最新耐火材料复习提纲

第一章

耐火材料的定义及分类传统的定义：耐火度不小于1580℃的无机非金属材料；

ISO的定义：耐火度不小于1500℃的无机非金属材料及制品。

2、按化学性质分类

（1）酸性耐火材料中性耐火材料碱性耐火材料

3、按制造方法分类块状耐火材料;不定形耐火材料;烧制耐火材料;熔铸耐火材料。

4、按耐火度分类普通耐火材料;高级耐火材料;特级耐火材料

5、按形状和尺寸分类标准砖; 异型砖;管形材;耐火器皿。

6、按使用场合分类冶金用;水泥窑用;玻璃窑用;陶瓷窑用;锅炉用。

7、按性质分类

按密度分：轻质(气孔率45%-85%)、重质；

按功能特性：抗蠕变性、耐磨性、抗渣性等

耐火材料按气孔率分类：特致密制品；高致密制品；致密制品；烧结制品；普通制品；轻质制品；超轻质制品。耐火材料的一般生产过程

◆原料加工→配料→混练→（成型）→干燥→烧成（熔制）→（成型）→检验→成品配料原料的配合粒度的配合★临界粒径的确定★配料包括按规定比例的各种原料、和同一原料的各不同颗粒组

成配合的粉料；

1、要求：a、配料的化学组成必须能满足制品的要求，并且应比控制指标高些；b、结合剂的选择对制品的最终性能不产生影响，对结合剂变为制品的一部分应慎重，作为配料组成配料；c、原料中含水分和灼减成分时，使得原料、配料和制品的化学组成之间出现换算关系。

2、配料方法：容积法：按体积比来配料。简单。重量法：比较准确，误差一般≤0.2%。配料

一、各种原料的配合（配方）●根据耐火材料制品的品种和性能要求选用原料的配合；

●对烧结制品、不烧制品、不定形耐火材料，各种颗粒熟料或其他脊性料与各种结合剂的配合是配料的重要环节；●原则：任何原料或结合剂的选用，及其用量都应合理控制，应保证既有利于制品的生产，又不能损害制品的性能。要考虑各种物料之间的化学反应。

(2) 粉体的流动性颗粒形状影响粉体的流动性。a、休止角：未加负载的粉料堆积在水平面上，假设落在料堆顶上的粉料速度是可以忽略不计的，则料堆与水平面的交角。(画图) b、偏析：粉料流动时，颗粒密度、形状、表面性状等的差异，粉料呈不均匀的现象称偏析。偏析分类及原因：附着偏析：粉料进入料仓时，因有一定落差，使粗细粉分开。填充偏析：料仓加料时，粗粒料层起筛分作用，细粉可穿过其间进入下面的静止层；滚落偏析：粗颗粒质量大，摩擦系数小，使得粗颗粒滚落快而流向仓壁。

混练(1)定义：使两种以上不均匀物料的成分和颗粒均匀化，促进颗粒接触和塑化的操作过程称为混练。(2)混合程度的表示方法不均匀系数：混合的均匀程度与物料的质量体积有关，物料体积越小、质量小则混合均匀程度越高（采用湿法球磨）。

(3)混合过程：快速混合阶段扩散混合阶段后期混合阶段（逆混合阶段）

成型定义：耐火坯料借助于外力和模型，成为具有一定尺寸和形状、强度的坯体或制品的过程。3、耐火材料工业常见成型方法：等静压成型半干压成型注浆成型浇注成型振动成型捣打成型热压成型热压注成型电熔铸

存在的问题和今后的发展钢铁工业的竞争日趋激烈，耐火材料生产厂家面临更大的成本压力；洁净钢的生产对耐火材料提出了更高的要求，除了要求长寿以外，还要求对钢水无污染；中国耐火材料企业的研发力量有待加强。不能仅仅作为一个加工基地；应注意可持续发展战略。

存在的差距：

1、通常用耐火材料综合消耗指标来衡量一个国家的钢铁工业与耐火材料的发展水平，我国吨钢消耗水还较高。（见下表）

2、耐火材料生产装备落后，新技术推广慢

3、原料不精，高纯原料的生产有困难。我国发展耐火材料工业的优势1、有丰富的耐火材料原料资源—高铝矾土、菱镁石和石墨等。2、有相当大的耐火材料生产能力。3、有优秀的耐火材料专业的生产、科研、设计、管理和教学的科技人员，体系很完善。今后发展的方向当今耐火材料的发展，一极是不定形化，而另一极则是定形耐火材料的高级化，概括起来就是朝着高纯化、精密化、致密化和大型化。着重开发氧化物和非氧化物复合的耐火材料。高纯化：减少了硅石、粘土、叶腊石等天然原料用量,转向烧结、电熔氧化镁、碳化硅等人工合成原料。精密化：研制复杂和高精度形状的加工技术。致密化：采用高压成型、高温烧成的设备和技术，使高纯原料制成的制品（尤其大型制品）致密度得以保证。大型化

第二章：

耐火材料的结构1、显微结构反映晶粒大小、晶体间及与基质间的分布状态等信息。耐火材料按其主晶相和基质的成分可以分为两类:(1)是含有晶相和玻璃相的多成分耐火制品，硅砖、粘土砖；(2)是仅含晶相的多成分的结晶体，如镁砖等碱性耐材。

（1）陶瓷结合

（2）直接结合

2宏观结构耐火材料是固相和气孔构成的非均质体。这些气孔、固体的大小、形状、容积、分布状态等特征对耐材制品的性能有重要影响。可用肉眼和普通光学显微镜观察。这类结构特征称为耐材的宏观结构。气孔——起重要作用。气孔是成型过程中残留于制品内的气体。气孔包括开口气孔和闭口气孔，气孔存在可使耐火材料的机械性能显著下降。合理控制耐火材料中气孔的数量、形态和分布极为重要。耐火制品是矿物组成体，制品的性质是其组成矿物和宏观、微观结构的综合反映。对耐材的宏观、显微结构的关注，可以从以下方面研究与考察：（1）主晶相、次晶相、基质的结合状态；（2）气孔种类、气孔率、气孔大小、分布状态。

常温抗折强度材料单位面积所承受的极限弯曲应力。耐火材料在使用时，除受压应力外，还受弯曲应力和剪应力的作用。一般，抗折强度是耐压强度的1/2～1/3

高温抗折强度：材料在高温下单位截面所能承受的极限弯曲应力。

高温蠕变性材料在恒定的高温、恒定的外力作用下所发生的缓慢变形，称高温蠕变。受外力作用产生的变形随时间而增加的现象。蠕变性的影响因素分析1）使用条件：温度高、荷重大、时间长，则蠕变大。2）气氛性质：氧化或还原气氛，使得Fe变价，影响粘度。3)化学矿物组成：晶相与玻璃相的相对多少，玻璃相对晶相的润湿性、粘度等，都是晶相时，晶体的弹性、键强、发育程度、缺陷的影响如空位、位错、晶界滑移等。4)显微结构的影响：气孔多，蠕变大。所以提高材料的抗蠕变性，考虑适当的降低气孔率。

比热容（1）定义：常压条件下，加热单位质量的物质使之温度升高1℃所需要的热量（2）讨论比热容的意义：①在烘、冷窑（炉）时，筑体材料的热容会影响窑炉体的升（降）温速度；②筑体材料的热容直接影响着窑炉体的蓄热量。（3）影响 c 的因素：①材料的化学、矿物组成；②温度T：耐火材料的热容一般随T 升高而增大。比热容的检测方法多采用量热计法。Q=cmΔt 1．耐火度耐火材料在无荷重时抵抗高温作用而不熔化的性质称为耐火度(与熔点不同）。熔点是纯物质的结晶相与其液体处于平衡状态下的温度；耐火度是多相固体混合物在开始熔融温度与熔融终了温度范围内液相和固相同时共存。

耐火度与熔点的区别：(1)熔点指纯物质的结晶相与液湘处于平衡时的温度；(2)熔点是一个物理常数；耐火材料为多相混合体，其熔融是在一定的温度范围内进行的，所以耐火度是一个工艺指标因此耐

火度的高与低与材料的允许使用温度并不等同，也就是说耐火度不是材料的使用温度上限，只有综合考虑材料的其它性能和使用条件，才能作为合理选用耐火材料的参考依

耐火度的影响因素①耐火制品的化学矿物组成及其分布状态是影响其耐火度的主要因素。②杂质成分特别是具有强熔剂作用的杂质，将严重降低制品的耐火度。③测定条件也将影响到耐火度的大小2．荷重软化温度它表示耐火材料在高温和荷重同时作用时的抵抗能力，也表示耐火材料呈现明显塑性变形的软化范围。影响荷软的因素：1)化学矿物组成。晶相构造和性状、晶相与液相的比例和相互作用、液相粘度等。2)生产工艺。制品烧成温度和气孔率等。◆原料纯度、杂质成分的性质和含量。3）测定条件。升温速率快，荷软温度较高。测定荷软的意义：可以作为材料最高的使用温度。提高荷软点措施：提高原料纯度；改善结合相成分。

3．高温体积稳定性耐火材料在高温下长期使用时，其外形体积保持稳定不发生变化(收缩或膨胀)的性能称为高温体积稳定性。一般用材料重烧线变化率和重烧体积变化率来表示。问题：一般材料的重烧都是收缩的，为什么在砌筑窑炉等热工设备时还要留膨胀缝？因为两者不是在相同的温度下使用的，在未达到重烧温度前，材料是热胀冷缩的，所以砌筑窑炉时要预留膨胀缝。当温度达到重烧温度后，由于液相的生成，材料发生重烧收缩。依据：热膨胀系数。

5、热震稳定性（1）定义：耐火材料抵抗温度急剧变化而不破坏的性质。或称抗热震性、热稳定性。★耐火材料是非均质的脆性材料，与金属材料相比，其导热性差，弹性小，抗张强度低，使得其抵抗热应力破坏的能力差，即热震稳定性差。热应力产生原因：1机械约束；2）均质材料中出现温度梯度；3）非均质固体中各相之间的热膨胀系数的差别；4）单相多晶体中热膨胀系数各向异性。

耐火材料因热震破坏有两种类型：热震开裂因温度大幅度急剧变化导致的材料瞬时开裂，裂纹尚未扩展；热震损伤/坏材料在热冲击循环作用下先出现开裂、剥落，后碎裂直至整体破坏。（2）测试和表征方法1）热交换次数表示法2）重量损失表示法3）残余强度表示法。关于提高材料抵抗热震开裂能力由上述可知，欲避免材料热震产生裂纹，有效途径为：1）降低材料热膨胀系数α；2）提高材料导热系数,即提高a；3）提高材料强度σf也可以提高材料抵抗热震裂纹的产生的能力；并同时降低材料的弹性模量E以及泊松比μ。

关于提高材料抵抗热震损伤能力由Rv可知，热震裂纹扩展及损坏除了受热膨胀系数、弹性模量、泊松比等因素外，还和材料断裂表面能有关系。提高材料的断裂表面能，可有效提高材料抗热震损坏的能力。这些都是从U上做文章；另外，根据W(应变能)=U(断裂表面能)，从W上做文章，用微裂纹释放应变能，减小W，也可以提高材料抗热震损失能力。

5、抗渣性（1）定义：耐火材料在高温下抵抗熔渣侵蚀而不损坏的性质。★熔渣侵蚀是耐火材料损坏的最常见形式之一。所谓熔渣，在此泛指各种对耐火材料有侵蚀作用的固态、液态和气态物质，其中尤以液态熔渣的侵蚀作用最大。熔渣侵蚀过程分两个阶段：熔渣与耐材接触与渗透；继而发生反应与危害。

A 熔渣与耐材接触与渗透：渗透渠道：孔隙和裂纹；基质；晶界①熔渣经毛细管和裂纹的渗入

②熔渣沿基质渗入③熔渣沿晶界的侵入熔渣与耐火材料发生反应，一般可分为以下两种情况：①单纯溶解②反应溶解降低溶解速度的措施：1、降低溶解度和耐火材料在熔渣中的浓度差值。2、降低扩散系数和提高扩散层厚度。耐火材料的结构崩裂1)变质层的形成；2)结构的崩裂；避免耐材结构崩裂的措施：降低熔渣的渗透性。渣蚀的其他反应与危害1)加速熔毁；2)还原与氧化的危害；3)冲蚀。（4）影响耐火材料抗渣能力的因素：1)耐火材料的化学矿物组成及显微结构；2)耐火材料在熔渣中的溶解度或溶解速度；（4）测试方法耐火材料抗渣蚀性能的检验方法有熔锥法、坩埚法、浸渍法、转动浸渍法、撒渣法和回转法等。

