乳制品知识点
1、乳——哺乳动物的乳汁：（1）营养丰富，成分齐全；（2）容易消化（除了乳糖不适应症），风味香甜（乳臭）；（3）易于加工，易于引用；
2、乳制品——主要以牛乳、羊乳（尤其是牛乳）为主：消毒奶，奶粉，酸奶，炼乳，奶油，含奶饮料，麦乳精，干酪；
奶是饲料转化率最高的畜产品
乳制品：
?饮用乳，包括消毒奶、灭菌奶、酸奶、再制奶等
?奶粉，包括加糖奶粉、淡奶粉，还包括母乳化奶粉、婴儿奶粉、强化奶粉、中老年奶粉等
?炼乳，主要是甜炼乳
?冰淇淋
?奶油
?干酪，产量小，品质有天然干酪和融化干酪
?麦乳精、奶片等，质量不稳定，细菌数不易控制
1.①牛乳营养丰富、成分齐全、容易消化、风味香甜，所以是婴幼儿和小动物出生后的必需食品。②在动物食品中乳的营养成分最易消化吸收，生产成本最低。
③乳的消化率为98%。
2.乳的概念：乳是哺乳动物为哺育幼儿从乳腺分泌的一种白色或稍带微黄色的不透明的液体。具有特殊香味，稍带甜味，具有胶体特性的生物学液体，由许多成分组成。
3.初乳：产犊以后七天以内的乳，色黄、浓厚并有特殊气味；
常乳：产犊7天以后至干奶期开始之前两周所产的乳；
末乳：也称老乳，即干奶期开始之前两周所产的乳；
常乳（原料乳）必须符合下列要求：①采用由健康牛挤出的新鲜乳②老乳和初乳不得使用③不得含有肉眼可以看到的机械杂质④具有新鲜牛乳的滋味和气味，不得有异味⑤鲜乳的形状为均匀无沉淀的流体，不得有异味⑥色泽应呈白色或稍带微黄，不得呈红色、绿色或显著的黄色⑦成分要求⑧不得加入防腐剂4.牛乳的成分主要包括：水water、脂肪fat、蛋白质protein、乳糖lactose 及灰分minerals等。正常的牛乳中各种成分的组成大体上是稳定的，但受乳牛的品种、个体差异、泌乳期、年龄、饲料、季节、气温、挤奶状况及健康状况等因素影响而有所不同，其中变化最大的是脂肪，其次是蛋白质，乳糖和灰分含量相对比较稳定。
5.乳脂肪约有99%的成分是甘油三酸酯，其脂肪酸组成随季节的变化有较大的变动，尤其是饲料。
牛乳脂肪酸的组成：①饱和脂肪酸，约60~70%（软脂酸、硬脂酸和豆酸) ②不饱和脂肪酸，25~30%（主要是油酸）③多不饱和脂肪酸，约4%（亚油酸和亚麻酸） 乳脂肪的特点：存在一些短链脂肪酸（4、6、8、10个碳原子），丁酸（在其他一般脂肪中不存在）占4%。
短链脂肪酸的重要性：① 具有某些显著的特征气味，而这些气味对于形成某些乳制品，尤其是干酪的风味和气味是非常重要的；② 乳脂肪中含有相对丰富的短链脂肪酸，易消化，也可用来鉴别用其他脂肪掺假问题。
牛乳是以脂肪球分散在包含非脂乳固体的水相中形成稳定的乳浊液形式存在的，脂肪几乎都是以小脂肪球的形式存在，脂肪球表面被脂肪球膜的蛋白和磷脂包裹着。脂肪球的直径在0.1~20μm范围。在重力作用下，因为乳脂肪和水相之间密度的不同，造成脂肪球的大量上浮，形成稀奶油。
脂肪氧化：乳脂肪与空气中的氧、光线、金属铜等接触时，将发生氧化作用，从而产生所谓的脂肪氧化臭。乳脂肪的氧化发生在不饱和脂肪酸的双键位，产生一种令人不愉快的气味。因为乳制品一般不允许使用抗氧化剂，因此必须将加工的乳脂产品，如奶油和无水乳脂的氧化降低到最小程度。
?牛乳总固形物 = 脂肪+非脂乳固体
?非脂乳固体包括：乳中的蛋白质、乳糖、无机盐、维生素和微量含氮化合物。
6.在20℃时调节脱脂乳的pH至4.6时从牛乳中沉淀的蛋白质称为酪蛋白；在同样条件下不沉淀的称为乳清蛋白。两者都是非均一蛋白。
牛乳所含有的蛋白总量大约为3.3%(总氮×6.38)，其中酪蛋白2.5%，乳清蛋白0.6%，含氮化合物0.2%，属于非蛋白氮（如氨、游离氨基酸、尿素、尿酸、肌酸及膘呤碱等及少量含氮维生素中的维生素态氮）。
7.酪蛋白是一类磷酸蛋白，主要以酪蛋白胶束(酪蛋白分子的聚集体)形式存在的。在酪蛋白胶束中存在一些无机盐，其中最重要的是钙，没有钙，胶束就会解体。酪蛋白胶束中的钙是以钙离子和胶体磷酸钙（见无机盐）的形式存在。一般认为它是由α-和β-酪蛋白组成的、表面覆盖κ-酪蛋白的球形聚集体。
酪蛋白胶束对乳的加工很重要，因为它不稳定，对pH值变化非常敏感，通过酸化和凝乳作用会沉淀或凝固。
8.乳清蛋白球状结构，乳清蛋白不会因为酸化和凝乳作用而沉淀，但加热至65℃或65℃以上就会开始变性（除月示胨外）。
