充分证实和肯定。 对净液工艺的选择，目前国内外湿法炼锌净液流程的发展趋势，主要是溶液深度净化。采用先冷后热的净液流程，为保证净液质量，设置三段净化，当第二段净化质量合格时，也可以不进行第三段净化，直接送电解。该流程稳妥可靠，净化质量高，能满足生产0#锌和1#锌的新液质量要求。 作业制度，拟采用连续操作，国内西北冶、株冶等都有生产经验。与间断操作相比，可大减少设备的容积，减少设备数量，相应可减少厂房建筑面积，故可大幅度降低基建投资。 1..3 综合利用及环境保护 浸出渣可根据含银品位高低进行银的回收后再送回转窑处理，所得氧化锌经脱氟、氯后进入氧化锌浸出系统，进一步回收锌、铟等有价金属。 净液所得铜镉渣经低酸浸出后，所得铜渣可作为炼铜原料出售。 浸出液经锌粉置换，所得贫镉液含锌很高，返回锌浸出车间，所得海绵镉进一步处理后，获得最终产品镉锭出售。 净液所得钴渣，经酸洗脱锌后根据含钴品位再考虑是否回收钴，暂时先堆存（或外卖）。 熔铸所得浮渣，其粗粒可返回熔化或作生产锌粉用。处理所得氧化锌可作为生产硫酸锌或氯化锌的原料，根据需求而定。 各湿法炼锌车间的污酸、污水，经中和沉处理后，可达到国家工业排放标准。

如何区别粗铜和电解铜

如何区别粗铜和电解铜 1．铜的电解提纯：将粗铜（含铜99％）预先制成厚板作为阳极，纯铜制成薄片作阴极，以硫酸(H2SO4)和硫酸铜(CuSO4)的混和液作为电解液。通电后,铜从阳极溶解成铜离子(Cu)向阴极移动，到达阴极后获得电子而在阴极析出纯铜（亦称电解铜）。粗铜中杂质如比铜活泼的铁和锌等会随铜一起溶解为离子（Zn和Fe）。由于这些离子与铜离子相比不易析出，所以电解时只要适当调节电位差即可避免这些离子在阳极上析出。比铜不活泼的杂质如金和银等沉积在电解槽的底部。 这样生产出来的铜板，称为“电解铜”，质量极高，可以用来制作电气产品。 沉淀在电解槽底部的称为“阳极泥”，里面富含金银，是十分贵重的，取出再加工有极高的经济价值。 把电解铜再进一步加工，可制作成为极细的电解铜粉。 电解铜粉呈浅瑰红树枝状粉末,在潮湿空所中易氧化,能溶于热硫酸或硝酸。 电解铜粉用途： 广泛用于金刚石工具，电碳制品，磨擦材料，导电油墨及其他粉末冶金制品。 2．粗铜是在炼铜转炉吹炼后,铸造成型的铜，含铜约98.5％。其外表粗糙含气孔，由此得名，又称“泡铜”。 这种粗铜再精炼一次，铸成阳极铜板，在电解槽中生产电解铜，

粗铜中含有的金银在阳极下面沉淀，称为“阳极泥”，用于提炼金银。这些金银是和铜共生的，一般铜矿都是含有金银的。 黄铜、紫铜哪个好散热 在铜及合金里，纯铜的散热最好。一般来说，越纯的铜合金散热越好。铜合金紫铜、青铜、黄铜，紫铜的纯度最高，它的散热效果最好。 实际上，都是用铜的材质，重点还要看它的形状，表面积，散热风扇的性能等等。材质反而不是最重要的了。 金属矿产分为哪几类 金属矿产按其物质成分、性质和用途可分为下列4类：（1）黑色金属矿产，主要矿种有铁、锰、铬、钛、钒； （2）有色金属矿产，主要矿种有铜、铅、锌、铝、镁、镍、钴、钨、锡、钼、锑、铋、汞；（3）贵金属矿产，主要矿种有金、银、铂族金属（铂、锇、铱、钌、铑、钯）； （4）稀有稀土分散元素矿产，它又分为两小类，即稀有稀土金属（主要矿种有锂、铍、铌、钽、锆、铷、铯、铪、锶、稀土金属）和分散元素（主要矿种有锗、镓、铟、铊、铼、镉、硒、碲）。

