焊接工艺编制说明
焊接工艺编制说明
一、焊接接头分类的说明
焊接工艺中关于焊接接头分类的说明如下：除将承压管件之间的连接接头归为D 类焊缝、其他非受压元件之间的连接接头归为F类焊缝外，其余接头均参照GB150-2011焊接接头分类进行化分，具体如下：
A类焊接接头：内胆和外壳圆筒部分的纵向接头。
B类焊接接头：内胆和壳体与封头连接的环向接头。
C类焊接接头：分配头与壳体的连接接头。
D类焊接接头：接管接头、补强圈与壳体的连接；管子和接管接头、管子与管子的连接（对接焊和承插焊）。
E类焊接接头：受压元件与非受压元件之间的连接。
F类焊接接头：其他非受压元件之间的连接。
二、线能量计算的说明
1、熔焊时，由焊接能源输入给单位长度焊缝上的能量，称为线能量（J/cm），也称为热输入。
2、焊接线能量的计算方法：
通常理论焊接线能量采用下列公式进行计算：
线能量Q=IU/v（J/cm）
式中：I—焊接电流（A）；
U—电弧电压（V）；
v—焊接速度（cm/min）。
由上式可知：当焊接电流、电弧电压最大而焊接速度最小时，线能量最大，反之，线能量最小。可见，直接决定焊接线能量的因素是焊接电流、电弧电压和焊接速度。
3、焊接中影响线能量的因素
焊接中对线能量有影响的因素包括预热温度、道间温度、焊接电流、电弧电压、焊层层数及厚度、焊接速度、焊条直径等。直接决定焊接线能量的因素是焊接电流、电弧电压和焊接速度。一般情况下，当焊缝尺寸一定时，焊接电流、电弧电压和焊接速度的大小取决于焊接层数和层厚，即线能量取决于焊接层数和层厚。预热温度与焊接线能量的作用是相同的，在保持焊缝和热影响区冷却速度不变的情况下，若提高预热温度，则间接的增加了焊接线。间接影响线能量的因素如：层间温度高了，无形中增加了线能量；焊丝直径大了，自然要增加电流值。在焊接奥氏体不锈钢时，为防止合金元素烧损，降低焊接应力，减少熔池在敏化温度区的停留时间，避免晶间腐蚀和裂纹，所以焊前不对工件进行预热且还应采用较小电流的焊接，一般控制焊接线能量在17KJ/cm以下。
4、在实际焊接过程中应该考虑到焊接热损失的问题，焊接热效率用η表示，对于TIG 焊接焊接，η一般为0.78-0.85左右；而对于MAG焊接钢件时，η一般为0.66-0.69。所以，实际焊接线能量的计算公式应该为：
线能量Q=ηI U/v（J/cm）
5、工艺卡中的线能量是按“最大值”计算的，延续这个计算值是因为“习惯”的原
因。其实工艺卡中本可以不填写该值的，因为在焊接过程中，只要确定焊接电流和电弧电压以及焊接速度，线能量也就确定了。
三、焊接术语修正的说明
参照NB/T47015-2011，接头焊接工艺卡表格采用NB/T47015-2011中表C.3以及GB/T3375-94，现对有关焊接术语的修正做如下说明：
1、“起弧板”修正为“引弧板”的说明
“起弧板”是指为在焊接接头始端获得正常尺寸的焊接截面，焊前装配的一块金属板，焊接在这块板上开始，焊后割掉。原工艺卡中使用“起弧板”一词不符合标准，参照GB/T3375-94，将其称为“引弧板”。
2、“收弧板”修正为“引出板”的说明
“收弧板”是指为在焊接接头末端获得正常尺寸的焊接截面，焊前装配的一块金属板，焊接在这块板上结束，焊后割掉。原工艺卡中使用“收弧板”一词不符合标准，参照GB/T3375-94，将其称为“引出板”。
3、“层间温度”换为“道间温度”的说明
所谓焊层，是指多层焊接时的每一个分层，但是一个焊层可以由多条焊道所组成。所以在需要保证层间温度的焊接情况下，由于一个焊层可以由多层焊道所组成，如果焊前保证了前层层间温度，在接下来的焊层中一次性多道焊接该层，由于该层前焊道热输入的原因无疑会增加前焊层的温度，导致该层接下来的几道焊缝在焊接时候的层间温度增大，间接增大了焊接线能量。而道间温度是指多层多道焊时，在施焊后继焊道之前，其相邻焊道应保持的温度。这就确保在每道焊道焊接之前不管是前焊道还是前焊层的温度到达工艺的要求。对于单层单道焊接来说，层间温度和道间温度的范围是一样的，但是对于多层多道焊来说，层间温度的范围就要比道间温度所包括的范围广，也不易控制。故将工艺中需要保证的层间温度改为道间温度更能保证工艺实施的准确性。
4、“点焊”与“点固焊”定义区别的说明
点焊是指将焊件装配成搭接接头，利用压力压紧接头的接触面，通过电极电弧或电阻热作用熔化母材形成焊点的焊接方法。它是压力焊的一种，可分为手压点焊、多点焊、脉冲点焊、双面点焊等。而点固焊，则是为了焊前装配、定位和减小变形等进行的正式焊接之前断续焊接，点固焊的高度不超过板厚的2/3。点焊是一种焊接方法，点固焊是一种焊接工艺，所以在工艺编制中为了固定焊前的装配和定位的焊接，应称为点固焊。
四、焊接工艺参数确定的说明
关于工艺卡中的焊接工艺参数的确定，一般分为两个步骤：一是焊接工艺评定中，确定预焊接工艺规程中的焊接工艺参数；二是根据已评定合格的焊接工艺评定、实际焊件母材厚度和焊接环境选择合适的焊接工艺参数。
1、预焊接工艺规程中焊接工艺参数的确定
1.1、焊接方法、焊接材料和焊接设备：结合实际情况、经验、相关技术资料以及试件性能选择合适的焊接方法、焊材种类与规格、焊接设备。
1.2、电源种类和焊接电流
1.2.1、电源种类：焊接电流的种类有直流、交流、脉冲三种，电流种类的选择是根据被焊材料的种类来决定的，相对来说直流电源电弧燃烧稳定性好，焊缝成型美观。一般除了美、铝及其合金之外，其他金属一般选用直流电源。
1.2.2、电流大小：选择焊接电流应该考虑的因素有：试件厚度、焊接位置、焊丝直径及焊缝形状、环境因素等。焊丝直径越大，焊接电流越大；需要熔敷面积大的焊缝焊接电流大；平焊位置比其他焊接位置电流稍大，角焊缝焊接时电流比对接焊缝电流稍大等。所以确定焊接电流时应该综合考虑这些因素，结合相关技术资料和焊接实际经验选择合适电流范围。
1.2.3、电流极性：在钨极氩弧焊中，直流反接时，焊件表面的氧化膜在电弧的作用下可以被清除掉而获得外表面光亮美观、成形良好的焊缝。但是反极性时电子轰击钨极，放出大量的热，使阳极热量多于阴极，很容易使钨极熔化，故反接时选用的钨棒直径较大。而直流正接时，焊件为阳极，焊件受电子轰击放出大量的热，使得熔池深而窄，焊件变形和收缩较小。而钨极为阴极，在发射电子时需要较大的逸出功，使得钨极上产生的热量少，因而不易过热而可采用直径较小的钨棒，钨棒直径小，电流密度更大，电弧越稳定，故钨极氩弧焊选择直流正接。而熔化极气体保护焊时，焊丝作为电极，需要较大的热量使焊丝熔化，加快熔滴的过渡，焊接速度快、生产效率高。故熔化极气体保护焊选择直流反接。
1.3、电弧电压：根据焊接方法选择定的焊接设备，每类焊接设备都具有属于自己的静外特性，不同的焊接设备，由于其静外特性的不同，相同焊接电流下电弧电压就不同。对于指定的焊接设备，只要确定焊接电流范围，根据设备静外特性曲线，也就能确定电弧电压。如WSM系列焊机，根据它的静外特性曲线，当I≤600时U=10+0.04I，当I＞600时U=34V。
1.4、焊接速度：焊接速度是指单位时间内完成焊缝的长度。焊接速度的选择应该考虑的因素有：焊件厚度、焊丝直径、焊接电流、施焊技术和焊接环境条件等。焊接速度是调节焊接热输入和焊缝形状最主要的参数之一。它应该根据焊件厚度并考虑与焊接电流、焊接电压等焊接参数的配合以获得所需的适合的焊缝。如焊接一定厚度焊件是，选定了焊接电流和焊丝直径等有关一系列焊接参数之后，焊接速度小就会使得热输入大，增大焊缝容宽，造成余高超高、焊瘤等缺陷；焊接速度大就会使得热输入小，焊接中出现未焊透、未熔合等缺陷。所以合适的焊接速度对控制焊缝成形和焊接缺陷有很大的作用。对于不同的母材，为控制焊接缺陷和焊缝成形，焊接过程中都存在最大允许热输入值，结合选定的焊接电流和电弧电压，可以估算焊接速度值范围。由热输入计算公式Q=ηIU/v，可知v=ηIU/Q（参数说明见二.2）。但是对于人工焊接来说，焊接速度和焊接操作人员的操作有关，本工艺根据实际经验选择为6-10cm/min。
1.5、保护气体及气体流量：选定了焊接方法，就基本确定了保护气体，但当有几种保护气体可供选择时，还应该考虑试件性能、焊丝性能、经济性等。保护气体的流量大小对电弧稳定、焊缝成型、熔滴过渡等有很大的影响，流量小则保护性能差、电弧燃烧不稳定，流量大则使得电弧力强，造成烧穿、气孔等缺陷。所以适当的气体流量的大小对焊接焊缝成型及缺陷的控制有很好作用。气体流量大小的选择应该考虑的因素有：焊接电流大小、喷嘴直径大小、喷嘴内壁形状均匀性、焊接环境、风速等。对于不同的保护气体，在相同焊接方法中的流量是不同的，结合实际经验本工艺中一般选择手工氩弧焊接气体流量为3~5l/min，而自动焊气体流量为8~15l/min。
1.6、喷嘴直径以及喷嘴到工件的距离：气体保护焊喷嘴直径的确定和焊接过程中气体的流量有关，一般情况下，喷嘴直径5~20mm对应5~25l/min的气体流量。而喷嘴到工件的距离一般与电流大小、气体流量等因数有关，结合实际经验和考虑相关因素选择距离，手工焊接一般为5~12mm，自动焊为8~15mm。
1.7、钨极氩弧时的钨极种类：现国家规定中使用的钨极类型有：纯钨极、铈钨极、钍钨极。相对于另外两个类型来说，铈钨极具有高的电流承载能力、电子发射能力强、
引弧稳定、热量集中、烧损率低的优点，所以工艺中选用铈钨极做电极。钨极直径根据焊接电流大小而定。