6．耐真空性 是指耐火材料在真空和高温下服役时的耐久性

7、抗水化性 碱性耐火材料如氧化钙质材料，在生产使用过程中与环境中水(气态或液态)发生反应而丧失强度的现象叫水化反应。耐火材料抵抗水化的能力叫抗水化性。提高制品抗水化性的措施主要是提高原料的锻烧温度，降低其化学反应活性。有时采用有机无水结合剂，或采用浸渍处理，以隔绝空气中水与制品的接触。 8、抗氧化性 含碳耐火材料在高温下抵抗氧化的能力叫抗氧化性。改善抗氧化性的主要方法有：

(1)选择抗氧化能力强的碳素材料，加高纯鳞片状石墨；

(2)改善制品结构特征，增加制品致密度，减少贯通气孔存在，以减少氧与碳的反应界面；

(3)使用微量添加剂，有些物质在高温使用条件下，先于碳同氧反应．在工作制品表面形成薄且致密的反应层，能阻止氧—碳反应。常用添加成分有Si 、Al 、Mg 等。

第三章：

一. 天然耐火材料的概念 天然岩石进行切割或破碎后，可以直接使用的耐火材料。

蓝晶石族矿物 （1）特性 主要指化学式为Al2O3·SiO2的一组无水铝硅酸盐矿物，有三个同质多象变体，分别是蓝晶石、红柱石和硅线石,加热变化是其重要特征 耐火熟料 耐火粘土熟料 高铝矾土熟料 烧结镁砂 烧结氧化铝 板状氧化铝 耐火熔块 熔铸耐材产品 熔铸锆刚玉制品 熔铸镁铬制品 熔铸莫来石制品 熔铸α-β刚玉制品；电熔耐火原料 熔融石英 电熔镁砂 电熔刚玉 电熔尖晶石。1、熔融石英（1）特性 ① 耐火度高, 耐热震性好② 导热率低③ 化学稳定性能 ④高温耐冲刷性 ⑤强度独特（3）加热反应 控制析晶和晶型转化是熔融石英制品生产和使用的主要问题。影响因素：杂质含量、颗粒尺寸、使用温度、保温时间、气氛

高铝矾土熟料 （2）加热变化 ①分解阶段②二次莫来石化阶段③重结晶阶段。影响铝矾土烧结的因素主要是二次莫来石化过程和液相的数量及矾土的组织结构。①二次莫来石化过程◆ 二次莫来石化过程对铝矾土的烧结影响很大。②液相的数量与组成情况● 液相的存在既有助于二次莫来石化的进行，也会促进重结晶过程。● 在高温作用下，液相将晶粒拉紧在一起并填充晶粒间的空隙，降低料块中的气孔率，促进烧结过程的完成。● K2O 、Na2O 含量增多时，将增加液相量、降低其粘度，结果将明显降低矾土的烧结温度，使烧结范围变窄。③矾土组织结构的均匀性。

第四章：

4.1 SiO2的同素异晶转变 SiO2在常压下有七个结晶型变体和一个非晶型变体。根据转变特点和速度，SiO2晶型转变分为两类：迟钝型转变（重建型）和快速型转变（位移型）。◆不同晶型之间的转变称为迟钝型转变◆ 同一晶型亚态之间的转变称为快速型转变不同晶型之间的转变（迟钝型转变）干转变与湿转变 低温型石英转变为高温型石英过程中，石英颗粒会开裂。如有矿化剂存在时，形成的液相就会沿着裂纹侵入颗粒内部，促使石英转变为鳞石英。通常，这种转变称为湿转变。如果很少或几乎没有矿化剂时，石英开始形成半安定方石英，然后形成方石英，这种转变称为干转变。 硅砖的生产中相关的问题 矿化剂 作用（催化剂/缓冲热应力）：在烧成时加速石英转化为鳞石英和方石英，同时仍保持其耐火度并防止松散和开裂。 常用矿化剂：CaO ：石灰乳，常温时做结合剂，烧成时做矿化剂；FexOy ：铁鳞/轧钢皮，氧化铁含量大于90%，减少裂纹；具体情况具体对待：焦炉用硅砖：FeO 促进2CO=CO2+C 反应，使碳素在硅砖的气孔中沉积和石墨化，从而引起焦炉炉体松散。———用MnO 代替FeO （1）作用 是加速石英在烧成时转变为低密度的变体(鳞石英和方石英)而不显著降低其耐火度。它还能防止砖坯烧成时因发生急剧膨胀而产生的松散和开裂。注：2322322

3(Al O SiO )3Al O 2SiO SiO ??→+

制品松散、开裂的原因：在矿化剂很少或几乎没有时，α-石英转变α-方石英（干转化）。在干转化时，由于砖体的不均匀的体积膨胀很大，而又无液相缓冲应力。因而引起制品结构松散和开裂，不可能制得良好性能的制品。（2）影响矿化剂作用的因素取决于所加矿化剂与砖坯中硅氧在高温时所形成熔液的数量和性质，即液相开始形成的温度，液相的数量、粘度、润湿能力和结构等。①共熔温度②液相的结晶能力③液相黏度和润湿能力黏度：④液相的结构（3）矿化剂的选择原则①与SiO2作用,并在不太高的温度下形成液相,且对制品的耐火度降低不大;②能够形成足够的液相,液相应具有低的黏度及大的润湿石英的能力,且数量随温度的改变不大;③在制砖过程中,矿化剂分布应均匀,不具水溶性;④经济、溶液制备容易、便于生产控制。

硅砖的矿物组成硅砖中：SiO2含量93%以上，主晶相为鳞石英和方石英，少量残存石英，基质为玻璃相。

基本特征二、真密度和体积密度三、耐火度四、荷重软化温度五、高温体积稳定性六、耐热震性七、抗渣性。

第五章

划分及组成

半硅砖，粘土砖，高铝砖，刚玉砖

（2）按制品的矿物组成分●低莫来石质高铝制品●莫来石质高铝制品●莫来石—刚玉质制品●刚玉—莫来石质制品●刚玉质高铝制品（Al2O3含量渐增）

高铝制品的生产中，影响烧结的主要因素是：烧结过程在二次莫来石化的时候，组织结构最不均匀，烧结最困难，在烧结过程中产生大的体积膨胀。原因是：1）形成莫来石时产生体积增大；2）在二次莫来石化时，由于体积增大导致颗粒间相互推开产生孔隙，此孔隙很难用液相来弥和。减轻二次莫来石化反应措施：（1）熟料的严格拣选分级。（2）合理选择结合剂的种类和数量（3）熟料的邻级混配和氧化铝含量高的熟料以细粉形式加入。（4）合适的颗粒组成（5）适当提高烧成温度。

2、烧结刚玉质耐火材料与再结合烧结刚玉质耐火材料的区别？（从生产角度和使用性能角度比较）★“烧结刚玉制品”与“再结合烧结刚玉制品”的区别：前者原料是工业氧化铝，成型后的坯体经高温烧结。后者是“刚玉颗粒+细粉”配料，配料中大部分是颗粒料，颗粒间经高温煅烧后产生再结合。显然，后者的烧成温度要高于前者。一般后者的抗渣侵性能和抗热震性略胜一筹

问题：热风炉用低蠕变高铝砖的抗蠕变性是衡量其优劣的重要物理性能指标。试述影响这种材料抗蠕变性的因素。从以下角度回答：原料纯度、结晶相/玻璃相的比例、结晶相和玻璃相之间的反应与否、结晶相的晶体结构（形状、尺寸等）、玻璃相的形成温度、气氛等原因。

—纯度愈高，抗蠕变性愈好；杂质愈多，抗蠕变性愈差。

—结晶相/玻璃相比例愈高，抗蠕变性愈好，反之愈差。

—结晶相晶粒愈细，晶界愈多，颗粒愈细，抗蠕变性愈差。

—玻璃相形成温度愈高，粘度愈高，抗蠕变性愈好。

—结晶相呈针状、棒状、柱状网络交叉，抗蠕变性愈好。

—结晶相与玻璃相之间无反应或溶解，

一般抗蠕变性更好。—还原气氛较氧化气氛下，抗蠕变性更差，或升温速度愈快，抗蠕变性偏高。

第六章：

镁质耐火材料概述以氧化镁为主成分和以方镁石为主晶相的耐材统称为镁质耐火材料。镁质耐火材料的主要品种有：普通镁砖、直接结合镁砖、镁钙砖、镁硅砖、镁铝砖、镁铬砖、镁碳砖。镁质耐火制品的性质主要取决于其化学和矿物组成以及显微结构，

并受原料和生产工艺制度与方法控制。性能特点：◆耐火度高◆抗渣侵蚀性好主要应用：◆转炉、电炉炉衬永久层◆玻璃窑蓄热室

MgO-R2O3系相图中的信息解读Mg2+与Fe2+离子半径相近，互相置换形成的连续固溶体。MgO-FeO还原气氛中，800-1400℃即可形成此种固溶体，即镁方铁矿。

MgO固溶FeO为50%时，出现液相温度1850℃，完全液化温度超过2000℃，能够抵抗含铁熔渣的优质耐火材料。

含游离CaO耐火材料被认为是冶炼洁净钢具有良好发展前景的耐火材料。试说明其优势、存在问题和解决措施。1）优势：—CaO熔点高，耐火性能好；—抗碱性和酸性渣侵蚀能力强；—高温下热力学性能稳定，因此，耐真空性能优越；—具有脱硫、脱磷及氧化铝等净化钢水能力；—资源丰富2）问题：抗水化性能差3）解决办法：—超高温烧成，或二步煅烧；—添加物烧成，如Fe2O3等形成部分液相，或氧化铈等形成固溶体；—形成稳定化合物，如C2S、C3S、CaZrO3等；—表面处理，如磷酸、碳酸等，或树脂、沥青、硅油等；—真空包装。

第七章：

分类：

碳素耐火材料：无定形碳为主要组成。如，碳砖。

石墨耐火材料：结晶型石墨为主要组成。如，石墨砖，人造石墨砖。

碳化硅耐火材料：碳化硅为主要组成。如，氮化硅结合碳化硅砖、自结合碳化硅砖、重结晶碳化硅砖等。

碳复合材料：由含碳耐火原料或石墨与高熔点氧化物制成的耐火材料。如，镁碳砖、铝碳砖、氧化铝-碳化硅-碳砖、铝镁碳砖等。

碳复合材料种类由两种或两种以上不同性质的耐火氧化物（MgO、CaO、Al2O3、ZrO2等）和碳素材料及非氧化物材料为原料，用碳素材料作为结合剂而制成的一种多相复合耐火材料。复合材料既可以保持原材料的某些特点，又能发挥组合后的新特性，它可以根据需要进行设计，取长补短，从而最大限度地达到使用要求的性能。如MgO-C 砖有效地利用了镁砂的抗侵蚀能力强和利用碳的高导热性及低膨胀性,补偿了碱性制品抗剥落性差的最大缺点。

镁炭砖的生产相关的问题1、生产：原料：主要是镁砂、石墨、结合剂和添加剂。结合剂：焦油沥青、酚醛树脂添加剂：主要是抗氧化剂，镁炭砖生产流程：配料、混练、成型、热处理固化、（轻烧、浸渍）。

铝碳耐火材料的种类、生产：铝炭质耐火材料是由氧化铝原料和碳质原料，添加剂(碳化硅、金属硅等)，用碳质结合剂(沥青、树脂等)制成的含碳复合材料，不烧铝碳质耐火材料和烧结铝碳质耐火材料。

第八章：

含锆耐火材料的定义含锆质耐火材料，主要是指含氧化锆(ZrO2)或锆英石(ZrO2·SiO2)的耐火材料。

种类

锆质熔铸制品的矿物组成和性质(1)定义：以含ZrO2的材料为主要原料，经溶化、浇铸、凝结和退火并经机械加工而制成。主要有锆刚玉质和锆莫来石质

生产工艺(1)生产：①原料②熔化③浇注与退火。退火退火作用：浇筑后必须退火，退火可减少残余温度应力，不降低AZS砖的强度极限。控制其结构和避免冷却不当而开裂。退火方法有两种：自然退火法和外部供热退火