9.乳糖：乳中的糖类，由葡萄糖和半乳糖结合成的双糖。乳糖特性P33
10.泌乳期对乳中维生素含量有直接影响，如初乳中VA及胡萝卜素含量多于常乳中的。除了氯化物只以溶液形式存在，乳中主要的无机盐均以两种形式存在：可溶的和胶体的。
11.乳的胶体分散体系：
12.牛乳在热处理中的变化(P103)：①形成薄膜：＞40℃出现拉姆斯现象，胶体凝结②褐变反应③形成乳石④乳蛋白质的热变性：酪蛋白对热比较稳定，乳清蛋白容易发生热变性。酪蛋白在100℃以下加热，其化学性质没有什么变化，但对其物理性质却有明显影响。在乳清蛋白中，α-乳白蛋白、β-乳球蛋白及血清蛋白、免疫球蛋白的热稳定性依次递减。加热30min时，变性温度分别是：免疫球蛋白70℃，血清白蛋白74℃、β-乳球蛋白90℃、γ-乳白蛋白96℃。⑤酶的钝化：解脂酶 80~85℃高温短时或超高温；磷酸酶 62.8℃/30min或72℃/15s；过氧化氢酶 75℃/20min。过氧化物酶 70℃/150min 75℃/25min 80℃/2.5s 13.异常乳：P69
15.原料乳的验收：P84，88
16.影响原料乳质量的主要因素：奶牛的品种和健康状况，牧场环境，饲料品质，清洗与卫生，乳的微生物总质量，化学药品残留量，游离脂肪酸，挤奶操作，贮存时间和温度等。
17.牛乳的净化purify:净乳的目的：除去乳中的机械杂质并减少微生物数量。可采用过滤净化（过滤筛网或双联过滤器）及离心净化（离心净乳机）。
牛乳的冷却贮存:牛乳净化后应立即冷却到4℃以下，目的：抑制微生物繁殖。冷却设备：板式换热器，贮奶罐要有搅拌装置，搅拌的目的：使乳温均匀，防止脂肪上浮。
牛乳的标准化standardizatio n(P131)标准化的目的：使乳制品中脂肪与非脂乳固体的比值符合产品规格要求。标准化的方法：
原料乳中脂肪含量不足—添加稀奶油或除去部分脱脂乳
原料乳中脂肪含量过高—添加脱脂乳或提取部分稀奶油
标准化计算：前提：需标准化的原料乳的脂肪和非脂乳固体含量，用于标准化的稀奶油或脱脂乳中脂肪和非脂乳固体含量均已知。
牛乳的均质Homogenisation:P132, 108均质的目的：对脂肪球进行机械处理，使其呈较小的脂肪球（1μm）均匀一致地分散在乳中。二次均质: 增强均质的效果，其本质是将一次均质后又重聚起来的脂肪球分开。
均质压力：10-25Mpa，（一级17~21MPa，二级3.5~5MPa）
均质温度：55~80℃
均质化乳的特点：均一性、良好的风味、泡沫。
18.乳品加工中主要的热处理分类P94
?初次杀菌：将牛乳进行一定的低温加热处理，杀死低温菌营养体，延长牛乳在冷藏条件下的保存时间。在任何情况下，初次杀菌乳的磷酸酶试验(P48)都不应呈阴性。
?巴氏杀菌：目的是杀死所有的致病菌营养体。磷酸酶试验阴性
?灭菌：目的是杀死所有能导致产品变质的微生物，使产品能在室温下贮存一
段时间。
19.冷却、灌装、贮存和分销
?经巴氏杀菌的的牛乳应尽快冷却到5℃以下，然后进行灌装。
?冷却的原因是磷酸酶活化的问题。磷酸酶对热敏感，不耐热，易钝化（63℃/20min），但牛乳中含有可渗析的不耐热的抑制因子和不能渗析的耐热的活化因子。抑制因子在63℃/30min或72℃/15s的杀菌条件下不被破坏，所以能抑制磷酸酶恢复活力，而在82～130℃加热时抑制因子被破坏。活化因子在82～130℃能保持下来，因而能促进已钝化的磷酸酶再恢复其活力。所以高温短时杀菌乳在杀菌装瓶后必须立即在4℃下冷藏。在更高温度下，二者都被破坏，所以，超高温灭菌乳可在常温下保存。
20.包装P134
21.巴氏杀菌乳感官特性:色泽：呈均匀一致的乳白色，或微黄色
滋味和气味:具有乳固有的滋味和气味，无异味
组织状态：均匀的液体，无沉淀，无凝块，无粘稠现象14.巴氏杀菌乳（pasteurised milk）是用优良的新鲜牛乳经净化、均质、杀菌和冷却后，以液体鲜乳状态，用塑料袋装或玻璃瓶装等形式的小包装，直接供给消费者饮用的商品乳。也称之为消毒乳或市乳（market milk）。根据脂肪含量的不同，可分为全脂乳、高脂乳、低脂乳、脱脂乳和稀奶油。
巴氏杀菌乳的加工工艺流程：原料乳验收→预处理→预热均质→巴氏杀菌→冷却→灌装封口→装箱→冷藏
