炼钢连铸浇钢工艺
浇钢操作基本工艺规程
1钢包包衬的浇注成型工艺操作
1.1 钢包包衬的修砌与浇注成型
1.1.1 包底永久层的砌筑：将包壳内的钢、渣及其它杂物清除干净后，用打结料
打结包底，并以法兰为准找平(50mm厚)，然后砌一层二等高铝标准砖。
1.1.2 砌包底砖用泥料：采用1#泥料。
1.1.3 包壁永久层的砌筑：沿包壁砌一圈A9粘土砖。
1.1.4 砌包壁砖用泥料：镁砂+(9-11%)卤水，和成粘稠状。
1.1.5 打包底前将座砖摆正。
1.1.6 工作层的浇注成型：采用铝-镁浇注料浇注成型，先浇注包底，而后浇注
包壁。
1) 包底用料3.5吨(厚350mm)，分两次打结。
2) 号在包壁永久层上贴硅酸铝纤维毡(8mm厚)；浇注胎具安放在与钢包同
心位置；当头批料浇至300mm高时，启动振动器，至浇到帽口后继续振
动5分钟。
3)调和工作层浇注打结料时，一定要按配料的比例投料，使用搅拌机混料，
每2.6吨混合料为一批，搅拌时间≥5分钟，包衬铝镁料配比如下表：
※水玻璃模数>2.4
1.1.7 脱胎与养护
1) 浇注好的钢包内衬，在自然干燥12小时后，包衬材料有一定强度方可脱
出胎具。脱胎时，要将模具吊正，切忌斜拉猛吊。脱模后要对损坏的地
方进行修补。
2) 脱胎后的钢包静置24小时后方可进行烘烤。烘烤要求如下：前期低温烘
烤(<400℃)8小时，中期中温烘烤(400-800℃)8小时，后期高温烘烤
(>800℃)24小时。
2. 浇钢前准备
2.1 钢包准备
2.1.1 钢包使用前应认真检查包衬侵蚀情况和滑动机构有无损坏，侵蚀严重或有
损坏时要停止使用或修复后再投入使用。
2.1.2 使用粘钢钢包应事先通知炼钢工，由炼钢工决定是否使用。
2.1.3 包内渣子清净，渣盖捅掉，保持包内清洁。
2.1.4 按要求加引流剂，摆包时严禁滑动机构、连杆与钢包车碰撞。
2.1.5 优质钢与特殊钢对钢包的要求按《分钢种操作要点》执行。
2.2 安装滑动水口工艺操作
2.2.1 选砖：凡不符合标准(外形、尺寸等)的砖均不得使用，滑板间隙大、滑板、
水口有裂纹或残缺禁用。
2.2.2 下滑板与下水口用磷酸火泥预装，烘烤≥24小时方能使用。
2.2.3 安装前，将上滑板槽内，上水口内及上水口接口处，滑盒内的残渣、残钢、
残泥清理干净。
2.2.4 上水口砖一定要装平，确保水口眼在正中央；上滑板上正，上水口与上滑
板泥缝≤2mm；上滑板应高出安装板6-9mm。清理干净残泥，新包、凉包将泥料烘烤后使用。
2.2.5 水口使用：上、下水口，上、下滑板均使用Φ50mm的型号。
2.3 FLK滑动机构的使用
2.3.1 上、下滑板工作面涂抹润滑油后，立即关门，再同时用力锁紧左右肘关节。
2.3.2 接上油缸试滑动，从侧面观察上、下滑板接触是否良好。如发现缝隙必须
打开重装，并检查上、下滑板的两孔是否同心。
2.3.3 弹簧使用前必须进行检查，起其高度在63.0-63.5mm，检测压力>5Mpa为
合格品。
2.3.4 每炉更换一次弹簧。
3. 大包浇钢工艺操作
3.1 钢包到达连铸平台3分钟内必须测量钢水温度，温度符合工艺要求者方可浇
注，若一次测温不合格，在补测1-2次确认，以三次中两次接近的温度为准。
3.2 钢包未使用引流剂时，应在开浇前试开关滑板1-2次。
3.3 钢包采用自动引流时，连铸第一包钢水，中间包液面达到400mm，连浇炉次
中间包液面达到300mm时，钢包浇注工应及时试开关一次滑板。
3.4 连铸第一包中间包液面低于400mm，连浇炉次液面低于300mm，钢包应保持
全流浇注。
3.5 正常浇注过程中，中间包液面应控制在400mm左右，在钢包浇注结束前要适
当提高液面。
3.6 连浇时，当钢包内钢水量少于5吨时，要注意观察钢包钢流，发现下渣立即
关闭滑动水口。
3.7 钢包浇注工要听从连铸值班工机长指挥。
3.8 钢包开浇后5分钟内天车不得离开，同一工段两台铸机同时浇注必须有一台
天车在平台值守。
4. 钢包回转台操作
4.1浇注前应检查钢包回转台运行情况，各个按钮及开关应正常，(详见回转台
操作规程)。
4.2转炉出钢后，将钢包回转台转至“浇注/载荷”位，准备接受钢水。
4.3钢包到达连铸平台经测温合格后，方可吊上回转台座架。
4.4中间包准备完毕，钢包坐稳后，将钢包转至浇注位置锁紧。
4.5当机长下令中间包开浇后，先将钢包滑动水口行程往复动作一次，无异常
则打开至园流；不能自动引流时，立即烧氧引流。
4.6浇注过程中发生钢包漏钢等事故时，按下电动“紧急事故”按钮，使钢包
旋转至事故钢包上方。
加保护渣操作要点
采用黑渣面操作，加渣要点是：“勤加少加均匀加，渣面见红及时加，结成渣条及时捞，甩出器外勿内推，切忌用捞渣棒在液面上乱搅”。
保护渣加到结晶器内不要成堆。渣条捞起要甩到结晶器外面，不要推到结晶器内。
结晶器定期更换制度
鉴于目前结晶器使用情况，为避免因结晶器超寿命使用而导致严重的钢坯质量问题，现对结晶器使用寿命做如下规定：
结晶器在正常使用情况下最大过钢量不超过3000吨。如果超过3000吨，漏钢次数并不频繁，则还可以继续使用，但要求操作工务必谨慎操作，以防发生大的拉漏事故。
相临炉号划分方法
中间罐钢水液面应控制在工艺规程位置，钢水从大包注入中间罐时起，中间罐注入结晶器的钢水即作为混坯的开始，混坯归下一炉，点混坯开始时间以一操工通知时间为准，三操工开始计数，同时吊坯工书写标识，具体操作如下：在浇钢过程中，，当三操工收到下一炉开浇指令后,以切割枪位置为准，每一流再数三根计入上一炉，之后开始计混坯，如三流开浇，则每流计两根；如两流开浇，则每流计三根。每炉必须保证六根混坯。
在记录过程中，三操工与吊坯工要保持密切的联系，互相监督，吊坯工要单独记录，每一炉根数要与三操工记录相符，不符则立即纠正。如再发生点混坯不准现象，车间定要追查责任人。
钢铁行业工艺流程介绍
钢铁行业工艺流程介绍 选矿工艺流程及主要设备介绍 选矿是冶炼前的准备工作，从矿山开采下来矿石以后，首先需要将含铁、铜、铝、锰等金属元素高的矿石甄选出来，为下一步的冶炼活动做准备。选矿一般分为破碎、磨矿、选别三部分。其中，破碎又分为：粗破、中破和细破；选别依方式不同也可分为：磁选、重选、浮选等。本栏目将详细向大家讲述选矿的一些具体工艺常识，以及主要选矿设备的大致工作原理，主要控制要点等知识。