电解铝工艺流程定稿版

电解铝工艺流程 HUA system office room 【HUA16H-TTMS2A-HUAS8Q8-HUAH1688】

电解铝工艺 电解铝 - 简介 电解铝就是通过电解得到的铝。现代电解铝工业生产采用冰晶石-氧化铝融盐电解法。熔融冰晶石是溶剂，氧化铝作为溶质，以碳素体作为阳极，铝液作为阴极，通入强大的直流电后，在950℃-970℃下，在电解槽内的两极上进行电化学反应，既电解。 电解铝 - 工艺流程 电解铝生产过程 铝电解工艺流程：现代铝工业生产采用冰晶石—氧化铝融盐电解法。熔融冰晶石是溶剂，氧化铝作为溶质，以碳素体作为阳极，铝液作为阴极，通入强大的直流电后，在950℃-970℃下，在电解槽内的两极上进行电化学反应，既电解。化学反应主要通过这个方程进行：2Al2O3==4Al 3O2。阳极：2O2ˉ-4eˉ=O2↑阴极:Al3 3eˉ=Al。阳极产物主要是二氧化碳和一氧化碳气体，其中含有一定量的氟化氢等有害气体和固体粉尘。为保护环境和人类健康需对阳极气体进行净化处理，除去有害气体和粉尘后排入大气。阴极产物是铝液，铝液通过真空抬包从槽内抽出，送往铸造车间，在保温炉内经净化澄清后，浇铸成铝锭或直接加工成线坯.型材等。其生产工艺流程如下图： 氧化铝氟化盐碳阳极直流电 ↓↓↓↓ ↓

排出阳极气体------ 电解槽 ↑↓↓ 废气←气体净化铝液 ↓↓ 回收氟化物净化澄清 ↓↓↓ 返回电解槽 浇注轧制或铸造 ↓↓ 铝锭线坯或型材 电解铝 - 产业特点 电解铝 世界上所有的铝都是用电解法生产出来的。铝电解工业生产采用霍尔-埃鲁冰晶石-氧化铝融盐电解法，即以冰晶石为主的氟化盐作为熔剂，氧化铝为熔质组成多相电解质体系。其中Na2AlF6-Al2O3二元系和Na3AlF6-AlF3-Al2O3三元系是工业电解质的基础。电解铝工

电解铜的制备

铜的电解提纯：将粗铜（含铜99％）预先制成厚板作为阳极，纯铜制成薄片作阴极，以硫酸(H2SO4)和硫酸铜(CuSO4)的混和液作为电解液。通电后,铜从阳极溶解成铜离子(Cu)向阴极移动，到达阴极后获得电子而在阴极析出纯铜（亦称电解铜）。粗铜中杂质如比铜活泼的铁和锌等会随铜一起溶解为离子（Zn和Fe）。由于这些离子与铜离子相比不易析出，所以电解时只要适当调节电位差即可避免这些离子在阳极上析出。比铜不活泼的杂质如金和银等沉积在电解槽的底部。 这样生产出来的铜板，称为“电解铜”，质量极高，可以用来制作电气产品。 沉淀在电解槽底部的称为“阳极泥”，里面富含金银，是十分贵重的，取出再加工有极高的经济价值。 阴极铜： 成分含量成分含量铜+银(Cu+Ag) 99.96 锡(Sn) ≤0.0007 砷(As) ≤0.00059 镍(Ni) ≤0.0005 锑(Sb) ≤0.00054 锌(Zn) ≤0.002 铁(Fe) ≤0.0006 硫(S) ≤0.0012 铅(Pb) ≤0.0010 磷(P) ≤0.0001 铜的电解提纯：将粗铜（含铜99％）预先制成厚板作为阳极，纯铜制成薄片作阴极，以硫酸(H2SO4)和硫酸铜(CuSO4)的混和液作为电解液。通电后,铜从阳极溶解成铜离子(Cu)向阴极移动，到达阴极后获

得电子而在阴极析出纯铜（亦称电解铜）。粗铜中杂质如比铜活泼的铁和锌等会随铜一起溶解为离子（Zn和Fe）。由于这些离子与铜离子相比不易析出，所以电解时只要适当调节电位差即可避免这些离子在阳极上析出。比铜不活泼的杂质如金和银等沉积在电解槽的底部。这样生产出来的铜板，称为“电解铜”，质量极高，可以用来制作电气产品。沉淀在电解槽底部的称为“阳极泥”，里面富含金银，是十分贵重的，取出再加工有极高的经济价值。 阴极铜即铜电解提纯过程中在阴极上析出的铜，其实也就是电解铜。 你所说的紫铜，应该属于粗铜范畴。其本质区别，在于铜材中铜与其他金属元素的含量比例。

