酒钢CSP热轧薄板生产工艺研究

氯甲烷的生产

一、氯甲烷的性质和用途 1、氯甲烷的性质和用途 氯甲烷是甲烷分子中的氢原子被氯原子取代的产物，包括四种化合物：一氯甲烷，二氯甲烷，三氯甲烷（氯仿），四氯化碳。它们的物理性质见表10-1。 表10-1 氯甲烷物理性质 氯甲烷应用较广的是氯仿和四氯化碳，氯仿是一种不燃的优良溶剂，还广泛用于有机化工生 产的原料。氯仿曾作过手术麻醉剂，但它对肝脏有毒，且有其它副作用，现已不在使用。四 氯化碳受热蒸发时，其蒸汽可把燃烧物覆盖，隔绝空气而灭火，是常用的灭火剂。四氯化碳 主要用作溶剂、有机物氯化剂，纤维脱脂剂、谷物熏蒸消毒剂、药物萃取剂等，并用于制造 氟里昂和织物干洗剂，医药上用作杀钩虫剂。 2．二氯甲烷的生产方法

氯甲烷的生产方法有甲烷氯化法和甲醇氢氯化法。四氯化碳则还可以由二硫化碳氯化制取。本节主要介绍甲醇氢氯化法和甲烷氯化法。 二、甲醇氢氯化法生产氯甲烷 1、生产原理 甲醇氢氯化制一氯甲烷有液相法和气相法。 （1）液相法 液相法是甲醇与盐酸反应，反应式如下： CH3OH + HCl??→CH3Cl + H2O 反应过程中有少量二甲醚生成： CH3OH??→（CH3）2O + H2O 一氯甲烷可制得二氯甲烷、三氯甲烷和四氯化碳，即： CH3Cl + Cl2??→CH2Cl2 + HCl CH2Cl2 + Cl2??→CHCl3 + HCl CHCl3 + Cl2??→CCl4 + HCl （2）气相法 气相法是气化后的甲醇与氢气在氯化器中反应，反应式为： CH3OH + Cl2 + H2??→CH3Cl + H2O + HCl 一氯甲烷再与氯气反应制二氯甲烷、三氯甲烷及四氯化碳。 采用液相法，其操作温度约为130～150℃；而气相法的操作温度大约300～350℃。气相法比液相法具有较高的设备生产能力。液相法通常是HCl和甲醇气态鼓泡通过液体催化剂，由于接触时间短，生产能力受到限制。工业生产中，液相法和气相法都被采用。这两种方法，除了反应器外，其它过程非常相似。 液相法催化剂是以氯化铁、氧化锌一类的金属氯化物的水溶液。气相法的催化剂通常是氯化锌、氯化铜和铝，沉积在硅胶等载体上。 2．工艺流程 甲醇氢氯化制甲烷流程如图10-5所示。

氯甲烷的合成

编号：No.40 课题：甲醇氢氯化法和甲烷氯化法生产氯甲烷 授课内容： ●甲醇氢氯化法和甲烷氯化法生产氯甲烷反应原理 ●甲醇氢氯化法和甲烷氯化法生产氯甲烷工艺流程 知识目标： ●了解氯甲烷物理及化学性质、生产方法及用途 ●了解甲醇为原料生产产品新技术 ●掌握甲醇氢氯化法和甲烷氯化法生产氯甲烷反应原理 ●掌握甲醇氢氯化法和甲烷氯化法生产氯甲烷工艺流程 能力目标： ●对比甲醇氢氯化法和甲烷氯化法生产氯甲烷特点 ●分析和判断主副反应程度对反应产物分布的影响 思考与练习： ●影响甲醇氢氯化法和甲烷氯化法生产氯甲烷主要因素有哪些？ ●绘出甲醇氢氯化法和甲烷氯化法生产氯甲烷工艺流程图 授课班级： 授课时间：年月日

第二节氯甲烷的生产 一、概述 1．氯甲烷的性质和用途 氯甲烷是甲烷分子中的氢原子被氯原子取代的产物，包括四种化合物：一氯甲烷，二氯甲烷，三氯甲烷（氯仿），四氯化碳。它们的物理性质见表10-1。 表 10-1 氯甲烷物理性质 氯甲烷应用较广的是氯仿和四氯化碳，氯仿是一种不燃的优良溶剂，还广泛用于有机化工生产的原料。氯仿曾作过手术麻醉剂，但它对肝脏有毒，且有其它副作用，现已不在使用。四氯化碳受热蒸发时，其蒸汽可把燃烧物覆盖，隔绝空气而灭火，是常用的灭火剂。四氯化碳主要用作溶剂、有机物氯化剂，纤维脱脂剂、谷物熏蒸消毒剂、药物萃取剂等，并用于制造氟里

昂和织物干洗剂，医药上用作杀钩虫剂。 2．氯甲烷的生产方法 氯甲烷的生产方法有甲烷氯化法和甲醇氢氯化法。四氯化碳则还可以由二硫化碳氯化制取。本节主要介绍甲醇氢氯化法和甲烷氯化法。 二、甲醇氢氯化法生产氯甲烷 1、生产原理 甲醇氢氯化制一氯甲烷有液相法和气相法。 （1）液相法 液相法是甲醇与盐酸反应，反应式如下： CH3OH + HCl??→CH3Cl + H2O 反应过程中有少量二甲醚生成： CH3OH??→（CH3）2O + H2O 一氯甲烷可制得二氯甲烷、三氯甲烷和四氯化碳，即： CH3Cl + Cl2??→CH2Cl2 + HCl CH2Cl2 + Cl2??→CHCl3 + HCl CHCl3 + Cl2??→CCl4 + HCl （2）气相法 气相法是气化后的甲醇与氢气在氯化器中反应，反应式为： CH3OH + Cl2 + H2??→CH3Cl + H2O + HCl 一氯甲烷再与氯气反应制二氯甲烷、三氯甲烷及四氯化碳。 采用液相法，其操作温度约为130～150℃；而气相法的操作温度大约300～350℃。气相法比液相法具有较高的设备生产能力。液相法通常是HCl和甲醇气态鼓泡通过液体催化剂，由于接触时间短，生产能力受到限制。工业生产中，液相法和气相法都被采用。这两种方法，除了反应器外，其它过程非常相似。 液相法催化剂是以氯化铁、氧化锌一类的金属氯化物的水溶液。气相法的催化剂通常是氯化锌、氯化铜和铝，沉积在硅胶等载体上。 2．工艺流程