烧结工艺流程及主要设备介绍 为了保证供给高炉的铁矿石中铁含量均匀，并且保证高炉的透气性，需要把选矿工艺产出的铁精矿制成10-25mm的块状原料。铁矿粉造块目前主要有两种方法：烧结法和球团法。两种方法所获得的块矿分别为烧结矿和球团矿。本专题将详细介绍烧结生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息，其次，我们将简要介绍球团法生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。 炼焦工艺流程及主要设备介绍 高炉生产前的准备除了准备铁矿石（烧结矿和球团矿）外，还需要准备好必需的燃料--焦炭。焦炭是高炉冶炼的主要燃料，焦炭在风口前燃烧放出大量热量并产生煤气，煤气在上升过程中将热量传给炉料，使高炉内的各种物理化学反应得以进行。本专题将详细介绍焦炭生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。
高炉工艺流程及主要设备介绍 高炉炼铁生产是冶金(钢铁)工业最主要的环节之一。高炉冶炼是把铁矿石还原成生铁的连续生产过程。铁矿石、焦炭和熔剂等固体原料按规定配料比由炉顶装料装置分批送入高炉，并使炉喉料面保持一定的高度。焦炭和矿石在炉内形成交替分层结构。矿石料在下降过程中逐步被还原、熔化成铁和渣，聚集在炉缸中，定期从铁口、渣口放出。高炉生产是连续进行的。一代高炉（从开炉到大修停炉为一代）能连续生产几年到十几年。本专题将详细介绍高炉炼铁生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。 电炉/转炉工艺流程及主要设备介绍 为了得到比铁的物理、化学性能与力学性能更好的钢，需要将高炉产出的铁水处理后，再次冶炼成钢。转炉炼钢是把氧气鼓入熔融的生铁里，使杂质硅、锰等氧化。在氧化的过程中放出大量的热量（含1%的硅可使生铁的温度升高200摄氏度），可使炉内达到足够高的温度。因此转炉炼钢不需要另外使用燃料。本专题将详细介绍转炉（以及电炉）炼钢生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。
武钢二炼钢连铸工艺技术的最新进步
1武钢二炼钢连铸工艺技术的最新进步 2010-07-15 11:02:12 来源：全国冶金设备信息网浏览：65次 武汉钢铁(集团)公司第二炼钢厂(以下简称武钢二炼钢)原有4台全弧型板坯连铸机，年产量230万t，并配有KR铁水脱硫、RH真空钢水处理、吹氩等精炼装备。在连铸主体装备不变的情况下，坚持技术进步、技术攻关，不断有新技术、新工艺、新装备投入生产应用，使品种不断扩大，质量稳步提高。其中，结晶器液面自动控制、钢包全程保温、外装透气砖、保护浇涛技术、中间包有关的技术进步、预熔颗粒保护渣的开发应用、铸坯低倍检验的质量预报等新技术、新工艺、新装备是这些技术进步的典型例子。3号连铸机引进奥钢联的连铸技术，进行了现代化的改造，生产能力和产品质量均比改造前有较大提高。其他铸机的改造，将根据3号机的经验，陆续进行。 1 近5年来的主要工艺技术进步 1.1 结晶器液面自动控制该系统是由武钢计控公司开发的，应用于武钢二炼钢的全部4台铸机(包括改造后的3号铸机)。采用涡流感应检测，无离合器数字电机塞棒控制。由传感器、测量控制柜、操作指示柜、中央控制柜等几部分组成(图1略)。技术性能及保证指标如下。(1)涡流传感器测量范围：0～150mm测量精度：0.5mm(0～100mm)、1 mm(100～150mm)检测周期：<50ms传感器工作温度：≤500℃输出信号：4—20mA／l－5V(2)数字式电动缸行程距离：160mm 行程时间：8s工作力矩：4600 N／m最小步距：1μm(3)自动控制控制精度：±3mm控制范围：400mm～120mm控制周期：100ms 1.2 大罐全程保温钢水温度是全连铸生产组织的关键要素，钢包温度稳定是钢水温度稳定的前提条件、武钢二炼钢逐步实现了钢包全程保温，即浇铸过程中大包加盖，浇完后大罐处理过程中加保温挡板，大罐等待出钢时在线烘烤(图2略)，全程保温使大罐周转过程中温度保持在1000℃以上(图3略)。 1.3 钢包外装透气砖武钢二炼钢从2001年1月开始，在现用的80t钢包上，自主设计、研制了热换式外装底吹氩透气砖装置。通过把钢包原用内装式底吹氩透气砖改造为外装式底吹氩透气砖，并在钢包热态下采用更换透气砖技术、透气砖复通技术、透
炼钢连铸工艺流程介绍
连铸工艺流程介绍 将高温钢水浇注到一个个的钢锭模内，而是将高温钢水连续不断地浇到一个或几个用强制水冷带有“活底” （叫引锭头）的铜模内（叫结晶 器），钢水很快与“活底”凝结在一起，待钢水凝固成一定厚度的坯壳后，就从铜模的下端拉出“活底”，这样已凝固成一定厚度的铸坯就会连续地从水冷结晶器内被拉出来，在二次冷却区继续喷水冷却。带有液芯的铸坯，一边走一边凝固，直到完全凝固。待铸坯完全凝固后，用氧气切割机或剪切机把铸坯切成一定尺寸的钢坯。这种把高温钢水直接浇注成钢坯的新工艺，就叫连续铸钢。 【导读】：转炉生产出来的钢水经过精炼炉精炼以后，需要将钢水铸造成不同类型、不同规格的钢坯。连铸工段就是将精炼后的钢水连续铸造成钢坯的生产工序，主要设备包括回转台、中间包，结晶器、拉矫机等。本专题将详细介绍转炉（以及电炉）炼钢生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。由于时间的仓促和编辑水平有限，专题中难免出现遗漏或错误的地方，欢迎大家补充指正。 连铸的目的: 将钢水铸造成钢坯。 将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。 连铸钢水的准备 一、连铸钢水的温度要求： 钢水温度过高的危害：①出结晶器坯壳薄，容易漏钢；②耐火材料侵蚀加快，易导致铸流失控，降低浇铸安全性；③增加非金属夹杂，影响板坯内在质量；④铸坯柱状晶发达；⑤ 中心偏析加重，易产生中心线裂纹。
连铸工艺流程介绍