包装形式：玻璃瓶、单层塑料袋或复合纸袋、塑料瓶、纸盒。
玻璃瓶灌装包括两大主要步骤：脏瓶的清洗和消毒：准确定量和卫生灌装。
巴氏杀菌乳的包装过程中应特别注意：避免二次污染（如包装材料、包装设备及包装环境的污染）；尽量避免灌装时产品温度升高；对包装材料提出较高的要求。巴氏杀菌产品在贮存和分销过程中，必须保持冷链的连续性。
22.灭菌乳分为两大类：保持灭菌乳和超高温灭菌乳
UHT（超高温）（P139）产品的定义UHT产品是指物料在连续流动的状态下，经135℃以上不少于1s的超高温瞬时灭菌（以完全破坏其中可以生长的微生物和芽孢），然后在无菌状态下包装于微量透气的无菌包装容器中，以最大限度地减少产品在物理、化学及感官上的变化的产品。
保持灭菌乳（P144）：对加工工艺过程的定义：物料在密闭容器内被加热至115~120℃，保持15~40min，经冷却后而制成的产品。
对成品的定义（同时适用于保持灭菌乳和超高温灭菌乳）：要求产品达到商业无菌状态（而非绝对无菌），即①不含危害公共健康的致病菌和毒素；②不含任何在产品贮存运输及销售期间能繁殖的微生物；③在有效期内保持质量稳定和良好的商业价值，不变质。
保持灭菌乳基本工艺（二次灭菌）：原料乳→预处理→UHT（或巴氏杀菌）→灌
装封合→保持灭菌→成品
23.直接加热系统(A)与间接加热系统(B)的比较(P100)
A优点：①A加热及冷却速度快，②A能加工粘度高的产品，不容易出现结垢，而B（除刮板式之外）易结垢
A的工艺缺点：①需在灭菌后均质②加热系统结构复杂，设备成本是同等处理能力的B的两倍③A的运行成本相对较高：B的热回收率≥90%且水耗低，A 用于泵送和均质的电耗也大
各种类型的超高温加热系统：
24.乳粉的主要种类包括：全脂乳粉（Whole milk power）脱脂乳粉（Notfat dry milk
power/ Skim milk power）乳清粉（Whey power）配制乳粉（Modified milk power）25.全脂乳粉预热杀菌目的P178 喷雾干燥法生产全脂乳粉，一般采用HTST（80~85℃/15s）或UHT杀菌。杀菌方法对全脂乳粉的品质特别是溶解度和保藏性有很大影响（蛋白质的热变性程度）。
26.真空浓缩特点：①蒸发效率高，节省能源，降低成本(蒸发1kg水，耗蒸汽0.39kg，而喷雾干燥耗汽 2.5~3.0kg）。②有效改善乳粉颗粒的物理性状(颗粒粗大，良好的流动性、分散性、可湿性和冲调性；色泽好）。③改善乳粉的保藏性④有利于包装最常用的浓缩设备是双效（一效70℃，二效45℃）或多效降膜式蒸发器，一般浓缩至原料乳体积的四分之一，即乳固体含量在45%左右。
27.喷雾干燥的特点（P180）：①干燥速度快，物料受热时间短。②干燥过程温度低，乳粉品质好。③可以调节工艺参数，使成品具有良好的质量指标（流动性、分散性、可湿性、冲调性）。④卫生质量好，产品不易污染。⑤操作控制方便，适合于大规模连续化生产。
喷雾干燥类型主要有离心喷雾和压力喷雾
28.乳粉的理化性质:
色泽与风味:淡黄色，具有牛乳独特的乳香微甜风味
乳粉的密度：表观密度——单位容积中乳粉的重量（包括颗粒空隙中的空气）容积密度——乳粉颗粒的密度（包括颗粒内的空气)
真密度——不包括空气的乳粉本身的密度
29.乳粉的溶解度与复原性：溶解度是表示乳粉与水按鲜乳含水比例复原时复原性能
的一个指标。影响溶解度的主要因素：原料乳的质量、加工方法、操作条件、成品含水量、成品包装及贮藏条件等。
冲调性reconstituability和溶解度solubility都是乳粉复原性能指标，溶解度表示乳粉的最终溶解程度；冲调性则表示乳粉的溶解速度。冲调性随乳粉颗粒平均直径的增大而提高。P182
30.脱脂乳粉的生产工艺流程与全脂乳粉相类似，增加一个原料乳脱脂的过程。
脱脂乳粉按热处理程度进行分类，分类指标为乳清蛋白氮指数（WPNI），乳粉中未变性乳清蛋白的量与热处理程度成反比。
31.速溶乳粉制造方法有喷雾干燥法、真空薄膜干燥法和真空泡沫干燥法等。喷雾干燥法主要有再润湿法和直通法
32.婴儿配方奶P187
33.三聚氰胺进入人体后，发生取代反应(水解)，生成三聚氰酸，三聚氰酸和三聚氰
胺形成大的网状结构，造成结石。
34.为什么三聚氰胺冒充蛋白质可用来牟利？