高强钢炼钢生产的工艺研究与应用

高强钢炼钢生产的工艺研究与应用 丁中刁承民张海民刘国刘建伟 （济南钢铁集团公司炼钢厂，济南 250101） 摘 要 本文研究了高强钢的生产工艺路线和关键控制因素，以及对操作进行的优化和改进。同时对生产过程的控制参数进行了研究和分析，优化了生产工艺流程，实现了低合金高强钢单线稳定、批量生产的目的。 关键词 高强钢夹杂物软吹氩脱氢 The Studies and Applications of High Strength Steel in the Steelmaking Plant Ding Zhong Diao Chengmin Zhang Haimin Liu Guo Liu Jianwei (Steelmaking Plant of Jinan Iron and Steel Group Corp, Jinan, 250101) Abstract The article introduced the high strength steel production process , key controlling factor , optimized and ameliorated of the operation. And studied and analyzed the parameters process controlling, optimizing the routing, realizing to producting stabile and in a large scale the high strength steel. Key words high strength steel, inclusion, soft bubbling, dehydrogenation 随着社会经济的发展，工程机械和煤机行业用高强钢向着高参数化、轻量化、大型化的方向发展，因此提高低合金产品强度和质量是钢铁企业发展的趋势，也是提高市场竞争力的必要手段。济钢210t转炉作业区充分利用现有装备的有利条件，在低合金高强钢的生产过程中通过工艺优化和技术改进获得了丰富的生产经验，并掌握了高强钢生产的关键技术，完善了设备的冶金功能，逐步实现了一系列低合金高强度钢批量生产的能力。 1 生产工艺 1.1生产设备状况简介 济钢炼钢厂210t转炉作业区于2009年12月26日建成投产，现有KR铁水脱硫、210t转炉、LF精炼炉、RH精炼炉各一座、DANIELI板坯连铸机一台，主要生产250mm厚度的铸坯，钢种包含船板钢、高强度钢、容器钢、管线钢以及其他一些特殊用钢，年产量150万吨左右。目前该区域已经实现了100%钢水精炼处理工艺，其中RH处理比率平均达到58%左右 1.2低合金高强钢的生产工艺 根据低合金高强度钢的轧制以及用户使用要求，实际生产中制定了相应的工艺路线，按照KR-转炉-LF-RH-CCM的生产工艺路线进行生产。 丁中，男，本科，工程师，从事炼钢、炉外精炼技术研究和管理工作，tinsion8888@https://www.docsj.com/doc/db4500596.html,

纯净钢生产工艺及其应用

纯净钢生产工艺及其应用 由于更广义的纯净钢是脱除了不希望有的溶质元素的钢种，这类代表性钢种要求的这类溶质元素的含量及其生产流程。重点是有害氧化物夹杂的纯净化。纯净钢生产工艺的基础理念是控制夹杂物的数量、尺寸、分布和种类，求得所希望的产品性能。 主要技术来自氧气冶炼，脱氧和二次精炼，通过合理设计和采用磁场控制中间包和结晶器内流场，也采用各种措施防止外来夹杂，如防止炉渣进入大包，防止炉渣、保护渣、耐火材料使钢水二次氧化。然后根据IISI的纯净钢工作小组最近的报告总结了世界纯净钢生产的概况。最后讨论了纯净钢的特性、使用效果和钢中夹杂物物化性能的关系和经济可行性。 广义的纯净钢也包括脱除了碳、氮、氢、磷和硫的钢种。脱氧产物是内在氧化物。来自耐火材料、炉渣、保护渣及由它们造成的二次氧化产物属外来夹杂物。这些夹杂物的不良作用必须消除，以求所需的钢材性能。 1纯净钢生产工艺的基础理念 为了达到钢材性能，可以用氧含量代表的氧化物夹杂总量和夹杂物的尺寸必须控制。轴承钢和弹簧钢的总氧含量影响其疲劳寿命。在DI罐生产过程中，大颗粒夹杂会造成开裂，降低深冲性。汽车板生产过程中，板坯的皮下夹杂物和针孔必须消除，不然会在板材表面造成起皮。对钢丝的拔制性讲，生产轮胎钢丝(子午线)或不锈钢钢丝的小方坯中夹杂物必须控制其化学成分使其可以变形。这些就是纯净钢生产工艺的基础理念。 2纯净钢生产的主要技术和应用这些技术后纯净钢的物化特性 2.1降低氧化物夹杂总量 在精炼领域，与顶吹相比，采用顶底复吹转炉在相同脱碳量时氧含量更低。这是因为底吹强化了碳的传输。采用RH和DH真空脱气，在相同碳含量时可降低氧含量。可用无渣出钢和钢水脱氧后用铝或铝粒降低炉渣的氧位，尽量减少大包内顶渣造成的二次氧化。连铸方面用电磁方法AMEPA，在大包钢渣开始进入中间包时就检测出来并关闭塞棒就可减少钢渣进入中间包的量。在中间包上采用保护措施可减少顶渣造成的二次氧化。中间包和结晶器保护渣应防止钢水与空气直接接触。 2.2减少大颗粒夹杂 如60t的大容量中间包和H形中间包，前者可促进大颗粒夹杂长时间逗留，而后者则在浅熔池情况下使夹杂物向顶渣上浮而被除去。直弯型连铸机与弧型相比也更有利于大颗粒夹杂在结晶器内脱除。在板坯厚度方向上采用静态磁场，即所谓LMF(液面磁场)，使浸入式水口两个孔的钢流出口速度下降，结晶器窄面的下降钢流减弱，使下降钢流的终点位于更浅的位置，结果使大颗粒夹杂上浮至洁净器顶渣的几率增加，不然就会造成内部缺陷。控制结晶器液面，选择最佳的结晶器保护渣和控制结晶器内流场可最大程度减少结晶器保护渣的卷入。 2.3降低板坯表面及皮下夹杂物 采用结晶器电磁搅拌(EMS)就感应形成平行于板坯表面的水平钢流。这种钢流向夹杂物施加Safman力，使夹杂物与生长的初始坯壳分离。当粘性拉力与Saf man力共同作用，最终使夹杂物速度大于初始坯壳的生长速度时，夹杂物就不可能为生长的坯壳所捕获，即EMS 感生的钢流把夹杂物洗刷出去了。直径100μm的夹杂物可用速度为0.3m／s的水平钢流洗刷掉。 在电磁连铸中(EMC)，在结晶器外水平绕一线圈，并通以交流电。垂直磁场和铸件内感生的水平方向的次级电流相互作用产生的劳伦兹(Lorenz)力即使交流电流方向改变也总是向内的。这样，对初始坯壳总形成一个束紧的力，并支撑着坯壳，初始坯壳与结晶器表面间的间隙就增大，从结晶器吸收的热量下降，实现了缓冷。由于较低的冷却速度，初始坯壳不会在弯月