连铸工艺流程介绍 ---- 冶金自动化系列专题 【导读】：转炉生产出来的钢水经过精炼炉精炼以后，需要将钢水铸造成不同类型、不同规格的钢坯。连铸工段就是将精炼后的钢水连续铸造成钢坯的生产工序，主要设备包括回转台、中间包，结晶器、拉矫机等。本专题将详细介绍转炉（以及电炉）炼钢生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。由于时间的仓促和编辑水平有限，专题中难免出现遗漏或错误的地方，欢迎大家补充指正。【】 连铸的目的:将钢水铸造成钢坯。 连铸的工艺流程: 将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。【】 连铸自动化控制主要有连铸机拉坯辊速度控制、结晶器振动频率的控制、定长切割控制等控制技术。【】 连铸的主要工艺设备介绍:
钢包回转台 钢包回转台：设在连铸机浇铸位置上方用于运载钢包过跨和支承钢包进行浇铸的设备。由底座、回转臂、驱动装置、回转支撑、事故驱动控制系统、润滑系统和锚固件6部分组成。【】 中间包 中间包是短流程炼钢中用到的一个耐火材料容器，首先接受从钢包浇下来的钢水，然后再由中间包水口分配到各个结晶器中去。【】 结晶器 在连续铸造、真空吸铸、单向结晶等铸造方法中，使铸件成形并迅速凝固结晶的特种金属铸型。结晶器是连铸机的核心设备之一，直接关系到连铸坯的质量。【】 拉矫机 在连铸工艺中，连铸机拉坯辊速度控制是连铸机的三大关键技术之一，拉坯速度控制水平直接影响连铸坯的产量和质量，而拉坯辊电机驱动装置的性能又在其中发挥着重要作用。【】 电磁搅拌器 电磁搅拌器（Electromagnetic stirring: EMS）的实质是借助在铸坯液相穴中感生的电磁力，强化钢水的运动。具体地说，搅拌器激发的交变磁场渗透到铸坯的钢水内，就在其中感应起电流，该感应电流与当地磁场相互作用产生电磁力，电磁力是体积力，作用在钢水体积元上，从而能推动钢水运动。【】
炼钢连铸生产模式及优化调度模型
炼钢连铸生产模式及优化调度模型 发表时间：2018-08-31T14:10:26.913Z 来源：《防护工程》2018年第8期作者：丁大龙[导读] 生产过程的随机性和不确定性；由于炼钢工艺的复杂性，为了避免生产过程中的不确定性，梁步提出了“进度表”的生产组织模型。把过去的“推”到“拉”生产。 丁大龙 福建三钢闽光股份有限公司福建三明 365000 摘要：在炼钢和连铸生产调度方面做了大量工作，但其中很少实际应用于生产实践。主要原因如下：生产过程的随机性和不确定性；由于炼钢工艺的复杂性，为了避免生产过程中的不确定性，梁步提出了“进度表”的生产组织模型。把过去的“推”到“拉”生产。关键词：炼钢；连铸生产模式；优化调度 1、前言 现代钢铁生产过程正在加速优化过程。紧凑，高效和智能是其发展的主要方向。新工艺开发与现有工艺改造的结合是工艺变化的主要特征，多学科和新工艺的结合将成为发展的主要特征。钢铁工艺优化的最重要目标是满足社会可持续发展的要求。 2、某钢铁部门生产工艺分析 金钢钢铁厂布局科学主要包括脱硫（脱碳、脱磷、炼钢、精炼、连铸）。有各种不确定因素和修改计划的可能性很大，如损坏设备计划延时，钢水温度不符合钢水成分等要求的突发事件也增加了调度难度。 两部有四个KR搅拌脱硫站，两个和三个脱碳转炉脱磷转炉，两个双工位RH真空站，两个单一的CAS精炼工位和两个双工位LF精炼工位，2150个双流板坯连铸机和1650个双流板坯连铸机，是目前中国最复杂的钢铁生产工艺。我们可以看到，不同种类的钢材需要不同的工艺和组织周期，生产的复杂性需要一个智能调度系统。 根据炼钢连铸生产和运输的细分，生产线长度和约束条件的需要，不仅要满足离散离散工业生产的要求，而且要满足离散离散工业生产。炼钢和连铸生产的最大特点是将钢坯液变为固体。在这个转型过程中，生产连续性的要求非常高。必须掌握产品之间的转移时间，加工时间和设备之间的关系，以确保产品到达工艺设备后立即进行处理，无需等待设备。这就要求炼钢连铸调度计划必须具备一定的特点：批量操作和连续操作混合使用，或者对于转炉冶炼等设备处理速度较高，生产调度管理方法可以采用批处理方式，连续操作管理方法是实现设备之间生产的同步化，生产与物流的高度凝聚力、及时、准确、高效的产品供应过程之间的连续性。它决定了连续铸造调度的连续性，实时性和高度复杂性。 3、某钢铁部生产调度计划 “三合一”转炉的设备布置和“单台”转炉生产周期的有效控制为“层流”生产模式创造条件。转炉及其相应的高速铸机具有高节奏，可以实现生产调度。单炉机，也充分体现了世界一流的钢铁生产组织模式。由于转炉的功能往往比较明确，缩短了每炉钢水的冶炼时间，连布脱磷转炉的吹炼时间为7?9min，冶炼周期为26?30min，min转炉的吹炼时间为11? 13，冶炼周期28?32分钟。与传统方法相比，转炉冶炼时间为10分钟。 “生产组织计划”，指挥调度系统是利用铸造生产调度问题的“自动化”，根据一系列工序周期时间间隔，铸造生产过程在连铸机上的布置情况的单位。根据调度指挥系统在生产调度信息的各个过程中，在预先了解生产安排的过程中，在目标生产过程中进行。与过去相比，列车时刻表具有较强的规划，项目进度，过程周期控制规范和高约束力特征，同时对生产组织，工艺技术，设备操作和和谐统一的运行提出了更高的要求整个系统。“计划”是按照计划的整个铸造单位，同时在转炉上发布“单位”的生产计划，建立不同生产方式的生产计划，以提高准时率。 “生产组织进度”模型不仅使参与人员能够安排更全面，前瞻性的生产理解，而且使生产品种和铸机生产更加合理，缩短了连铸结晶器的生产周期，优化了生产周期。对缩短精炼站循环，规范辅助时间，提高转炉冶炼节奏，实现钢铁平衡具有重要意义。10月份以来，“时间表”生产组织实施，钢水停留时间明显缩短，生产成本得到控制。耐火材料的使用寿命和能源介质的利用率都有了很大的提高。 建设世界一流的钢铁厂，紧凑，高效，智能化生产是先决条件。根据订单要求，高效率生产高品质的板坯，建立高效清洁的钢铁生产平台，优化简单的工艺网络技术，实现物流控制技术的动态有序运行，钢坯与钢坯的物流接口得到很好的控制在列车调度模式下。 在未来的工作中，我们还建立了其他模型，以更好地控制生产时间和生产周期，包括高炉生铁与铁水预处理技术的接口，铁水预处理，转炉冶炼技术接口，转炉冶炼与精炼技术之间的界面，以及精炼和连铸技术之间的接口。