①经济，用三聚氰胺的花费只有真实蛋白原料的1/5 。②三聚氰胺是化工原料，
国家标准没有这一项的检测。③无色无味，不容易被发现
35.冰淇淋分类：①按含脂率来分
高级奶油冰淇淋其脂肪含量为14%~16%，总固形物含量为38%~42%。
奶油冰淇淋其脂肪含量在10%~12%，为中脂冰淇淋，总固形物含量在34%~38%。牛奶冰淇淋其脂肪含量在6%~8%，为低脂冰淇淋，总固形物含量在32%~34%。
②按软硬程度分：a.硬冰淇淋（美式冰淇淋）：主要是在工厂加工，冷冻到店内销售，因此从外形就能看出比较坚硬，内部冰的颗粒较粗。b.软式冰淇淋（意式冰淇淋）：由于现场一般在现场制作，看来就比较软，冰的颗粒也较细，口感也更好。
35.冰淇淋的操作要点及工艺参数：
原料预处理→混合料的制备→均质（50~60℃/10~20MPa）→杀菌（63℃/30min，83~85℃/15s）→冷却（0~4 ℃）→老化（成熟）（2~4℃/4~24h）→凝冻（-2~ -6℃）→灌装成型（→软质冰淇淋）→硬化（-35~ -45℃/20~60min）→包装（→硬质冰淇淋）
①原料的混合：a.原料混合的顺序宜从浓度低的液体原料开始：从牛乳开始，其
次为炼乳、稀奶油等液体原料，再次为砂糖、乳粉、乳化剂、稳定剂等固体原料，最后以水作容量调整；b.混合溶解时的温度：40～50℃。c..过滤：鲜乳要经100目筛；砂糖加热溶解成糖浆，经160目筛过滤。d.其它处理：乳粉在配制前应先加温水溶解（45~50℃）、过滤和均质再与其它原料混合；人造黄油、硬化油等使用前应加热融化或切成小块后加入.
②均质：1.温度：均质较适宜的温度为65℃～70℃。2.压力：合适的压力，可以使冰淇淋组织细腻、形体松软润滑，一般说来选择压力为14.7～17.6Mpa。
③杀菌：采用高温短时巴氏杀菌法(HTST)，条件一般为83℃～87℃，15～30s。通
常间歇式杀菌的杀菌温度和时间为75～77℃，20～30min，连续式杀菌的杀菌温度和时间为83～85℃，15s。
④冷却：均质后的混合料温度在60℃以上。此温度下，混合料中的脂肪粒容易分
离，需要将其迅速冷却至0～5℃后输入到老化缸（冷热缸）进行老化。
⑤老化：老化是将经均质、冷却后的混合料置于老化缸中，在2～4℃的低温下使混合料在物理上成熟的过程，亦称为“成熟”或“熟化”。一般说来，老化温度控制在2～4℃，时间为6～12h为佳。为提高老化效率，也可将老化分两步进行。
（1）将混合料冷却至15～18℃，保温2～3h；
（2）将其冷却到2～4℃，保温3～4h，这可大大提高老化速度，缩短老化时间⑥凝冻：凝冻的目的：使混合料更加均匀；冰淇淋组织更加细腻；使冰淇淋得到合适的膨胀率；使冰淇淋稳定性提高；可加速硬化成型进程。
凝冻过程：（1）液态阶段（2）半固态阶段（3）固态阶段
⑦成型灌装、硬化、贮藏1.成型灌装、成型：凝冻后的冰淇淋必须立即成型灌装和
硬化。
2.硬化（Hardening）：将经成型灌装机灌装和包装后的冰淇淋迅速置于-25℃以
下的温度，经过一定时间的速冻，品温保持在-18℃以下，使其组织状态固定、硬度增加的过程称为硬化。方法：速冻库（-23～-25℃），10～12ｈ；速冻隧道（-35～-40℃），30～50min；盐水硬化设备（-25～-27℃）20～30min。
3.贮藏：冷藏库的温度为-20℃，相对湿度为85%～90%
36.冰淇淋膨胀率并非是越大越好：①膨胀率过高，组织松软，缺乏持久性；②过低
则组织坚实，口感不良。③各种冰淇淋都有相应的膨胀率要求，控制不当会降低冰淇淋的品质。
影响冰淇淋膨胀率的因素主要有两个方面:
(1)原料:①乳脂肪：一般乳脂肪含量以6%～12%为好，此时膨胀率最好。②非脂肪乳固体：一般为10%。③含糖量：一般以15%～20%为宜。④稳定剂：适量，一般不宜超过0.5%。⑤无机盐：如钠盐能增加膨胀率，而钙盐则会降低膨胀率。
（2操作：①均质：适度，能提高混合料粘度，空气易于进入，使膨胀率提高；否则，膨胀率下降。
②温度：在混合料不冻结的情况下，老化温度越低，膨胀率越高。
③杀菌：采用瞬间高温杀菌比低温巴氏杀菌法混合料变性少，膨胀率高。④空气吸入量：空气吸入量合适能得到较佳的膨胀率，注意控制。⑤凝冻压力：若凝冻压力过高则空气难以混入，膨胀率则下降。
37.