第九章：

不定形耐火材料的定义：由合理级配的耐火骨料和粉料、结合剂、外加剂以一定比例共同组成的，不经成型和烧成而直接使用或加适当液体调配后使用的耐火材料。也称散状耐火材料（无固定外形、可制成浆状、泥膏状和松散状）或整体耐火材料（可制成无接缝的整体耐火材料）。

种类

2、按所用结合剂分类

水泥结合、粘土结合、水玻璃结合、超微粉结合等等。

低水泥、无水泥等新技术浇注料等的特性A、与传统水泥浇注料相比，低水泥浇注料的特点：1）CA水泥用量和水的用量显著降低；传统CA水泥浇注料CA水泥用量12%-13%，用水量9%-13%;低水泥浇注料CA水泥用量小于8%，用水量小于7%，CaO含量小于2.5%；2）由于其中CaO含量低，高温下基质中的低共熔液相数量少，材料的抗渣性能、高温强度和荷软会得以提高。CaO+SiO2+Al2O3在高温下将形成钙长石（CAS2）和钙铝黄长石（C2AS），这两个物相都是低熔相。3）加入的水较少，只有普通浇注料的1/2~1/3，材料的气孔率较低，体积密度提高。4）低水泥浇注料的硬化机理：水合结合+凝聚结合的共同作用B 低水泥浇注料的基本配制原则：

1）骨料尽量采用三级或四级级配，以期达到最大的颗粒堆积密度

2）低水泥浇注料常用的超微粉

3）外加剂:高效减水剂和分散剂，用量0.03%-1.0%;膨胀剂；

4）用水量小于7%，且越少越好。

C 低水泥浇注料的品种：

粘土熟料LCC、莫来石刚玉LCC、碳化硅LCC。

(2)无水泥耐火浇注料

无水泥浇注料是在低水泥和超低水泥浇注料基础上发展起来的；

与二者的显著区别就是其硬化机理，无水泥浇注料的硬化机理：超微粉的凝聚结合作用。外加剂只是促凝作用。

因此超微粉的选择对无水泥浇注料来说非常重要。一般优先选择活性SiO2微粉为主要组成的复合超微粉，尽量选择CaO含量少的高铝质、镁质、以及含碳的耐火原料。（why?——CAS2、C2AS）

第十章：

绝热材料之所以绝热，根本原因就是导热性差

多孔轻质耐火材料的制备方法2、泡沫法3、化学法：4、泡沫熟料法：5、其他方

法：高温发泡法、有机模板法、颗粒堆积法、原位分解合成法等等。常用多孔轻质耐火制品的种类轻质硅砖轻质粘土砖轻质高铝砖耐火空心球及制品轻质混凝土其他轻质制品及性能（A 硅藻土制品B 膨胀蛭石制品C 石棉制品E 水渣和矿

渣棉F 漂珠G 玻璃棉及其制品纤维制品也了解一下。1、耐高温2、导热能力

低3、体积密度小4、化学稳定性好5、抗热震性好6、热容量低7、柔软、易加工生产方法：熔融法和胶体法

第十一章：

特种耐火材料的种类高熔点氧化物，难熔化合物和金属陶瓷、陶瓷涂层。

；金属陶瓷的基本知识一、金属陶瓷的概念定义：用物理或化学方法将陶瓷相

和粘结金属相结合成整体的非均质的复合材料，两相彼此不发生化学反应或仅限于表面发生轻微的化学反应和扩散渗透。二、金属陶瓷的种类1、涂层制品2、结合制品3、浸渍制品：4、层状制品及金属丝加固制品。

三、金属陶瓷的特点1、高硬度、稳定的相组织、优异的抗蠕变性和抗磨损性；

2、既有陶瓷的耐高温、耐腐蚀等特性，又具有金属的韧性、抗冲击性和易加工性；

3、化学稳定性，良好的导热性和导电性。

四、金属陶瓷的应用1、刀具材料；

2、耐磨、耐蚀、耐高温表层材料；

3、原子能和航空工业的导热、导电零部件；如发汗材料、电刷、发热体、燃气涡轮等等。

要达到理想的显微结构，金属相和陶瓷相必须满足三个条件：

（1）金属与陶瓷润湿；

（2）金属相与陶瓷相之间无剧烈的化学反应；

（3）金属相与陶瓷相的线膨胀系数应尽可能接近。

第十二章：

炼钢（高炉、热风炉、焦炉）三、耐火材料在使役中损毁的机理

冶金炉窑长期连续处在高温下运行，耐火材料工作条件恶劣，极易损毁，其中以熔炼炉最为典型。造成耐火材料损毁的因素很多，但归纳起来主要有以下几点：

(1)渣蚀作用。(2)温度剧烈变化作用3) 气相的沉积作用(4) 机械冲击和磨损作用。

(5) 单纯熔融作用

四、耐火材料选用的原则

选用耐火材料时，一般应遵循下列原则：

(1) 掌握炉窑特点。(2) 熟悉耐火材料的特性。(3) 保证炉窑的整体寿命。(4) 实现综合经济效益合理。5)无污染、无公害。

炼铁（转炉、电弧炉）2、高炉用耐火材料高炉用耐火材料损毁的原因主要是炉料机械磨损、碳素沉积、渣铁侵蚀、碱金属侵蚀和铅锌渗透、热应力和高温荷重等综合因素，其中温度是决定性的因素。

耐火材料概论知识点总结

硅砖的应用：是焦炉、玻璃熔窑、高炉热风炉、硅砖倒焰窑和隧道窑、有色冶炼和酸性炼钢炉及其它一些热工设备的良好筑炉材料。 粘土质耐火材料的原料 软质粘土 生产过程中通常以细粉的形式加入，起到结合剂和烧结剂的作用。苏州土和广西泥是我国优质软质粘土的代表。 硬质粘土 通常以颗粒和细粉的形式加入，前者起到配料骨架的作用，后者参与基体中高温反应，形成莫来石等高温形矿物。 结合剂 水和纸浆废液 粘土质耐火材料制品原料来源丰富，制造工艺简单，产量很大，广泛用于各种工业窑炉和工业锅炉上。如隧道窑，加热炉和热处理炉等的全部或大部分炉体，排烟系统内衬用耐火材料，其中钢铁冶金系统是粘土质耐火材料制品的大用户，用于盛钢桶，热风炉、高炉、焦炉等使用温度在1350℃以下的高温部位。 铝矾土的加热变化 a. 分解阶段（400~1200℃） b 二次莫来石化阶段（1200~1400℃或1500℃） 二次莫来石化时发生约10%的体积膨胀 c. 重结晶烧结阶段（1400~1500℃）。 ? 高铝质耐材的应用 ? 由于高铝质耐火材料制品的优良性能，因而被广泛应用于高温窑炉一些受炉气、炉 渣侵蚀，温度高承受载荷的部位。例如高铝风口、热风炉炉顶、电炉炉顶等部位。 ? 硅线石族制品具有较高的荷重软化温度、热震稳定性好、耐磨性和抗侵蚀性优良， 因此适用于钢铁、化工、玻璃、陶瓷等行业，如用作烟道、燃烧室、炉门、炉柱、炉墙及滑板等。在高炉上，为确保内衬结构的稳定性、密封性，避免碱性物的侵入和析出，或风口漏风，在出铁口、风口部位，选择内衬大块型组合砖结构的硅线石族耐火材料，延长了使用寿命。 ? 莫来石制品的抗高温蠕变、抗热震性能力远远优于包括特等高铝砖在内的其它普通 高铝砖 ，广泛应用于冶金工业的热风炉、加热炉、钢包，建材工业的玻璃窑焰顶、玻璃液流槽盖、蓄热室，机械工业的加热炉，石化工业的炭黑反应炉，耐火材料和陶瓷工业的高温烧成窑及其推板、承烧板等窑具。 刚玉耐材的原料 氧化铝 所有熔点在2000℃以上的氧化物中，氧化铝是一种最普通、最容易获 得且较为便宜的氧化物。氧化铝在自然界中的储量丰富。天然结晶的 Al 2O 3被称为刚玉，如红宝石、蓝宝石即为含Cr 2O 3或TiO 2杂质的刚玉。大 232232400~600()H O Al O H O Al O αα-?????→-℃刚玉假象＋23222322400~600222H O Al O SiO H O Al O SiO ?????? →?℃＋23223229503(2)324SiO Al O SiO Al O SiO ????→?℃＋232232 12003232Al O SiO Al O SiO ≥+????→?℃

定型耐火材料的生产工艺流程图

定型耐火材料工艺流程 定型耐火材料的生产工艺流程图 活化煅烧 死烧

检验包装 一．原料的煅烧 原料的煅烧具有极为重要的必要性，原料的煅烧分为活化煅烧和死烧，活化煅烧是使原料全部或部分组分得到活化，变为活性状态的煅烧，通过加入添加剂得以实现，死烧则是使原料全部达到完全烧结，无论哪种煅烧都能够使生料变成熟料，熟料配料的好处如下： （1）熟料配料能够保证制品烧成后的尺寸准确性，以及制品的体积稳定性。 （2）熟料配料有利于改善制品的矿物组成及显微组织结构，从而保证制品具有良好的使用性能； （3）熟料配料有利于缩短制品的烧成周期，提高生产效率和烧成合格率。二．原料的挑选分级 原料的挑选分级能够保证优质品的质量，避免劣质原料被用来生产优质品；此外，这道工序还能保证优质原料被有价值的利用，避免优质原料被用来生产低等级的制品。 一般挑选分级的对象有耐火黏土、高铝矾土、菱镁矿等，根据熟料的外观颜色、有无显而易见的杂质、比重、致密度等情况进行人工拣选。 三．原料的破粉碎 破粉碎在耐火材料的生产流程中是一道极为重要的生产工序，它决定了产品质量的好坏，因此它有着极为重要的意义： （1）各种原料只有破粉碎到一定细度才能充分均匀混合，从而保证制品组织结构的均匀性； （2）通过破粉碎将各种原料的加工成适当粒度，以保证制品的成型密度； （3）只有将原料粉碎到一定细度，才能提高原料的反应活性，促进高温下的固相反应，形成预期的矿物组成和显微组织结构，以及降低烧成温 度。 根据破碎的不同要求，可以选择不同类型的破碎机，常用的破碎机有颚式破碎机和圆锥破碎机。

配料不仅仅是调配化学组成的过程，还是调配颗粒组成的过程，因此在配料过程中颗粒级配的设计师极为重要的，合理的颗粒级配可以达到最紧密堆积，保证坯体的成型密度，减小坯体的烧成收缩，从而保证制品的质量和性能。 以取得最紧密堆积为目的，耐火材料的颗粒组成，一般采用下述公式： y i =[a +(1?a )(d i D )n ]?100 y i ——粒径为d i 的颗粒应配入的数量（%）； a ——系数，取决于物料性质及细粉含量等因素，一般情况下，a=0-0.4; n ——指数，与颗粒分布特性及细粉的比例有关，一般地n=0.5-0.9; D ——最大（临界）颗粒尺寸（mm ）。 理想的堆积是粗颗粒构成骨架，中颗粒填充于大颗粒构成的空隙中，细粉则填充于中间颗粒构成的空隙中，在实际生产中，通常采取三组分颗粒配料，有时候也会采取四组分颗粒配料，不同的产品因为成型和烧成的不同，会选取不同的配比。 五． 混练 混练是使各种物料分布均匀化，并促进颗粒接触和塑化的操作过程，耐火材料的混练过程，由于颗粒粒度相差较大及成型的需要，实际上不是一个单纯的混合过程，而是伴有一定程度的碾压、排气过程。混练的最终目的是使混合料的任意单位体积内具有相同的化学组成和颗粒组成。 达到较好混练质量所需要的混练时 间，主要与物料的流动性、外加剂的种 类、混练机的结构性能等因素有关，对 应于某一种坯料及混练设备，都有一个 最佳的混练时间，超过该时间就会造成 “过混合”，如右图所示，而且最佳混练 时间有时相差较大，例如黏土砖需要 4-10min ，而镁砖需要20-25min 。