这些界面技术应该反映铁材料的动态有序运动，包括物质，能量，时间和空间等信息元素的协调和优化。要注意动态物流控制技术的有序运行，下游过程的协调，特别是合理化和协调运行时间，速度和节奏，这些在接口技术中应该特别注意。 经典的运作研究方法主要是解决生产调度优化问题。在组合优化领域，实际应用与理论研究存在差距。智能计算方法被广泛应用于生产调度领域。这种方法既有好的方面，也有坏的方面，所以这些方法的结合是当前的发展方向。遗传算法的盲随机操作效率可以实现，算法的收敛性得到改善。但是，这种算法增加了计算时间和解决最佳解决方案的难度。 启发式规则和专家系统方法属于近似优化方法，对生产调度研究影响很大，在调度专家系统中起着重要作用。专家系统无法适应动态调度环境。事实上，很多制造系统是复杂的，因此很难分析和描述精确的分析模型。该模拟方法可以避免使用数学表达式来描述复杂系统。基于仿真方法的调度模型具有以下特点。 4、炼钢连铸调度方法的优化措施 炼钢连铸方案的操作包括铸机方案，铸机配置，静态规划，动态规划调整和辅助设备调度。目前，随着信息技术的发展，连铸调度方案已经实施。有必要对调度系统的功能模块进行优化，以实现高效的科学管理。 4.1自动生成和优化连铸生产计划：在连铸生产调度管理模块中，首先需要合理计算生产设备的生产能力，并根据结果分配转炉的生产能力，精炼和连铸的计算，实现了连铸坯自动化生产和连铸坯轧制承包。优化铸件，提高连铸机的生产能力和生产效率，降低生产成本，尽可能实现连铸机的自动化。分销和流程安排，提高生产能力和生产力。
连铸工艺
连铸： 转炉生产出来的钢水经过精炼炉精炼以后，需要将钢水铸造成不同类型、不同规格的钢坯。连铸工段就是将精炼后的钢水连续铸造成钢坯的生产工序，主要设备包括回转台、中间包，结晶器、拉矫机等。 连铸的工艺流程: 将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。 连铸自动化控制主要有连铸机拉坯辊速度控制、结晶器振动频率的控制、定长切割控制等控制技术。 连铸的主要工艺设备介绍:
钢包回转台 钢包回转台：设在连铸机浇铸位置上方用于运载钢包过跨和支承钢包进行浇铸的设备。由底座、回转臂、驱动装置、回转支撑、事故驱动控制系统、润滑系统和锚固件6部分组成。 单臂钢包回转台：由底座、立柱、上转臂、上转臂驱动装置、下转臂、下转臂驱动装置组成。 蝶形钢包回转台：由底座、升降液压缸、回转架、钢包支座、回转臂、平行连杆、驱动装置、防护板组成。 钢包回转台是连铸机的关键设备之一，起着连接上下两道工序的重要作用。钢包回转台的回转情况基本上包括两侧无钢包、单侧有钢包、两侧有钢包三种情况，而单个钢包重量已超过140吨。三种情况下，钢包回转台受力有很大不同，但无论在何种情况下，都要保证钢包回转台的旋转平稳，定位准确，起停时要尽可能减小对机械部分的冲击，为减少中间包液面波动和温降，要缩短旋转时间。因此，我们在变频器的容量选择上，留有余地，即比电机功率加大一级。同时利用变频器的s曲线加速功能，通过调整s曲线保证加、减速曲线平滑快速，减少对减速机的冲击，再通过PLC判断变速限位、停止限位实现旋转过程中高、低速自动变换及到位停车，同时满足了对旋转时间和平稳运行的要求。 顺时针，逆时针，旋转
转炉炼钢连铸精益生产实践
转炉炼钢连铸精益生产实践 随着炼钢工艺技术及信息化、智能化的不断发展，炼钢-连铸过程工艺流、时间流、物质流的系统协同优化，已成为炼钢企业生产过程管控的重点研究方向。为此，莱钢炼钢厂根据自身工艺装备水平和产品特点，围绕生产组织、质量控制、成本管控、设备点检、安全管理进行系统优化创新和管理升级，形成五位一体”的协同生产管控模式，并 通过实施各工序关键工艺精准控制，实现了优质、高效、低耗的精益冶炼模式，在产品质量、关键指标、成本控制等方面，取得了良好效果，精益生产水平不断提高。 1工艺装备 莱钢炼钢厂现有2座1880m3高炉、1座3200m3高炉，3座120t转炉、1座150t转炉，以及大H型钢生产线、1500mm热轧宽带生产线和4300mm宽厚板生产线，年产钢500万吨。炼钢工序主要工艺装备情况如表1所示。 炼钢厂主要工艺袈裔 主要生产品种包括：普通碳素结构钢、低合金高强度结构钢、优质碳素结构钢、船板钢、汽车大梁钢、耐磨钢、管线钢、压力容器钢等。 2工艺流程 莱钢炼钢厂冶炼钢种多，对应的产品规格与性能要求又存在较大差异，由图1可见, 现场工艺装备复杂，在生产组织过程中各工序间交叉作业频繁，行车作业率高，故工艺选择较为复杂，生产组织协同性差，造成生产成本高、能耗高，质量控制不稳定。
圈1嫌钢连铸生产流祁 3炼钢-连铸过程协同优化研究 针对炼钢-连铸生产过程控制，围绕生产组织、质量控制、成本管控、设备点检、安全管理进行系统优化创新和管理升级，形成五位一体”的协同生产管控模式，在产品 质量、关键指标、成本控制等方面取得了良好效果，精益生产水平不断提高。 3.1以生产时刻表”为主线，建立精益生产组织模型 按照不同钢种的工艺流程、各工序标准工艺时间以及炼钢-连铸协同配置要求，建 立专线化生产、生产时刻表和调度组织模型，实现了均衡、稳定、高效、低耗的精益生产组织模式。 1）炼钢生产时刻表运行系统 以炼钢、精炼、连铸各工序标准时间序为基准，建立像火车时刻表”一样的生产 时刻表”实现了生产过程的动态、精准控制。 2）专线化生产组织模型 根据合同订单计划，依托炼钢MES系统，运用当量周期、炉机匹配度等分析评价指标，对转炉、精炼及连铸产能、节奏、生产组织模式进行系统分析研究，建立专线化生产组织模型。 3.2以参数群控制为核心，建立质量识别系统 依托一级、二级控制系统，建立健全全流程工艺参数自动采集系统，对生产过程工艺参数进行自动采集识别。根据各工序工艺控制特点，制定各工序关键控制点控制标准及不合项扣分标准，根据每炉钢实际参数控制情况，对每炉铸坯质量进行综合打分判定。 通过建立从铁水到铸坯的全流程关键工艺参数标准模型，过程工艺参数自动采集，对工艺参数实时
钢铁生产基本知识