38发酵乳中可添加的成分：乳制品菌种糖增香食品增香剂添加剂（食用色素、稳定剂、防腐剂、甜味剂）
发酵乳的分类：嗜热菌发酵乳（单菌发酵乳、复合菌发酵乳）
嗜温菌发酵乳（乳酸发酵而成的、乳酸和酒精发酵而成的）39.酸乳与发酵乳的营养价值
酸乳所特有的营养价值：1 酸乳制品营养丰富，具有原料乳所提供的所有营养价值，而且优于原料乳。2 调节人体肠道中的微生物菌群平衡，抑制肠道有害菌生长。3 降低胆固醇水平。4 合成某些抗菌素，提高人体抗病能力。5 缓解“乳糖不耐受症”。6 常饮酸乳还有美容、润肤、明目、固齿等作用。
发酵乳除具有与酸乳产品相类似的营养价值外，还有其特殊的保健作用。如：酸牛乳酒、辅助治疗动脉粥样硬化、过敏症和肠胃不适症等。
双歧杆菌发酵乳：改善轻度便秘症状、提高肠道中双歧杆菌数量、预防腹泻、提高免疫功能、促进并改善蛋白质及维生素的代谢、增强对腐败菌的抵抗能力、减少腐败菌产生的氨和胺因影响肝功能造成的代谢紊乱
40.发酵剂（starter culture）是一种能够促进乳的酸化过程，含有高浓度乳酸菌的产品。P196
母发酵剂、中间发酵剂的培养基制备:一般用高质量无抗菌素残留的脱脂乳粉制备，培养基干物质含量为10%~12%。推荐杀菌温度和时间90℃/30min，也有用115℃/15min的。
工作发酵剂培养基的制备：可用高质量无抗菌素残留的脱脂乳粉或全脂乳制备。
41.用作发酵乳的脱脂乳粉质量必须高，无抗生素、防腐剂。脱脂奶粉可提高干物质
含量，改善产品组织状态，促进乳酸菌产酸，一般添加量为1%～1.5％。
在搅拌型酸乳生产中，通常添加稳定剂，稳定剂一般有明胶、果胶、琼脂、变性淀粉、ＣＭＣ及复合型稳定剂，其添加量应控制在0.1%～0.5%左右。
42.酸乳配合料的预处理：（1）均质：原料配合后进行均质处理。均质处理可使原料充分混匀，有利于提高酸乳的稳定性和稠度，并使酸乳质地细腻，口感良好。均质所采用的压力以20-25 MPa为好。（2）热处理：目的：杀灭原料乳中的杂菌，确保乳酸菌的正常生长和繁殖；钝化原料乳中对发酵菌有抑制作用的天然抑制物；热处理使牛乳中的乳清蛋白变性，以达到改善组织状态，提高粘稠度和防止成品乳清析出的目的。原料奶经过90～95℃（可杀死噬菌体）并保持5min的热处理效果最好。
43.制作酸乳常用的发酵剂为嗜热链球菌和保加利亚乳杆菌的混合菌种，降低杆菌的比例则酸奶在保质期限内产酸平缓，防止酸化过度，如生产短保质期普通酸奶，发酵剂中球菌和杆菌的比例应调整为1:l或2:l。生产保质期为14～21d的普通酸奶时，球菌和杆菌的比例应调整为5:1；对于制作果料酸奶而言，两种菌的比例可以调整到10:1，此时保加利亚乳杆菌的产香性能并不重要，这类酸奶的香味主要来自添加的水果。
44.凝固性酸乳发酵终点判断①滴定酸度达到80oT以上；②pH值低于4.6;③酸乳已凝固，表面有少量水痕；④倾斜酸奶瓶或杯，奶变粘稠。
发酵应注意避免震动，否则会影响组织状态；发酵温度应恒定，避免忽高忽低；发酵室内温度上下均匀；掌握好发酵时间，防止酸度不够或过度以及乳清析出。
发酵好的凝固酸乳，应立即移入0～4℃的冷库中，迅速抑制乳酸菌的生长，以免继续发酵而造成酸度升高。
在冷藏期间，酸度仍会有所上升，同时风味成分双乙酰含量会增加。
发酵凝固后须在0～4℃贮藏24h再出售，通常把该贮藏过程称为后成熟，一般最大冷藏期为7～14d。
45.凝固型酸乳的质量缺陷及控制
（1）凝固性差：酸乳有时会出现凝固性差或不凝固现象，粘性很差，出现乳清分离。原因：①原料乳质量：a.当乳中含有抗菌素、防腐剂时，会抑制乳酸菌的生长。b.试验证明原料乳中含微量青霉素（0.01IUmL-1）时，对乳酸菌便有明显抑制作用。
c.使用乳房炎乳时由于其白血球含量较高，对乳酸菌也有不同的噬菌作用。
d.原料乳掺假，特别是掺碱，中和了发酵所产生的酸，从而使乳不凝或凝固不好。