以盐酸为原料合成一氯甲烷(150kta)工艺设计

毕业设计（论文）任务书 题目：以盐酸为原料合成一氯甲烷（150kt/a）工艺设计 学生姓名：班级：学号： 题目类型：工程设计指导教师：崔孝玲 一、设计原始资料 1、原料：有机硅副产质量浓度为30%的盐酸甲醇液体，纯度99.9% 含小于0.5%(质量)水蒸汽。 2、重点设计：浓盐酸提馏制氯化氢和一氯甲烷合成系统 3、生产时间：8000小时 4、设计基本数据 氯化氢提馏过程： (1)提馏塔操作压力0.16MPa(绝压，以下同); (2)原料酸常温进料，进料温度20'C; (3)原料酸质量浓度30%,稀盐酸产品质量浓度21%; (4)年操作时间8000小时。 一氯甲烷合成系统给定的工艺数据为: (1)反应器温度1500C，压力0.14MPa(绝压，以下同); (2)一、二级冷凝器压力0.13MPa; (3)甲醇进料温度20℃，压力0.15MPa; (4)氯化氢进料温度20℃，压力。.15MPa; (5)甲醇汽体过热温度120 ℃，压力0.15MPa; (6)返回反应器的循环液压力0.15MPa; (7)离开二级冷凝器的气体温度40 ℃; (8)甲醇的总转化率90%(摩尔); (9)进料甲醇和氯化氢的摩尔比1;1.1; 5、建厂地点：兰州 二、设计工作内容(建议)： 第一部分前言 第二部分文献概述 第三部分设计的内容及要求 3.1设计范围及技术方案的确定 3.2设计内容及深度要求 3.2.1浓盐酸提馏制氯化氢系统 3.2.2一氯甲烷合成系统 第四部分氯化氢提馏工艺设计计算 4.1提馏系统工艺设计计算 4.1.1计算模型 4.1.2计算步骤

4.1.3计算结果 4.2提馏系统主要设备设计计算 4.2.1填料提馏塔 4.2.2一级冷凝器 4.2.3二级冷凝器 4.2.4塔底再沸器 4.2.5浓酸预热器 4.3提馏塔内件设计计算 4.3.1.进料液体分布器 第五部分氯甲烷合成系统设计计算 5.1合成系统工艺设计计算 5.2合成系统主要设备设计计算 第六部分主要参考资料 第七部分外文文献翻译(2篇) 三、绘制设计图 1. 机绘带主要控制点的氯化氢提馏工艺流程图一张（A1）； 2. 手绘以盐酸为原料合成一氯甲烷的物料平衡图一张（A2）； 3. 机绘提馏塔的工艺尺寸图一张（A2）。 四、设计进程 五、主要参考文献 [1] 汤月明.新建甲烷氯化物装置简介.中国氯碱.2001 [2] 方源福.甲醇氢氯化技术.中国氯碱通讯1989 [3] 乐晓兵.Stauffer化学公司甲烷氯化物技术.中国氯碱.1996 [4]俞潭洋.甲醇液氯法联产氯代甲烷的工艺特点及其发展前景.上海化工.1998 [5] 艾米.日本有机硅工业发展动向.化工新型材料.1990 [6]黄立道.我国有机硅单体产业发展形势分析.中国化工信息.2000 [7] 郑建军.我国三大有机硅单体生产装置发展概述.化工新型材料.1999 [8] 幸松民.加速我国的有机硅单体工业.中国化工.1997 [9] 北京石油化工工程公司.氯碱工业理化常数手册[M].化学工业出版社, 1989. [10] Gustin J L. Safety of chlorine production and chlorination processes[J]. Chemical Health and Safety, 2005, 12(1):5-16

纯净钢专题

纯净钢专题 摘要：本文从杂质元素对钢材机械性能的影响开始，引出纯净钢的概念，并分析了纯净钢的应用领域以及目前国内外先进的纯净钢生产技术和未来纯净钢的发展方向，最后列出纯净钢检测方法以期指导纯净钢生产实践。 关键词：纯净钢超纯净零非金属夹杂钢 引言：炼钢工业化的百年历史是沿着钢材纯净化和合金化的方向不断前进的。近年来随着钢铁材料在材料领域的广泛应用，外界对钢材的质量要求越来越高标准化。在关系国计民生的汽车、建筑、天然气、压力容器、电工材料等领域都要求钢材的优良机械性能和使用性能，纯净钢的发展适时的满足了这写领域的需要，但同时这些领域也为纯净钢发展提出了新的要求和方向。 一、钢中杂质元素对其机械性能的影响 硫：硫在钢中以硫化物(MnS、FeS、CaS等)形式存在，对力学性能的影响是:：(1) 使钢材横向、厚度方向强度、塑性、韧性显著低于轧制方向(纵向)，特别是钢板低温冲击性能； (2) 显著降低钢材抗氢致裂纹能力，因此用于海洋工程、铁道桥梁、高层建筑、大型储氢罐，钢板[ S] ≤50×10-6。硫还影响钢材抗腐蚀性能，用于输送含H2 S等酸性介质油气管线钢，[ S]降至(5～10)×10- 6。此外硫对钢材热加工性能、可焊性均发生不利影响。 磷：由于磷是表面活性杂质，在晶界及相界面偏析严重，往往达到平均浓度的数千倍，因此洁净钢要求[ P] ≤100×10- 6。 氮：氮对钢材的危害是：(1) 加重钢材时效；(2)降低钢材冷加工性能；(3) 使焊接热影响区脆化。 氧：钢中氧含量过高会引起角状夹杂物及宏观夹杂物增多，易于发生脆性断裂，而且非金属氧化物夹杂物含量过高也会影响钢表面质量。 钢中的碳含量直接影响钢中组织形态，对于不同钢种其标准不同。 表1钢中杂质元素对其机械性能的影响

一氯甲烷生产工艺设计.doc

广西工业职业技术学院一氯甲烷生产工艺设计 系部：石油与化学工程系 专业：应用化工技术 班级：化工1032 学号：G201040232 姓名：

前言 甲烷氯化物包括一氯甲烷、二氯甲烷、三氯甲烷和四氯化碳，是一类常用的化学制剂，在化工、建材等多个领域有广泛的应用。其中一氯甲烷还常常作为中间体或者是反应组分应用于多个技术领域，它的重要性和应用的广泛型正在日益的扩大。作为合成甲基氯硅烷的基础原料，氯甲烷成本占甲基氯硅烷成本的40%，氯甲烷生产的经济模化一直是制约我国有机硅行业发展的关键性技术之一，国内外的生产现状表明我们存在的距离。随着我国加入WTO，国内有机硅的生产与发展已经面临更加激烈的国际竞争。如何提高氯甲烷的生产技术水平，尤其是有机硅单体生产企业利用有机硅单体副产盐酸合成氯甲烷进一步提高其工艺技术及装备水平的研究，其意义十分重大。一氯甲烷的生产方法主要有两种：甲醇氢氯化法和甲烷氯化法。本设计经过对比国内外各使用的生产方法、经济技术上的分析及根据国内综合情况，最终选择了甲醇氢氯化法的生产方法。

目录第一章一氯甲烷相关介绍 第一节一氯甲烷的基本性质 第二节一氯甲烷的应用 第三节国内外甲烷氯化物的发展概况 1.3.1国内 1.3. 2国外 第二章生产工艺设计 第一节生产方法的选择 2.1.1气—液相非催化法 2.1.2 气—液相催化法 2.1.3气—固相催化法 第二节甲醇氢氯化法生产原理 第三节物料衡算 第四节热量衡算 2.4.1.进料口 2.4.2塔顶 2.4.3塔釜