钢铁生产基本知识 一概述 钢铁自人类历史进入铁器时代后是人类社会所使用的最重要的材料，与人们的生产生活密切相关，从人们的俗语中可见一斑，如百炼成钢、恨铁不成钢、钢筋铁骨、好钢用在刀刃上等等，很难想象如果不使用钢铁材料现代生活会变成怎样？因为钢铁材料在性能、价格上与其他材料相比具有明显的优势，它在21世纪乃至相当长的时期内仍将是人类所使用的最重要的材料之一。 钢铁工业是指黑色金属（铁、铬、锰三种金属元素）作为主要开采、冶炼及压延加工对象的工业产业。现代钢铁工业是个庞大的工业生产系统，主要包括有采矿、选矿、烧结球团、焦化、炼铁、炼钢连铸、轧钢等，另外还有机修、动力、运输、制氧等。目前，钢铁工业已是相当成熟的传统制造业。近百年来，钢铁工业得到了蓬勃发展，全球钢产量从1900年的3000万吨增加到2005年的10亿吨，建国以来，我国钢铁工业得到了快速发展，钢产量从1949年的15.8万吨增长到2005年的3.49亿吨。这是经济发展对钢材需求旺盛的结果，也是钢铁工业加速结构调整，特别是工艺、产品、技术、装备调整的结果。为适应市场、环境的需要，高质量、多品种、低成本、资源节约、环境友好是钢铁生产追求的目标。
图1 钢铁生产主要工艺流程示意图 二 采矿 日常生活中钢铁总是一起并称，那钢与铁有什么区别呢？它们是怎么生产出来的呢？ 铁（Fe ）在自然界中大多是以铁的氧化物形态存在于铁矿石中。钢铁工业的主要原料—铁矿石及辅助料如白云石、石灰石、蛇纹石等，要通过开采矿山和选矿来获得。矿山开采是指用人工或机械对有利用价值的天然矿物资源的开采。根据矿床埋藏深度的不同和技术经济合理性的要求，矿山开采分为露天开采和地下开采两种方式。 水泥厂用户 产品
炼钢连铸工艺流程的介绍
连铸工艺流程介绍 将高温钢水浇注到一个个得钢锭模内,而就是将高温钢水连续不断地浇到一个或几个用强制水冷带有“活底”(叫引锭头)得铜模内(叫结晶器),钢水很快与“活底”凝结在一起,待钢水凝固成一定厚度得坯壳后,就从铜模得下端拉出“活底”,这样已凝固成一定厚度得铸坯就会连续地从水冷结晶器内被拉出来,在二次冷却区继续喷水冷却。带有液芯得铸坯,一边走一边凝固,直到完全凝固。待铸坯完全凝固后,用氧气切割机或剪切机把铸坯切成一定尺寸得钢坯。这种把高温钢水直接浇注成钢坯得新工艺,就叫连续铸钢。 【导读】:转炉生产出来得钢水经过精炼炉精炼以后,需要将钢水铸造成不同类型、不同规格得钢坯。连铸工段就就是将精炼后得钢水连续铸造成钢坯得生产工序,主要设备包括回转台、中间包,结晶器、拉矫机等。本专题将详细介绍转炉(以及电炉)炼钢生产得工艺流程,主要工艺设备得工作原理以及控制要求等信息。由于时间得仓促与编辑水平有限,专题中难免出现遗漏或错误得地方,欢迎大家补充指正。
连铸得目得: 将钢水铸造成钢坯。 将装有精炼好钢水得钢包运至回转台,回转台转动到浇注位置后,将钢水注入中间包,中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器就是连铸机得核心设备之一,它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用,将结晶器内得铸件拉出,经冷却、电磁搅拌后,切割成一定长度得板坯。 连铸钢水得准备 一、连铸钢水得温度要求: 钢水温度过高得危害:①出结晶器坯壳薄,容易漏钢;②耐火材料侵蚀加快,易导致铸流失控,降低浇铸安全性;③增加非金属夹杂,影响板坯内在质量;④铸坯柱状晶发达;⑤中心偏析加重,易产生中心线裂纹。 钢水温度过低得危害:①容易发生水口堵塞,浇铸中断;②连铸表面容易产生结疱、夹渣、裂纹等缺陷; ③非金属夹杂不易上浮,影响铸坯内在质量。 二、钢水在钢包中得温度控制: 根据冶炼钢种严格控制出钢温度,使其在较窄得范围内变化;其次,要最大限度地减少从出钢、钢包中、钢包运送途中及进入中间包得整个过程中得温降。 实际生产中需采取在钢包内调整钢水温度得措施: 1)钢包吹氩调温 2)加废钢调温 3)在钢包中加热钢水技术 4)钢水包得保温 中间包钢水温度得控制 一、浇铸温度得确定
炼钢工艺流程图
炼钢工艺流程 1炼钢厂简介 炼钢厂主要将铁水冶炼成钢水，再经连铸机浇铸成合格铸坯。现有5座转炉，5台连铸机，年设计生产能力为500万吨，现年生产钢坯400万吨。其中炼钢一分厂年生产能力达到240万吨；炼钢二厂年生产能力为160万吨。 2炼钢的基本任务 钢是以Fe为基体并由C、Si、Mn、P、S等元素以及微量非金属夹杂物共同组成的合金。 炼钢的基本任务包括：脱碳、脱磷、脱硫、脱氧去除有害气体和夹杂，提高温度，调整成分，炼钢过程通过供氧造渣，加合金，搅拌升温等手段完成炼钢基本任务，“四脱两去两调整”。 3氧气转炉吹炼过程 氧气顶吹转炉的吹氧时间仅仅是十分钟，在这短短的时间内要完成造渣，脱碳、脱磷、脱硫、去气，去除非金属夹杂物及升温等基本任务。 由于使用的铁水成分和所炼钢种的不同，吹炼工艺也有所区别。氧气顶吹转炉炼钢的吹炼过程，根据一炉钢吹炼过程中金属成分，炉渣成分，熔池温度的变化规律，吹炼过程大致可以分为以下3个阶段： （1）吹炼前期。（2）吹炼中期。（3）终点控制。 炼好钢必须抓住各阶段的关键，精心操作，才能达到优质、高产、低耗、长寿的目标。 装入制度 装入制度是保证转炉具有一定的金属熔池深度，确定合理的装入数量，合适的铁水废钢比例。
3.1.1装入量的确定 装入量是指转炉冶炼中每炉次装入的金属料总重量，它主要包括铁水和废钢量。目前国内外装入制度大体上有三种方式： （1）定深装入；（2）分阶段定量装入；（3）定量装入 3.2.2装入次序 目前永钢的操作顺序为，钢水倒完后进行溅渣护炉溅渣完后装入废钢，然后兑入铁水。 为了维护炉衬，减少废钢对炉衬的冲击，装料次序也可以先兑铁水，后装废钢。若采用炉渣预热废钢，则先加废钢，再倒渣，然后兑铁水。如果采用炉内留渣操作，则先加部分石灰，再装废钢，最后兑铁水。 供氧制度 制订供氧制度时应考虑喷头结构，供氧压力，供氧强度和氧枪高度控制等因素。 3.2.1氧枪喷头 转炉供氧的射流特征是通过氧枪喷头来实现的，因此，喷头结构的合理选择是转炉供氧的关键。氧枪有单孔，多孔和双流道等多种结构。永钢使用的是4孔拉瓦尔喷头形式喷枪。 3.2.2氧气压力控制 氧气压力控制受炉内介质和流股马赫数的影响。经测定，炉内介质压力一般为—，流股马赫数在—之间。因此目前在转炉上使用的工作压力为—，视各种扎容量而定。一般说来，转炉容量大，使用压力越高。 3.2.3氧气流量和供氧强度 （1）氧气流量：
连铸的生产工艺流程