玻璃配方计算和配合料制备

实验三玻璃配方计算和配合料制备 1 目的意义 1.1 意义 配方计算是根据原料化学成分和所制备的玻璃成分等计算各种原料的需要料。配合料制备就是按照配方配制并加工原料，使之符合材料高温烧制要求。 配方计算和配合料制备是玻璃乃至各种无机非金属材料新品种研制和生产必不可少的工艺过程。配方计算也是对后续玻璃熔制工艺参数的预测，配合料制备则直接影响玻璃的熔制效果和成品性能。 1.2 目的 (1)进一步掌握配方计算的方法； (2)初步掌握配合料的制备方法和步骤； (3)了解影响配合料均一性的因素。 2 实验原理 2.1 玻璃成分的设计 首先，要确定玻璃的物理化学性质及工艺性能，并依此选择能形成玻璃的氧化物系统，确定决定玻璃主要性质的氧化物，然后确定各氧化物的含量。玻璃系统一般为三组分或四组分，其主要氧化物的总量往往要达到90％(质量)。此外，为了改善玻璃某些性能还要适当加人一些既不使玻璃的主要性质变坏而同时使玻璃具有其他必要性质的氧化物。因此，大部分工业玻璃都是五六个组分以上。 相图和玻璃形成区域图可作为确定玻璃成分的依据或参考。在应用相图时，如果查阅三元相图，为使玻璃有较小的析晶倾向，或使玻璃的熔制温度降低，成分上就应当趋向于取多组分，应选取的成分应尽量接近相图的共熔点或相界线。在应用玻璃形成区域图时，应当选择离开析晶区与玻璃形成区分界线较远的组成点，使成分具有较低的析晶倾向。 为使设计的玻璃成分能在工艺实践中实施，即能进行熔制、成型等工序，必须要加入一定量的促进熔制，调整料性的氧化物。这些氧化物用量不多，但工艺上却不可少。同时还要考虑选用适当的澄清剂。在制造有色玻璃时，还须考虑基础玻璃对着色的影响。 以上各点是相互联系的，设计时要综合考虑。当然，要确定一种优良配方不是一件简单的工作，实际上，为成功地设计一种具有实用意义，符合预定物化性质和工艺性能的玻璃成分，必须经过多次熔制实践和性能测定，对成分进行多次校正。 表2-1给出两种易熔的Na2O-CaO-SiO2系统玻璃配方，可根据自己的要求进行修改。 表3-1易熔玻璃的成分示例 配方编号SiO CaO MgO A12O3Na2O 备注 2 l 71.5 5.5 1 3 19 氧化物质量百

直接还原用耐火材料的特点与应用

直接还原用耐火材料的特点与应用 曹仁锋赵继增张广智徐延庆 （北京利尔高温材料股份有限公司北京， 102211） 1.前言 直接还原铁技术是以气体燃料、液体燃料或非焦煤为能源，在铁矿石(或含铁团块)软化温度以下进行还原得到金属铁的方法。直接还原铁既是废钢的代用品，更重要的是冶炼高级钢种的必须品。在冶炼高级钢种时直接还原铁优于废钢。我国的直接还原铁的生产还处于起步阶段。2007年全球直接还原铁产量达到6722万吨，而我国的年产量约为60万吨，2008年我国全年的直接还原铁进口量在50万吨左右。 钢铁工业的发展离不开耐火材料的进步，由于我国的直接还原铁的生产还处于起步阶段，直接还原铁用耐火材料的生产企业更是稀少。目前的现状是绝大多数直接还原铁生产企业对耐火材料重视程度不够，不了解直接还原铁用耐火材料的特殊要求，一般采用普通耐火材料，寿命普遍不高。 2.直接还原铁用耐火材料的特点及使用要求 直接还原铁用耐火材料与普通耐火材料相比对大的特点就在于工作气氛的不同，一般耐火材料工作气氛为氧化气氛或弱还原气氛，而直接还原铁用耐火材料在强还原气氛下工作。还原性气氛对耐火材料的使用有着决定性的影响，普通耐火浇注料在强还原气氛下易导致施工体开裂甚至崩塌现象(图1，图2)。可以说耐火材料对还原性气氛的适应性即抗CO气体侵蚀性能的好坏直接决定了耐火材料的使用寿命。 图1普通耐火材料经过抗CO实验后开裂现象

图2普通耐火材料经过抗CO实验后崩塌现象 除了必须具备优良的抗CO气体侵蚀性能，直接还原铁用耐火材料在使用过程中还应具备以下性能： 1)高强度：以保证浇注料能经受炉壳的弯曲。 2)高耐磨性：以保证耐火材料能抵抗物料在上面移动时的磨蚀作用。 3)高的化学稳定性：以保证材料能抵抗由铁矿、脱硫剂和媒组成的炉料接触时形成的液体的作用。 4)高的耐热震稳定性：以保证耐火材料在温度发生冷热变化时不被破坏。 3.还原气氛下耐火材料的损毁机理 直接还原铁的基本原理是还原剂还原Fe203成金属Fe。其用固体碳直接还原铁氧化物的反应通常以下式表示： 3Fe203+C＝2Fe304+CO Fe304+C＝3FeO+CO FeO+C＝Fe+CO 而实际上固体碳还原固体Fe203是固相与固相之间的反应，其接触面积很小，其反应速度是非常缓慢的。用固体碳还原氧化铁的反应主要是通过CO的媒介作用进行还原的。其反应由以下二个反应组合起来完成： C+C02＝2C0……………(碳的气化反应) FeO+CO＝Fe+C02……………(铁氧化物的还原反应) 早期研究结果表明：CO对耐火材料的侵蚀损坏是由于在耐火材料有碳沉积的结果。碳是由2C0＝C+CO2反应生成的产物。而且含铁化合物是这个反应的催化剂。 日本对经受CO气体侵蚀变质后的衬砖进行了电子显微镜观察，发现碳素呈丝状，在丝的端部有碳化铁触媒核。这就是说碳素沉积的催化剂不是氧化铁或铁，而是由它们所生成的碳化铁。

耐火材料的生产工艺

2010级化学班孟享洁2010061415 耐火材料的制备 耐火材料是一种耐火度不低于1580℃，有较好的抗热冲击和化学侵蚀的能力、导热系数低和膨胀系数低的无机非金属材料。其主要是以铝矾土、硅石、菱镁矿、白云石等天然矿石为原料经加工后制造而成的。其应用是用作高温窑、炉等热工设备的结构材料，以及工业用高温容器和部件的材料，并能承受相应的物理化学变化及机械作用。主要是广泛用于冶金、化工、石油、机械制造、硅酸盐、动力等工业领域，在冶金工业中用量最大，占总产量的50％～60％。耐火材料的发展在国民工业生产的应用中有着举足轻重的地位。中国耐火材料的发展历史悠久，具有了较为完整的生产工艺，其当代的发展已经是能独立研发各种性能较为优越的耐火材料，但依然存在各种缺点和不足。其制备流程图如下所示： 耐火材料制备原理： 1．耐火原料的加工 原料的加工主要包括原料的精选提纯.均化或合成；原料的干燥和煅烧；原料的破粉碎和分级。 原料的精选提纯和均化为了提高原料的纯度，一般需经拣选或冲洗，剔除杂质，有的还需要采用适当选矿方法进行精选提纯。有的原料中成分不均，需要均化。 原料的煅烧：为了保证原料的高温体积稳定性。化学稳定性和高强度，多数天然原料和合成原料，需经高温煅烧制成熟料或熔融成熔块。烧结温度T约为其熔点的0.7~0.9倍。 原料的破粉碎和分级：原料的破粉碎的目的是按照配料要求制成不同粒级的颗粒及细粉，进行级配，使多组分间混合均匀，以便相互反应，并尽可能获得

致密的或具有一定粒状结构的制品胚体。 2耐火材料成型工艺 耐火材料借助于外力或模型，成为具有一定尺寸。形状和强度的胚体或制品的过程。压制或成型是耐火材料生产工艺过程中的重要环节。按胚料含水量的多少，分为半干法.可塑法.注浆法。 3耐火材料的干燥 干燥过程可分为三个阶段。在此之前有一个加热阶段。一般加热阶段时间很短，胚体温度上升到湿球温度。第二阶段是降速阶段，随着干燥时间的延长，或胚体含水量的减少，胚体表面的有效蒸发面积逐渐减少，干燥速度逐渐降低。第三阶段干燥速度逐渐接近零，最终胚体水分不再减少。 4耐火材料的烧成 烧成是耐火制品生产中最后一道工序。制品在烧成过程中发生一系列物理化学变化，随着这些变化的进行，气孔率降低，体积密度增大，使胚体变成具有一定尺寸.形状和结构强度的制品。 耐火材料的生产工艺 1原料的加工 原料的加工主要包括原料的精选提纯.均化或合成；原料的干燥和煅烧；原料的破粉碎和分级。 2配料与混练 配料组成：（1）.化学组成：主成分，易熔杂质总量和有害杂质量的规定（2）.颗粒配比（3）.常温结合剂（4）.原料中水分和灼减的换算。配料方法：重量：磅秤、自动称量称、称量车、电子称、光电数字显示称。容积：带式、板式、槽式、圆盘式、螺旋式、振动给料机。混练：使不同组分和粒度的物料同的物料同

烧结钕铁硼的生产工艺流程要点

烧结钕铁硼的生产工艺流程 发布日期：2012-03-30 浏览次数：167 核心提示：本文对稀土永磁材料的发展过程、性能要求、主要类型等方面做了介绍，着重介绍了烧结钕铁硼磁体的生产工艺流程，最后对目前烧结钕铁硼在生产、科研、生活等各领域中的应用进行了总结，并对其发展方向进行了思考，指出应深入研究烧结钕铁硼磁体生产工艺，提高我国钕铁硼磁体的产品质量，才能增加企业自身的竞争力。 1.1稀土永磁材料概述 从广义上讲，所有能被磁场磁化、在实际应用中主要利用材料所具有的磁特性的一类材料成为磁性材料。它包括硬磁材料、软磁材料、半硬磁材料、磁致伸缩材料、磁光材料、磁泡材料和磁制冷材料等，其中用量最大的是硬磁材料和软磁材料。硬磁材料和软磁材料的主要区别是硬磁材料的各向异性场高、矫顽力高、磁滞回线面积大、技术磁化到饱和需要的磁场大。由于软磁材料的矫顽力低，技术磁化到饱和并去掉外磁场后，它很容易退磁，而硬磁材料由于矫顽力较高，经技术磁化到饱和并去掉磁场后，它仍然长期保持很强的磁性，因此硬磁材料又称为永磁材料或恒磁材料。古代，人们利用矿石中的天然磁铁矿打磨成所需要的形状，用来指南或吸引铁质器件，指南针是中国古代四大发明之一，对人类文明和社会进步做出过重要贡献。近代，磁性材料的研究和应用始于工业革命之后,并在短时间内得到迅速发展.现今,对磁性材料的研究和应用无论在广度或者深度上都是以前无可比拟的,各类高性能磁性材料，尤其是稀土永磁材料的开发和应用对现代工业和高新技术产业的发展起着巨大的推动作用。 1.2永磁材料性能要求 永磁材料的主要性能是由以下几个参数决定的 1.2.1最大磁能积：最大磁能积是退磁曲线上磁感应强度和磁场强度乘积的最大值。这个值越大，说明单位体积内存储的磁能越大，材料的性能越好。 1.2.2饱和磁化强度：是永磁材料极为重要的参数。永磁材料的饱和磁化强度越高，它标志着材料的最大磁能积和剩磁可能达到的上限值越高。

耐火材料生产安全规程

耐火材料生产安全规程 AQ 2023-2008 Safety regulations for refractory material 目次 前言 1范围 2规范性引用文件 3术语和定义 4总则 5基本规定 6厂址选择、厂区布置及厂房 7生产工艺 8动力供应与管线 9工业卫生 前言 本标准是依据国家有关法律法规的要求，在充分考虑耐火材料生产工艺的特点(除存在通常的机械、电气、运输、起重等方面的危害因素外，还存在易燃易爆和有毒有害气体、高温热源、尘毒、放射源等方面的危害和有害因素)的基础上编制而成的。 本标准对耐火材料安全生产作出了规定。 本标准由国家安全生产监督管理总局提出。 本标准由全国安全生产标准化技术委员会非煤矿山安全分技术委员会归口。