1.8、坡口形式、焊前坡口的加工方式和表面处理方法：根据试件厚度和焊缝设计性能要求选择坡口形式；不锈钢坡口的加工通常使用冷加工方式，并要求保证接头坡口无裂纹、分层等；施焊前应该对坡口及母材表面20mm范围内的氧化物、油污以及有害杂质清除干净，保证坡口清洁、光洁。采用不锈钢钢丝轮刷刷、不锈钢钢丝轮抛、清洗剂清洗、酒精擦拭等。
1.9、焊道层次：焊接工艺评定中，以板厚为主，从小的热输入下考虑，对于板厚不大于5mm的焊件，一般选择单层单道焊。对于板厚大于5mm的焊件，采取小电流的多层多道焊。
1.10、焊接位置：在焊接工艺评定中，对于焊接位置的选择，应该从产品焊接接头的实际情况出发，焊评所选择的焊接位置适用范围应覆盖该接头在产品生产中实际的焊接位置。
1.11、关于焊前预热、焊后热处理及焊后后热：奥氏体不锈钢不需要进行焊前预热、焊后热处理和后热。
根据所选定的焊接工艺参数焊接试件，按NB/T47016-2011规定将试件制成试样并做力学性能检验，根据实验数据验证预焊接工艺规程是否合格，焊接工艺评定合格以后才可以作为其允许范围内的其他接头焊接工艺参数的依据和指导。
2、实际焊接中焊接工艺参数的确定
在实际焊接工艺参数确定过程中，结合实际所需要焊接母材种类和厚度以及焊接环境因素，以合适的已评定合格的焊接工艺评定为依据，合理选择焊接参数和焊接位置。奥氏体不锈钢热传递系数小，线膨胀系数大，焊接时采用单层单道焊接，在必要时，尽量采用小电流冷却快的多层多道焊接。焊接过程中应严格控制道间温度，一般要求≤50℃。在选择焊接电流时应综合考虑焊接位置、焊丝直径、焊缝形状、接头类型、焊道层次及焊接环境等。例如当实际焊件厚度大于试件厚度时，在相同焊接速度的情况下可以选择偏大的焊接电流和电弧电压，或是在保证相同焊接电流和电弧电压的情况下降低焊接速度；焊接角焊缝时可以选择焊接电流稍大的横焊；仰焊时选择偏小的焊接电流和电压，同时减小保护气体流量等。当实际焊接中焊缝要求比较复杂时，可以一个焊接接头采用多个焊接工艺评定方式。
五、焊缝外观通用要求的说明
焊缝的外观缺陷会造成焊缝有效面积的减小，降低焊缝的力学性能、造成应力的集中，成为裂纹、腐蚀的起始点，从而降低产品的使用寿命；而且根据焊缝外观质量也能大概预测焊缝内部的缺陷。焊缝表面是焊缝与外部介质接触的最后屏障，所以良好的焊缝外观质量不仅使得产品表面美观，而且能有效抑制焊缝被破坏，延长产品件的使用年限。本工艺对焊缝外观的要求如下：
1、焊缝外形尺寸符合设计图样和工艺文件要求，保证焊件装配时正确错边量、焊接间隙以及焊后余高、焊脚高度等。
2、对接焊缝高度不低于母材表面，一般高于母材表面0~1.5mm；焊缝与母材平滑过渡；表面不得有裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、弧坑、未填满，夹渣、飞溅物、烧穿等缺陷。
3、不锈钢钢材制造的容器不允许有咬边，焊缝两侧的飞溅物应清除干净。
4、角接焊缝的外形应凹形圆滑过渡；手工焊时鱼鳞纹均匀。
六、对特殊要求的焊缝宽度、高度以及圆弧过渡、形状尺寸的说明。
所谓有特殊要求的焊缝，指该焊缝在结构中起着特殊的作用，如特殊的强度要求、耐强腐蚀要求、消除集中应力等。如在该焊缝周围所集中应力较大，如果焊接成普通焊缝则会使结构中应力分布不均，造成应力集中，严重影响产品使用寿命，一般情况下可以使用加强圈的加强作用增加此处强度，使得该处集中应力分散。但是为了缩小产品重量以及空间有限等原因，可将此处焊缝焊接成特殊焊缝，使得该处应力分布均匀，减小此处的应力集中。因此对有特殊要求的焊缝，应该严格按照设计和图纸要求，保证焊缝达到要求的尺寸，使焊缝起到其该起的作用。比如：焊缝的长度、宽度、圆滑过渡圆弧直径、焊后底面熔平以及焊缝形状、焊缝波纹的形状和间距等要求。
七、焊丝用量定额计算的说明
1、焊丝用量定额计算方法一
从理论方面来说，焊接过程中焊丝的用量为焊缝金属的总重量。计算方式为：
质量=横截面积×焊丝密度×焊缝长度×1.2
但是考虑到实际焊接过程中焊接飞溅损失以及焊接熔敷效率的问题，则：质量=横截面积×焊丝密度×焊缝长度/熔敷系数×1.2
M=AρL/η×1.2×10-6 (g)
式中A:横截面积(mm2)ρ:焊丝密度(g/cm3)L：焊缝长度(mm)η：熔敷系数
注：①对于奥氏体不锈钢焊接焊缝金属组织密度为ρ=7.9g/cm3左右（06Cr19Ni10的密度为ρ=7.93g/cm3）。
②TIG、MIG实心焊丝熔敷系数为：η=95%。
③焊缝面积：对接场合：A=间隔距离×高+坡口面积
角接场合：A=焊脚高×焊脚宽/2（直角三角形面积）
④系数1.2为加上的部分余高，余高面积占焊缝面积的20%。
2、焊丝用量定额计算方法二
2.1、钨极氩弧焊：M丝耗=1.25M填充
熔化极气体保护焊：M丝耗=1.05M填充
注：系数为焊接材料的利用率。
2.2、填充金属的计算方法如下：
M填充=ALρ×10-6
式中A：焊缝金属的横截面积(mm2)
L：焊缝实际长度 (mm)
ρ：焊材金属的密度 (g/cm3),其中不锈钢焊材的密度为7.9g/cm3。
对接焊缝截面尺寸计算公式：
单面焊：A=δb+2/3hc 双面焊：A=δb+4/3hc （2/3hc为余高部分面积）
八、焊接法规、技术规范、标准列表
见附录1（相关焊接法规、技术规范、标准列表）
九、焊接工时定额说明
1、一个劳动者工作一个小时即为一个工时。工时定额包括：基本时间；辅助时间；布置场地时间；休息与生理需要时间；准备与结束时间；产品自检、交接时间。
2、布置工作场地时间为30分钟，休息与生理时间为35分钟，准备终了时间为25分钟（有待实地考察）。
3、基本作业时间T j(min)：
T j=AL/vSη(min)
其中：A为焊缝横截面积mm2；L为焊缝长度mm；v为焊接速度mm/min；S为焊丝的横截面积mm2；η为焊丝熔敷效率（不锈钢TIG/MIG/MAG焊接熔敷效率为95%）。
4、焊接辅助时间T f(min)：
T f=T j×30%
则T=T j+T f=(100+30)%T j
5、工件重量系数K（如下表）
工件重量（Kg）M≤5Kg
5Kg＜M≤
10Kg 10Kg＜M≤20Kg
20Kg＜M≤
100Kg
M＞
100Kg
系数K 1 1.05 1.1 1.15 1.2 注：根据所焊接的工件的重量，按上表所列取相应的系数K，计算工时定额时，在焊接作业时间T的基础上乘以相应的系数K。
6、工件翻转时间T fz(min)（应结合现场经验）（如下表）
工件重量（Kg）
M≤
5Kg 5Kg＜M≤
10Kg
10Kg＜M≤
20Kg
20Kg＜M≤
100Kg
M＞
100Kg
每次翻时间（min) 1 2 3 6 10
注：翻转时间应以工艺设计所需的翻转次数为准，不需进行翻转时，T fz为零。气瓶焊接过程中基本不需要翻转，故翻转时间为0。
7、焊接位置工时定额修订系数K W（如下表）
焊接位置平焊横焊立焊仰焊
修正系数K W 1.0 1.2 1.3 1.4
8、宽放系数u
宽放系数按25%计算。（焊接中应从实际情况出发）
9、每件产品自检、交接时间T z，从实际情况考虑，设占基本时间的a%。
10、计算焊接工时T D
T D=T×K(1+u)K W（1+25%）（1+a%）+T fz=T j×(1+30%)×
K(1+25%)（1+a%）K W+0=1.625T j KK w（1+a%）
十、焊缝检具及检验设备的种类、规格和要求的说明
焊接接头的检验是保证产品质量的一项重要内容，目的是发现焊接焊缝的缺陷，保证焊接结构的制造质量，确保产品的安全运行。从缺陷存在的位置来分，焊接缺陷可分为表面缺陷和内部缺陷。若焊缝表面出现缺陷，则焊缝内部便有存在缺陷的可能。焊缝的检测方法有无损检测法和破坏性检测。无损检测法可分为：表面缺陷的检测：肉眼观察、渗透检测、磁粉检测等；内部缺陷的检测：射线检测、超声波检测。而破坏性检测法有：宏观和微观检验。
1、无损检测
1.1、焊缝表面缺陷检验
1.1.1、焊缝外观检验主要是发现焊缝表面的缺陷和尺寸上的偏差。一般通过肉眼借助标准样板、量规和放大镜等工具进行检验等。外观形状缺陷检验检具的种类大概有：样板、焊接检验尺、放大镜、钢直尺。
样板：为了检验焊前工件的组装质量，如坡口角度、错边、平面度等的测量，可以制作相应的样板检具，以保证焊件的装配质量。要求样板制作尺寸精确、使用操作简单便捷。
焊接检验尺：焊接检验尺主要用于测量焊缝外部尺寸的检具。它可以测量焊前焊缝的坡口角度、间隙宽度、错边量大小；对接焊缝焊后的余高、宽度、咬边长度、咬边深度、焊后平直度以及角焊缝的焊后焊脚高度、厚度、焊后垂直度等。焊接检验尺型号分为HJC30型、HJC40型和HJC60型。HJC30型主要由主尺、滑尺、斜形尺三个零件组成；HJC40型和HJC60型，它主要由主尺、高度尺、咬边深度尺和多用尺四个零件组成。要求高度尺、咬边深度尺移动应平稳，多用尺转动应灵活，锁紧装置应有效、可靠；避免测量和保存过程中有对量具稳定性和测量准确性有害的因素，以保证测量的精确性等。
放大镜：放大镜的作用放大焊件表面上的缺陷，以便肉眼观察检测，如裂纹、气孔、弧坑、焊瘤等缺陷。要求放大倍数5~10倍即可。
钢直尺：钢直尺可用于测量焊缝平直度、焊缝间隙、咬边长度等。相比焊接检验尺，其精确度差，但是钢直尺用法简单，适用性更强、更普遍。