铝业工艺流程

F4生产工艺流程及主要设备 F4.1电解铝生产系统 F4.1.1氧化铝及氟化盐贮运车间 氧化铝及氟化盐贮运系统主要任务是贮存由厂外运来的氧化铝和氟化盐，并按需要及时将其送到电解车间的电解槽上料箱内。包括：氧化铝及氟化盐仓库、氧化铝超浓相输送和天车加料。本工程所需的袋装氧化铝由汽车运至氧化铝仓库，由浓相输送系统输送至两栋电解车间之间的两座直径为18m，高度为33m的新鲜氧化铝日用贮槽中，新鲜氧化铝经过烟气净化系统生成载氟氧化铝，由气力提升机送入载氟氧化铝日用贮槽中，再由超浓相输送系统送至每台电解槽的料箱内。 （1）氧化铝及氟化盐仓库 氧化铝及氟化盐仓库的主要任务是贮存由厂外运来的氧化铝，并将其输送到新鲜氧化铝日用贮槽中。另外，氧化铝及氟化盐仓库内还要贮存由厂外运来的氟化盐，在仓库内将氟化盐通过拆袋平台装入氟化盐料斗，运往电解车间，再通过天车吊运料斗将氟化盐加入电解槽的氟化盐料箱内，供电解生产使用。 氧化铝仓库控制设两套氧化铝仓库（每套4个10m3压力罐。）控制室内各配置1套PLC控制系统。皆采用PLC+操作员面板的控制方式。完成对氧化铝贮仓的送料过程。控制室的操作站监控本工段的生产、运行过程。 主要检测和控制内容：压力罐高和低料位、压力罐压力、压力罐输送阀后压力、压缩空气总管压力及电磁阀的程序控制等。 （2）氧化铝超浓相输送 氧化铝超浓相输送系统任务是将载氟氧化铝(净化系统检修时为新鲜氧化铝)送入每台电解槽槽上氧化铝料箱中。按电解铝生产过程中氧化铝用量要求，由槽控箱控制打壳、加料，加入电解槽内的电解质中。 超浓相输送系统控制设2套超浓相输送系统信号均进入电解烟气净化控制室PLC系统中，与电解烟气净化系统共用一套PLC控制系统，完成向电解槽上料仓的送料过程。PLC柜和操作站安装在相应

2020年电解铜项目可行性研究报告

黑龙江省宝山矿业开发公司 1000吨电解铜项目可行性研究报告 黑龙江省宝山矿业开发公司 目录 第一章总论 第二章地质资源 第三章采矿 第四章冶炼 第五章总图运输 第六章公用设施及土建工程 第七章投资估算 第八章环境保护 第九章共伴生金属 第十章经济及社会效益 第一章总论 第一节概述 一、项目性质、地理交通位置及区域经济概况 本项目属多宝山氧化矿开采项目。黑龙江省宝山矿业开发公司是采用浸出-萃取-电积工艺获得电解铜的矿山企业，该企业位于黑龙江省中西部嫩江县境内。矿区距嫩江县北东约156公里，地理座标为东经125。46`05``、北纬50。14`45``。 目前矿区有简易公路与外部嫩呼公路相通，准轨铁路距矿区的最近车站是黑宝山站，相距约12公里，与全国各地相通，外部运输十分方便。 矿区属低山丘陵地带，为农林区，居民稀少，矿区大部分土地属荒地和丛林，当地居民以从事农林业为主，工业稀少。地区气侯特点是冬季漫长寒冷，夏季短暂炎热。 二、可行性研究的背景及依据 我国是一个铜紧缺国，每年铜需要量约100万吨，缺口部分尚需进口，虽然我国铜总储量不少，但能经济地利用传统选冶工艺处理的铜矿越来越少，过去一直未被开发利用的难选氧化铜矿和低品位铜矿的开发，目前已取得了初步进展，北京矿冶研究院于1995年在多宝山铜矿利用氧化