e.牛乳中掺水，会使乳的总干物质降低。因此，必须把好原料验收关，杜绝使用含有抗菌素、农药以及防腐剂或掺碱牛乳生产酸乳。对由于掺水而使干物质降低的牛乳，可适当添加脱脂乳粉，使干物质达11％以上，以保证质量。
②发酵温度和时间：a.若发酵温度低于最适温度，乳酸菌活力则下降，凝乳能力降低，使酸乳凝固性降低。b.发酵时间短，也会造成酸乳凝固性降低。此外，发酵室温度不均匀也是造成酸乳凝固性降低的原因之一。因此，在实际生产中，应尽可
能保持发酵室的温度恒定，并控制发酵温度和时间。
③噬菌体污染：a.是造成发酵缓慢、凝固不完全的原因之一。可通过发酵活力降低，产酸缓慢来判断。b.国外采用经常更换发酵剂的方法加以控制。此外，由于噬菌体对菌的选择作用，两种以上菌种混合使用也可噬菌体危害。
④发酵剂活力：a.发酵剂活力弱或接种量太少会造成酸乳的凝固性下降。b.对一些灌装容器上残留的洗涤剂（如氢氧化钠）和消毒剂（如氯化物）也要清洗干净，以免影响菌种活力，确保酸乳的正常发酵和凝固。
⑤加糖量：a.生产酸乳时，加入适当的蔗糖可使产品产生良好的风味，凝块细腻光
滑，提高粘度，并有利于乳酸菌产酸量的提高。b.试验证明，6.5％的加糖量对产品的口味最佳，也不影响乳酸菌的生长。若加量过大，会产生高渗透压，抑制了乳酸菌的生长繁殖，造成乳酸菌脱水死亡，相应活力下降，使牛乳不能很好凝固。
⑥（2）乳清出现原因：①原料乳热处理不当：热处理温度低或时间不够，不能
使大量乳清蛋白变性。变性乳清蛋白与乳中酪蛋白形成复合物，可容纳更多的水分，就不会出现乳清分离。②发酵时间：a.若发酵时间过长，乳酸菌继续生长繁殖，产酸量不断增加。酸性的增强破坏了原来已形成的胶体结构，使其容纳的水分游离出来形成乳清上浮。b.发酵时间过短，乳蛋白质的胶体结构还未充分形成，不能包裹乳中原有的水分，也会形成乳清析出。③其他因素：原料乳中总干物质含量低、酸乳凝胶机械振动、乳中钙盐不足、发酵剂加量过大等也会造成乳清析出，在生产时应加以注意，乳中添加适量的CaCl2既可减少乳清析出，又可赋于酸乳一定的硬度。
（3）风味：①无芳香味：主要由于菌种选择及操作工艺不当所引起。a.正常的酸乳生产应保证两种以上的菌混合使用并选择适宜的比例，任何一方占优势均会导致产香不足，风味变劣。b.高温短时发酵和固体含量不足也是造成芳香味不足的因素。
c.芳香味主要来自发酵剂酶分解柠檬酸产生的丁二酮物质。所以原料乳中应保证足够的柠檬酸含量。②酸乳的不洁味：主要由发酵剂或发酵过程中污染杂菌引起
③酸乳的酸甜味：酸乳过酸、过甜均会影响质量。发酵过度、冷藏时温度偏高和加糖量较低等会使酸乳偏酸，而发酵不足或加糖过高又会导致酸乳偏甜。④原料乳的异臭
（4）表面有霉菌生长：酸乳贮藏时间过长或温度过高时，往往在表面出现有霉菌。（5）口感差：有些酸乳口感粗糙，有砂状感。这主要是由于生产酸乳时，采用了高酸度的乳或劣质的乳粉。
46.浓缩乳制品，包括甜炼乳（一般为全脂）和淡炼乳（全脂和脱脂）
淡炼乳和甜炼乳相比，存在三大不同之处：①不加糖②均质（甜炼乳含有高浓度的蔗糖，粘度高，可以防止脂肪上浮）③灭菌（15′-20′-15′/116℃；或连续式灭菌几分钟内升温至124~138℃，保持1~3min，快速冷却）。
47.炼乳生产中冷却结晶的目的和方法
①浓缩结束时50℃左右，及时冷却，避免成品在贮藏期内变稠与褐变；
②使处于过饱和状态的乳糖形成细微的结晶，感官品质细腻。
方法：①间歇式冷却结晶：Ⅰ阶段50℃→35℃；Ⅱ阶段→26℃（加入0.04%的晶种），0.5h；Ⅲ阶段→15℃
②间歇式真空冷却（真空冷却结晶机）
③连续瞬间冷却结晶（连续瞬间冷却结晶机）几十秒至几分钟内即可获得细微的结晶
48.发酵剂的制备：1．培养基的热处理2．冷却至接种温度3．加入发酵剂P198