连铸的生产工艺流程：将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转 动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速 凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。 连铸钢水的准备 一、连铸钢水的温度要求： 钢水温度过高的危害：①出结晶器坯壳薄，容易漏钢；②耐火材料侵蚀加快，易导致铸流失控，降低浇铸安全性；③增加非金属夹杂，影响板坯内在质量；④铸坯柱状晶发达；⑤中心偏析加重，易产生中心线裂纹＜ 钢水温度过低的危害：①容易发生水口堵塞，浇铸中断；②连铸表面容易产生结疱、夹渣、裂纹等缺陷；③非金属夹杂不易上浮，影响铸坯内在质量。 二、钢水在钢包中的温度控制： 根据冶炼钢种严格控制出钢温度，使其在较窄的范围内变化；其次，要最大限度地减少从出钢、钢包中、钢包运送途中及进入中间包的整个过程中的温降。 实际生产中需采取在钢包内调整钢水温度的措施: 1）钢包吹氩调温2）加废钢调温 3）在钢包中加热钢水技术
4）钢水包的保温 中间包钢水温度的控制 一、浇铸温度的确定 浇铸温度是指中间包内的钢水温度，通常一炉钢水需在中间包内测温3 次，即开浇后5min、浇铸中期和浇铸结束前5min,而这3次温度的平均值被视为平均浇铸温度。浇铸温度的确定可由下式表示（也称目标浇铸温度）： T=TL+ △T 。 二、液相线温度： 即开始凝固的温度，就是确定浇铸温度的基础。推荐一个计算公式： T=1536-{78[%C]+7.6[%Si]+4.9[%Mn]+34[%P]+30[%S]+5.0[%Cu]+3.1[% Ni]+1.3[%Cr]+3.6[%Al]+2.0[%Mo]+2.0[%V]+18[%Ti]} 三、钢水过热度的确定钢水过热度主要是根据铸坯的质量要求和浇铸性能来确定。钢种类别过热度 非合金结构钢10-20 C 铝镇静深冲钢15-25 C 高碳、低合金钢5-15 C 四、出钢温度的确定
炼钢连铸工艺流程介绍图文稿
炼钢连铸工艺流程介绍集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）
连铸工艺流程介绍 将高温钢水浇注到一个个的钢锭模内，而是将高温钢水连续不断地浇到一个或几个用强制水冷带有“活底”(叫引锭头)的铜模内(叫结晶器)，钢水很快与“活底”凝结在一起，待钢水凝固成一定厚度的坯壳后，就从铜模的下端拉出“活底”，这样已凝固成一定厚度的铸坯就会连续地从水冷结晶器内被拉出来，在二次冷却区继续喷水冷却。带有液芯的铸坯，一边走一边凝固，直到完全凝固。待铸坯完全凝固后，用氧气切割机或剪切机把铸坯切成一定尺寸的钢坯。这种把高温钢水直接浇注成钢坯的新工艺，就叫连续铸钢。 【导读】：转炉生产出来的钢水经过精炼炉精炼以后，需要将钢水铸造成不同类型、不同规格的钢坯。连铸工段就是将精炼后的钢水连续铸造成钢坯的生产工序，主要设备包括回转台、中间包，结晶器、拉矫机等。本专题将详细介绍转炉（以及电炉）炼钢生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。由于时间的仓促和编辑水平有限，专题中难免出现遗漏或错误的地方，欢迎大家补充指正。 连铸的目的: 将钢水铸造成钢坯。 将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。
连铸钢水的准备 一、连铸钢水的温度要求： 钢水温度过高的危害：①出结晶器坯壳薄，容易漏钢；②耐火材料侵蚀加快，易导致铸流失控，降低浇铸安全性；③增加非金属夹杂，影响板坯内在质量；④铸坯柱状晶发达；⑤中心偏析加重，易产生中心线裂纹。 钢水温度过低的危害：①容易发生水口堵塞，浇铸中断；②连铸表面容易产生结疱、夹渣、裂纹等缺陷；③非金属夹杂不易上浮，影响铸坯内在质量。 二、钢水在钢包中的温度控制： 根据冶炼钢种严格控制出钢温度，使其在较窄的范围内变化；其次，要最大限度地减少从出钢、钢包中、钢包运送途中及进入中间包的整个过程中的温降。 实际生产中需采取在钢包内调整钢水温度的措施： 1）钢包吹氩调温 2）加废钢调温 3）在钢包中加热钢水技术 4）钢水包的保温
炼钢简单工艺流程
炼钢的工艺流程 7月8日上午听了苏教授给我们讲的关于炼钢的工艺流程，我对我们的专业课有了初步的了解与认识。 炼钢就是将铁水冶炼成钢水，而钢与铁的区别就在于含碳量不同，只要将铁里边的含碳量降低到一定程度就是我们所需要的钢了，所以要想炼钢首先便要炼铁。这里一般有两个流程： 长流程：选矿→烧结（球团）→高炉→铁水预处理→转炉→精炼→连铸→轧钢短流程：废钢→电炉→精炼→连铸→轧钢 这里说的选矿，烧结，球团，是高炉冶炼的原料准备阶段，当完成烧结，造球后进入高炉利用高炉内的还原性环境将铁水从铁矿石从还原出来，为下一阶段的炼钢提供原料供给。而接下来的铁水预处理就是脱去硫等杂质。接着就是利用转炉内的氧化性环境将铁水中过量的碳氧化成一氧化碳和二氧化碳，达到钢水要求的碳含量。转炉出钢后的钢水精炼（LF或LF+RH或LF+VD，VOD等），完成精炼后用行车调运至连铸机的大包回转台，进行连铸浇铸的工序环节，为后续的轧钢厂提供钢坯原料。 实际中，整个联合钢铁厂的工艺流程为：原料码头（各种原料集中卸载存放区域）——烧结（矿石造块或造球团）——高炉（炼铁）——炼钢（铁水预处理-转炉或电炉-精炼-连铸）-轧钢。其流程图如下：