铜矿建立了一座年产200吨电解铜的浸出-萃取-电积试验工厂，该工厂于1995年6月投产，经过两个多月的生产运转，取得了良好的技术经济指标，铜山铜矿1500吨电解铜成功投产，再次说明多宝山铜矿氧化矿和低品位矿石的浸出-萃取-电积工艺是行之有效的。 黑龙江省每年消耗铜金属量约2.5万吨，目前年产量约0.3万吨，自给率很低，开采多宝山铜矿势在必行。多宝山铜矿属特大型矿山，因矿石品位低和矿体上部覆盖有难选的氧化铜矿，采用常规传统选冶工艺开采很不经济，故未能开发。日前，国内外对该矿石性质进行了大量的试验研究和生产实践，采用浸出-萃取-电积工艺处理这种氧化矿和低品位矿石的生产新流程，具有投资省和生产成本低的最大优越性。多宝山铜矿采用这种新工艺开发矿山，是能够获得较好的经济效益和社会效益的。 三、鉴于多宝山铜矿为大型铜基地，以铜为主，含有多种稀有和贵金属矿物，需加强试验研究进行综合回收。矿体铜金属总储量为237万吨，其中地表氧化铜矿储量约10万吨。本次设计的主要对象是开采多宝山矿区原置中不影响今后开采原生铜矿的设计布局，这是本次可行性研究报告的主要设计内容和要求。企业规模按1000吨电解铜设计，故采矿和浸出-萃取-电积的生产能力均按年产电解铜1000吨计。 第二节项目的建设条件 一、项目的资源条件 企业开采的原料为氧化铜矿石，多宝山矿区的氧化铜矿石埋藏深度最大不超过25米，地表土覆盖层较浅，矿区属低丘陵地带，地形高差在50米左右，场地坡度不大，地势开阔，矿体开采适宜露天开采方式。本地区设计氧化铜矿石总量为422万吨，品位为0.48%，金属量为2.03万吨。按企业年产1000吨电解铜计算，矿山年产26万吨矿石即可满足年产1000吨电解铜的需要，企业生产服务年限为14年，说明企业的主要原料氧化铜矿石的资源是绝对可靠的。 二、项目的外部条件 矿区对外运输为公路运输，目前矿区对外运输有6公里简易公路与嫩呼国家公路相通。这6公里简易公路从线路平面和纵断面标准看均已达到公路要求，只需将部分路段路基拓宽并在全线加铺泥结碎石路面，即能保证矿区对外的公路运输畅通无阻。 第三节建设方案 一、总体布置原则 多宝山铜矿为大型斑岩铜矿，金属总量为237万吨，矿石有原生硫化铜矿石和氧化铜矿石，故在矿区总体布置中，先开采矿体上部氧化矿时，一定要重视目前所有工业场地的布置要避开今后多宝山大型铜矿开采的范围，以不给多宝山大型铜矿开采时增加不利因素为原则。在企业总布置中，首先要保证企业的总体生产工艺流程顺畅，从采矿的原料-原料加工-成品的内外部运输，不但要实现生产运输距离最短，而且要避免产生生产流程中的迂回运输现象，只有这样，才能降低生产成本，给企业增加效益提供有利条件。 在总体布置中，要根据生ひ樟鞒蹋岷献匀坏匦翁跫诎踩娑ㄐ砜傻那榭鱿拢×渴共贾媒舸蘸侠恚跎儆玫孛婊统〉赝潦焦こ塘浚醵炭笄烦ざ群褪彝夤芟叩幕ü こ塘俊Ｗ龅郊冉档突ㄍ蹲剩钟欣谏芾恚庖彩墙档蜕杀镜挠行Т胧?BR>二、生产规模及产品方案 本企业生产规模为年产1000吨电解铜，经可行性研究论证，企业年产1000吨电解铜产品是可行的。 根据企业年产1000吨电解铜生产规模的要求，结合多宝山矿区氧化铜矿的含铜品位（0.48%）及北京矿冶研究总院对多宝山铜矿石的浸出-萃取-电积试验报告的数据，堆浸年工作日为210天。经计算，要求采矿提供年产氧化铜矿石26万吨，采矿年工作日为280天，采矿日生产规模为935吨氧化铜矿石。 三、企业的生产工艺选择 传统工艺不但投资大、生产成本高，而且不适合处理低品位的氧化矿，目前国内外在处理低品位氧化矿方面有了很大发展，采用氧化铜矿石浸出-萃取-电积工艺，直接达到电解铜产品，这种湿法冶金工艺，具有投资小、见效快的优点。近年来在国内特别是云南，氧化铜矿已普遍采

电解铝工艺流程

电解铝工艺 电解铝 - 简介 电解铝就是通过电解得到的铝。现代电解铝工业生产采用冰晶石-氧化铝融盐电解法。熔融冰晶石是溶剂，氧化铝作为溶质，以碳素体作为阳极，铝液作为阴极，通入强大的直流电后，在950℃-970℃下，在电解槽内的两极上进行电化学反应，既电解。 电解铝 - 工艺流程 电解铝生产过程 铝电解工艺流程：现代铝工业生产采用冰晶石—氧化铝融盐电解法。熔融冰晶石是溶剂，氧化铝作为溶质，以碳素体作为阳极，铝液作为阴极，通入强大的直流电后，在950℃-970℃下，在电解槽内的两极上进行电化学反应，既电解。化学反应主要通过这个方程进行：2Al2O3==4Al 3O2。阳极：2O2ˉ-4eˉ=O2↑阴极:Al3 3eˉ=Al。阳极产物主要是二氧化碳和一氧化碳气体，其中含有一定量的氟化氢等有害气体和固体粉尘。为保护环境和人类健康需对阳极气体进行净化处理，除去有害气体和粉尘后排入大气。阴极产物是铝液，铝液通过真空抬包从槽内抽出，送往铸造车间，在保温炉内经净化澄清后，浇铸成铝锭或直接加工成线坯.型材等。其生产工艺流程如下图： 氧化铝氟化盐碳阳极直流电 ↓↓↓↓ ↓ 排出阳极气体------ 电解槽