4．培养: 培养时间一般为3～20h。最重要的一点是温度必须严格控制，不允许污染源与发酵剂接触。在酸奶生产中，以2.5%～3%的接种量和2～3 h的培养时间，要达到球菌和杆菌1:1 的比率，最适培养温度为43℃培养期间，制备发酵剂的人员要定时检查酸度发展情况。
5．冷却: 当发酵达到预定的酸度时开始冷却，以阻止细菌的生长，保证发酵剂具有较高活力；当发酵剂要在6 h之内使用时，经常把它冷却至10～20℃即可；
如果贮存时间超过6 h，冷却至5℃左右。
6．贮存: 贮存发酵剂的最好办法是冷冻，温度越低，保存时间越长。用液氮冷冻到-160℃来保存发酵剂，效果很好。目前的发酵剂包括浓缩发酵剂、深冻发酵剂、冷冻干燥发酵剂。
49.凝固性酸乳加工：①原料乳验收P204②配料与标准化：纯酸乳要求蛋白质含量不低于2.9%，风味酸乳要求不低于2.3%；脂肪根据产品标准要求调整；增加干物质含量。③添加蔗糖目的：改善风味，同时加糖可提高乳中干物质的含量和乳的稠度，有利于稳定酸乳的凝固性，使组织状态细致光滑。一般添加量为7%左右。过多会使乳酸菌处于高渗状态，抑制其生长繁殖，过低会使酸乳产生尖酸味。应先将糖加热溶解后再加入原料奶中。④过滤、均质：采用双联过滤器或管道过滤器，条件差的可以用4-5层纱布过滤。通过均质使乳脂、蛋白质颗粒细微化，均匀溶入乳中，提高消化吸收利用率，酸乳感官细腻，口感纯正浓香。均质前应将原乳预热至60~65℃，通常采用的压力以20MPa左右。⑤杀菌目的：杀灭原料乳中的杂菌，确保乳酸菌的正常生长和繁殖；钝化原料乳中对发酵菌有抑制作用的天然抑制物；热处理使乳中的乳清蛋白变性，以达到改善组织状态、提高粘稠度和防止成品乳清析出的目的。一般采用95℃、5min热处理效果最好。⑥添加发酵剂杀菌后原料奶应迅速冷却，冷却温度根据添加菌种而定，保加利亚乳杆菌和嗜热链球菌混合发酵时为42～45℃，采用保加利亚乳杆菌和乳酸链球菌时要冷却至32～ 35℃。发酵剂添加量为原料奶的2% ～ 3%，最大不得超过5%。
⑦灌装、发酵可根据市场需要选择玻璃瓶、纸杯和塑料杯。在灌装前对玻璃瓶进行清洗消毒，一般用碱水浸泡后清洗，封装前蒸汽杀菌；塑杯和纸杯在生产过程中用紫外线杀菌。发酵时主要控制发酵的温度和时间。保加利亚乳杆菌和嗜热链球菌为发酵剂时，发酵温度为42 ～ 43℃，培养时间2.5～4h；保加利亚乳杆菌和乳酸链球菌为发酵剂时，发酵温度为33 ～ 35℃，培养时间8h左右。⑧冷却、
后熟及保藏发酵好的凝固酸乳，应立即移入0 ～ 4℃的冷库中冷却，迅速抑制乳酸菌的生长，以免继续发酵而造成酸度升高。在酸乳生产过程中，发酵后使用冷却工艺的主要目的是为了终止发酵，使所得酸乳的特征（质地、口感、风味、酸度等）达到要求。冷却后，在2～7℃冷藏后熟。冷藏是酸乳凝固后产香阶段，也是后成熟阶段，在冷藏期间，风味成分双乙酰含量会上升，赋予酸乳清凉爽口的风味。一般12~24小时完成。 10℃以下保藏和销售。一般最大冷藏期为7～14天。特别的操作要点：1.调味、包装：香精可以在牛乳包装以前连续地按比例加入。如果需要添加带颗粒的果料或添加剂，应该在灌装接种的牛乳以前先定量地加到包装容器中。必须注意，低pH值的添加剂会对发酵产生影响。 2、培养和冷却：灌装后，产品装入箱中，然后运到发酵室中进行发酵，在发酵终了后冷却。①培养: 灌装后的包装容器放入敞口的箱子里，互相之间留有空隙，使培养室的热气和冷却室的冷气能到达每一个容器。箱子堆放在托盘上送进培养室。在准确控制温度的基础上，能够保证质量的均匀一致。②冷却: 当酸奶发酵至最适pH值（典型的为4.5）时，开始冷却，正常情况下降温到18～20℃。其目的是要立刻阻止细菌的进一步生长，也就是说在30min内温度应降至35℃左右，在接着的30～40min内把温度降至18～20℃，最后在冷库把温度降至5℃，产品贮存至发送。最终，凝固型酸奶在冷库里要冷却至5℃左右。 3、冷藏后熟：冷藏温度一般在2～7℃，冷藏过程的24h 内，风味物质继续产生，而且多种风味物质相互平衡形成酸乳的特征风味，通常把这个阶段称为后成熟期。一般2～7℃下酸乳的贮藏期为7～14d。