第一章一氯甲烷相关介绍 第一节一氯甲烷的基本性质 外观与性状：无色气体，具有醚样的微甜气味。 主要用途：用作致冷剂、甲基化剂，还用于有机合成。 熔点： -97．7 3 沸点： -24．2 相对密度(水=1)： 0．92 相对密度(空气=1): 1．78 密度 0.9159g/cm3 18C时溶解度280ml/水 饱和蒸汽压(kPa)： 506．62／22℃ 溶解性：易溶于水、氯仿、丙酮 , 能溶于乙醇等。 临界温度(℃)： 143．8 临界压力(MPa)： 6．68 燃烧热(kj/mol)： 685．5 燃烧爆炸危险性避免接触的条件：接触潮气可分解。 燃烧性：易燃 建规火险分级：甲 闪点(℃)： <-50 自燃温度(℃)： 632 爆炸下限(V%)： 7．0 爆炸上限(V%)： 19．0

首钢“一级研发、多地分布”技术创新体系建设

首钢“一级研发、多地分布”技术创新体系建设 钢铁业作为国家重点要求推进兼并重组的行业，经过几年来的结构调整，其产业集中度逐步提高。兼并重组后的大型钢铁企业为解决大而不强的问题，不断加大研发投入，加强科技创新，以提高企业的自主创新能力和国际竞争力。大型企业集团形成跨地域分布的格局后，如何聚集技术源和技术资源，如何合理布局和高效利用科技资源，保证技术创新体系的科学构建和有效运行，成为大型企业科技创新过程中需要解决的突出问题。因此，建立适合跨地域大型企业的科研体系是各大型企业集团增强自主创新能力，保证快速发展的必然选择。首钢自主创建并日趋完善的“一级研发、多地分布”技术创新体系，为我国钢铁企业搬迁调整和跨地区兼并重组后技术资源的合理布局与高效利用，技术的快速转移与技术系统的有效管控，体制与机制的创新提供了借鉴和示范。 随着我国产业结构调整和优化升级，越来越多的大型企业逐步形成了跨地区的发展格局。现有的大型跨地区企业研发模式主要是“集中研发”和“分散研发”。“集中研发”有利于各地研发人员形成合力，保证新产品和工艺技术实验室研究的高效运行，但不可避免地会出现实验室研究与生产现场需求脱离、研发成果难以高效应用的问题。“分散研发”有利于研发工作与生产现场的紧密结合，保证研发成果快速向生产现场的转移，但不利于全公司范围的资源共享、产品研发和生产的统一管理。首钢在分析上述两种研发模式的基础上，结合自身实际，调整技术创新发展战略，创建了“一级研发、多地分布”技术创新体系。实践证明，这种科研体系实现了科技资源的合理布局和技术创新体系高效运行。 1 首钢技术创新体系建设的基本思路 按照有利于新建生产线尽快发挥效能、新产品快速开发、科技成果的快速培育、科技成果快速转化为生产力、集团技术创新能力的提高、建设创新型企业的指导思想，以科技资源的合理布局和技术系统的高效管控为原则，通过观念和组织模式的创新，派驻站的合理定位，科研管理的创新，技术管理一体化，对外合作的统一管理等措施，取得了明显成效，对国内大型钢铁集团技术创新体系的构建和优化具有借鉴和示范作用。 2 首钢技术创新体系建设的创新实践 2.1 观念及组织模式创新 作为首钢技术创新实施层核心的首钢技术研究院，担负着首钢工艺技术进步及新产品开发，对首钢集团技术系统的管控以及公司人才孵化培养的任务。随着钢铁业“一业多地”的形成，首钢产品结构开始由长材向板材转型，由于缺乏板材生产经验和理解，高品质板材产品技术积累不足，使科研开发工作面临巨大挑战。针对实际问题，首钢采取两项举措：一是充分利用社会优势资源，解决技术源的问题，建立了汽车板、电工钢、宽厚板三个长期长效实体式的产学研合作平台；二是为充分利用技术研究院的技术资源，采取科研重心向生产线下移的方式，在首秦、迁钢、顺义冷轧、京唐建立派驻工作站，把科研人员放到生产一线。 在这一框架下，技术研究院、派驻工作站及生产基地技术力量的职能和任务进行了新的分工。技术研究院主要按照四地生产和研发的需要，统一规划和组织相关的科技研发和技术管理工作，为四地提供技术支持，主要针对多地的共性关键工艺技术、用户技术和重大产品开发开展科研攻关。生产基地不再设立研发机构，其技术力量主要配合新产品开发和生产线的技术措施和技术改造的实施及其技术管理。派驻工作站一方面把研究院共性工艺技术和产品开发的研究任务带到现场，结合各生产线实际积累技术，丰富经验，攻克难关，把取得的科研成果及时应用到生产上，服务于生产实际，另一方面把一些前沿的、需要深入研究和分析的问题，带回技术研究院总部，充分利用总部的设备和人才库，进一步深入研究。 派驻工作站作为公司科研和技术管理与生产基地融合的纽带、科研人员贴近现场的工作平台、现场产品开发的一支重要力量以及复合型人才的培养基地，实现了科技资源的合理布

氯甲烷的生产工艺及消耗

精心整理甲烷氯化物 简介 甲烷氯化物是包括一氯甲烷（氯甲烷）、二氯甲烷、三氯甲烷（也称氯仿）、四氯化碳四种产品的总称，简称CMS。是有机产品中仅次于氯乙烯的大宗氯系产品，为重要的化工原料和有机溶剂。 发展历史 1847年弗雷泽用丙酮漂粉法首先小批量生产了麻醉用 甲烷氯化物 氯仿。1893年缪勒和杜波依斯提出用二硫化碳液相氯化法生产四氯化碳。1923年德国赫斯特公司采用甲烷直接氯化法生产二氯甲烷。直到1937年，美国陶氏化学公司的装置投产后，甲烷氯化工艺才被广泛采用，成为生产氯甲烷的主要路线。一氯甲烷也可以由甲醇生产，此法到60年代末期已占有重要地位。 甲烷氯化物系列产品中,一氯甲烷作为甲基氯硅烷的原料，85%以上用于有机硅生产(基本上是自产自用)，作为商品销售的量很少；四氯化碳装置在发达国家按《关于消耗臭氧层物质的蒙特利尔议定书》(以下简称“蒙约”)要求已被关闭(其二氯甲烷、三氯甲烷装置副产的四氯化碳除极少部分销往第三世界国家外，其余的均作为生产原料转化为其它产品予以消化)；三氯甲烷大部分用作生产HCFC-22和聚四氟乙烯的原料，作为HCFC-22的原料逐年在增长；二氯甲烷主要用于脱漆剂、粘合剂溶剂、农药、气溶胶等的生产。 目前世界甲烷氯化物供需基本平衡，但由于产品和国家地区之间的发展不平衡，其未来产量的增减也因地区而异。美国等发达工业国家和地区的消费将逐年减少。而世界的其他国家和地区，如东欧、亚洲和拉丁美洲等发展中国家对甲烷氯化物的市场需求量将会保持较快的增长速率。 我国属发展中国家，除四氯化碳外，其他甲烷氯化物产品市场近几年均处于高速生长期，目前已发展到一定规模。 《甲烷氯化物行业调研报告》对甲烷氯化物行业现状、竞争格局、技术水平、上下游关联、进出口、项目投资、相关政策法规等多方面多角度阐述甲烷氯化物行业状况，并在此基础上对未来市场格局和市场前景定性和定量的分析和预测。 生产方法 氯甲烷的生产方法基本可分为两类：一类是通过甲烷氯化生产四种氯甲烷；另一类则是采用不同的原料专门生产四氯化碳或一氯甲烷。 甲烷氯化物的相关特性 氯甲烷制法甲烷在光或热的引发下与氯反应，其过程是： CH4+Cl2─→CH3CL+HCl CH3Cl+Cl2─→CH2Cl2+HCl CH2Cl2+Cl2─→CHCl3+HCl