↑↓↓ 废气←气体净化铝液 ↓↓ 回收氟化物净化澄清 ↓↓↓ 返回电解槽 浇注轧制或铸造 ↓↓ 铝锭线坯或型材 电解铝 - 产业特点 电解铝 世界上所有的铝都是用电解法生产出来的。铝电解工业生产采用霍尔-埃鲁冰晶石-氧化铝融盐电解法，即以冰晶石为主的氟化盐作为熔剂，氧化铝为熔质组成多相电解质体系。其中Na2AlF6-Al2O3二元系和Na3AlF6-AlF3-Al2O3三元系是工业电解质的基础。电解铝工业对环境影响较大，属于高耗能，高污染行业。电解铝生产中排出的废气主要是CO2，以及以HF气体为主的气-固氟化物等。CO2是一种温室气体，是造成全球气候变暖的主要原因。而氟化物中的CF4和C2F6其温室作用效果是二氧化碳的6500-10000倍，并且会对臭氧层造成不同程度的影响。HF则是一种剧毒气体，通过皮肤或呼吸道进入人体，仅需1.5g便可以致死。

电解铝工艺流程-编写

电解铝工艺流程 电解铝就就是通过电解得到得铝，现代金属铝得生产主要采用冰晶石-氧化铝融盐电解法。生产工艺流程如图1所示。

1、铝电解工艺 直流电通入电解槽,电解槽温度控制在9４0-9６0℃，熔融冰晶石就是溶剂,氧化铝作为溶质，以炭素体作为阳极，铝液做为阴极,使溶解于电解质中得氧化铝在槽内得阴、阳两极发生电化学反应。在阴极电解析出金属铝，在阳极电解析出与气体.铝液定期用真空抬包析出,经过净化澄清后，浇铸成商品铝锭. 阳极气体经净化后,废气排空，回收得氟化物等返回电解槽. 电解铝得主要设备就是电解槽，现代铝工业主要有两种形式得槽式分别为自焙阳极电解槽与预焙阳极电解槽。以下为两种槽得比较： 图一:两种类型电解槽得比较 目前世界上大部分国家及生产企业都在使用大型预焙槽，槽得电流强度 很大,不仅自动化程度高，能耗低，单槽产量高，而且满足了环保法规得要求。 从铝电解槽得发展来瞧,目前电流强度达到17-22KＡ得大型化各类阳极电解槽,产铝量为１200－15０0Kg/d，电能消耗降低到13、5KW＊H。下图为一

种铝电解槽参数 图二:一种铝电解槽配置图 2、电解烟气干法净化 2、1干法净化原理 干法净化就就是以某种固体物质吸附另一种气体物质所完成得净化过程。具有吸附作用得物质称吸附剂,被吸附得物质叫吸附质。铝电解含氟烟气得干法净化使用电解铝生产用得氧化铝,作为吸附剂吸附烟气中得氟化氢等大气污染物来完成对烟气得净化。氧化铝对氟化氢得吸附过程分三个步骤： (1)氟化氢在气相中不断扩散，通过氧化铝表面气膜到达氧化铝表面.

（２）氟化氢受氧化铝离子极化得化学键力得作用,形成化学吸附。 (3)被吸附得氟化氢与氧化铝发生化学反应，生成表面化合物―氟化铝。氟化氢得吸附率可达98%～99%，沥青烟得吸附率在９5％以上。载有氟与沥青烟得氧化铝由布袋除尘器分离后供电解使用。回收得氟返回电解槽可补充电解生产过程中损失得氟元素，沥青焦油返槽后可逐步被烧掉。 2、2干法净化工艺流程 图3干法净化工艺流程图 干法净化工艺流程包括电解槽集气、吸附反应、气固分离、氧化铝输送、机械排风等五个部分,如图3所示。 (1)电解槽集气。电解槽散发得烟气呈无组织扩散状态，为了有效地控制污染，必须对电解槽进行密封。收集得烟气通过电解槽得排烟支管汇