1.1.2、渗透检测：指采用带有荧光染料（荧光探伤）或红色染料（着色探伤）的渗透剂的渗透作用，显示缺陷痕迹的无损检测方法。它是利用渗透剂的毛细管作用，将渗透液渗入固体材料表面开口缺陷处，再通过显像剂将渗入的渗透液析出到表面从而显示出缺陷存在的方法。渗透检测使用于金属承压设备制造过程中产生的表面开口缺陷的检测，它检测设备简单、缺陷显示直观、适用范围广、现场适用性强。使用的材料有：渗透剂、清洗剂、显像剂、5-10倍放大镜、标准试块和吸水纸等。检测时应保证各材料的灵敏度符合要求，各设备符合JB/T4730.5的要求。
1.1.3、磁粉检测：指利用在强磁场中，铁磁性材料表层缺陷产生的漏磁场吸附磁粉现象而进行的无损检测方法。检测原理是将待测物体置于强磁场中或通以大电流使之磁化，若物体表面或表面附近有缺陷存在，由于它们是非铁磁性的，对磁力线通过的阻力很大，磁力线在这些缺陷附近会产生漏磁。当将导磁性良好的磁粉施加在物体上时，缺陷附近的漏磁场就会吸住磁粉，堆集形成可见的磁粉痕迹，从而把缺陷显示出来。
该检测对材料的表面缺陷具有较高的灵敏度，操作简便，结果可靠，显示直观；但是不适用与奥氏体不锈钢、非金属及非导磁性材料的检测。所以工艺中不采用该检测方式。
1.1.4、涡流检测：是指通过测量导电物体在交变磁场中感应涡流的变化，来对物件进行探伤的一种无损检测方法。但是由于涡流是交变电流，具有集肤效应，所以只能检测材料表面或近表面的缺陷。涡流检测时线圈不需与被测物直接接触，可高速检测,易于实现自动化，对对形状复杂的零件检测难度较大，而且只能检测导电材料的表面和近表面缺陷，检测结果也易于受到材料本身及其他因素的干扰。相对于渗透检测来说，不便捷、测量干扰因素多、不稳定、设备多、现场使用性能差，故一般情况下很少使用。
1.2焊缝内部缺陷检测
1.2.1、射线检测：利用X射线或γ射线照射焊接接头检查内部缺陷的无损检测方法，根据射线种类的不同可分为X射线检测和γ射线检测。检测原理是被测物体各部分的厚度或密度因缺陷的存在而有所不同，当X射线或γ射线穿透被检物时，射线被吸收的程度也将不同，所以不同部位透射出的射线强度也就不同，从而使零件下胶片的显像程度就会不同，通过对胶片上显像的分析就能确定被测物内部的缺陷。射线探伤对气孔、夹渣、未焊透等体积型缺陷比较敏感；设备投资较大，不易发现与射线垂直方向上的裂纹，不便确定缺陷的深度，不适用于现场在线检测，周期长，效率低，成本高。射线检测设备材料有射线机、像质计、胶片、增感屏等。各检测设备规格都要求符合标准规定。如胶片符合GB/T19384-2003；像质计符合JB/T7902-2006；增感屏符合JB/T4730.2等。工艺中对内胆A类和B类焊缝的检测方法就是X射线检测。
1.2.2、超声波检测：指利用超声波探测材料内部缺陷的无损检测方法。是利用超声能透入金属材料的深处，并由一截面进入另一截面时，在界面边缘会发生反射的原理。当超声波束自零件表面由探头通至金属内部，遇到缺陷与零件底面时就分别发生反射回来，在萤光屏上形成脉冲波形，根据这些脉冲波形来判断缺陷位置和大小。超声波检测对缺陷比较敏感，速度快，缺陷定位方便；但是对于小而薄的零件难以检测，粗晶材料也会加剧散射，形状复杂的结构难以检测，速度慢，周期长。本工艺中使用材料由于厚度比较小，故不选择此种检测方法。
2、破坏性检测：破坏性试验可分为宏观检验和微观检验。所谓宏观检验是指用肉眼或低倍放大镜（小于50倍）对未侵蚀或侵蚀的试面进行检验；微观检验则指用显微镜（50~500倍）对未侵蚀或侵蚀的试面进行检验。通过检验焊接接头的横截面显示焊接接头的宏观和微观特征，它既可以用于单独评定、也可以用于评定组织与裂纹、空穴的关系。如：裂纹、撕裂、固体夹渣、未熔合未焊透等。所使用的检测设备有：金相显微镜、研磨机、抛光机及侵蚀剂等。应该选择合理的侵蚀剂且且在有效的使用时间内使用；研磨抛光过程中不应对试面产生有害的影响、保证试面的有效的表面粗糙度。经过侵蚀或是未侵蚀之后，采用适当的方法或是根据有关标准或规程做相关检验即可。
十一、对焊接设备的选择、要求、使用条件的说明
1、对焊接设备的选择：奥氏体不锈钢具有良好的焊接性能，几乎所有的焊接方法都适用于焊接奥氏体不锈钢。焊接设备的选择应该从母材材质、产品焊缝结构、焊材厚度、生产方式，焊接位置、焊接方法等因素进行考虑，从实际情况出发，根据车间现有的焊接设备以及对产品的实际焊接要求，充分结合各种焊接设备的优缺点，选择合适的高效的焊接设备。
本厂车间主要有直焊缝自动焊接设备、环焊缝自动焊接设备、手工钨极氩弧焊设备、手压点焊设备、火焰钎焊设备。在工艺卡中，由于A类焊缝为直焊缝、形式简单、母材厚度有时可达10mm、焊缝要求全焊透且对内胆焊缝要求100%X射线探伤，检测结果不低于JB/T4730.2Ⅱ级要求。所以选择焊直焊缝焊接设备，采用熔化极气体保护焊，气体种类选择98%Ar+2%O2。这是因为熔化极气体保护焊有速度快、效率高、焊接变形小、采用喷射过渡形式，电弧稳定、飞溅少等优点。Ar加入少量的O2后使得电弧燃烧更加稳定、能量集中、消除阴极斑点漂移、保证熔深和焊缝成型的美观。按照设计文件的要求，内胆B类焊缝与A类焊缝质量要求一致，但由于其形式为环状，故选择熔化极气体保护焊环焊缝自动焊接设备。钨极氩弧焊焊接规范稳定、参数容易控制、焊接质量稳定、焊缝成型美观、热影响区小，但钨极载流能力有限，致使焊接熔深浅，焊速低，故一般只适用于小于6mm的工件。外壳B类焊缝要求焊缝成型美观且质量要求没有内胆那么高，一般情况下外壳板厚相对内胆板厚要薄些。故本工艺结合钨极氩弧焊的优缺点，外壳B类焊缝焊接设备选择钨极氩弧焊环焊缝自动焊接设备、手工焊接也接选择钨极氩弧焊设备。本工艺中，有些焊接接头在产品中只起到固定的作用，板材厚度较小，要求强度也不高，在焊缝强度达到要求的情况下，选择便捷、经济、方便的点焊方法，选择采用手压点焊设备。另外，本工艺中还存在着铜管与不锈钢的焊接接头，综合考虑铜和不锈钢各自的性质及焊接性能，根据相关技术资料和经验，采用钎焊方法焊接效果最好。相对于其他钎焊方法，火焰钎焊有设备简单、操作便捷、焊接效率高、使用材料来源广等优点，所以选择火焰钎焊设备。火焰钎焊可分为软火焰钎焊和硬火焰钎焊，工艺中一般有两个焊缝需要进行钎焊。一是铜管与奥氏体不绣钢管的承插焊接，该焊缝除起固定作用之外，还会受到管内压力作用，所以对该焊缝的强度和致密度要求高，根据相关资料，选择硬钎焊工艺，采用银基钎料。二是铜管和外筒体的焊接，该焊缝起到固定的作用，无强度要求，故可选择焊缝强度较低的软钎焊工艺，采用锡铅钎料。
2、对焊接设备的要求：对于每个接头所选定的焊接设备，该焊接设备的技术参数范围应该大于该接头焊接工艺卡中的焊接范围，以防止焊接过程中电流范围的波动而造成焊接设备超出负载；焊接设备的使用条件要符合要求，否则不仅不能保证焊接质量，还给生产带来不少的麻烦。
3、焊接设备的使用条件：对于每一台焊接设备，都应该有合适的使用条件，否则设备就不能正常的工作。
3.1、环境条件：不同的焊接设备都有符合自身的工作环境条件，如固定式的设备，只能在指定的地点指定的焊接环境下进行焊接工作；便携式的，移动式的设备则可在不同的焊接地点和环境的下进行作业。例如车间中的直缝自动焊接设备、环缝自动焊接设备就只能在室内进行焊接，还会受到不同气候车间内环境因素的影响。而手工氩弧焊设备、点焊设备可则可在室内室外进行作业，且对焊接环境条件也有明确的要求等。根据所焊材料和设备自身的性能特点，焊接设备对使用环境温度中温度、相对湿度、风速大小以及环境中有害气体物质的含量等都有要求。为保证焊接的质量，在必要的时应该做好相应的防护措施。
3.2、工作场地条件：各焊接设备根据自身的体积的大小以及相关技术特点需要有符合自己的工作条件，如车间布置位置、场地面积、人员工作所需场地大小，工件摆放位置、设备接线的布置等。
3.3、能源条件：即焊接电源和冷却条件，如焊接设备所需的输入电源电压大小、相数、焊接接线方式、接线规格大小、冷却方式、冷却介质的选择等。
十二、焊接缺陷和防止的说明
奥氏体不锈钢焊接缺陷产生的原因大概可分为：①母材自身性能的原因，②工艺参数选择的原因，③焊接过程控制的原因，④焊前准备、装配的原因。因为奥氏体不锈钢热导率小、线膨胀系数大、熔点低，在焊接时焊件被加热到600℃以上后焊缝金属高温停留时间长，易形成粗大的铸态组织，产生较大的应力和变形等，增加了产生热裂纹和应力腐蚀开裂的倾向。奥氏体不锈钢焊接常见缺陷主要有：热裂纹、焊接接头的脆化、应力腐蚀开裂、晶间腐蚀以及常见的焊缝外观缺陷。
1、热裂纹：奥氏体不锈钢由于其热导率小、线膨胀系数大，延长焊缝金属在高温的停留时间，增大了焊缝金属在高温时候的拉伸应变；S、P等杂质元素易形成低熔点杂质并在晶间的聚集，加大了热裂纹的倾向以及存在焊接热应力等。
防止热裂纹的措施：选择合理的焊接工艺，小电流快冷却窄焊道的焊接方式以及严格控制焊接杂质的来源。
2、焊接接头的脆化：产生原因主要是焊接过程中使得奥氏体不锈钢形成铸态组织，铸态金属中存在缺陷，脆裂倾向高；高温持续时间长，焊缝金属晶粒粗大，晶间结合力变小。
防止接头脆化措施：选择合理的采用小电流快冷却的焊接工艺，降低焊接温度，减少焊缝高温停留时间；尽量采用小的熔合比，减小焊缝铸态组织所占体积。
3、应力腐蚀开裂：焊接残余应力和焊接接头的变形易引起应力腐蚀开裂。奥氏体不锈钢由于其热导率小、线膨胀系数大，焊接时候会产生很大的焊接应力；装配拘束度大、焊接顺序选择不当也会引起焊接应力的产生；焊接高温停留时间长，使得焊缝金属晶粒粗大，降低焊缝金属的抗裂性；由于存在贫铬区，也会引起晶间腐蚀，加大应力腐蚀开裂。