金属材料开题报告

金属材料开题报告 金属材料开题报告范文金属材料和社会、经济以及各种科学活动有着重大的影响和强大的动力,人类社会发展到今天,和金属材料的获得和研发都密不可分.随着现代社会的飞速发展,各种工业发展已经得到了强有力的推进,然而金属的替代品也在不断研发出,金属材料当前的发展现状和未来的前景需要有明确的认识.本文针对此进行精了简要的叙述和分析. 一、前言 社会的发展需要能源、信息和材料供应.而材料供应根据其特殊的材料可以分为金属材料、非金属材料等,金属材料是人类历史发展到现在为止最重要的材料.从古代打铁工艺、金子、银子等的制作和推广,金属材料都占据着人们的生活.金属材料根据其特点具有韧度高、硬度强度大等特点,而且金属材料容易获得,且不少金属制作简易.随着现代金属工艺的发展和推广、科学技术的发展壮大,金属材料在机械制作、国防领域、工业、农业、电子信息等行业,都有明显的性价比优势和广阔的发展前景市场. 二、金属材料当前发展现状 (一)钢铁材料发展现状 钢铁是整个国民紧急发展的基础,各种大楼的兴建、各

种器材的使用、汽车等工业的发展都离不开钢铁工业的发展.随着整个国民经济的发展和科技的进步,不锈钢工艺的不断提升,钢铁工业的发展,应当以不锈钢工艺为主要的发展方向,不锈钢是在常温或者其他特殊条件下,利用钢铁内部的特点能够生成钢材不生锈的情况,但当前不锈钢的发展工艺依然成本过高,可以推测不久的常来,不锈钢的工艺能取得更快的发展. 此外,钢铁材料的发展也带动着新需求和新技术的不断出现,特别是在航空航天、能源工业等都出现更多的需求.这些需求带动着更多新技术、新工艺的产生和发展.例如：当前较为流行的钢铁工艺为超纯净钢生产工艺.随着钢铁工艺技术的发展和生产设备的更新和发展.钢铁材料也从大体积生产逐渐转化成为小钢铁、微钢铁工艺的生产和开发. 为了实现上述的钢铁材料的需求,钢铁材料工艺可以预见将会采用更多新兴工艺方式来发展,例如：铁水预处理、全自动转炉吹炼、二次精炼、保护浇注和无缺陷连铸等重大新工艺技术等.总而言之,高性能、高精度连轧工艺技术轧钢工艺的发展就是围绕着整个“三高”的技术发展. 1.高性能：通过采用控轧控冷工艺,控制钢材的组织结构,提高钢材的性能,特别是强度、韧性指标； 2.高精度：除了精确控制轧材的尺寸精度外,进一步减小长型材的椭圆度和提高板材的板形控制精度及表面质量； 3.高效率：包括进

氯甲烷的生产工艺及消耗

氯甲烷的生产工艺及消 耗 The manuscript was revised on the evening of 2021

甲烷氯化物 简介 甲烷氯化物是包括一氯甲烷（氯甲烷）、二氯甲烷、三氯甲烷（也称氯仿）、四氯化碳四种产品的总称，简称CMS。是有机产品中仅次于氯乙烯的大宗氯系产品，为重要的化工原料和有机溶剂。 发展历史 1847年弗雷泽用丙酮漂粉法首先小批量生产了麻醉用 甲烷氯化物 氯仿。1893年缪勒和杜波依斯提出用二硫化碳液相氯化法生产四氯化碳。1 923年德国赫斯特公司采用甲烷直接氯化法生产二氯甲烷。直到1937年，美国陶氏化学公司的装置投产后，甲烷氯化工艺才被广泛采用，成为生产氯甲烷的主要路线。一氯甲烷也可以由甲醇生产，此法到60年代末期已占有重要地位。 甲烷氯化物系列产品中,一氯甲烷作为甲基氯硅烷的原料，85%以上用于有机硅生产(基本上是自产自用)，作为商品销售的量很少；四氯化碳装置在发达国家按《关于消耗臭氧层物质的蒙特利尔议定书》(以下简称“蒙约”)要求已被关闭(其二氯甲烷、三氯甲烷装置副产的四氯化碳除极少部分销往第三世界国家外，其余的均作为生产原料转化为其它产品予以消化)；三氯甲烷大部

分用作生产HCFC-22和聚四氟乙烯的原料，作为HCFC- 22的原料逐年在增长；二氯甲烷主要用于脱漆剂、粘合剂溶剂、农药、气溶胶等的生产。 目前世界甲烷氯化物供需基本平衡，但由于产品和国家地区之间的发展不平衡，其未来产量的增减也因地区而异。美国等发达工业国家和地区的消费将逐年减少。而世界的其他国家和地区，如东欧、亚洲和拉丁美洲等发展中国家对甲烷氯化物的市场需求量将会保持较快的增长速率。 我国属发展中国家，除四氯化碳外，其他甲烷氯化物产品市场近几年均处于高速生长期，目前已发展到一定规模。 《甲烷氯化物行业调研报告》对甲烷氯化物行业现状、竞争格局、技术水平、上下游关联、进出口、项目投资、相关政策法规等多方面多角度阐述甲烷氯化物行业状况，并在此基础上对未来市场格局和市场前景定性和定量的分析和预测。 生产方法 氯甲烷的生产方法基本可分为两类：一类是通过甲烷氯化生产四种氯甲烷；另一类则是采用不同的原料专门生产四氯化碳或一氯甲烷。 甲烷氯化物的相关特性 氯甲烷制法甲烷在光或热的引发下与氯反应，其过程是： CH4+Cl2─→CH3CL+HCl CH3Cl+Cl2─→CH2Cl2+HCl CH2Cl2+Cl2─→CHCl3+HCl CHCl3+Cl2─→CCl4+HCl 此过程得到的产品是上述四种氯化物的混合物，可通过精馏,分离为四种产物。适当调节甲烷与氯的分子比,可使四种氯化物分别达到很高的产率。但