铝电解(电解铝)生产实用工艺技术大全-从入门到精通

铝电解（电解铝）生产工艺技术大全-从入门到精通 发布日期：2010-10-18 浏览次数：95 铝电解用的原材料大致分三类：原料——氧化铝；熔剂——氟化盐(包括冰晶石、氟化铝、氟化钠、氟化镁、氟化钙、氟化锂等)；阳 现代铝工业生产采用冰晶石—氧化铝融盐电解法。熔融冰晶石是溶剂，氧化铝作为电解铝生产溶质，以碳素体作为阳极，铝液作为阴极，通入强大的直流电后，在950℃-970℃下，在电解槽内的两极上进行电化学反应，既电解。 化学反应主要通过这个方程进行：2Al2O3==4Al 3O2。阳极：2O2ˉ-4eˉ=O2↑阴极:Al3 3eˉ=Al。 阳极产物主要是二氧化碳和一氧化碳气体，其中含有一定量的氟化氢等有害气体和固体粉尘。为保护环境和人类健康需对阳极气体进行净化处理，除去有害气体和粉尘后排入大气。 阴极产物是铝液，铝液通过真空抬包从槽内抽出，送往铸造车间，在保温炉内经净化澄清后，浇铸成铝锭或直接加工成线坯，型材等。 1．生产工艺 (1)工艺机理铝电解工业生产采用霍尔-埃鲁冰晶石-氧化铝融盐电解法。所谓冰晶石－氧化铝融盐就是以冰晶石为主的氟化盐作为熔剂，氧化铝为熔质组成的多相电解质体系，即为Na2AIF6-A12O3二元系和Na3AIF6-AIF3-Al2O3三元系是工业电解质的基础。 能够传导电流和在电流通过时改变自己成分的液体叫做电解质。 许多年以来，铝电解质一直以冰晶石为主体，其原因如下。 ①纯冰晶石不含析出电位（放电电位）比铝更正的金属杂质（铁、硅、铜等），只要不从外界带入杂质，电解生产可以获得较纯的铝。 ②冰晶石能够较好的溶解氧化铝，在电解温度950-970℃时，氧化铝在冰晶石溶液中的溶解度约为10％（质量）。 ③在电解温度下，冰晶石一氧化铝熔液的密度比同温度的铝液的密度小，它浮在铝液上面，可防止铝的氧化，同时使电解质和铝很好地分离，这既有利于电解过程，又简化了

阴极铜产业链发展研究报告.

阴极铜产业链发展研究报告 学号：1231050531 班级：12大宗2 姓名：沈佳培 摘要 研究报告介绍阴极铜的基本定义和种类，同时报告中还提到了相关的成产加工环节，以及行业的基本概况和阴极铜国内外近几年的发展水平。报告中列举出了具体阴极铜进出口、产量、消费等相关数据。数据来源于国家统计局、上海有色金属网、有色金属协会、渤海交易所、中华人民共和国海关总署等网站以及百度文库等。

第一章电解铜行业概况 第一节电解铜定义 阴极铜又称电解铜。将粗铜（含铜99％）预先制成厚板作为阳极，纯铜制成薄片作阴极，以硫酸(H2SO4)和硫酸铜(CuSO4)的混和液作为电解液。通电后,铜从阳极溶解成铜离子(Cu)向阴极移动，到达阴极后获得电子而在阴极析出纯铜（亦称电解铜）。粗铜中杂质如比铜活泼的铁和锌等会随铜一起溶解为离子（Zn和Fe）。由于这些离子与铜离子相比不易析出，所以电解时只要适当调节电位差即可避免这些离子在阳极上析出。比铜不活泼的杂质如金和银等沉积在电解槽的底部。这样生产出来的铜板，称为“电解铜”，质量极高，可以用来制作电气产品。沉淀在电解槽底部的称为“阳极泥”，里面富含金银，是十分贵重的，取出再加工有极高的经济价值。 第二节电解铜标准

第三节阴极铜的加工方法

量仍满足不了工业用铜的要求，必须精炼后得到的精铜要求含铜99．95%以上。在硫化铜精矿冶炼的过程中同时还可以回收硫、金、银、锑、铋、镍、硒等有价元素在中国，从铜精矿中提取金属铜，主要采用火法冶金的方法，比较先进的就是闪速熔炼，其产量占全国产铜量的30%以上。由于能耗低，规模大，能有效控制环境污染等优点。这一冶炼技术正在炼铜工业上得到日益发展。闪速熔炼根据不同炉型的工作原理可分为两种类型：Outokumpu闪速熔炼、InCo闪速熔炼。以下介绍Outokumpu熔炼的工艺流程。 ⑵湿法冶金 Outokumpu熔炼的工艺流程 湿法冶金在许多情况下与火法相配合的。其过程的主要化学反应是在水溶液中进行的。铜（锌）矿物预先通过氧化或硫酸焙烧，转变可溶状态，然后再进行浸出、净化电积、以提取电解铜。通常有RLE法、常压氨浸出法（阿比特法）、高压氨浸出法、细菌浸出法等。从焙烧→浸出→净化→电积，简称RLE法。其生产流程，湿法冶金主要适用从低品位氧化矿、废矿堆及浮选尾矿中提取金属铜。 第四节铜产业链的结构