防止应力腐蚀开裂的措施：采用合理的焊接工艺，小电流快冷却焊接，减小焊缝金属高温停留时间，减小拉伸应力；焊后残余应力的消除或焊后固溶处理（1050~1150℃）消除贫铬区；采取合理的装配、焊接顺序，以减小焊接应力的产生等。
4、晶间腐蚀：奥氏体不锈钢耐腐蚀的原因是因为含铬的碳化物在固溶处理时候融入奥氏体内，形成稳定的组织。但是由于焊接过程中对奥氏体不绣钢的加热和高温停留时间长，使得奥氏体中的含铬碳化物析出于晶界处，经理内部的铬来不及补偿晶粒表面，使得晶粒表面的形成贫铬区，在外部腐蚀介质的强烈作用下，贫铬区首先被腐蚀，在承受应力作用下沿晶间断裂。
防止措施：采用小电流快冷却的焊接工艺，减少焊缝在敏化温度区的停留时间；焊后进行固溶热处理，使析出的含铬的碳化物重新融入晶粒中或焊后进行表面处理，如喷漆等，隔绝腐蚀介质与焊缝表面的直接接触。
5、表面焊接缺陷：焊缝成型较差、高低、宽窄不一、未焊透、气孔、焊瘤、咬边、弧坑、表面擦伤、飞溅等。这些缺陷的产生基本都是由焊接电流、电压、焊接速度等焊接参数的选择不当以及焊接人员的操作原因引起的。如焊接电流选择过大、焊接速度小就会造成烧穿、焊瘤、咬边、飞溅等现象；焊接人员焊接速度不均、时快时慢就会造成焊缝成型差、高低、宽窄不一；焊接电流小、焊接速度快的时候会造成焊缝未焊透、未熔合等。所以要减少焊缝表面缺陷，除了焊接工艺参数选择合理之外，还有就是焊接人员对焊接工艺参数的执行能力。
6、除上述焊接缺陷之外，焊件焊前接头表面的清理、结构装配不当等也会引起缺陷的产生。焊前接头清理达不到要求，如油污、水及有害杂质等的存在易在焊缝中引起气孔、偏析，裂纹等缺陷。装配时组装的不合理或强力组装，使得焊件结构拘束性大，在焊接过程中会产生较大的焊接应力，焊后残余应力甚至变形等。对于这些原因引起
的缺陷，应该从焊接工艺上严格控制，加强焊接前接头表面的检验，按要求清除接头表面的有害物质；使用工装夹具合理进行装配并采用合理的焊接顺序，减小焊接过程中应力的产生。
综上所述：焊接缺陷的防止不仅要从焊接工艺参数上采取小电流窄焊道快冷却焊接方法，还要求焊接操作人员有较高的焊接技术水平以及对接头的表面清理、装配等焊前准备程序的严格执行。窄焊道小熔池的焊缝可以减小焊缝中铸态组织面积，使晶粒相对细化、减小焊缝高温停留时间，降低焊接应力和拉伸应力。但是电流小，焊速快的时候会造成焊缝未焊透，未熔合等缺陷。所以应该选择合适的焊接工艺参数、保证焊前的接头质量，对防止奥氏体不锈钢的焊接缺陷有很大的重要性。
十三、焊缝的冷却作用及方法
奥氏体不锈钢由于热膨胀系数大、热传导系数小，故加快焊缝金属的冷却速度有益于防止焊缝缺陷的产生。加快冷却速度可以细化晶粒；防止偏析；减少高温敏化区停留时间，即减少晶粒中含铬碳化物的析出、减小焊接应力的产生等。对奥氏体不锈钢所常见的晶间腐蚀、应力腐蚀开裂、焊缝接头的脆化等缺陷都有很好的抑制作用。
冷却方式：①水冷：通水冷却；②空冷：常温冷却；③风冷：焊接过程中在焊接尾部加一定流量的保护气体，这样不经能加快气流的流速，加快焊件的冷却，还能对高温下焊缝起保护作用，防止高温焊缝被氧化；④铜垫：由于铜具有高的传热系数，散热快。焊缝背面垫铜垫不仅能够加快散热，还能保护背面金属部被氧化，保证焊缝金属背面成型美观。
焊接中冷却方式的选择要充分考虑母材性能和焊接设备的因素，结合奥氏体不锈钢热传递效率小、线膨胀系数大的特点，所以在选择焊接设备时候需要选择配备冷却的设备。熔化极气体保护焊接过程中，焊接速度快、热量高所以选择背面垫铜垫、焊后拖罩气体保护等。而钨极氩弧焊时由于焊接速度慢、焊接热量低，所以焊接中多使用空冷。
薄板焊接工艺方法
薄板焊接工艺方法公司内部档案编码：[OPPTR-OPPT28-OPPTL98-OPPNN08]
薄板焊接变形控制经验 薄板焊接变形的质量控制包括从钢板切割开始到装夹、点固焊、施焊工艺、焊后处理等，其中还要考虑所采用的焊接方法、有效地变形控制措施。 1、焊接方法对焊接变形的影响* 合适的焊接方法需要考虑生产效率和焊接质量，所以焊接方法、焊接工艺和焊接程序显著影响焊接变形的水平。因此所采用的焊接方法必须具有高的熔敷效率和尽量少的焊道。7 R" F: v" @, `8 H5 C7 N 尽可能减少不必要的焊缝； 合理安排焊缝位置：焊缝位置应便于施焊，尽可能对称分布焊缝； 合理地选择焊缝的尺寸和形式，焊缝设计为角焊缝、搭接焊缝（角焊缝焊接变形小于对接焊缝变形）； 3 1 `2、点固焊工艺对焊接变形的影响 2 e' }$ [8 l' x! w 1 L- l, {; [. ^% T 点固焊不仅能保证焊接间隙而且具有一定的抗变形能力。但是要考虑点固焊焊点的数量、尺寸以及焊点之间的距离。对于薄板的变形来说，点固焊工艺不合适就有可能在焊接之前就产生相当的残余焊接应力，对随后的焊接残余应力积累带来影响。点焊尺寸过小可能导致焊接过程中产生开裂使焊接间隙得不到保证，如果过大可能导致焊道背面未熔透而影响接头的美观连续性。点固焊的顺序、焊点距离的合理选择也相当重要。 J
# u: e# `$ x$ J& T% 3、装配应力及焊接程序对薄板焊接变形的影响 应尽量减少焊接装配过程中引起的应力，如果该应力超过产生变形的临界应力就可能产生变形。装配程序注意尽量避免强行组装，并核对坡口形式、坡口角度和组装位置， 对接接头焊接： 板厚≤2的无论单面焊还是双面焊都可以不开坡口， 对于板厚~双面焊可以不开坡口，但只能单面焊时，可以将坡口间隙放大到1~2mm或开坡口焊接； 板厚~双面焊时应在背面用小砂轮清根；只能单面焊时都应开坡口；
焊接工艺方案设计
T/P92钢焊接工艺方案设计 1 、T/P92钢焊接性简述 T/P92钢的标准化学成分和机械性能列入表1和表2。欧洲开发的新型马氏体耐热钢—E911钢属于T/P92钢。日本开发的新型马氏体耐热钢—NF616钢属于T/P92钢，已列入ASTM/ASME A 213 T91和ASTM/ASME A335 P92标准。 表1 T/P92钢的化学成分 表2 T/P92钢的机械性能 1.1 T/P92在T/P91钢的基础上加入了1.7%的钨（W），同时钼（Mo）含量降低至0.5%，用钒、铌元素合金化并控制硼和氮元素含量的高合金铁素体耐热钢，通过加入W元素，显著提高了钢材的高温蠕变断裂强度。在焊接方面，除了有相应的焊接材料，并由于W是铁素体形成元素，焊缝的冲击韧性有所下降外，其余对预热、层间温度、焊接线能量，待马氏体完全转变后随即进行焊后热处理以及热处理温度、恒温时间的要求都是比较相近的。 1.2 T/P92钢中有关C、S、P等元素含量低、纯净度较高，且具有高的韧性，焊接冷裂纹倾向大为降低，但由于其钢种的特殊性，仍存在一定的冷裂纹倾向，所以焊接时必须采取一些必要的预防措施。 1.3 T/P92钢中添加W元素，促进了δ铁素体的形成，使冲击韧性比
T/P91有所降低，所以焊缝的冲击韧性与其母材、HAZ和熔合线的韧性相比，也存在明显降低的问题。
1.4与T/P91钢相似，存在焊接接头热影响区“第四类”软化区的行为。焊接接头经过长期运行后，焊接断裂在远离焊缝区的软化带，此软化带强度明显降低。 2、 T/P92钢的应用 2.1 T/P92钢具有与T/P91优良的常温及高温力学性能。通过加入W 元素，显著提高了钢材的高温蠕变断裂强度，T/P92钢的工作温度比T/P91钢高，可达630℃。 2.2 T/P92钢中碳的含量保持在一个较低的水平是为了保证最佳的加工性能，高温蠕变断裂强度非常高，抗腐蚀性能好，提高了耐热钢的工作温度，减少了钢材的厚度，降低了钢材的消耗量，降低了管道热应力。在国内首台USC机组玉环电厂机组对主蒸汽管道的设计中，曾有两套方案，若采用P91钢材，其规格为φDn349×103mm；若采用P92钢材，由规格可减为φDn349×72mm。 2.3用于替代电厂锅炉的过热器和再热器的不锈钢（不锈钢焊接有严重的晶间腐蚀及与铁素体、珠光体钢等异种钢的焊接问题），用于极苛刻蒸汽条件下的集箱和蒸汽管道（主蒸汽和再热蒸汽管道），其热传导和膨胀系数也远优于奥氏体不锈钢。 2.4由于T/P92钢的含碳量低于T/P91钢材，是低碳马氏体钢，须在马氏体组织区焊接，其预热温度和层间温度可以大大降低，据国外资料研究，通过斜Y型焊接裂纹试验法测定的止裂预热温度为100-250℃左右。 3 、T/P92钢焊接接头质量的各种影响因素的分析 3.1影响T/P92焊接接头质量的主要因素及影响结果见表1
焊接工艺(作业指导书)
1.总则 1.1 编制目的 为正确指导焊工进行焊接操作，让焊工熟悉焊接的基本要求，特制订本通用焊接工艺指导书，以利于提高焊接质量，工程局所有焊接原则上必须遵守本作业指导书。 1.2适用范围 本通用焊接工艺指导书适用于起重机安装工程中钢结构制作与安装手工电弧焊焊接工程。 1.3主要参考标准及规范 1.3.1 GB50661-2011 《钢结构焊接规范》 1.3.2 TSGZ6002-2010《特种设备焊接操作人员考核细则》 1.3.3 GB/T 19867.1-2005 《电弧焊焊接工艺规程》 1.3.4 GB/T985.1-2008《气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口》 1.3.5 GB/T985.2-2008《埋弧焊的推荐坡口》 2.基本规定 2.1 安全操作 2.1.1 电焊机应靠墙(柱)放置安装,一次电缆要尽量短。 2.1.2 相关电线必须正确安装，电缆接头要牢固、可靠。 2.1.3 焊工必须正确穿戴防护用品，注意操作安全。 2.1.4 下班后应关掉焊机的电源。 2.1.5 应经常检查焊接电缆有无破损，如有，应立即停止使用并报修。 2.2 对焊接人员的要求 2.2.1 所有焊工必须经过操作考核和岗位培训并取得上岗证后，方能上岗。 2.2.2 关键工序必须定人定岗。 2.3 对焊接设备的要求 2.3.1 所有焊接设备必须可靠接地, 稳定地提供正常焊接所需要的规范。