纯净铸钢的精炼工艺

纯净铸钢的精炼工艺 1.吹氩净化（Argon Injection） 通过陶瓷透气砖向钢液中吹入氩气可实现净化钢液的目的。透气砖可安装在钢包的底部。其优点是：除搅动功能外，由于具有较小而分散的气泡，还有除气作用，能降低气体和夹杂物的含量；供气速率范围比较灵活；钢包底部耐火材料很少磨损；安装简便；吹气中断钢液不会渗漏。 采用喷枪技术时，氩气可通过安装在底部或炉衬侧面的喷枪吹入。其优点是耐火材料炉衬不会有漏穿的危险，整个过程可控制一致，有强的搅动能力，有高的供气速率。经过特殊设计，可以进行喷粉工艺。 钢包氩气净化的特点是合金元素和脱氧反应产物分布均匀，并使钢包液温度分布均匀，同时有排除气体和夹杂物的功能。 氩气净化工艺应扬感应电炉的氩气保护和出钢与浇注过程的氩气保护技术。LF-AOD感应电炉和氩氧脱碳精炼）工艺将开始进行超低碳不锈钢和纯净钢生产的探索性试验研究。 2.喂线净化（Wire Injection Cleaning） Al线、Ca-Si线等射入工艺亦称喂线技术。见图10。是本世纪80年代初，日本、法国和美国研制成功的炉外净化工艺。采用薄钢带包覆金属铝、Ca-Si等合金制成线材。由喂线机和导管直接插入钢液中进行脱氧、脱硫和合金化等操作。其功能是降低钢液中氧和硫的含量，改变夹杂物形态和组成，从而提高钢液和纯净度和改善铸钢的塑性和韧性，并有微量合金成分调整及合金化的功能。能准确控制钢中Al、Ti、B和Ca-Si等合金含量，提高合金收得率。一般Al的收得率可高达60%～80%，而常规加Al块终脱氧操作，收昨率仅10%～20%之间，并且波动范围较大。Ca-Si合金线射入的Ca的平均收得率为10%～20%之间，实践证明，Ca线射入可平均降低铸钢件缺陷40%，最佳工艺条件下可降低缺陷60%以上。喂线工艺中导管设计和喂线速度是与合金芯线直径、含Ca 量、钢包深度、钢液温度和成分、芯线外壳厚度和种类等因素有关。喂线速度一般在30～60mm/min和保证插入深度（根据钢包容量大小而改变）。通过下面公式可近似计算。 （1） 式中 H——线射入钢液深度（mm）； D——芯线直径（mm）； v——射入速度（mm/min）； d——外壳钢皮厚度（mm）； A——与温度和钢皮材料有关的参数。 喂线工艺与钢包吹氩净化工艺的配合可使钢中的酸溶Al分布均匀，取得更好的净化效果（见图10）。 图10 氩气净化和钙线射入净化图11 AOD精炼工艺

一种高纯度一氯甲烷的生产工艺

一种高纯度一氯甲烷的生产工艺 <<中华人民共和国国家知识产权局>>2007年 发明人: 于海涛, 何树栋, 张晶群, 申请人: 山东东岳氟硅材料有限公司, 发明专利申请号: CN200710113228.1 本发明提供一种高纯一氯甲烷的生产方法，包括：甲醇和氯化氢经汽化过热后进入装有氧化铝催化剂的反应器，在反应器内反应生成一氯甲烷、甲烷、氯乙烷、二氯甲烷的混合物；生成的混合物进入激冷器，经激冷分离后进入酸洗塔，碱洗塔，硫酸干燥系统，压缩后制得粗一氯甲烷；粗一氯甲烷进入一氯甲烷精制塔，由塔底分离出重组分；轻组分甲烷和一氯甲烷一起蒸发至塔顶，而后经水冷和深冷，一氯甲烷液化，而未液化的甲烷则通过深冷器排空到排气洗涤塔，从而实现一氯甲烷与甲烷的分离，得到高纯度的一氯甲烷。本发明采用了单塔精馏的方式，既不大量增加设备投资，又提高了一氯甲烷的含量，使其大于99.98％。 现在国内大量采用的工艺分两步： 第一步：氢氯化，甲醇与氯化氢在催化剂的作用下生产一氯甲烷。 第二步：热氯化，一氯甲烷与氯气反应生成二氯甲烷、三氯甲烷、四氯化碳、氯化氢的混合物，再通过深冷、精镏分离。 主要原料单位消耗： 甲醇：0.36；液氯：1.08；98%浓硫酸：0.075；31%液碱：0.002 我知道国内有几家，我原来所在的企业（自贡鸿鹤化工）的氯气主要就是生产甲烷氯化物的。生产方法包括氢氯化和热氯化。现在的国产二氯甲烷主要有海化·巨化·梅兰·东岳·金岭·自贡 天然气法由于产品消耗高，每吨甲烷氯化物需2吨氯气，所以成产成本高，而且产品质量没有甲醇法好。天然气法生产甲烷氯化物是氯气与过量的天然气反应生成一氯、二氯、三氯和四氯，再经过除去HCL、碱洗、硫酸干燥、压缩、蒸馏得到成品。 甲醇法生产甲烷氯化物，所需氯气量低，只有天然气法的一半，产品质量好，所以甲醇法现已广泛使用。甲烷法分为氢氯化和热氯化，氢氯化是甲醇和HCL在催化剂的作用下生成一氯甲烷，经干燥、压缩后送热氯化与氯气反应生成二氯和三氯和少量四氯、再经蒸馏后得到成品。 呵呵， 氯甲烷主要有气相固定床法和液相法，国内都有，并且非常成熟。应该说各有优劣，优势不在别的地方，在于甲醇的利用率，因为甲醇的成本是主要的。 而公用工程消耗，主要是蒸汽和电，而电耗又和氯甲烷的液化方法有很大关系。 工艺技术：生产氯甲烷的原料路线主要有两种：以甲烷为原料的甲烷热氯化法和以甲醇为 原料的甲醇氢氯化法。采用甲醇和氯为原料氯甲烷生产工艺。以5万吨/年氯甲烷为例，主要原材料消耗：液氯0.62万吨/年，甲醇0.8万吨/年。