本标准起草单位：中钢集团武汉安全环保研究院、中冶焦耐工程技术有限公司、中钢集团洛阳耐火材料研究院、中钢集团耐火材料有限公司。 本标准主要起草人：李晓飞、高士林、赵丹力、梁占超、王瑞、李慎虑、胡东涛、熊建华、左大武、崔远海、陈强。 耐火材料生产安全规程 1范围 本标准规定了耐火材料安全生产的技术要求。 本标准适用于耐火材料厂(或车间)的设计、设备制造、施工安装、验收以及生产和检修。 2规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注明日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB2894 安全标志 固定式工业防护栏杆安全技术条件 固定式工业钢平台 GB4387 工业企业厂内铁路、道路运输安全规程 GB5082 起重吊运指挥信号 GB6067 起重机械安全规程 GB6222 工业企业煤气安全规程 GB7231 工业管道的基本识别色、识别符号和安全标识 GB8703 辐射防护规定

耐火陶瓷纤维基础知识

耐火陶瓷纤维基础知识一、耐火陶瓷纤维定义 以SiO 2、AL 2 O 3 为主要成分且耐火度高于1580℃纤维状隔热材料的总称。 二、耐火陶瓷纤维的特点 1、耐高温：使用温度可达950-1450℃。 2、导热能力低：常温下为0.03w/m.k，在1000℃时仅为粘土砖的1/5。 3、体积密度小：耐火陶瓷纤维制品一般在64-500kg/m3之间。 4、化学稳定性好：除强碱、氟、磷酸盐外，几乎不受化学药品的侵蚀。 5、耐热震性能好：具有优良的耐热震性。 6、热容量低：仅为耐火砖的1/72，轻质转的1/42。 7、可加工性能好：纤维柔软易切割,连续性强，便于缠绕。 8、良好的吸音性能：耐火陶瓷纤维有高的吸音性能，可作为高温消音材料。 9、良好的绝缘性能：耐火陶瓷纤维是绝缘性材料，常温下体积电阻率为 1×1013Ω.cm，800℃下体积电阻率为6×108Ω.cm。 10、光学性能：耐火陶瓷纤维对波长1.8-6.0um的光波有很高的反射性。 三、耐火陶瓷纤维的分类 1、按结构可分为晶质纤维和非晶质纤维两大类。 2、按使用温度可分为： 普通型耐火陶瓷纤维使用温度950℃ 标准型耐火陶瓷纤维使用温度1000℃ 高纯型耐火陶瓷纤维使用温度1100℃ 高铝型耐火陶瓷纤维使用温度1200℃ 锆铝型耐火陶瓷纤维使用温度1280℃ 含锆型耐火陶瓷纤维使用温度1350℃ 莫来石晶体耐火纤维（72晶体）使用温度1400℃ 氧化铝晶体耐火纤维（80、95晶体）使用温度1450℃ 3、生产方法 （1）非晶质纤维 原材料经电阻炉熔融，在熔融状态下，在骤冷（0.1S）条件下，在高速旋转甩丝辊离心力的作用下或在高速气流的作用下被甩丝而成或被吹制而成的玻璃态纤维。 （2）晶体纤维 生产方法主要有胶体法和先驱体法两种。 胶体法：将可融性的铝盐、硅盐，制成一定粘度的胶体溶液，按常规生产方法成纤后经热处理转变成铝硅氧化物晶体纤维。 先驱体法：将可溶性的铝盐、硅盐，制成一定粘度的胶体溶液，随后被先驱体（一种膨化了的有机纤维）吸收，再进行热处理，转变成铝硅氧化物晶体纤维。

配料计算方法

配料计算的方法 烧结过程是一个非常复杂的氧化还原过程，氧的得失很难确定，原料成分的波动和水分的大小均会对最终结果产生影响，而要精确进行烧结配料的理论计算，在烧结生产中显得尤为麻烦，并且要占用大量的时间，所以，现场配料计算一般多采用简易计算方法，即：反推算法。所谓反推算法是先假定一个配料比，并根据各种原料的水分、烧损、化学成分等原始数据，计算出烧结矿的化学成分，当计算结果符合生产要求，即可按此料比进行组织生产，如果不否，再重新进行调整计算，直至满足生产要求为止。如果在实际生产中，所计算的配比和实际有误差，可分析其产生误差的原因，并再次进行调整计算。生产中如何确定配料比，也是大家所关心的一个问题，实际上配料比的确定常常是根据炼铁生产对烧结矿的质量指标的要求和原料供应状况以及原料成分等，并结合生产成本进行合理的搭配，反复计算，得出最终使用的配料比。 在进行反推算法计算时，首先要了解有关配料方面需要掌握的一些术语。 烧损：物料的烧损是指（干料）在烧结状态的高温下（1200—14000C）灼烧后失去重量对于物料试样重量的百分比。 烧残：物料的残存量即物料经过烧结，排出水分和烧损后的残存物量。 水分：烧结原料的水分含量是指原料中物理水含量的百分数，即一定的原料（100g—200g）加热至1500C，恒温1h，已蒸发的水分重量占试样重量的百分比。 化学成分：原料的化学成分是指某元素或化合物含量占该种干原料试样重量的百分比。 具体计算公式 烧残量＝干料配比×（1—烧损） 进入配合料中的TFe＝该种原料含TFe 量×该种原料配比 进入配合料中的SiO2＝该种原料含SiO2量×该种原料配比 进入配合料中的CaO＝该种原料含CaO量×该种原料配比 进入配合料中的MgO＝该种原料含MgO量×该种原料配比 进入配合料中的Mn＝该种原料含Mn量×该种原料配比 烧结矿的化学成分 烧结矿TFe＝各种原料带入的TFe之和÷总的烧残量 烧结矿SiO2＝各种原料带入的SiO2之和÷总的烧残量 烧结矿CaO＝各种原料带入的CaO之和÷总的烧残量 烧结矿MgO＝各种原料带入的MgO之和÷总的烧残量 烧结矿Mn＝各种原料带入的Mn之和÷总的烧残量 如果还有其他指标要求，其计算公式同上。 配料计算 配料计算是以干料来进行计算的，目前有两种方法，一种是使用干配比配料，一种是使用湿配比配料，但其目的都是一样的，现在各个单位大部分都是用湿配比进行配料，故在此用湿配比计算法进行举例说明， 如果还有其他成分需要计算，可参照上述计算公式进行计算，直至符合本公司对烧结生产的要求为止，以上配料计算的大致步骤，仅供参考。

冶金生产用耐火材料

第五篇冶金生产用耐火材料 概述 耐火材料是为高温技术服务的基础材料，它与高温技术尤其是高温冶炼工业的发展有密切关系，相互依存，互为促进，共同发展。在一定条件下，耐火材料的质量品种对高温技术的发展起着关键作用。 一百多年来钢铁冶炼发展过程中，每一次重大演变都有赖于耐火材料新品种的开发。碱性氧气转炉成功的关键之一是由于开发了白云石耐火材料；护炉成功的一个重要因素是生产了具有高荷重软化温度的硅砖；耐急冷急热的镁铬砖的发明促进了全碱性平炉的发展。近年来，钢铁冶炼新技术，如大型高炉、高风温热风炉、复吹氧气转炉、铁水预处理和炉外精炼、连续铸钢等，都无例外地有赖于优质高效耐火材料的开发。另外，耐火材料在节能方面也作出了重要贡献，如各种优质隔热耐火材料、陶瓷换热器，无水冷滑轨、陶瓷喷射管和高温涂料等的开发，都对高温技术的节能起了重要作用。现代冶炼技术的发展和节约能源的形势，既对耐火材料提出了更严格的要求，又必须借助于新品种优质耐火材料的成功及发展。 我国耐火原料资源丰富，品种多，储量大，品位高。高铝矾土和菱镁矿蕴藏量大，品质优良，世界著名；耐火粘土、硅石、白云石和石墨等储量多，分布广，品质好；叶蜡石、硅线石、橄榄石和锆英石等储量也多；隔热耐火材料用各种原料，各地都有储藏。另外，我国漫长的海岸线和内陆湖泊均蕴藏有大量的镁质原料资源。近年来，在提高耐火原料质量和人工合成原料方面，又取得了较为显著的成就。我国有发展各种优质耐火材料资源的优势。 我国还有生产耐火材料的悠久历史。新中国以来，随着科学技术和工业水平的提高，为了适应金属冶炼和其他高温技术工业的需求，我国耐火材料工业有重大的发展。新建了许多优质耐火材料生产厂和有关机构；开发出许多优质耐火材料新品种，保证并促进了各项高温技术和整个国民经济的发展。 今后，我国耐火材料的发展应依靠科学技术的进步和整体工业水平的提高，加强生产技术的管理。以材料的质量和品种为中心，继续提高原料质量，发展合成原料，改进生产装备，全面提高产品质量和改善性能，积极开发优质新品种，合理利用和提高耐火材料服役寿命，进一步降低消耗，保证和促进金属冶炼和其他高温技术工业以及国民经济的发展。 ] 18 耐火材料定义、分类、化学矿物组成 耐火材料的定义

耐火材料的基本知识

第一节耐火材料的基本知识 1、耐火材料的定义？ 耐火材料就是指耐火度不低于 1500℃的无机非金属材料。 2、耐火材料必须具备的基本性能？ （1）耐火度（2）高温体积稳定性（3）耐急冷急热性 3、耐火材料在电炉炼钢厂的应用？ （1）电炉炉衬、炉盖、炉底、炉坡、渣线修补料。 （2）精炼钢包包衬、包盖、滑动水口、透气砖系统。 （3）连铸中间包包衬、包盖、长水口、整体塞棒、浸入式水口。（4）模铸用漏斗砖，中注管，中心砖，汤道砖，尾砖，模底砖。 4、按耐火度不同，耐火材料可分几类？ （1）普通耐火材料，耐火度1580～1770℃； （2）高级耐火材料，耐火度1770～2000℃； （3）特级耐火材料，耐火度＞ 2000℃； 5、按化学矿物组成的性质不同，耐火度可分为几类？

（1）酸性耐火材料，如硅砖；（2）碱性耐火材料，如镁砖、白云石砖、镁碳砖；（3）中性耐火材料，如高铝砖、碳砖。 6、按外形尺寸的多少，耐火材料可分为几类？ （1）标准型耐火砖，外形尺寸≤4个；（2）普通型耐火砖，外形尺寸≤6个；（3）异型耐火砖，外形尺寸＜10个，带孔、槽、角；（4）特异型耐火砖，外形尺寸＞10，带多个孔、槽、角。 7、按外形耐火材料可分类为几类？ （1）耐火砖——具有一定的形状。（2）不定形耐火材料——散状实，需按所要形状进行施工用耐火材料。（3）耐火泥——砌砖填缝用耐火材料。 8、学习耐火基本知识的目的？ （1）掌握基本技能，科学合理使用耐火材料。 （2）掌握使用特性，防止穿炉、穿包、漏钢、跑钢事故发生。 （3）掌握使用规律，不断提高炉衬，包衬使用寿命，降低炼钢生产成本，减轻劳动强度，提高经济效益。 第二节耐火材料的基本性能 9、什么叫气孔率？

生产工艺流程

生产工艺流程 一、滴定管生产 玻璃原材料→剪裁到适当长度→经过碎火→慢慢吹制定形→拉伸成形→降温冷确→检验→不合格产品→合格产品→合格的成品→包装→入库 二、水电解演示器 玻璃原材料→剪裁到适当长度→经过碎火→慢慢吹制定形→拉伸成形→降温冷确→检验→不合格产品→合格产品→合格的成品→包装→入库 三、抽气管 玻璃原材料→剪裁到适当长度→经过碎火→慢慢吹制定形→拉伸成形→降温冷确→检验→不合格产品→合格产品→合格的成品→包装→入库 四、气体发生器

玻璃原材料→剪裁到适当长度→经过碎火→慢慢吹制定形→拉伸成形→降温冷确→检验→不合格产品→合格产品→合格的成品→包装→入库 产品合格检验规程 表1 检验项目

一、水电解器检验的内容： 1.外观要求：由支架、底座、H形电解管、胶塞、铅电极、导线、连接胶管等组成，检验外观是否有破损，不规则变形等情况 形玻璃电解管要求95# 3.产品全高为340±3 mm 形直径15± mm 5.漏斗直径≥32 mm 二、气体发生器检验的内容： 1. 全高：306±15 mm 2. 歪颈垂直度≥3 mm 3. 球斗气泡直径≥5 mm