2.3.2 常用焊接方法见表1 表1 常用焊接方法 2.4.1 当环境出现下列任一情况，且无有效的防护措施时，严禁焊接。 (1).作业点风速≥10 m/s 时。 (2).作业点相对湿度≥90%时。 (3).焊件有水，淋到雨或接触到雪、雾时。 2.4.2焊工应具备相应的合格证项目并在有效期内。 2.4.3机具工况良好，个人工具、劳保用品、辅助材料备齐。 2.4.4焊工上岗前必须经焊接工艺技术交底和安全技术交底，并在交底单上签名登记、记录。 2.4.5施工现场必须有可靠的挡风、防雨措施。 2.4.6施工现场安全消防设施齐全，脚手架要经过安监人员验收合格。 3.焊前准备 3.1 气体保护焊：应根据焊丝类别（实心/药芯）和规格（∮1.0、∮1.2、∮1.6）选择相应的档位（如果没有相应的档位，就选择最相近的档位）。 交流电焊机：根据使用的焊接电流大小，选择Ⅰ档或Ⅱ档。
二保焊焊接工艺的设计说明
二保焊焊接工艺及技术 一、二氧化碳气体保护焊简介 二保焊是焊接方法中的一种，是以二氧化碳气为保护气体，进行焊接的方法。在应用方面操作简单，适合自动焊和全方位焊接。在焊接时不能有风，适合室作业由于它成本低，二氧化碳气体易生产，广泛应用于各大小企业二氧化碳气体保护电弧焊（简称CO2焊）的保护气体是二氧化碳有时采用CO2＋O2的混合气体。由于二氧化碳气体的0热物理性能的特殊影响，使用常规焊接电源时，焊丝端头熔化金属不可能形成平衡的轴向自由过渡，通常需要采用短路和熔滴缩颈爆断。因此，与MIG焊自由过渡相比，飞溅较多。但如采用优质焊机，参数选择合适，可以得到很稳定的焊接过程，使飞溅降低到最小的程度。由于所用保护气体价格低廉，采用短路过渡时焊缝成形良好。因此这种焊接方法目前已成为黑色金属材料最重要焊接方法之一。 1、短路过渡焊接 CO2电弧焊中短路过渡应用最广泛，主要用于薄板及全位置焊接，规参数为电弧电压焊接电流、焊接速度、焊接回路电感、气体流量及焊丝伸出长度等。 （1）电弧电压和焊接电流，对于一定的焊丝直径及焊接电流（即送丝速度），必须匹配合适的电弧电压，才能获得稳定的短路过渡过程，此时的飞溅最少。 （2）不同直径焊丝的短路过渡时参数如表：
（3）焊接回路电感，电感主要作用： a、调节短路电流增长速度di/dt, di/dt过小发生大颗粒飞溅至焊丝大段爆断而使电弧熄灭，di/dt 过大则产生大量小颗粒金属飞溅。 b、调节电弧燃烧时间控制母材熔深。 2、细颗粒过渡 在CO2气体中，对于一定的直径焊丝，当电流增大到一定数值后同时配以较高的电弧压，焊丝的熔化金属即以小颗粒自由飞落进入熔池，这种过渡形式为细颗粒过渡。 （1）细颗粒过渡时电弧穿透力强母材熔深大，适用于中厚板焊接结构。细颗粒过渡焊接时也采用直流反接法。 （2）达到细颗粒过渡的电流和电压围： 3、减少金属飞溅措施： （1）正确选择工艺参数，焊接电弧电压：在电弧中对于每种直径焊
焊接工艺规程完整
手工电弧焊焊接工艺规程 ——编号HG—0001 目录 1、用途及说明 2、焊接设备及工辅具 3、焊接材料 4、焊工 5、焊接工艺 6、焊接质量检验 手工电弧焊工艺规程 （焊接说明书） 1 用途及说明 本工艺规程适合用于专业厂、生产车间生产的手工电弧焊总成，同时也是技术科、检查科、生产车间进行工艺设计、焊接质量检查及产品验收的依据。 2 焊接设备及工辅具 2.1 手工电弧焊电源种类 2.1.1 交流弧焊机 常用型号：BX-500、BX1-300、BX3-300等。 2.1.2 旋转式直流弧焊发电机 常用型号：AX1-500、AX3-300等。 2.1.3 弧焊整流器 常用型号：ZXG1-250、ZXG1-400等。 2.1.4 逆变弧焊整流器 常用型号：ZX7-250、ZX7-315等。 2.2 对设备的性能要求 2.2.1 要求弧焊电源具有良好的动特性及徒降的外特性。 2.2.2 应有较高的空载电压，使焊接过程中电弧燃烧稳定。 2.2.3 按GB8118-87规定要求，应具有一定的焊接电流可调围。 2.3 设备的选择依据 2.3.1 选择设备时要以产品图作为依据，根据焊接金属材质、焊条类型、焊接结构来选择弧焊电源的类型。 2.3.1.1使用酸性焊条焊低碳钢时，应优先考虑用交流焊机。 2.3.1.2使用碱性焊条焊接重要结构或合金钢、铸铁时，需选用弧焊整流器、弧焊发电机等直流电源。 2.3.1.3在弧焊电源数量有限，而焊接材料的类型又较多时，可选用通用性较强的交直流两用电源。 2.3.2 根据焊接结构所用材料、板厚围、结构形式等因素确立所需弧焊电源的容量，然后参照弧焊电源技术数据，选用相应的设备。
焊接作业指导书及焊接工艺
焊接作业指导书及焊接 工艺 Company number：【0089WT-8898YT-W8CCB-BUUT-202108】
焊接作业指导书及焊接工艺 1．目的：明确工作职责，确保加工的合理性、正确性及可操作性。规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。 2．范围： .适用于钢结构的焊接作业。 .不适用有特殊焊接要求的产品及压力容器等。 3．职责：指导焊接操作者实施焊接作业等工作。 4.工作流程 作业流程图 4.1.1.查看当班作业计划 4.1.2.阅读图纸及工艺 4.1.3.按图纸领取材料或半成品件 4.1.4.校对工、量具；材料及半成品自检 4.1. 5.焊接并自检 4.1.6.报检
.基本作业: 4.2.1.查看当班作业计划：按作业计划顺序及进度要求进行作业，以满足生产进度的需要。 4.2.2.阅读图纸及工艺：施焊前焊工应仔细阅读图纸、技术要求及焊接工艺文件，明白焊接符号的涵义。确定焊接基准和焊接步骤；自下料的要计算下料尺寸及用料规格，参照工艺要求下料。有半成品分件的要核对材料及尺寸，全部满足合焊图纸要求后再组焊。 4.2.3.校准：组焊前校准焊接所需工、量具及平台等。 4.2.4.自检、互检：所有焊接件先行点焊，点焊后都要进行自检、互检，大型、关键件可由检验员配合检验，发现问题须及时调整。 4.2. 5.首件检验：在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。 4.2.6.报检：工件焊接完成后及时报检，操作者需在图纸加工工艺卡片栏及施工作业计划上签字。（外加工件附送货单及自检报告送检）。 5.工艺守则： .焊前准备
6156铝合金平板对接焊焊接工艺及夹具设计设计说明书
焊接课程设计 说明书 班级： ： 学号: 专业
目录 设计任务书-------------------------------------------------------------------------------1第一部分焊接工艺设计 一、6156铝合金板焊接性分析-----------------------------------------------------2 二、焊接方法的选择-------------------------------------------------------------------3 三、MIG焊工作原理及工艺特点---------------------------------------------------4 四、、焊接工艺参数-------------------------------------------------------------------5 五、焊接注意事项----------------------------------------------------------------------7 六、外观检验---------------------------------------------------------------------------7 七、无损检测-----------------------------------------------------------------------------8第二部分夹具设计 一、夹具设计的目的意义及要求-------------------------------------------------8 二、定位------------------------------------------------------------------------------------8 三、夹具设计-----------------------------------------------------------------------------9 四、夹紧材料的设计-------------------------------------------------------------------12 五、夹紧尺寸公差及粗糙度---------------------------------------------------------14结论------------------------------------------------------------------------------------------14参考文献-----------------------------------------------------------------------------------15附录 焊接工艺卡-----------------------------------------------------------------------------装配图--------------------------------------------------------------------------------------零件图-----------------------------------------------------------------------------------