纯净钢

纯净钢(clean steel) 含非金属夹杂物和气体很少的钢，或者说含氧、硫、磷、氢、氮5种有害元素很少的钢。非金属夹杂物对钢质量有很大害处，含有夹杂物可说是钢不清洁，非金属夹杂物的大小和形态是评吹chuj价钢的洁净度的标志。氧、硫、磷、氢、氮是钢中的杂质，含量多的钢被认为是不纯的。研究证明，钢材中发现的非金属夹杂物大多是在钢液凝固时有害杂质元素偏析浓缩而与金属元素结合形成的。当然有些有害元素除生成夹杂物之外还有其他危害作用。但总的看来，非金属夹杂物的数量或5种有害元素的含量水平都可以代表钢的纯净度。 20世纪80年代初期，钢的纯净度水平在100t熔炼炉规模上已达到氧、硫、磷、氢、氮5元素的浓度总和为0．005％(5010-6)，其中[H]≤0．710-6，[N]≤1510-6，[O]≤1010-6，[P]≤1510-6，[s]≤510-6。对于低碳的软钢，碳含量可达到2010-6以下。钢中非金属夹杂物的形态和尺寸分布比含量多少更为重要。随着炼钢工艺过程使用废钢比例的增大，钢中混入的有色金属元素也增多起来，特别是铅、铋、砷、锑、锡5种痕量元素也成为生产纯净钢应该注意的问题。由于它们含量都是10-6级，凝固后多偏聚在晶界上，往往对钢的性能有很大危害。但分析这样微小浓度的仪器缺乏，在经常生产中很少去分析它们，还难以对它们的影响作出定量判断，因而也还没有一个纯净与不纯净的明确界限。 纯净钢是一个相对的概念，它的确切定义一直是变动的。纯净与否往往取决于观察者的判断。有些钢在50年代算纯净的，到了80年代就不算纯净了。对于一般用途的钢，50μm大小的夹杂物可允许存在，而对于精密轴承就不允许了。因此需根据对钢材性能的不同要求，订出钢的纯净度的合理指标，以便经济合理地生产和使用优质钢材。 纯净钢生产是通过各种设备和工艺手段不断净化、提纯优化的过程。目前在大规模生产纯净钢的生产流程上采用了许多先进技术，包括铁水预处理、转炉炼钢、挡渣出钢、炉外精炼和连铸等工艺环节。 纯净钢的生产工艺 由于更广义的纯净钢是脱除了不希望有的溶质元素的钢种，纯净钢生产工艺的基础理念是控制夹杂物的数量、尺寸、分布和种类，求得所希望的产品性能。主要技术来自氧气冶炼，脱氧和二次精炼，通过合理设计和采用磁场控制中间包和结晶器内流场，也采用各种措施防止外来夹杂，如防止炉渣进入大包，防止炉渣、保护渣、耐火材料使钢水二次氧化。 广义的纯净钢也包括脱除了碳、氮、氢、磷和硫的钢种。脱氧产物是内在氧化物。来自耐火材料、炉渣、保护渣及由它们造成的二次氧化产物属外来夹杂物。这些夹杂物的不良作用必须消除，以求所需的钢材性能。 .1纯净钢生产工艺的基础理念 为了达到钢材性能，可以用氧含量代表的氧化物夹杂总量和夹杂物的尺寸必须控制。 轴承钢和弹簧钢的总氧含量影响其疲劳寿命。 在DI罐生产过程中，大颗粒夹杂会造成开裂，降低深冲性。

年产50万吨甲烷氯化物的HCl吸收及盐酸解吸单元工艺设计

年产50万吨甲烷氯化物的HCl吸收及盐酸 解吸单元工艺设计 作者姓名李树杰 专业化学工程与工艺 指导教师姓名郭宁 专业技术职务副教授

目录 摘要 (1) 第一章项目背景简介 (3) 1.1甲烷氯化物简介 (3) 1.2甲烷氯化物生产方法简介 (3) 1.3产品的市场需求状况 (4) 1.3.1一氯甲烷的市场需求 (4) 1.3.2 二氯甲烷的市场需求 (5) 1.3.2三氯甲烷的市场需求 (5) 第二章生产方案的确定 (6) 2.1生产规模 (6) 2.2原料路线确定的原则和依据 (7) 2.3氯甲烷的生产方法 (7) 2.3.1生产原理 (7) 2.3.2工艺流程 (7) 2.4工艺技术方案的选择 (9) 第三章生产工艺流程介绍 (10) 3.1工艺流程说明 (10) 3.1.1工艺原理及工艺流程简述 (10) 第四章工艺计算书 (11) 4.1物料衡算 (11) 4.1.1对整个工艺流程进行物料计算 (11) 4.1.2对HCl吸收及盐酸解吸单元物料衡算 (13) 4.2热量衡算 (15) 4.2.1对HCl吸收及盐酸解吸单元能量衡算 (17) 第五章主要设备的工艺计算及选型 (18) 5.1汽提塔的设计及选型 (18)

5.1.1筒体厚度计算 (18) 5.1.2封头厚度计算 (19) 5.1.3塔体高度计算 (19) 5.1.4塔体上各项载荷计算 (20) 5.2主要设备一览表 (22) 第六章原材料、动力消耗定额及消耗量 (24) 6.1原材料、辅助材料消耗定额及消耗量 (24) 6.2公用工程消耗量 (25) 第七章环境保护与安全措施 (25) 7.1本装置的主要环境污染源及主要污染物 (25) 7.1.1废水 (25) 7.1.2废气 (26) 7.1.3固体废物 (26) 7.1.4噪声 (27) 7.2环境污染及污染防治措施 (27) 7.2.1水污染防治措施 (27) 7.2.2大气污染防治措施方案 (27) 7.2.3固体废弃物处置措施方案 (28) 7.2.4噪声防治措施 (28) 7.2.5其他环境保护措施 (28) 第八章车间成本估算 (29) 第九章设计体会和收获 (29) 参考文献 (30) 致谢 (31)