中国电解铜市场分析报告行业深度分析与发展前景研究

2019年中国电解铜市场分析报告-行业深度分析与发展前景研究 观研天下-中国报告网 观潮向·研精深·怀天下

【目录名称】2019年中国电解铜市场分析报告-行业深度分析与发展前景研究 【交付方式】Email电子版/特快专递 【报告大纲】 第一章?2018年世界电解铜行业运行现状解析 第一节?2018年世界电解铜行业发展概况 一、世界电解铜行业发展特点分析 二、世界电解铜行业市场分析 三、世界电解铜主要产品价格走势分析 第二节?2018年世界主要国家电解铜行业发展情况分析 一、美国 二、韩国 三、菲律宾 第三节?2019-2025年世界电解铜行业发展趋势分析 第二章?2018年中国电解铜行业发展环境分析 第一节?2018年中国宏观经济环境分析 一、中国GDP分析 二、城乡居民家庭人均可支配收入 三、恩格尔系数 四、工业发展形势分析

第二节?2018年中国电解铜行业发展政策环境分析 一、产业政策分析 二、相关产业标准分析 三、相关政策影响分析 第三节?2018年中国电解铜行业发展技术环境分析 第三章?2018年中国电解铜行业运行形势透析 第一节?2018年中国电解铜产业发展综述 一、中国电解铜产业发展基本情况 二、电解铜用途与应用研究现状 三、电解铜贸易价格走势分析 第二节?2018年电解铜生产工艺及技术进展研究分析 一、电解铜生产工艺 二、不同电解铜工业生产方法对比 三、中国电解铜生产技术特点 第三节?2018年中国电解铜行业发展存在的问题分析 第四章?2018年中国电解铜市场运行形势分析 第一节?2018年中国电解铜市场供求形势分析 一、中国电解铜行业整体供给分析 二、电解铜需求特点分析 三、影响产品供求因素分析

锌电解工操作规程

锌电解工操作规程 5.1内容与范围 本规程规定了锌电解的操作程序。 本规程适用于锌电解车间。 5.2 循环物料及工艺条件 5.2.1循环物料 从电解槽出来的废电解液，先在溜槽中汇集，以后流入贮槽。约十分之一废电解液用泵送回浸出车间，作为浸出焙烧矿的稀硫酸使用。而从净液车间送来的中性电解液(亦称新液)用其余经过冷却的废电解液按一定的比例(约1:8～12)混合，保持适当的酸锌比(2.0～3.8)，供给电解槽。 由于电解液体积的平衡，送出的废电解液和供给的新液体积基本相同，按设计生产能力电解车间处理新液量为每日3343立方米。 5.2.2工艺条件 5.2.2.1正常生产情况下工艺条件见表1 表1正常生产情况下工艺条件

5.2.2.2开停车时工艺条件见表2 表2开停车时工艺条件 5.3车间正常操作 5.3.1 新液泵操作 5.3.1.1开泵前，先用手盘车，检查转动是否灵活，如安装或检修后的泵应检查旋转方向是否正确。 5.3.1.2 停泵时，切断电源，关闭进口阀门，放出泵内溶液，避免结晶。 5.3.1.3 注意观察新液质量，发现新液浑浊等异常现象时，要立即报告车间调度，不合格新液未征得调度同意，不得使用。 5.3.1.4 根据化验结果控制混合液锌、酸含量在技术卡片规定范围内，如生产不正常而达不到规定要求时，应向车间调度报告。 5.3.1.5 新液泵操作安全注意事项 5.3.1.5.1 上岗前穿戴好各种劳保用品。 5.3.1.5.2 开泵前应先盘车，并按操作规程中的一系列要求做好检查工作。 5.3.1.5.3 检查电机是否接地，转动部分有无安全装置和障碍物，当