焊接工艺规范及操作规程
焊接工艺规范及操作规程 1．目的和适用范围 1．1 本规范对本公司特殊过程――焊接过程进行控制，做到技术先进、经济合理、安全适用、确保质量。 1．2 本规范适用于各类铁塔结构、桁架结构、多层和高层梁柱框架结构等工业与民用建筑和一般构筑物的钢结构工程中，钢材厚度≥4mm的碳素结构钢和低和金高强度结构钢的焊接。适用的焊接方法包括：手工电弧焊、气体保护焊、埋弧焊及相应焊接方法的组合。2．本规范引用如下标准： JGJ81－2002《建筑钢结构焊接技术规程》 GB50205－2001《钢结构工程施工质量验收规范》 GB50017－2003《钢结构设计规范》 3．焊接通用规范 3．1 焊接设备 3．1．1 焊接设备的性能应满足选定工艺的要求。 3．1．2 焊接设备的选用： 手工电弧焊选用ZX3－400型、BX1－500型焊机 CO2气体保护焊选用KRⅡ－500型、HKR－630型焊机 埋弧自动焊选用ZD5（L）－1000型焊机 3．2 焊接材料 3．2．1 焊接材料的选用应符合设计图纸的要求，并应具有钢厂和焊接材料厂出具的质量证明书或检验报告；其化学成份、力学性能和其它质量要求必须符合国家现行标准规定。3．2．2 焊条应符合现行国家标准《碳钢焊条》（GB／T5117），《低合金钢焊条》（GB／T5118）的规定。 3．2．3 焊丝应符合现行国家标准《熔化焊用钢丝》（GB／T14957）、《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》（GB／T8110）及《碳钢药芯焊丝》（GB／T10045）、《低合金钢药芯焊丝》（GB／T17493）的规定。 3．2．4 埋弧焊用焊丝和焊剂应符合现行国家标准《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》（GB／T5293）、《低合金钢埋弧焊用焊剂》（GB／T12470）的规定。
焊接作业指导书及焊接工艺
1．目的：明确工作职责，确保加工的合理性、正确性及可操作性。规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。 2．范围： 2.1.适用于钢结构的焊接作业。 2.2.不适用有特殊焊接要求的产品及压力容器等。 3．职责：指导焊接操作者实施焊接作业等工作。 4. 工作流程 4.1作业流程图
4.2.基本作业: 4.2.1.查看当班作业计划：按作业计划顺序及进度要求进行作业，以满足生产进度 的需要。 4.2.2.阅读图纸及工艺：施焊前焊工应仔细阅读图纸、技术要求及焊接工艺文件， 明白焊接符号的涵义。确定焊接基准和焊接步骤；自下料的要计算下料尺寸及用料规格，参照工艺要求下料。有半成品分件的要核对材料及尺寸，全部满足合焊图纸要求后再组焊。 4.2.3.校准：组焊前校准焊接所需工、量具及平台等。 4.2.4.自检、互检：所有焊接件先行点焊，点焊后都要进行自检、互检，大型、关 键件可由检验员配合检验，发现问题须及时调整。 4.2. 5.首件检验：在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。 4.2.6.报检：工件焊接完成后及时报检，操作者需在图纸加工工艺卡片栏及施工作 业计划上签字。（外加工件附送货单及自检报告送检）。 5.工艺守则： 5.1.焊前准备 5.1.1.施焊前焊缝区（坡口面、I型接头立面及焊缝两侧）母材表面20～30mm宽范 围内的氧化物、油、垢锈等彻底清理干净，呈现均匀的金属光泽。
5.1.2.检查被焊件焊缝（坡口形式）的组对质量是否符合图纸要求，对保证焊接质 量进行评估，如有疑义应向有关部门联系，以便采取相应工艺措施。 5.1.3. 按被焊件相应的焊接工艺要求领取焊接材料，并确认焊接牌号无误。 5.1.4. 检查焊接设备是否运转正常，各仪表指数是否准确可靠，然后遵照本工艺提 供的工艺规范参数预调焊接电流、电压及保护气体流量。 5.1.5.合焊前应先行组对点焊，点焊的焊材应与正式施焊焊材相同，点焊长度一般 应为10-15mm（可视情况而定），点焊厚度应是焊脚高度的1/2（至少低于焊脚高度）。 5.1. 6.对于有焊前预热要求的焊件，根据工艺文件要求规范参数预热，温度必须经 热电偶测温仪测定，预热范围宽度应符合工艺文件的规定。 5.2.焊接过程 5.2.1.施焊过程应密切注视电弧的燃烧状况及母材金属与熔敷金属的熔合情况，发 现异常应及时调整或停止焊接，采取相应的改进措施。 5.2.2.多层焊时层间清渣要彻底，并自检焊缝表面发现缺陷及时修复，如焊接工艺 文件对层间温度有要求，必须保证层间温度符合工艺要求再焊下一层。 5.3.减少焊接应力变形的措施 5.3.1.刚性固定法：通常用于角变形较大的构件，施焊前加装若干块固定筋板其厚 度一般不小于8mm，对于较厚的焊件固定筋板的厚度应随之增大。
Q235钢板焊接工艺设计说明书
焊接1531 王翔 Q235钢板的焊接工艺设计说明书 目录 1 母材的基本数据与焊接性 (2) 1.1 母材的基本数据 (2) 1.1.1 Q235钢的介绍 (2) 1.1.2 碳钢按含碳量的分类 (2) ......................................................................................................... 错误！未定义书签。 1.1.4 Q235钢的化学成分与基本力学性能 (3) 1.2 Q235钢的焊接性 (4) 1.2.1 碳当量分析 (5) ......................................................................................................... 错误！未定义书签。 1.2.3 焊接时存在的问题 (6) 2 焊接方法的选择 (7) 3 焊接工艺 (8) 3.1 焊前准备 (8) 3.1.2 工件表面的清理 (9) 3.1.3 焊条烘干 (9) 3.2 焊接工艺参数的制定 (9) 3.2.1 焊条直径的选择 (9) 3.2.2 焊接电流 (10) 3.2.3 焊接电压 (11) 3.2.4 焊接层数 (12)
3.2.5 焊接速度 (12) 3.2.6 电流极性的选择 (12) 3.2.7 反变形 (13) 4 操作要点及注意事项 (13) 4.1.1 引弧焊接前引燃电弧的过程叫做引弧。引弧常用划檫法和直击法。 (13) 4.1.2 运条 (13) 4.1.3 收尾 (14) 4.1.4 敲渣 (14) 5 常见缺陷及解决措施 (14) 5.1.1 气孔 (14) 5.1.2 残余应力与变形 (15) 5.1.3 冷裂纹 (15) 1 母材的基本数据与焊接性 1.1 母材的基本数据 1.1.1 Q235钢的介绍 Q235钢又称A3钢，是铁和碳的合金，碳钢中除了以碳作为合金元素外，还有少量的Mn和Si有益元素，还有少量的S、P等杂质。Q代表的是这种材质的屈服极限，235代表的是屈服值，由于这种材料的含碳适中，综合性能较好，强度、塑性和焊接等性能得到较好配合，用途最广泛。 1.1.2 碳钢按含碳量的分类 表1 碳钢按含碳量的分类
等离子焊机说明书
等离子焊机说明书 Prepared on 22 November 2020
目录 1.等离子焊接方法简介 (2) 简介 (2) 等离子电弧 (2) 等离子基本焊接方法 (3) 2.等离子焊接设备及其主要功能 (3) PHOENIX EWA 400DC-P等离子焊接电源 (3) HP400等离子焊枪 (5) 等离子焊接控制电源 (6) RC-3型冷却水箱 (6) 焊接工装 (7) 3.等离子焊接方法的主要参数 (8) 焊接电流 (8) 等离子气流量 (8) 焊接速度 (8) 喷嘴距离 (9) 正面保护气流量 (9) 4.等离子焊接操作及其注意事项 (9) 5.常见故障及其解决方法 (11) 1.等离子焊接方法简介 简介