高纯净钢冶炼工艺优化研究

高纯净钢冶炼工艺优化研究 发表时间：2019-07-17T10:55:59.400Z 来源：《基层建设》2019年第12期作者：张超1 席晓利2 徐伟3 [导读] 摘要：科学合理地运用优化方式对纯净钢冶炼，能够较大程度上改善冶炼中非金属杂质的去除，使得钢材中的磷、硫以及氧和氮、氢含量有效的降低许多，最终达到高纯度净钢要求，满足社会和市场的需求。 1.河钢集团唐钢分公司河北唐山 063000； 2.河钢集团唐钢分公司河北唐山 063000； 3.河钢乐亭钢铁有限责任公司河北唐山 063000 摘要：科学合理地运用优化方式对纯净钢冶炼，能够较大程度上改善冶炼中非金属杂质的去除，使得钢材中的磷、硫以及氧和氮、氢含量有效的降低许多，最终达到高纯度净钢要求，满足社会和市场的需求。对于高纯度净钢的冶炼工艺通过优化之后，能够缩短钢材的精炼周期时间，同时对生产力的提高有很大的帮助作用，同时提高了市场竞争力和市场占有率。针对提高钢纯净度，主要是对冶炼过程中将非金属元素的含量进行降低，然后对非金属元素控制其形态。 关键词：高纯度钢；优化研究；冶炼工艺分析 1 引言 我国每年的钢铁消耗量正在逐年增加，钢铁产量也在逐年增加，位居世界先进行列，但是质量和品种结构等方面，与发达国家相比，还有相当大的差距。提高钢材质量，改善品种结构已经成为当务之急，否则中国将很难迈入真正的钢铁强国的行列。纯净钢是一个相对的概念。纯净钢对钢中的杂质元素含量要求非常严格，其中，硫、磷两种元素的含量应控制在万分之一以内，同时，对氢、氧和其它低熔点金属元素含量的要求要远远高于普通钢。纯净钢标准下氧、硫、磷、氢、加热氮这五种元素含量非常低。 2 LF精炼过程减少钢水增氮、降低钢中全氧含量 LF炉实施泡沫渣工艺可以减少精炼过程钢水增氮。在高强船板钢上做了巧炉泡沫渣试验。每炉试验在电极加热期间加人两批发泡剂，间隔7min。在钢水搬人LF炉和搬出LF炉时取钢样，分析钢中氮、氧、酸溶铝含量。钢水增氮量为（1一13）x10-6，平均增氮5.27x10-6。未采用泡沫渣工艺时钢水增氮0一20x10-6，平均增氮6.43x10-6。对严格控制钢中氮含量的钢种应根据和精炼时间的长短加人3--4批发泡剂，精炼中间不加铝。生产低氮含量钢应在LF精炼后期喂线加铝、钦；需要真空处理的钢种，应在真空下通过合金加人装置在破真空前Smin加人铝、钦。 3 LF精炼过程还原脱硫的可能性分析 LF精炼是对钢水脱氧后开始的.宝钢EAF出钢过程进行脱氧，BOF是在RH内脱氧合金化，所以钢水进入LF工位时，钢水中的溶解氧含量已经于3?0×10-5，在LF精炼过程中向渣内加入扩散脱氧剂，使渣中氧和钢中氧迅速下降，致使LF精炼后期，钢水中溶[w（O）/%]已经小于1?0×0-3，渣中FeO质量分数为0?1～0?5%，当采用钡系脱氧剂时，钢中氧[w（O）/%]可达到2?0×10-4～3?0×10-4，渣中FeO质量分数小于0?04%.LF精炼终点典型炉渣化学成分。 经试验研究，在LF内热力学上具备了还原脱磷的条件。另外，LF精炼过程具有较高的温度，采用还原脱磷优于氧化脱磷在较高温度下，采用铝钙合金，可以避免钙的过分气化损失，LF炉内衬采用镁质耐火材料，使还原脱磷剂对炉衬的侵蚀减小到最低.所以，在LF精炼过程中进行还原脱磷是可行的，并可同时降低钢中硫含量。 4 磷的控制 作为钢中的有害杂质元素，会严重影响钢材的延展性能、低温冲击等性能，使钢容易发生冷脆，所以必须降低磷含量。脱磷需要在低温、高碱度的条件下进行，但是和脱硫不同的是，脱磷必须在高氧化性的条件下进行。磷的去除主要在三个阶段进行，分别是在铁水的预处理、转炉、二次精炼。铁水预处理阶段的技术手段产生的渣量较少，但是需要先脱硫，有温度损失，而且转炉冶炼废钢比也不能太高。而转炉时，搅拌条件好，钢渣容易分离，但是需要的温度条件太高，渣量较大，氧位稍低。在二次精炼时渣量较少，但是需要对钢液进行加热，脱氧前需要除渣，有温度损失。脱磷需要在高氧、高碱度熔渣和低温、强搅拌的条件下进行，实践证明，虽然转炉冶炼过程的脱磷效率相当不错，但是不能只进行一次造渣，因为这样不能讲磷脱到标准水平，所以在生产超低磷钢的时候，脱磷要分两步来进行：首先要进行铁水预处理和转炉吹炼，然后是转炉初脱磷和转炉深脱磷。 5 在线定氢技术 溶解于钢中的氢的析出是造成缩孔、白点、发裂、不同类型气泡等缺陷的主要原因；溶解于钢中而未析出的氢气会降低钢的强度极限、断面收缩率、延伸率和冲击韧性，其中后三者的降低更为严重。钢中氢在大多数情况下对钢的性能是有害的，一般来说，洁净钢氢含量要求控制在<2×10－6。在线定氢的原理是通过循环泵向钢液内吹入载气氮气，气体通过钢液时，钢液中的氢向循环气体内扩散，再通过多孔透气塞把气体吸收进循环管内，经过不断循环，直至氮气和氢气达到饱和平衡。通过分析混合气体中的氢分压，就可以计算钢液中的氢含量。一般来说，分析氢含量必须先取样，送实验室进行分析，且分析时间长，不能作为指导生产上使用的常规方法。在线定氢系统能在40－70秒内测量出钢液中的氢含量，可以为炼钢工作者提供氢含量的可靠依据，从而指导常规生产。 6 内生夹杂物的去除 目前，在国内外，转炉炼钢过程中最重要的一个去除夹杂物的手段是吹氧脱碳过程，吹氧脱碳过程形成的CO、CO2的气泡会携带钢液中的夹杂物上浮，从而达到净化钢液的目的。根据多年的生产经验表明，脱碳量大于0.4%能去除钢液中80%的夹杂物，但是在吹氧脱碳过程中，氧不可能100%与碳反应，氧还要与其它元素反应，比如与Fe、Si、Mn、Cr等元素反应生成FeO、SiO2、MnO、Cr2O3等氧化物及其复合氧化物，是内生氧化物夹杂的主要来源。吹氧脱碳完毕后，对钢液进行还原，还原产物一般形成SiO2，Al2O3等氧化物或者其复杂的氧化物，这些还原产物是内生夹杂物还原产物的主要组成部分。 因此，就高纯度钢在冶炼过程中应加强对氧控制，可以采用顶底复吹转炉的方式进行氧含量的降低，然后才运用无渣出钢的方法，以及铝保护渣、结晶器保护渣的方式将钢水进行脱氧，并进行炉渣氧位，从而有效的避免被二次氧化。其次，高纯度钢对于冶炼过程中，要加强对硫含量控制。要注意硫在钢材中的存在形式，主要是以硫化物的方式而存在，这种情况容易产生铸坯裂纹，并且容易影响到钢的抗腐性能，还会对钢的韧性造成一定的冲击力，使其韧性降低。因此，要对硫含量科学控制，先将其进行冶炼，在冶炼过程中进行铁水的脱硫过程的处理，然后保证金属液以及炉渣氧含量等保护好。然后在在冶炼的过程中，要注意对脱硫的处理，尤其是对于二次精炼的钢水脱硫，一般可以采用的是合成渣脱硫方式，这种方式也同样可以对喷粉以及加热造渣以及对吹氩搅拌方式进行脱硫处理，需要说明的是应注意到炉渣以及金属液里的氧应保持低含量。此外，在冶炼的时候要将二次钢水以及转炉钢水进行脱硫，可以利用加入合成渣脱硫的方式进