4. 球斗节瘤最大直径≦3 mm 5. 急冷温差≥80℃ 6. 耐碱等级≦2耐酸等级≦2耐水等级≦3 三、抽气管检验的内容： 1. 内外管应在同一轴线上，内管喷口正对下管口，，两口间距不大于3mm 2. 内管喷口磨平，不允许有斜口和缺口 3. 外观节瘤最大直径小于2mm，数量不超过3个，结石最大至今小于，数量不超过2个 四、滴定管检验内容： 1. 酸式，25ml 采用透明玻璃制造 2. 耐水等级≦3 3. 铜红扩散印线，容量误差± 4. 全高570mm 5. 壁厚± 6. 活塞2#玻璃制

耐火材料基础知识

基础知识 耐火材料：是耐火度不低于1500度的无机非金属材料（ISO的标准）；凡是使用温度大于1000华氏温度（538度），并能满足一定的使用要求的耐火材料（ASTM,美国材料测试标准） 耐火度：高温无荷重条件下部熔融软化的性能，它表示耐火材料的基本性能。 用途：耐火材料可用作高温窑、炉等热工设备的结构以及工业用的高温器皿和部件（像电力、钢铁、有色冶金等行业）。能承受在其中进行的各种物理化学变化及机械作用。 耐火材料大部分是以天然矿石（如耐火材料粘土、硅石、菱镁矿、白云石等）为原料制造的，现在，采用某些工业原料和人工合成原料（工业氧化铝、SiC、合成莫来石等）也日益增多。 分类： 一、按化学矿物组成分类： 1、硅质制品 2、硅酸铝制品 3、镁质 4、白云石制品 5、铬质制品 6、碳质 7、锆质 8、特殊制品（纯 氧化物制品）9、其它：碳化物、氮化物、硅化物、金属-陶瓷等。 二、按外观分类： 1、耐火砖（具有一定形状）：烧成砖、不烧砖、电熔砖（熔融砖）耐火隔热砖等 2、不定形耐材：捣打料、喷补料、浇注料等 3、耐火泥：热硬性火泥、气硬性火泥、水硬性火泥等 三、按耐火度分类： 普通耐火制品（1580~1770度）、高级耐火制品（1770~2000度）、特级耐火制品（2000度以上） 四、按形状和尺寸分类： 标准型砖、异型砖、特异型砖、大异型砖等以及实验室或工业用坩埚、器皿、管等特殊制品。 五、按制造工艺方法分类： 泥浆浇注料制品、可塑成形制品、半干压型制品、由粉状非可塑浇注捣固成形制品等 耐火材料的组成和性质 耐火材料在使用过程中，受到高温（一般为1000~1800度）下发生的物理、化学、机械等作用，使材料容易熔融软化，或被溶蚀磨蚀，或发生崩裂损坏等现象，使操作中断，而且沾污物料。因此要求耐火材料必须具有具有能适应于各种操作条件的性质。 耐火材料的一般性质包括化学-矿物组成、组织结构、力学性质、热学性质和高温使用性质。其中有些性质是在常温下测定的性质：气孔率、体积密度和耐压强度等，根据这些性质可以预知耐火材料在高温下的使用情况；另外的一些性质是在高温下测定的性质：耐火度、荷重软化点、热震稳定性、抗渣性、高温体积稳定性等，这些性质反映在一定温度下耐火材料所处的状态。或者反映在该温度下它与外界作用的关系。耐火材料的质量取决于它的性质。 一、耐火材料的化学矿物组成 耐火材料的若干性质，取决于其中的物相组成、分布及各相的特征，即取决于制品的化学矿物组成。 1、化学组成 化学组成是耐火制品的基本特征。通常将耐火材料的化学组成按各个成分含量多少和其作用分为两部分，即占绝对多量的基本成分------主成分和占少量的从属的副成分。副成分是原料中伴随的夹杂成分和工艺过程中特别加入的添加成分（加入物）。 2、矿物组成 耐火制品是矿物组成体。制品的性质是其组成矿物和微观结构的综合反映。 鉴定耐火材料的矿物组成和显微结构的方法有： A、显微镜法b、X射线分析法c、电子显微镜法d、差热分析和脱水曲线

高炉炼铁生产工艺流程简介

高炉炼铁生产工艺流程简介 [导读]:高炉炼铁生产是冶金(钢铁)工业最主要的环节。高炉冶炼是把铁矿石还原成生铁的连续生产过程。铁矿石、焦炭和熔剂等固体原料按规定配料比由炉顶装料装置分批送入高炉，并使炉喉料面保持一定的高度。焦炭和矿石在炉内形成交替分层结构。矿石料在下降过程中逐步被还原、熔化成铁和渣，聚集在炉缸中，定期从铁口、渣口放出。高炉生产是连续进行的。一代高炉（从开炉到大修停炉为一代）能连续生产几年到十几年。本专题将详细介绍高炉炼铁生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。由于时间的仓促和编辑水平有限，专题中难免出现遗漏或错误的地方，欢迎大家补充指正。 高炉冶炼目的：将矿石中的铁元素提取出来，生产出来的主要产品为铁水。付产品有：水渣、矿渣棉和高炉煤气等。 高炉冶炼原理简介： 高炉生产是连续进行的。一代高炉（从开炉到大修停炉为一代）能连续生产几年到十几年。生产时，从炉顶（一般炉顶是由料种与料斗组成，现代化高炉是钟阀炉顶和无料钟炉顶）不断地装入铁矿石、焦炭、熔剂，从高炉下部的风口吹进热风（1000～1300摄氏度），喷入油、煤或天然气等燃料。装入高炉中的铁矿石，主要是铁和氧的化合物。在高温下，焦炭中和喷吹物中的碳及碳燃烧生成的一氧化碳将铁矿石中的氧夺取出来，得到铁，这个过程叫做还原。铁矿石通过还原反应炼出生铁，铁水从出铁口放出。铁矿石中的脉石、焦炭及喷吹物中的灰分与加入炉内的石灰石等熔剂结合生成炉渣，从出铁口和出渣口分别排出。煤气从炉顶导出，经除尘后，作为工业用煤气。现代化高炉还可以利用炉顶的高压，用导出的部分煤气发电。 高炉冶炼工艺流程简图： [高炉工艺]高炉冶炼过程: 高炉冶炼是把铁矿石还原成生铁的连续生产过程。铁矿石、焦炭和熔剂等固体原料按规定配料比由炉顶装料装置分批送入高炉，并使炉喉料面保持一定的高度。焦炭和矿石在炉内形成交替分层结构。矿石料在下降过程中逐步被还原、熔化成铁和渣，聚集在炉缸中， 定期从铁口、渣口放出。 高炉冶炼工艺--炉前操作

耐火材料在钢铁工业的的用途

我国在高炉使用寿命方面，巩义五耐以刚玉为主原料。采用微气孔结构的特殊工艺研制的高炉陶瓷杯用微孔刚玉砖，解决了抗碱浸蚀性、抗炉渣浸蚀性和微气孔三个技术关键，其综合使用性能达到或超过了国外陶瓷杯壁用棕刚玉浇注块的性能指标。他们研制的莫来石、硅线石、低蠕变砖三大类9个牌号的高炉热风炉系列高性能耐火材料产品。在武钢5号（3200 m3）高炉使用，寿命达16年。中钢集团洛阳耐火材料研究院自主研发的赛隆结合刚玉产品，成功应用于宝钢。 COREX——C3000装置，打破了国外公司产品在COREX熔融炉用耐火材料的垄断地位，扭转了我国炼钢关键部位用耐火材料依靠进口的被动局面。中钢集团耐火材料公司研制的高炉风口区快干高强刚玉——氮化硅——碳化硅复合浇注料，在炼铁高炉使用效果良好，通过了省级科技鉴定。北京科技大学研发的金属复合氧化物非氧化物耐火材料，是具有自主知识产权的新型耐火材料，Si—SiC—棕刚玉高炉陶瓷杯材料已在国内多个大钢的100多座高炉使用。同时研制的Si3N4高炉铁沟料和Si3N4复合高炉喷补料也先后问世，对炼铁高炉的维护和使用寿命的延长起到了积极作用。首钢二耐与北科大共同研发的“新型高性能大型高炉用无水泡泥”在使用性能上克服了传统产品的缺陷，在满足大型高炉冶炼及延长使用寿命方面取得了突破性提高。经首钢炼铁厂等大型高炉使用，其拔泡时间，平均出铁次数，吨铁泥耗和钻杆用量等指标均大幅下降。 在炼钢方面，转炉炉龄是耐火材料质量、冶炼条件及筑炉维护的综合反映，耐火材料质量是炉龄的基础。改革开放前，我国炼钢转炉炉龄一直很低，上世纪70年代末，原鞍钢大石桥镁矿研发的烧成油浸镁白云石砖，才使鞍钢150t大型转炉炉龄提高到1000次以上。随着宝钢引进项目所需耐火材料的逐步国产化，我国自己引进、移植、研发的镁碳砖问世（原辽镁公司、上海二耐及丹东四兴的镁碳砖产品首先在宝钢使用），使转炉炉龄大幅提高，也使我国炼钢转炉用耐火材料跃上了一个新台阶。到2003年转炉平均炉龄4674炉，溅渣护炉技术的推广，使转炉炉龄的世界记录不断刷新，全国已有20家重点企业转炉的炉龄突破一万炉大关。武钢耐火公司研制生产的镁碳砖，1999年8月在武钢二炼钢厂2号转炉创下了15208炉的顶底复吹炉龄记录，2002年12月以29942炉刷新了世界记录，2003年3月，在武钢二炼钢1号转炉又创下了30368炉的最新世界记录，实现了在溅渣护炉条件下，耐火材料使用寿命与转炉炉龄同步的突破。营口青花集团自主研制的CaO含量15%—50%镁钙砖系列产品，2007年生产12.69万吨，在太钢、宝钢、酒钢等一百多家钢厂的AOD炉上使用，产量仅次于LWB，居世界第二位，被列为国家星火计划项目。该公司等单位研制生产的RH炉用电熔再结合镁铬砖在武钢等大型钢铁企业使用，替代进口，取得了良好的使用效果。 在高效连铸方面，濮阳濮耐高温材料有限公司研制的“中包透气上水口”，生产成本低，生产效率高，被国家认定为享有知识产权的产品，他们采用板状刚玉，氧化锆，碳化硅等为原料研制的不烧优质滑板，具有扩孔小，抗氧化性能好，耐热震性好的特点。山东省耐火原材料公司，先后研制开发了“洁净钢用无碳无硅水口”、“高效连铸用长寿命整体复合塞棒”、“长寿命铝锆碳浸入式水口”和“长寿命不烘烤薄壁长水口”等新产品，进入市场后很快得到了用户的肯定，也顺利通过了省级科技鉴定。洛阳耐火材料研

耐火材料机械设计基础知识考试题(doc 15页)

耐火材料机械设计基础知识考试题(doc 15页)

耐火材料机械设计 1、什么是物料的粒度？算术平均直径？几何平均直径？以及一堆颗粒尺寸大小的混合物料的平均直径？物料颗粒尺寸的大小称为粒度，通常用平均直径d平表示：l、b、h为三个相互垂直方向的尺寸 算术平均直径： 几何平均直径： 对于一堆颗粒尺寸大小不同的混合物料的平均直径可用下式计算其算术平均直径：

2、破碎作业和筛分组成联合作业，简述其工艺流程及其特点？（图1-1） 根据破碎物料的性质、粒度大小、要求的破碎比、产品粒度、生产规模以及使用的破碎机等，可能使用不同的破碎系统，通常将破碎和筛分组成联合作业，具体流程如图1-1。 a,b 为常用的两段一次闭路破碎筛分流程；c为a,b组合流程；d为三段一 次闭路破碎筛分流程，可使总产量有所增加，同时减少动力消耗、磨损 和粉尘的形成，一般用于物料中细粒含量较多的情况下。 3、通过简图说明颚式破碎机的工作原理？并比较简摆式和复摆式破碎机的优缺点？