等离子焊接是当今焊接中等厚度金属材料的首选方法，电流范围可达~500A，适合于厚度在~9mm的不锈钢、合金钢、钛合金、镍基合金及铝合金的焊接，采用这种焊接方法可以获得质量优良的焊缝和更快的焊接速度，从而大大提高产品的制造质量和竞争优势。 华恒公司自创立之出一直致力于等离子焊接设备的研究及生产，以及等离子焊接工艺拟订和更新，并取得了显着的成果。目前已制造出了等离子焊接电源及焊枪等整套设备，并已成功的应用到染整、食品、管道等行业的生产和制造之中，并得到了广大用户的一致好评。 下图为等离子焊接在全国各种行业中的几个应用实例： 图1 操作机等离子焊接的应用图2 边梁等离子焊接的应用1 图3边梁等离子焊接的应用2 图4 纵环缝等离子焊接的应用 等离子电弧 等离子焊接主要是获得等离子弧，等离子弧是利用等离子枪将阴极和阳极之间的自由电弧压缩成高温、高电离度、高能量密度及高焰流速度的电弧。 自由电弧经过等离子焊枪中的三个压缩：机械压缩，热压缩和电磁压缩后形成等离子电弧，等离子电弧的功率及温度明显高于自由电弧，其功率基本上是自由电弧的两倍。 等离子电弧主要分为三种类型： 1.非转移型等离子电弧 主要用于非金属材料的焊接。 2.转移型等离子电弧 金属材料的焊接一般采用此电弧。
焊接工艺基本知识
焊接工艺基本知识 1什么是焊接接头？它有哪几种类型？ 用焊接方法连接的接头称为焊接接头（简称为接头）。它由焊缝、熔合区、热影响区及其邻近的母材组成。在焊接结构中焊接接头起两方面的作用，第一是连接作用，即把两焊件连接成一个整体；第二是传力作用，即传递焊件所承受的载荷。 根据GB/T3375—94《焊接名词术语》中的规定，焊接接头可分为10种类型，即对接接头、T形接头、十字接头、搭接接头、角接接头、端接接头、套管接头、斜对接接头、卷边接头和锁底接头，如图1。其中以对接接头和T形接头应用最为普遍。
2什么是坡口？常用坡口有哪些形式？ 根据设计或工艺需要，将焊件的待焊部位加工成一定几何形状的沟槽称为坡口。开坡口的目的是为了得到在焊件厚度上全部焊透的焊缝。 坡口的形式由 GB985—88《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》、GB986—88《埋弧焊焊缝坡口的基本形式及尺寸》标准制定的：常用的坡口形式有I形坡口、Y型坡口、带钝边U形坡口、双Y形 坡口、带钝边单边V形坡口等，见图2。
⑴坡口面焊件上所开坡口的表面称为坡口面，见图3。
⑵坡口面角度和坡口角度焊件表面的垂直面与坡口面之间的夹角称为坡口面角度，两坡口面之间的夹 角称为坡口角度，见图4。
开单面坡口时，坡口角度等于坡口面角度；开双面对称坡口时，坡口角度等于两倍的坡口面角度。坡口角度（或坡口面角度）应保证焊条能自由伸入坡口内部，不和两侧坡口面相碰，但角度太大将会消耗太多的填充材料， 并降低劳动生产率。
⑶根部间隙焊前，在接头根部之间预留的空隙称为根部间隙。亦称装配间隙。根部间隙的作用在于焊接底层焊道时，能保证根部可以焊透。因此，根部间隙太小时，将在根部产生焊不透现象；但太大的根部间隙，又会使根部烧穿，形成焊瘤。 ⑷钝边焊件开坡口时，沿焊件厚度方向未开坡口的端面部分称为钝边。钝边的作用是防止根部烧穿，但钝边值太大，又会使根部焊不透。 ⑸根部半径 U形坡口底部的半径称为根部半径。根部半径的作用是增大坡口根部的横向空间，使焊条能够伸入根部，促使根部焊透。 4试比较Y形、带钝边U形、双Y形三种坡口各自的优缺点？ 当焊件厚度相同时，三种坡口的几何形状见图5。
焊接工艺
焊接工艺 5.1 焊接工艺评定 5.1.1 焊接工艺评定的依据 1．《建筑钢结构焊接技术规程》 JGJ81-2002 2．《钢结构工程施工质量验收规范》 GB50205-2001 3．设计图纸及设计总说明 5.1.2 焊接工艺评定分析
5.1.3 ****二期焊接工艺评定方案（表18） 序号材质 试件厚 度（mm） 覆盖厚 度（mm） 接头 形式 焊接 方法 焊接 位置 备注 1 Q345C 30 22．5～45 对接埋弧焊平焊 2 Q345C 60 45～90 对接埋弧焊平焊 3 Q345C 30 22．5～45 对接CO2焊平焊 4 Q345C 60 45～90 对接CO2焊平焊 5 Q345C 30/30 22．5～45 角接CO2+双丝 埋弧焊 平焊 6 Q345C 60/60 45～90 角接CO2+双丝 埋弧焊 平焊 7 Q345C 20/20 15～40 十字形CO2焊立焊 8 Q345C 60/60 45～90 十字形CO2焊立焊 9 Q345C 30/60 15/33～ 30/66 T形电渣焊立焊 10 Q345C 80/80 40～88 十字形CO2焊/电 渣焊 立焊 11 Q345C Φ19× 200/δ40 20～80 T形栓钉焊平焊 5.2 焊工培训及焊工资格 从事本工程焊接工作的焊工、焊接操作工及定位焊工，必须是按照 JGJ81-2002《建筑钢结构焊接技术规程》的有关规定经考试合格，取得相应项目合格证且在合格证在有效期内的焊工。 在焊工上岗前，应针对本工程的箱型构件焊接接头多的特点，着重对手工操作焊工进行针对性地的复训与考核，从施焊人员的素质方面保证工程焊接质量等级达到优良。拟考试的接头型式及焊接位置如下，具体考试方案经监理同意后实施： (1)板材对接接头焊接位置示意：
铸钢件焊接工艺规程说明书
JJS/WPS-2001-01 铸钢件的CO2半自动气体保护焊/手工电弧焊 焊接工艺规程说明书 编制：郭建华 审核：陈学亮 批准：张林坤 靖江造船厂 2001年5月
1．范围 1．1 焊接方法 CO2半自动气体保护焊/ 手工电弧焊 1．2 应用范围 本说明书适用于船体铸钢件与碳钢的CO2半自动气体保护焊或手工电弧焊。2．焊接材料
1.焊接之前必须除去预加工边的锈蚀，油污，灰尘，潮湿等。 2.施焊时若发现坡口处的间隙太大，则应先在碳钢侧堆焊，直到坡口间隙满足要求方 可按相关工艺进行施工。 3.各焊缝的焊接必须一次性完成，中途不得停止。 4.每道焊层必须用钢丝刷清理打磨干净。 5.如果坡口用碳弧气刨开设，坡口处的碳迹必须打磨干净。 6.电焊条须经烘干处理（详见4.5），未经烘干的焊条不得使用。 7.现场焊接施工须使用保温桶，且有相应的电加热保温措施。 8.手工焊时焊条的摆动幅度应小于所用焊条直径的3倍。 4．2 预热 1.焊缝预热温度为125~200℃（预热范围距焊缝中心为75mm），用电加热器或火焰进 行加热并覆盖以防火岩棉，预热时必须缓慢且均匀，以避免出现裂纹和变形（每小
时约60~100℃）。 2.焊缝清根后必须打磨干净去除掉所有的碳化物，并按照上述工艺重新预热。 4．3 层间温度控制 较合适的层间温度为125~250℃，其温度下限用以保证在多层焊中后道焊缝有起码的预热条件，其温度上限以避免出现热应力裂纹。通过补充加热或缓慢焊接来控制层间温度。 4．4 焊后热处理 1.对于大型铸钢件(如挂舵臂、艉框架、垫块、舵杆等)，可将焊缝区域用电加热设备或 火焰加热到200~250℃，保温1.5小时并覆盖以防火岩棉，然后使其缓慢冷却。2.对于小型精加工铸钢件，可将焊缝区域用电加热设备或火焰加热到600~650℃，保 温1.5小时并覆盖以防火岩棉，然后使其缓慢冷却。 4．5 焊接材料的管理 1.焊接结束，焊丝焊条必须返还到储藏室去。 2. 1). 室外工作在4小时以内。 2). 室内工作在5小时以内。 3). 超过以上时间焊条必须送回烘干室烘干。 4．6 焊接规范参数
常用焊接方法—焊接工艺
常用焊接方法——焊接工艺 我公司是生产自动焊接设备的大型厂家。作为公司员工，就更应该了解常用焊接方法及焊接工艺。结合设备调试，这里将常用的埋弧焊、气体保护焊、钨极氩弧焊作为简要的讲述，以供有关人员参考。 一、埋弧焊 电弧在焊剂层下燃烧进行焊接的方法称为埋弧焊。主要优点：劳动条件好，节省焊接材料和电能，焊缝质量好，生产效率高等。但不适合薄板焊接。（当焊接电流小于100A时，电弧稳定性差，目前板厚小于1mm的薄板还无法采用埋弧焊）只限于水平或倾斜度不大的位置施焊。 埋弧焊是高效焊接常用方法之一。主要用于：焊接各种钢板结构。焊接碳素结构钢、低合金结构钢、不锈钢、耐热钢和复合材料以及堆焊耐磨、耐蚀合金等。 焊接工艺参数对焊接质量影响较大的有：焊接电流、电弧电压、焊接速度、焊丝直径与伸出长度、焊丝倾角、装配间隙与坡口大小等。此外焊剂层厚度及粒度对焊接质量也有影响。下面分别讲述它们对焊接质量的影响： 1.焊接电流： 焊接电流是决定熔深的主要因素。在一定范围内，焊接电流增加，焊缝的熔深和余高都增加。而焊缝的宽度增加不大。增大焊接电流能提高生产率，但在一定的焊接速度下，焊接电流过大会使热影响区过大，并产生焊瘤及焊件被烧穿等缺陷。若焊接电流过小，测熔深不足，
熔合不好、未焊透和夹渣，并使焊缝成形变坏。 2.电弧电压： 电弧电压是决定熔宽的主要因素。电弧电压增加时，弧长增加，熔深减小，焊缝宽度变宽，余高减小，电弧电压过大，溶剂熔化量增加，电弧不稳，严重时会产生咬边和气孔等。 3.焊接速度： 焊接速度增加，母材熔合比较小。焊接速度过高时，会产生咬边，未焊透，电弧偏吹和气孔等缺陷，焊缝余高大而窄成形不好。 4.焊丝直径与伸出长度： 当焊接电流不变时，减小焊丝直径，电流密度增加，熔深增大，成形系数减小。焊丝伸出长度增加时，熔深速度和余高都增加。 5.焊丝倾角： 焊丝前倾，焊缝成形系数增加，熔深变浅，焊缝宽度增加。焊丝后倾，熔深与余高增，。熔宽明显减小，焊缝成形不变。 6.装配间隙与坡口： 在其他工艺参数不变的条件下，装配间隙与坡口角度增大时，熔合比与余高减小，熔深增大，焊缝厚度基本保持不变。 7、焊机层厚度与粒度： 焊剂层太薄时，容易露弧，电弧保护不好，容易产生气孔或裂纹。焊剂层太厚，焊缝变窄，成形不好。 一般情况下，焊剂粒度对焊缝成形影响不大，但采用小直径焊丝焊薄板时，焊剂粒度对焊缝成形就有影响。若焊剂颗粒太大，电弧不