现在普遍使用的是转炉炼钢法，这种炼钢法使用的氧化剂是氧气。把空气鼓入熔融的生铁里，使杂质硅、锰等氧化。在氧化的过程中放出大量的热量（含1%的硅可使生铁的温度升高200摄氏度），可使炉内达到足够高的温度。因此转炉炼钢不需要另外使用燃料。 转炉炼钢是在转炉里进行。转炉的外形就像个梨，内壁有耐火砖，炉侧有许多小孔（风口），压缩空气从这些小孔里吹炉内，又叫做侧吹转炉。开始时，转炉处于水平，向内注入1300摄氏度的液态生铁，并加入一定量的生石灰，然后鼓入空气并转动转炉使它直立起来。这时液态生铁表面剧烈的反应，使铁、硅、锰氧化 (FeO,SiO2 , MnO,) 生成炉渣，利用熔化的钢铁和炉渣的对流作用，使反应遍及整个炉内。几分钟后，当钢液中只剩下少量的硅与锰时，碳开始氧化，生成一氧化碳（放热）使钢液剧烈沸腾。炉口由于溢出的一氧化炭的燃烧而出现巨大的火焰。最后，磷也发生氧化并进一步生成磷酸亚铁。磷酸亚铁再跟生石灰反应生成稳定的磷酸钙和硫化钙，一起成为炉渣。 当磷于硫逐渐减少，火焰退落，炉口出现四氧化三铁的褐色蒸汽时，表明钢已炼成。这时应立即停止鼓风，并把转炉转到水平位置，把钢水倾至钢水包里，再加脱氧剂进行脱氧。整个过程只需15分钟左右。如果空气是从炉低吹入，那就是低吹转炉。 随着制氧技术的发展，现在已普遍使用氧气顶吹转炉（也有侧吹转炉）。这种转炉吹如的是高压工业纯氧，反应更为剧烈，能进一步提高生产效率和钢的质量。 应用较多的除了转炉之外还有平炉，平炉炼钢使用的氧化剂是通入的空气和炉料里的氧化物（废铁，废钢，铁矿石）。反应所需的热量是由燃烧气体燃料（高炉煤气，发生炉煤气）或液体燃料（重油）所提供。平炉的炉膛是一个耐火砖砌成的槽，上面有耐火砖制成的炉顶盖住。平炉的前墙上有装料口，装料机就从这里把炉料装进去。熔炼时关上耐火砖造成的门。炉膛的两端都筑有炉头，炉头各有两个孔道，供导入燃料与热空气，或从炉里导炉气之用。平炉炼钢所用的原料有废钢、废铁、铁矿石和溶
炼钢厂连铸工艺操作流程
炼钢厂连铸工艺技术操作规程（试行） １总则 1.1本规程规定了连铸生产准备、拉坯生产工艺、安全生产管理等工作。 1.2本规程适用于连铸各规格、钢种的连铸生产。 2 中间包准备 2.1 中间包修砌 2.1.1绝热层（保温层）砌筑 2.1.1.1在砌筑前应对中间包钢壳进行检查（探伤检查，耳轴、焊口），有无变形，确保钢壳的完好性，符合砌筑及使用要求。 2.1.1.2将中间包钢壳在换衬台上定位。 2.1.1.3清理钢壳内垃圾，钢壳内外残钢渣清理干净。 2.1.1.4在钢壳内涂抹高温泥，要求厚薄均匀。 2.1.1.5平铺一层耐火纤维毡，拚接缝要用胶泥粘好。 2.1.2浇注料的准备 2.1.2.1投入搅拌机的搅拌量不应超过搅拌机定量的50%。 2.1.2.2干料加入搅拌机内，应干混1～2分钟，按重量比加入8～10%的水，继续搅拌2～3分钟，混匀成水泥浆状即可出料。 2.1.2.3搅拌好的料应尽快使用，以在15分钟内用完为宜。 2.1.3中间包永久层浇注 2.1. 3.1在浇注永久层前，将残留在包底的杂物清理干净。 2.1. 3.2在浇注前根据中间包换衬台上的水口对中装置放准水口座砖，并根据设计要求放好上、下冲击板。 2.1. 3.3先浇注包底，浇注时，用插入式振动棒捣，振动以泥料充分泛浆无大的气泡冒出为宜，然后用泥刀将表面抹平。 2.1. 3.4从浇注料中取出振动棒时，不宜过快，防止造成空洞。 2.1. 3.5浇注完中间包底，待自然干燥2小时后方可支胎具，胎具与绝热层间距为150mm。安放前胎具四周先涂上防粘油，胎具安放要求中心定位，保证浇注后包墙厚度均匀。 2.1. 3.6一次性浇注包墙，并用插入式振动棒捣，同时要求表面泛浆。
钢铁企业工艺流程图
钢铁企业工艺流程 钢铁生产的工艺流程大致分为：选矿，烧结，焦化，炼铁，炼钢，连铸，轧钢等过程；辅助系统有：制氧/制氮，循环水系统，烟气除尘及煤气回收等。 原煤 粉状含 铁原料 铁矿原料 物料 流线 能源 流线钢成品 1选矿 1.1工艺介绍 选矿是冶炼前的准备工作，从矿山开采下来矿石以后，首先需要将含铁、铜、铝、锰等金属元素高的矿石甄选出来，为下一步的冶炼活动做准备。 1.2工艺流程 选矿一般分为破碎、磨矿、选别三部分。其中，破碎又分为：粗破、中破和细破；选别依方式不同也可分为：磁选、重选、浮选等。
1.3原料 原矿石。 1.4产物 铁精矿。 1.5设备 矿石破碎设备：颚式破碎机、锤式破碎机。 磨矿工艺设备：球磨机、螺旋分级机。 选别工艺设备：浮选机、磁选机。 2烧结 2.1工艺介绍 为了保证供给高炉的铁矿石中铁含量均匀，并且保证高炉的透气性，需要把选矿工艺产出的铁精矿制成10-25mm的块状原料。 铁矿粉造块目前主要有两种方法：烧结法和球团法。 铁矿粉造块的目的： ◆去除有害杂质，回收有益元素，保护环境； ◆综合利用资源，扩大炼铁用的原料种类； ◆改善矿石的冶金性能，适应高炉冶炼对铁矿石的质量要求。 2.2工艺流程 2.2.1烧结法 烧结是钢铁生产工艺中的一个重要环节，它是将铁矿粉、粉（无烟煤）和石灰、高炉炉尘、轧钢皮、钢渣按一定配比混匀。经烧结而成的有足够强度和粒度的烧结矿可作为炼铁的熟料。 烧结矿生产流程：烧结料的准备，配料与混合，烧结和产品处理。
精矿粉石灰石碎焦高炉灰结矿 热烧结矿 电
2.2.2 球团法 球团是把细磨铁精矿粉或其他含铁粉料添加少量添加剂混合后，在加水润湿的条件下，通过造球机滚动成球，再经过干燥焙烧，固结成为具有一定强度和冶金性能的球型含铁原料。 球团矿生产流程：原料准备、配料、混合、造球、干燥和焙烧、冷却、成品和返矿处理 铁精粉精矿粉膨润土 电
150t×3转炉精炼及连铸工艺设计开题报告
重庆科技学院 毕业设计（论文）开题报告 题目150t×3转炉精炼及连铸工艺设计 学院冶金与材料工程学院 专业班级冶金工程2009-03 学生姓名储强泽学号200944046 指导教师张倩影 2013 年 4 月 1 日
开题报告填写要求 1.开题报告作为毕业设计（论文）答辩委员会对学生答辩资格审查的依据材料之一。此报告应在指导教师指导下，由学生在毕业设计（论文）工作开始后2周内完成，经指导教师签署意见及系主任审查后生效。 2.开题报告内容必须用黑墨水笔工整书写或按教务处统一设计的电子文档标准格式（可从教务处网址上下载）打印，禁止打印在其它纸上后剪贴，完成后应及时交给指导教师签署意见。 3.学生查阅资料的参考文献理工类不得少于10篇，其它不少于12篇（不包括辞典、手册）。 4.“本课题的目的及意义，国内外研究现状分析”至少2000字，其余内容至少1000字。