颚式破碎机的工作原理： 其工作部分是两块颚板，一是固定颚板（定颚），垂直（或上端略外倾）固定在机体前壁上，另一是活动颚板（动颚），位置倾斜，与固定颚板形成上大下小的破碎腔(工作腔)。 活动颚板对着固定颚板做周期性的往复运动，时而分开，时而靠近。分开时，物料进入破碎腔，成品从下部卸出；靠近时，使装在两块颚板之间的物料受到挤压，弯折和劈裂作用而破碎。 ?简单摆动式颚式破碎 机 图 2-1 鄂式破碎机的主要类型 (1)定鄂；(2)动鄂；(3)推力板；(4)连杆；(5)偏心轴；(6)悬挂轴 简摆颚式破碎机工作原理 动颚悬挂在心轴上，可作左右摆动，偏心轴旋转时， 连杆做上下往复运动。带动两块推力板也做往复运动，从 而推动动颚做左右往复运动，实现破碎和卸料。 此种破碎机采用曲柄双连杆机构，虽然动颚上受有很 大的破碎反力，而其偏心轴和连杆却受力不大，所以工业 上多制成大型机和中型机，用来破碎坚硬的物料。 此外，这种破碎机工作时，动颚上每点的运动轨迹 都是以心轴为中心的圆弧，圆弧半径等于该点至轴心的距 离，上端圆弧小，下端圆弧大，破碎效率较低，其破碎比i 一般为3-6。由于运动轨迹简单，故称简单摆动颚式破碎机。 简摆颚式破碎机结构紧凑简单，偏心轴等传动件受力较 小；由于动颚垂直位移较小，加工时物料较少有过度破碎的现 象，动颚颚板的磨损较小。 复摆颚式破碎机工作原理 动颚上端直接悬挂在偏心轴上，作为曲柄连杆机构的连 杆，由偏心轴的偏心直接驱动，动颚的下端铰连着推力板支撑 到机架的后壁上。当偏心轴旋转时，动颚上各点的运动轨 迹是由悬挂点的圆周线(半径等于偏心距)，逐渐向下变成椭

耐火材料制备实用工艺,

耐火材料制备原理及工艺 摘要耐火材料是一种耐火度不低于1580℃，有较好的抗热冲击和化学侵蚀的能力、导热系数低和膨胀系数低的无机非金属材料。其主要是以铝矾土、硅石、菱镁矿、白云石等天然矿石为原料经加工后制造而成的。其应用是用作高温窑、炉等热工设备的结构材料，以及工业用高温容器和部件的材料，并能承受相应的物理化学变化及机械作用。主要是广泛用于冶金、化工、石油、机械制造、硅酸盐、动力等工业领域，在冶金工业中用量最大，占总产量的50％～60％。耐火材料的发展在国民工业生产的应用中有着举足轻重的地位。中国耐火材料的发展历史悠久，具有了较为完整的生产工艺，其当代的发展已经是能独立研发各种性能较为优越的耐火材料，但依然存在各种缺点和不足。 关键词耐火材料分类，原理工艺，前景 前言耐火材料是耐火度不低于1580℃的材料。一般是指主要由无机非金属材料构成的材料和制品，耐火度是指材料在高温作用下达到特定软化程度时的温度，它标志材料抵抗高温作用的性能，是高温技术的基础材料。没有耐火材料就没有办法接受燃料或发热体散发的大量热，没有耐火材料制成的容器也没有办法使高温状态的物质保持一定时间。随着现代工业技术的发展，不但对耐火材料质量要求越来越高，对耐火材料有特殊要求的品种越来越多，形状越来越复杂。其成产流程大多如图1-1。 图1-1耐火材料的生产流程[1] 1耐火材料的分类和性能要求 1.1分类 1.1.1按组成来分 耐火材料可分为硅质制品、硅酸铝质制品、镁质制品、白云石制品、铬质制品、锆质制品、纯氧化制品及非纯氧化物制品等。 1.1.2按工艺方法来划分

可分为泥浆浇注制品、可塑成形制品、半干压成形的制品、由粉末非可塑料捣固成形制品、由熔融料浇注的制品、经喷吹或拉丝成形的制品及由岩石锯成的天然制品等。 1.1.3根据耐火度来分 可分为普通耐火材料制品，其耐火度为1580℃~1770℃；高级耐火材料制品，其耐火度为1770℃~2000℃；特级耐火材料制品。其耐火度为2000℃℃以上。1.1.4根据耐火材料制品的外形来分 可分为定形耐火材料制品，如烧成砖。电熔砖。耐火隔热砖以及实验和工业用坩埚。器皿等特殊制品；不定形耐火材料制品，简称散装料，在使用地点才制成所需要的形状和进行热处理，如浇注料、捣打料、投射料、耐火泥等；耐火纤维，如铝纤维、硅酸铝纤维等，使用时一般经过加工成毯、毡、板、绳。组合键和纤维块制品。 1.2基本性能要求 耐火材料的性能表现在诸多方面，其中它的物理性能包括结构性能、热学性能、力学性能、使用性能和作业性能。结构性能包括气孔率、体积密度、吸水率、透气度、气孔孔径分布等。热学性能包括热导率、热膨胀系数、比热、热容、导温系数、热发射率等。力学性能包括耐压强度、抗拉强度、抗折强度、抗扭强度、剪切强度、冲击强度、耐磨性、蠕变性、粘结强度、弹性模量等。使用性能包括耐火度、荷重软化温度、重烧线变化、抗热震性、抗渣性、抗酸性、抗碱性、抗水化性、抗CO侵蚀性、导电性、抗氧化性等。作业性包括稠度、塌落度、流动度、可塑性、粘结性、回弹性、凝结性、硬化性等。其中耐火度是耐火材料的最主要的性能技术指标，耐火度越高，其质量也好[2]。 耐火材料的重要性体现在：影响炉子生产率，影响产品质量，影响炉子寿命，以及影响产品成本。 2传统耐火材料的生产工艺 2.1原料的加工