50.搅拌型酸奶工艺特点：①搅拌酸乳的工艺特点为：经过处理的原料乳在接种发酵剂后，先在发酵罐中发酵至凝固，再降温，搅拌破乳、冷却，分装到销售用小包装中。②搅拌型酸乳的加工工艺及技术要求基本与凝固型酸乳相同，其不同点主要是搅拌型酸乳多了一道搅拌混合工艺，这也是搅拌型酸乳的特点。③根据加工过程中是否添加果蔬料或果酱，搅拌型酸乳可分为天然搅拌型酸乳和加料搅拌型酸乳。搅拌型酸奶操作要点：①发酵典型的搅拌型酸奶生产的培养时间为42～43℃，2.5～3h。典型的酸奶菌种继代时间在20～30min之间。为了获得最佳产品，当pH 值达到理想的值时，必须终止细菌发酵，产品的温度应在30min内从42～43℃冷却至15～22℃。用浓缩、冷冻和冻干菌种直接加入酸奶培养罐时培养时间在43℃，4～6h（考虑到其迟滞期较长）。——与凝固型酸奶不同点②凝块的冷却P207
③搅拌P207 a.搅拌的方法：机械搅拌使用宽叶片搅拌器，搅拌过程中应注意既不可过于激烈，又不可搅拌过长时间。b.搅拌时的质量控制（两低一高）
温度：搅拌的最适温度为0-7℃，但在实际生产中使40℃的发酵乳降到0-7℃不太容易，所以搅拌时的温度以20-25℃为宜。
pH值：酸乳的搅拌应在凝胶体的pH值达4.7以下时进行，若在pH值4.7以上时搅拌，则因酸乳凝固不完全、黏性不足而影响其质量。
干物质：较高的乳干物质含量对防止搅拌型酸乳乳清分离能起到较好的作用。
④果料灭菌：杀菌温度应能钝化所有有活性的微生物，而不影响水果的味道和结构。
⑤包装：生产要求包装能力与巴氏杀菌容量要匹配，以使整个车间获得最佳的生产条件。冷却、后熟:将灌装好的酸乳于0～7℃冷库中冷藏24h进行后熟，进一步促使芳香物质的产生和黏稠度的改善。
51、搅拌型酸奶质量控制：①砂状组织：酸乳在组织外观上有许多砂状颗粒存在，不细腻。砂状结构的产生有多种原因，在生产搅拌型酸乳时，应选择适宜的发酵温度，避免原料乳受热过度，减少乳粉用量，避免干物质过多和较高温度下的搅拌。
②乳清分离酸乳搅拌速度过快，过度搅拌或泵送造成空气混入产品，将造成乳清分离。此外，酸乳发酵过度、冷却温度不适及干物质含量不足也可造成乳清分离现象。因此，应选择合适的搅拌器搅拌并注意降低搅拌温度。同时可选用适当的稳定剂，以提高酸乳的黏度，防止乳清分离，其用量为0.1%～0.5%。③风味不正除了与凝固型酸乳的相同因素外，在搅拌过程中因操作不当而混入大量空气，造成酵母和霉菌的污染。酸乳较低的pH虽然抑制几乎所有细菌生长，但却适于酵母和霉菌的生长，造成酸乳的变质和产生不良风味。④色泽异常在生产中因加入的果蔬处理不当而引起变色、褪色等现象时有发生。应根据果蔬的性质及加工特性与酸乳进行合理的搭配和制作，必要时还可添加抗氧化剂。
52.酸奶包装的功能：①保护作用防止外来的灰尘和其它物质侵入；防止微生物（细菌、酵母、霉菌）对产品的危害；防止能帮助酵母和霉菌生长的氧气进入产品；防止风味或果料酸奶的脱色和脂肪的氧化，主要通过避光来实现；防止酸奶的损失、蒸发，保护酸奶特有的风味和质地。②提供信息品牌、营养、名称、地址、配料等均可在包装上得到体现。③方便运输和消费。④包装材料直接和产品接触，故要求其无毒且不和产品发生反应。装酸奶的材质要有一定的抗酸性能。
酸奶包装材料：玻璃瓶、陶器瓶、金属罐；半硬质材质（塑料）；软体包装（塑料袋、纸盒）；外包装箱。
53.产品中乳酸菌数不得低于1×106 cfu/ml cfu代表“colony forming units”。cfu/mL指的是每毫升样品中含有的细菌群落总数。