焊接工艺学课程设计
课程设计论文（说明书） 课程：焊接工艺学课程设计 题目：09MnD钢焊接性试验设计 院、系：材化学院 学科专业：金属材料工程 学生： / 学号： / 校对： / 指导教师： / 2012年 11月
1．前言 09MnD属于无镍低温钢，常用于石油、化工技术和压力容器设备，用于制造使用温度在-50℃的压力容器构件、重要锻件，石油化工中的压力容器。含碳量为0.2%，硅含量在0.17%到0.35%之间，锰含量在0.95%到1.35%之间，磷含量和硫含量均小于0.25%，钒含量小于等于0.03%。其化学成分见：表1.1，其机械性能见：表1.2。 牌号化学成分（质量分数）（%） C Si Mn P S V 09MnD ≤0.12 0.17-0.35 0.95-1.35 ≤0.025 ≤0.025 ≤0.03 表1.1 09MnD的化学成分 牌号抗拉强度/MPa 屈服强度/MPa 伸长率（%）冲击功/J 09MnD 400-540 ≥240 ≥26 ≥21 表1.2 09MnD的机械性能 本实验主要通过熔化极混合气体保护焊对焊接材料为09MnD厚度为10mm 板材的焊接性及焊接特点进行探索，在制出实验试板后，根据国家的一系列标准对此次焊接工艺进行焊后组织及力学性能进行评定，进而分析09MnD的焊接性能。 2.焊接工艺 2.1 09MnD的焊接特点 焊接材料的选择应保证接头与母材有同样的低温性能，焊条、焊丝、焊剂都必须保证焊缝中的油含杂质S、P、N、O最少。焊接时需要最大限度地减小过热程度，防止出现粗大的铁素体或粗大的马氏体组织。 2.2 焊接方法及焊丝的确定 低温钢的焊接方法可选焊条电弧焊、埋弧焊及熔化极气体保护焊。采用含Ni低温焊条电弧焊，虽可保证低温韧性，但成本高、生产效率低且焊缝成形差。故选用普通的焊丝H08Mn2SiA,用混合气体保护半自动焊，其生产成本为焊条电弧焊的55%-60%，生产率高2-3倍。焊材选择见:表2.2.1。
焊接工艺及方法
焊接工艺及方法点焊方法和工艺。 1、焊点形成过程： （1）预压： （2）通电焊接： （3）锻压阶段：
二、点焊工艺参数选择 通常是根据工件的材料和厚度，参考该种材料的焊接条件表选取，首先确定电极的端面形状和尺寸。其次初步选定电极压力和焊接时间，然后调节焊接电流，以不同的电流焊接试样，经检查熔核直径符合要求后，再在适当的范围内调节电极压力，焊接时间和电流，进行试样的焊接和检验，直到焊点质量完全符合技术条件所规定的要求为止。最常用的检验试样的方法是撕开法，优质焊点的标志是：在撕开试样的一片上有圆孔，另一片上有圆凸台。厚板或淬火材料有时不能撕出圆孔和凸台，但可通过剪切的断口判断熔核的直径。必要时，还需进行低倍测量、拉抻试验和X光检验，以判定熔透率、抗剪强度和有无缩孔、裂纹等。 以试样选择工艺参数时，要充分考虑试样和工件在分流、铁磁性物质影响，以及装配间隙方面的差异，并适当加以调整。 三、不等厚度和不同材料的点焊
当进行不等厚度或不同材料点焊时，熔核将不对称于其交界面，而是向厚板或导电、导热性差的一边偏移，偏移的结果将使薄件或导电、导热性好的工件焊透率减小，焊点强度降低。熔核偏移是由两工件产热和散热条件不相同引起的。厚度不等时，厚件一边电阻大、交界面离电极远，故产热多而散热少，致使熔核偏向厚件；材料不同时，导电、导热性差的材料产热易而散热难，故熔核也偏向这种材料调整熔核偏移的原则是：增加薄板或导电、导热性好的工件的产热而减少其散热。常用的方法有： （1）采用强条件使工件间接触电阻产热的影响增大，电极散热的影响降低。电容储能焊机采用大电流和短的通电时间就能焊接厚度比很大的工件就是明显的例证。 （2）采用不同接触表面直径的电极在薄件或导电、导热性好的工件一侧采用较小直径，以增加这一侧的电流密度、并减少电极散热的影响。 （3）采用不同的电极材料薄板或导电、导热性好的工件一侧采用导热性较差的铜合金，以减少这一侧的热损失。 （4）采用工艺垫片在薄件或导电、导热性好的工件一侧垫一块由导热性较差的金属制成的垫片（厚度为0.2-0.3mm），以减少这一侧的散热。
自行车车架焊接工艺设计说明书
自行车车架焊接工艺设计说明书 成控0708班 070201214 高浩天
1 拟用的焊接方式 某车辆厂长久以来主要采用液化石油气焊从事自行车前叉、车架等的生产，积累了一定的经验，但产品成本较高且焊接质量有时不够稳定。近年来，随着生产的发展先后开发了BMX一20轻便自行车、人力三轮车和电动车车架等新产品，为了降低产品成本，提高生产效率，企业考虑改用其他焊接方法。首先考虑采用手工电弧焊，但因其飞溅多、电流易击穿管壁，焊接质量不能保证而被放弃。然后选用了CO2 气体保护焊，并首先在BMX一20轻便车车架上应用。 2 BMX一20自行车车架构件及其焊接要求 2.1 车架构件及焊缝 BMX一20自行车车架如图1所示。它由10种13 件管、板类零件构成，其配套零件见表1。需拼装施焊 的计有33条焊缝(直缝、环缝和曲线焊缝)，多数是“无 接头”(焊缝无堆起现象)的焊接结构。 2.2 对施焊的主要要求 (1)焊缝要有足够的强度，用250YPM 偏心度250 的凸轮，经4次冲击后，各焊接部位不得有裂纹、断裂 和脱焊现象。 (2)焊缝要均匀美观，无明显缺陷。 (3)焊后车架变形要小，能保证各零件与主管的几 何位置和相关尺寸公差；在施焊后免予校正或减少校 正工作量。
3 BMX一20自行车车架CO2气体保护焊的应用方案 3.1 拟用的焊接设备及辅助装置 主要设备由焊机(包括焊接电源、控制系统等)、送丝机构、焊枪、供气装置等几部分组成。 (1)焊机NBC一200型，其技术数据符合产品要求。 其中电源用硅整流式直流电源，它和旋转式电源相比具有性能好、无噪声、结构简单等优点。电源的技术数据如表2所示。 表 2 电源技术参数 电源电压工作电压调节范围焊接电流调节范围整流方式调压方式 380（V）14V~30V40A~200A三相桥全波抽头 控制系统主要是对供气、送丝和供电等实施控制。控制程序如下： (2)送丝机构采用等速送丝系统，送丝方式为推丝式。根据所选的焊丝直径(φ0．8 mm)，选用弹簧钢丝软管，内径为φ1．5 mm，长度取2．5 m左右。 (3)焊枪选用手枪式焊枪。使用前在喷嘴的内外表面涂以硅油，以便于清除飞溅物。 (4)供气系统包括气瓶和附属供气装置。附属供气装置包括电热式预热器、干燥器、减压器和3．01—1型浮标式流量计等，选用流量调节范围在0～15 L／min的气阀。 3.2 主要焊接材料 (1)CO2气体 液体状态的CO2采用钢瓶灌装，满瓶(80%容积)压力在5～7 MPa之间。CO2气体中的水气是主要的有害杂质，对焊缝质量有很大影响，过高的水气含量将导致焊缝产生气孔。为保证焊接质量，要求所购CO2气体的纯度>99．5% ，水、氮含量不得超过0．1 %。但实际所购CO2 气体一般达不到这一要求，含水量偏高，故规定施焊前现场采取下列措施：a．将新灌气瓶倒 置放水(放水结束仍将气瓶放正)；经倒置放水后的气瓶仍需先放气2～3 min。b．当瓶中气压降至980 kPa时，该气瓶不再使用。这是因为当瓶中液态CO2。全部挥发后气体压力降至
焊接工装夹具设计说明书
课程设计 课程名称：焊接工艺与工装课程设计 设计题目：“长江750B摩托车”侧停支架焊接工艺与工装设计 专业：焊接技术与工程班级： 姓名：学号： 评分：指导教师(签名)： 2013 年 1 月 18 日
长江750摩托车”侧停支架焊接工艺与工装设计 学生姓名：班级： 指导老师： 摘要：在“长江750B摩托车侧停支架”的焊接中，焊接的夹具在施焊的过程中必不可少，良好的焊接夹具可以保证焊接尺寸的准确性，保证焊接过程的快速稳定，以保证零件和产品的质量，并以提高生产效率。焊接工装设计是生产准备工作的重要内容之一，也是焊接生产工艺设计的主要任务之一，焊接工装夹具就是将焊件准确定位和可靠夹紧，便于焊件进行装配和焊接、保证焊件结构精度方面要求的工艺装备。在现代焊接生产中积极推广和使用与产品结构相适应的工装夹具，对提高产品质量，减轻工人的劳动强度，加速焊接生产实现机械化、自动化进程等方面起着非常重要的作用。 关键词：焊接；设计；侧停支架
目录 1 序言 (1) 1.1 焊接工装夹具的运用 (1) 1.2 焊接工装夹具设计的基本要求 (1) 2 夹具设计任务 (3) 2.1 焊接产品（复合件）“长江750B摩托车侧停支架”的产品图 (3) 2.2 焊接产品“侧停支架”连接的重点技术要求分析 (3) 3 侧停支架焊接组合装焊夹具装焊方案 (4) 4 主要零件设计的说明 (4) 4.1 底板 (4) 4.2 插销机构 (4) 4.3 螺旋夹紧机构 (4) 4.4 V型块 (6) 4.5 钩形夹管器 (6) 4.6 非标准主要零件的设计 (7) 5 夹具的装配 (7) 5.1 夹具的操作步骤 (7) 5.2 夹具使用注意事项 (7) 6 本次课程设计小结 (8) 参考文献 (9) 致谢 (10) 附录A 工艺规程路线单 (11) 附录B 焊接工艺规程 (12)