毕业设计(论文)开题报告 1.本课题的目的及意义，国内外研究现状分析 1.1我国钢铁行业总体现状及发展： 1949年，我国年钢产量只有16万吨，新中国成立后没我国钢铁工业进入一个崭新的历史阶段。1996年钢年产量超过1亿吨，2005年的钢产量达到创纪录的3.5亿吨，现如今，我国钢产量已占据世界钢产量的近半壁江山。世界钢铁协会1月22日发布2012年全球钢铁生产统计数据。中国大陆2012年粗钢产量7.16亿吨，占全球钢产量的46.3%。但我国高科技钢铁产品所占比例却不高，加强钢铁企业技术创新是我们每一位钢铁人义不容辞的责任。 1.2国内外转炉精炼及连铸工艺的现状： 1.2.1我国的转炉精炼及连铸工艺现状： （1）炉外精炼的典型手段主要有： ①真空精炼法：DH、VD、RH； 其中DH法已较少使用，目前主要采用RH和VD法。RH法具有脱气效果好、处理速度快、处理过程温降小、处理容量大和适用范围广等特点[1]，而VD法精炼温度无法主动控制，精炼效果不稳定，脱气速度比RH慢得多，但是VD 法很少单独使用，往往与具有加热功能的LF炉等双联，且VD法能有效去除气体和夹杂，且建设投入和生产成本均大大低于RH法。 ②钢包精炼法：VAD、LF、ASEA-SKF； VAD法具有电弧加热、吹氩搅拌、真空脱气、钢包内造渣及合金化等多种精炼手段，但是在和大型转炉组合方面不太普及，大多是在小容量电炉熔炼的合金钢的钢包精炼上得以应用；[1]LF 炉的工艺优点包括: 精炼功能强, 适宜生产超低硫、超低氧钢; 具有电弧加热功能, 热效率高, 升温幅度大, 温度控制精度高; 具备搅拌和合金化功能, 易于实现成分控制, 提高产品的稳定性; 采用渣钢精炼工艺,精炼成本低,设备简单,投资较少；[2]ASEA-SKF与LF工艺相似，但因为LF法在成本与操作方面具有很大优势，故ASEA-SKF法已被淘汰。宝钢、鞍钢、马钢、攀钢等的炉外精炼装置主要有RH、CAS、SL、喂丝法等精炼方法，他们代表着我国炉外精炼技术的发展方向。 （2）：连铸机分类方式很多，主要有立式连铸机、立弯式连铸机、弧形连铸机、椭圆形连铸机，其中弧形连铸机是世界各国使用最多的一种机型。常见的连铸工艺主要有合金钢连铸、水平连铸、近终形连铸、高效连铸等，其中高效连铸是目前最受关注的，它主要包括高拉速技术、高铸机作业技术、多炉连浇技术。目前，国内连铸的新技术主要有：中间包液压升降、结晶器电磁搅拌、结晶器在线高速调宽、结晶器液压振动、动态二冷和动态轻压下控制等技术。 1.2.2国外的转炉精炼及连铸工艺现状： （1）近20 年来，国际发达国家为提高钢材的纯净度、改善钢材性能，在加大炉外精炼工艺与装备技术的科研创新与推广应用方面取得重大进展。日本和欧洲等先进的钢铁生产国家，炉外精炼比超过90%，其中真空精炼比超过50%，有些钢厂甚至达到100%。[3]现今主要的精炼技术主要有：钢包吹氢、CAS 、LF 、RH 等精炼技术。随着对超低碳钢和超低硫磷钢的需要量越来越大，RH、 RH-0B 、RH-PB真空精炼设备将继续增加，现代化的转炉炼钢车间
钢铁工艺流程图
钢铁生产工艺流程 炼焦生产流程：炼焦作业是将焦煤经混合，破碎后加入炼焦炉内经干馏后产生热焦碳及粗焦炉气之制程。资源来源：台湾中钢公司网站。
烧结生产流程：烧结作业系将粉铁矿，各类助熔剂及细焦炭经由混拌、造粒后，经由布料系统加入烧结机，由点火炉点燃细焦炭，经由抽气风车抽风完成烧结反应，高热之烧结矿经破碎冷却、筛选后，送往高炉作为冶炼铁水之主要原料。资源来源：台湾中钢公司网站。
高炉生产流程：高炉作业是将铁矿石、焦炭及助熔剂由高炉顶部加入炉内，再由炉下部鼓风嘴鼓入高温热风，产生还原气体，还原铁矿石，产生熔融铁水与熔渣之炼铁制程。资源来源：台湾中钢公司网站。
转炉生产流程：炼钢厂先将熔铣送前处理站作脱硫脱磷处理，经转炉吹炼后，再依订单钢种特性及品质需求，送二次精炼处理站(RH真空脱气处理站、Ladle Injection盛桶吹射处理站、VOD真空吹氧脱碳处理站、STN搅拌站等)进行各种处理，调整钢液成份，最后送大钢胚及扁钢胚连续铸造机，浇铸成红热钢胚半成品，经检验、研磨或烧除表面缺陷，或直接送下游轧制成条钢、线材、钢板、钢卷及钢片等成品。资源来源：台湾中钢公司网站。
连铸生产流程：连续铸造作业乃是将钢液转变成钢胚之过程。上游处理完成之钢液，以盛钢桶运送到转台，经由钢液分配器分成数股，分别注入特定形状之铸模内，开始冷却凝固成形，生成外为凝固壳、内为钢液之铸胚，接着铸胚被引拔到弧状铸道中，经二次冷却继续凝固到完全凝固。经矫直后再依订单长度切割成块，方块形即为大钢胚，板状形即为扁钢胚。此半成品视需要经钢胚表面处理后，再送轧钢厂轧延。资源来源：台湾中钢公司网站。
炼钢连铸工艺操作规程
炼钢连铸工艺操作规程作业文件） 编写： 审核： 审批：
1 工艺流程 接收钢水——钢包回转台——中间包——结晶器——导向段及二冷——拉矫机——液压切割机——运输辊道——升降挡板——移坯车——收集台架——热送或缓冷 2 大包浇钢工艺技术规程 2.1供连铸钢水质量要求：化学成分、温度符合相应标准要求、工艺操作要求。 2.2化学成分及杂质要求 连铸钢水的化学成分应符合钢种标准要求。 2.3钢水温度要求 中间包内钢水温度控制在浇注钢种的液相线以上 10-30℃范围内，第一炉比正常连浇炉次高10-20℃。 2.4大包浇钢工艺规程 2.4.1浇注准备 准备好浇注用工器具及原材料。浇注前应仔细检查大包回转台，要求空载运行平稳、无噪音。 2.4.2浇铸操作 2.4.2.1在中间包液面达到200mm 时，向中间包加入覆盖剂，在冲击区处，并根据情况随时补加，保证不裸露钢液。 2.4.2.2分别在开浇后 5 分钟、浇注中期、浇注末期，在离大包注流最远的一流水口上方，测三次温，测温枪插
入钢液面下250-300mm 间，并做好记录。 2.4.2.3在正常浇注过程中，应控制中间包液面高度在750mm ± 100mm 之间，特殊情况不低于450mm。 2.5换大包操作 2.5.1浇注完毕，及时关闭大包水口，避免向中间包灌 渣。 2.5.2特殊事故处理 2.5. 3.1大包水口穿钢或关不住时，及时将大包旋转到事 故包上方。 2.5. 3.2连浇时，当大包水口打开困难，中间包液面降到 500mm 时，应通知拉钢工降低拉速。 2.6热换中间包操作 2.6.1热换中间包第一炉，温度按浇注第一炉温度要求控 制。 2.6.2上炉浇注结束，原中间包车开走，新中间包车就位 后，立即组织开浇，按第一炉浇注程序进行。 2.7中间包浇钢工艺技术规程 2.7.1设备检查 2.7.2操作和检查：各按钮、指示灯正常，转换开关 灵活可靠。 2.7.3结晶器检查：铜管上划痕超过 1.0mm 深、结晶器 出现上下法兰漏水，应及时更换。