运转中一旦发现故障应及时停车处理。 5.3.1.5.4 严禁用水冲洗电器设备。 5.3.1.5.5 不准用湿手或金属棒启动电器设备。 5.3.1.5.6 清扫设备时，必须停车后方可进行。 5.3.2 废液泵及循环泵操作 5.3.2.1 开泵：开泵前先用手盘对轮1～2圈，检查有无故障和轴封填料口松紧程度。打开进液阀，检查泵的进液端是否漏液。确认无故障，方可启动。启动后检查响声是否正常，转动是否正确，电流指示是否在正常范围内，震动是否太大。确认无误后，便可全部打开进液阀，投入正常运行。 5.3.2.2 停泵：先关进液阀，只稍留缝隙，然后停车，待管道内余液全部倒完后，再关紧进液阀，防止滴漏，注意换泵时应先开后停。 5.3.2.3 控制好废液的送出量，保证电解生产的正常进行，正常情况下，保持贮槽液面在堰上0.5米（约五块砖）。 5.3.2.4 按时检查泵的电流表、电机温度并注意查看泵体和管道是否漏液。 5.3.2.5 安全注意事项 5.3.2.5.1 上岗前穿戴好各种劳保用品。 5.3.2.5.2 启动设备前，作好操作规程中的一系列检查工作，特别要注意电机的接地是否安好，转动部分有无安全装置和障碍物，运转中

电解铝工艺流程

电解铝就是通过电解得到的铝。现代电解铝工业生产采用冰晶石-氧化铝融盐电解法。熔融冰晶石是溶剂，氧化铝作为溶质，以碳素体作为阳极，铝液作为阴极，通入强大的直流电后，在950℃-970℃下，（950℃以上有可能形成热槽）在电解槽内的两极上进行电化学反应，既电解。 电解铝-工艺流程 电解铝生产过程 铝电解工艺流程：现代铝工业生产采用冰晶石—氧化铝融盐电解法。熔融冰晶石是溶剂，氧化铝作为溶质，以碳素体作为阳极，铝液作为阴极，通入强大的直流电后，在950℃-970℃下，在电解槽内的两极上进行电化学反应，既电解。化学反应主要通过这个方程进行：2Al2O3==4Al 3O2。阳极： 2O2ˉ-4eˉ=O2↑阴极:Al3 3eˉ=Al。阳极产物主要是二氧化碳和一氧化碳气体，其中含有一定量的氟化氢等有害气体和固体粉尘。为保护环境和人类健康

需对阳极气体进行净化处理，除去有害气体和粉尘后排入大气。阴极产物是铝液，铝液通过真空抬包从槽内抽出，送往铸造车间，在保温炉内经净化澄清后，浇铸成铝锭或直接加工成线坯.型材等。其生产工艺流程如下图：氧化铝氟化盐碳阳极直流电 ↓ ↓ ↓ ↓ ↓ 排出阳极气体------ 电解槽 ↑ ↓ ↓ 废气← 气体净化铝液 ↓ ↓ 回收氟化物净化澄清 ↓ ↓ ↓ 返回电解槽 浇注轧制或铸造 ↓ ↓ 铝锭线坯或型材 电解铝-产业特点 电解铝 世界上所有的铝都是用电解法生产出来的。铝电解工业生产采用霍尔-埃鲁冰晶石-氧化铝融盐电解法，即以冰晶石为主的氟化盐作为熔剂，氧化铝为熔质组成

多相电解质体系。其中Na2AlF6-Al2O3二元系和Na3AlF6-AlF3-Al2O3三元系是工业电解质的基础。电解铝工业对环境影响较大，属于高耗能，高污染行业。电解铝生产中排出的废气主要是CO2，以及以HF气体为主的气-固氟化物等。CO2是一种温室气体，是造成全球气候变暖的主要原因。而氟化物中的CF4和C2F6其温室作用效果是二氧化碳的6500-10000倍，并且会对臭氧层造成不同程度的影响。HF则是一种剧毒气体，通过皮肤或呼吸道进入人体，仅需1.5g 便可以致死。 电解铝-发展现状 电解铝 中国铝电解技术自70年代末引进160KA中间下料预焙槽技术之后，从消化国外技术开始，揭开了中国现代铝电解技术发展的序幕，以铝电解槽热电磁力特性及磁流体数学模型研究为核心，在工艺、材料、过程控制及配套技术等方面展开了广泛深入的研究工作。九十年代以来，在基础理论、大型铝电解槽开发以及工程应用取得了一系列成果，开发成功了280、320KA以上的特大型电解槽技术，使铝工业的技术进步令人注目。大容量电解槽的开发，使中国铝电解技术总体上达到了国际先进水平，电解铝工业的面貌发生了根本的改变。 实际运行指标差。由于开发时间短，对中国大型铝电解槽在生产领域的深层次开发明显不足，致使实际运行指标的生产指标与国际先进水平还有较大差距。多数在大负荷、小电网环境下运行，安全隐患多。铝电联营是中国电解铝企业发