冶金机械(钢铁冶金设备)复习资料

第一章 高炉生产总的要求:高产、优质、低耗、长寿. 提高高炉生产经济技术指标的途径①精料.②综合鼓风③高压操作.高压操作是改善高炉冶炼过程的有效措施,可以延长煤气在炉内的停留时间、提高产量、降低焦比,同时可以减少炉尘吹出量④电子计算机的控制⑤高炉大型化. 第二章 供料设备:高炉生产中,料仓上下所有的设备 给料机两种形式:电磁式、电动机式. 振动筛分类:运动轨迹分:平面圆周运动轨迹、定向直线运动轨迹.调谐值:近共振点工作、远离共振点工作. 对高炉供料设备的要求:①供料系统应适应多品种的要求.②生产率要大,能满足高炉生产日益增长所需的矿石和焦炭的数量③原料称量准确,维持装料的稳定,这是操作稳定的一个重要因素④在运输过程中,对原料的破碎要少;在组成料批时,对供应原料要进行最后过筛⑤设备力求简单、耐磨,便于操作和检修,使用寿命长. 供料系统:料车上料系统、皮带上料机上料系统两种不同的形式. 称量漏斗:分为杠杆式称量漏斗和电子式称量漏斗振动给料机:电磁式和电动机式两种形式. 电动机式振动给料机优点:更换激振器方便、振动方向角容易调整、特别是激励可根据振幅需要进行无级调整. 概率筛也是一种振动筛,但其工作原理与惯用的振动筛完全不同 最常用的上料设备:斜桥料车上料机、带式上料机. 第三章 料车的车轮装置有转轴式和心轴式两种. 液力联轴器的作用:①过载保护②减少启动时的冲击与振动③与鼠笼型电动机连用,可提高鼠笼电动机的启动能力④在多台电动机传动链中,可均衡各电动机的负载.分类:分为标准型、安全型和可调型三种.可调型液力联轴器调节充液量的方法有:出口调节式、进口调节式、进出口调节式 带式上料机和料车上料机比较具有特点:①工艺布置合理.料仓离高炉远,使高炉周围空间自由度大,有利于高炉炉前布量多个出铁口②上料能力强.满足了高炉大型化以后大批量的上料要求②上料均匀,对炉料的破碎作用较小④设备简单、投资较小⑤工作可靠、维护方便、动力消耗少,便于自动化操作.但是带式运输机的倾角一般不超过120,水平长度在300m以上,占地面积大;必需要求冷料,热烧结矿得经冷却后才能运送.严格控制炉料,不允许夹带金属物,以防止造成皮带被刮伤和纵向撕裂的事故. 第四章:炉顶装料设备 炉顶装料设备:分为双钟式炉顶设备和无种炉顶. 双钟式炉顶升降方式分为:料钟自由式下降、料钟强迫下降. 平衡杆按料钟下降方式分为:自由下降和强迫下降. 钢绳拉力控制器:杠杆式、菱形结构式钢绳张力控制器 探料设备分类:机械垂直,机械水平,同位素,红外线探料器. 大小钟液压驱动结构分类？？？ 无钟炉顶分类:按照料罐布置方式不同,可分为并罐和串罐两种基本形式.①串罐式上、下料罐是分开的,称量斗独立存在,不受外界影响,称量精度高,这对于高炉实现自动化操作是十分有利的.串级式无料钟与高炉同心,不仅减少炉料偏析,而且减少了炉料运动的撞击,减少破损,有利于煤气流的畅通和高效利用,也减少中心喉管的磨损.投资少、结构简单、事故率要低、维修量相应减少.但当一个料罐出现故障时,高炉要休风.②并罐式两个料斗装在一根大梁上,大梁的刚度必须很大;一个料罐的称量要受另一料罐装卸料的影响,称量精度难以保证.它的最大特点是当一个料罐出现故障时,另一个还可以维护生产. 无料钟炉顶部件:受料漏斗、料罐、密封阀(圈)(作用:密封阀用于料罐密封,保证高炉压力操作)、流量调节阀、中心喉管(为防止原料对中心喉管的偏磨以及减少对衬板的磨损,在叉形管的交叉处焊有一定高度的挡板这样即可在此处产生一不厚的死料层并稍微降低原料流下的速度,达到保护衬板的目的.挡板作用:控制挡板高度以免过高造成卡料或者过低收不到应有的效果)、眼镜阀(在高炉休风时,把无料钟部分与炉内隔开.即使在有轻微煤气或蒸汽的状态下,更换料斗衬板．更换各种阀、中心喉管及其他部件,都能确保安全作业)、布料器 高炉合理布料的意义和要求:从炉顶加入炉料不只是一个简单的补充炉料的工作,因为炉料加入后的分布情况影响着煤气与炉料间相对运动或煤气流分布.如果上升煤气和下降炉料接触好,煤气的化学能和热能得到充分别用．炉料得到充分预热和还原,此时高炉能获得很好的生产技术经济指标.煤气流的分布情况取决于料柱的透气性,如果炉料分布不均,则煤气流自动地从孔隙较大的大块炉料集中处通过,煤气的热能和化学能就不能得到充分利用,这样不但影响高炉的冶炼技术经济指标,而且会造成高炉不顺行,产生悬料、塌料、管道和结瘤等事故. *无料钟炉顶优点:①布料灵活.②布料与密封分开,用两层密封阀代替原有料钟密封,可提高炉顶压力③炉顶结构简化,炉顶设备质量减轻,炉顶总高度降低,使整个炉顶设备总投资减少,维修方便. a.环形布料b．自动螺旋布料c定点布料d.扇形布料怎样实现 第五章:炉前设备 开铁口机分类:钻孔式开口机,冲钻式开铁口机 堵铁口机分类:电动泥炮,液压泥炮 堵渣口机分类:按驱动方式分为气动,电动,液动.国内使用较多为连杆式和折叠式. 电动泥炮组成:打泥机构、压紧机构、回转机构和锁紧机构. 打开出铁口方法有:①用钻头钻到赤热层后退出,然后用人工气锤或氧气打开或烧穿赤热层②用钻杆送进机构,一直把铁口钻通,然后快速退回.③采用具有双杆的开口机,先用一钻孔杆钻到赤热的硬层,然后用另一根捅口杆把铁口打开,以防止钻头被铁水烧坏.④在泥炮堵完泥后,立即用钻头钻到一定深度,然后换上捅杆捅开口,捅杆留在铁口不动,待下次出铁时,由开口机将捅杆拔出. 开口机按动作原理可分为:钻孔式开口机、冲钻式开口机.都应满足列条件:①开孔的钻头应在出铁口中开出具有一定倾斜角度的直线孔道小于100mm.②在开铁口时,不应破坏覆盖在铁口区域炉缸内壁上的耐火泥.③开铁口的一切工序都应机械化,井能进行远距离操纵,保证操纵工人的安全.④开口机尺寸应尽可能小,并在开完铁口后远离铁口. 设置泥炮时应满足下列要求:①有足够的一次吐泥量.除填充被铁、渣水冲大了的铁口通道外,还必须保证有足够的炮泥挤入铁口内.在炉内压力的作用下,这些炮泥扩张成蘑菇状贴于炉缸内壁上．起修补炉衬的作用②有一定的吐泥速度.吐泥过快,使炮泥挤入炉内焦炭中,形不成蘑菇状补层,失去修补前墙的作用.吐泥过慢,容易使炮泥在进入铁口通道过程中失去塑性,增加堵泥阻力,炉缸前墙也得不到修补③有足够的吐泥压力.可以克服铁口通道的摩擦阻力、炮泥内摩擦阻力、炉内焦炭阻力等④操作安全可靠,可以远距离控制.由于高炉大型化并采用了高 压操作,出铁后炉内喷出大量的渣铁水,所以要求堵 口机一次堵口成功,并能远距离控制堵口机各个机 构的运转. ⑤炮嘴运动轨迹准确.经调试后,炮嘴一 次对准出铁口. 第六章热风炉设备与除尘设备 蓄热式热风炉的工作原理是先使煤气和助燃空气 在燃烧室燃烧,燃烧生成的高温烟气进入蓄热室将 格子砖加热,然后停止燃烧,再使风机送来的冷风通 过蓄热室,将格子砖的热量带走,冷风被加热,通过热 风围管送人高炉. 热风炉的形式:内燃式、外燃式、顶燃式 除尘设备分类？除尘方法分:干式除尘设备、湿式 除尘设备、电除尘设备.按除尘后煤气所能达到的净 化程度:粗除尘设备、半精除尘设备、精除尘设备 湿法除尘系统:在除尘系统中至少使用洗涤塔、文 氏管等用水除尘的设备. 脱水器三种形式:挡板式脱水器、重力脱水器、旋 风 第七章氧气顶吹转炉炼钢设备 主厂房各胯间的布置:一般在加料跨的两端分别布 置铁水和废钢两个工段,并布置相应的铁路线. 三吹二:在转炉跨布置三座转炉,平时两座吹炼,一 座维修.二吹一:转炉跨布置两座转炉,一座吹炼,另 一座维修. 溅渣护炉: 氧气顶吹转炉车间的主要设备按用途分为:转炉主 体设备、供氧设备、原料供应设备、出渣出钢和浇 铸系统、烟气净化和回收设备、修护机械设备、其 他辅助设备. 炉衬包括:工作层、永久层、填充层 炉壳由炉帽、炉身、炉底三部分组成 炉帽、炉身和炉底三部分的连接方式因伤炉方式不 同而异.有“死炉帽,活炉底”,“活炉帽,死炉底”等 结构形式. 什么是蠕变？ 炉壳常见故障:1.炉壳裂纹2．炉壳变形3．炉壳局 部过热和烧穿 耳轴与托圈的连接方式①法兰螺栓连接.②静配合 连接.③耳轴与托圈直接焊接. 炉体与托环连接装置基本形式:支撑夹持器、吊挂 式连接装置. 吹氧装置由:氧枪、氧枪升降机构、换枪机构组成 按孔型喷头分为拉瓦尔型、直筒型和螺旋型;按孔数 分为单孔和多孔喷头 喷头:分为锻造和铸造两种类型.按孔型喷头分为拉 瓦尔型、直筒型和螺旋型;按孔数分为单孔和多孔喷 头 铁水供应设备特点: 混铁炉供应铁水的工艺流程:高炉—铁水罐车—混 铁炉—铁水罐—称量—装炉 散状料主要有造渣剂和冷却剂 可逆活动胶带运输机配料？？？ 仓料的布置形式有:独用、公用、部分公用. 通常将炉内原生的气体称为炉气,炉气出炉口后则 称为烟气 活动烟罩:闭环式(氮幕法)、敞口式(微压差法) 转炉烟气的处理方法:燃烧法和未燃法.燃烧法缺点: 是不能回收煤气;吸入空气量大,进入净化系统的烟 气量大大增加,使设备占地面积大,投资和运转费用 增加,燃烧法的烟尘粒度细小,烟气净化困难.未燃法: 烟气CO含量高,应注意防爆防毒,具有回收大量煤 气及部分热量,废气量少,整个冷却、除尘系统设备 体积小,烟尘粒度较大. 中国目前大多数转炉烟罩均采用排管形式 根据采用管子形状的不同分为:①异型排管型;②无 缝钢管密排型. 烟道冷却形式:水冷烟道、废热锅炉、汽化冷却烟道 (国内转炉均采用). 文氏管:按喉口有无送流水膜可分为:溢流文氏管、 无溢流文氏管两类,按喉口有无调节装置又可分为: 可调文氏管、定径文氏管两种. 溢流文氏管作用:a降温b粗除尘 脱水器根据方式不同:重力式、撞击式、离心式. 煤气柜作用:贮存、稳压、混合. 全湿法“双文”净化系统的流程:转炉烟气-活动烟 罩、固定烟罩-汽化冷却烟道-溢流定径文氏管-重力 挡板脱水器-可调喉口文氏管-喷淋箱-复挡脱水器- 抽风机-三通切换阀-水封逆止阀-煤气柜优点: ①净化效率较高,煤气质量能达到作为燃料和化工 原料的要求.②采用汽化冷却烟道能节约大量冷却 水,并回收烟气物理热生产蒸汽.缺点:系统总阻损较 高,需使用高速风机,除电耗较高外,其叶轮磨损也较 快,另外自控系统和仪表精度要求高,操作管理比较 复杂. 第八章: 电炉的形式有电弧炉、感应炉、电阻炉、矿热炉、 等离子炉 电弧炉炼钢始于1878年,第一座电弧炉是由德国西 门子制造的,为单相间接电弧炉. 炉底出钢装置优点:炉子倾角小、倾动机构和炉子基 础等可简化;水冷电缆短,提高了电效率;钢流集中、 流程短、出钢时间短、钢水降温小、减少钢水含氮 量、缩短了冶炼周期. 电极升降机构包括横臂、立柱、升降液压缸(或直 流电动机等).类型:固定立柱式、活动立柱式 根据装料时炉盖体相对移动的方式不同,炉顶装料 可分为炉盖旋转式、炉体开出式和炉盖开出式三种 形式,现在国外和国内新建的电弧炉普遍采用旋转 式. 根据旋转式电炉炉盖提升旋转机构安装位置不同 分为基础分开式、整体基础式(共平台式)、炉壳连 接式,整天基础式 第九章 连续铸钢优越性:简化了生产加工过程,节约了投资; 提高了金属收得率;减低金属损耗;节约能源,降低生 产成本;提高铸坯质量 连铸特点:生产工艺流程简单,耐火材料的消耗低, 钢材的收的率高,成本低,生产自动化程度高. 连铸机的类型:立式、立弯式、弧形、椭圆形和水 平式. 连续铸钢及设备组成:1-盛钢筒,2-中间罐;3-振动机 构,4-偏心轮,5-结晶器,6二次冷却夹棍,7-铸坯中未 凝固钢水,8-拉坯矫直机,9-切割机;10-铸坯;11-辊道 工艺过程:由炼钢炉炼出的合格钢水,经盛钢桶运送 到连铸机上,通过中间罐注入强制水冷的结晶器内. 结晶器是一特殊的无底水冷铸锭模,在浇铸之前先 装上引锭杆作为结晶器的活底.注入结晶器的钢水 表层急速冷却凝结成形,且铸坯的前部与引锭头凝 结在一起.引锭头由引锭杆通过拉坯矫直机的拉辊 牵引,以一定速度把形成坯壳的铸坯拉出结晶器外. 为防止初凝的薄坯壳与结晶器壁黏结撕裂而混钢, 在浇铸过程中,既要对结晶器内壁进行润滑,又要通 过结晶器振动机构使其上下往复振动.铸坯出结晶 器进入二次冷却区,内心还是液体状态,应进一步喷 水冷却,直到完全凝固.二冷区的夹辊除引导铸坯外, 还可以防止铸坯在内部钢水静压力作用下产生“鼓 肚”变形.铸坯出二冷区后经拉坯矫直机将弧形铸坯 矫成直坯,同时使引锭头与铸坯分离.完全凝固的直 坯由切割设备切成定尺,经运输辊道进入后步工序. 弧形连铸机主要参数:铸坯形状尺寸、拉坯速度、 铸机弯曲半径、冶金长度、铸机流数及生产能力 冶金长度:当δ＝H／2时,铸坯全部凝固(H为铸坯 厚度),此时之长度用Le表示 第十章 浇铸设备:包括钢包和钢包运载装置、中间罐和中间 罐小车 钢包回转台:现代连铸中应用最普通的运载和承托 钢包进行浇铸的设备,通常设置于钢水接收跨与浇 铸跨铸列之间用钢水接收跨一侧的起重机将钢包 放在回转台上,通过回转台回转,使钢包停在中间包 上方供给其钢水. 钢包回转台工作特点:重载、偏载、冲击、高温. 流动水口依滑板活动方式不同有插入式、往复式、 旋转式滑动水口三种 保护渣的作用:a结晶器内钢水上表面与空气隔离b 吸收钢水中夹杂物c控制机壳与结晶器壁的传热d 润滑 第十一章 弯月面？弯月区？ 副滑动:震动装置工作时结晶器的下降速度稍高于 铸坯的拉坯速度即为副滑动 结晶器基本要求:①结晶器内壁应具有良好的导热 性和耐磨性②结晶器应具有一定的刚度,以满足巨 大温差和各种力作用引起的变形,从而保证铸坯精 确的断面形状.③结晶器的结构应简单,易于制造、 装拆和调试.④结晶器的质量要轻,以减少振动时的 惯性力,振动平稳可靠. 结晶器类型:按其内壁形状,可分为直形及弧形等; 按铸坯规格和形状,可分为圆坯、短形坯、正方坯、 板坯及异型坯等;按其结构形式,可分为整体式、套 筒式、水平式及组合式等. 足辊作用:托住坯壳并按规定的半径导向坯壳 结晶器振动的技术要求:⑦振动的方式能有效地防 止因坯壳的黏结面造成拉漏事故.②振动参数有利 于改善铸坯表面质量,形成表面光滑的铸坯.③振动 机构能准确实现圆弧轨迹,不产生因过大的加速度 引起的冲击和摆动.④设备的制造、安装和维护方便, 便于处理事故,传动系统要有足够的安全性能. 结晶器的振动规律有:同步振动、负滑动振动、正弦 振动、非正弦振动 正弦震动特点:①结晶器下降过程中,有一小段负滑 脱阶段.可防止和消除坯壳与结晶器的粘结,有利于 脱模.②结晶器的运动速度按正弦规律变化,其加速 度必然按余弦规律变化,过渡比较平稳,冲击也小③ 由于加速度较小,可以提高振动频率,采用高频率小 振幅振动有利于消除黏结,提高脱模作用,减小铸坯 上振痕的深度④正弦振动可以通过偏心轴或曲柄 连杆机构来实现,不需要凸轮机构,制造比较容易⑤ 由于结晶器和铸坯之间没有严格的速度关系,振动 机构和拉坯机构间不需要采用速度连锁系统,因而 简化了驱动系统. 目前常用的主要是偏心轮传动的四连杆或四偏心 轴式振动机构. 结晶器的震动参数有:振幅、频率、负滑动时间. 十二章 喷嘴形式有实心或空心圆锥喷嘴及广角扁平喷嘴 二冷区内外弧冷却水量的分配,在上半段和下半段 应有所不同,上半段基本可按对称喷水.当铸坯进入 下半段时,特别是在水平段前后,喷射到内弧表面的 冷却水会在铸坯上波动、停留,而喷射到外弧表而的 冷却水会迅速流失,故在二冷区下半段,内弧喷水量 为外弧喷水量的1／2~1／3. 二次冷却有以下技术要求:①能把冷却水雾化得很 细而又有较高的喷射速度,使喷射到铸坯表面的冷 却水易于蒸发散热.②喷到铸坯上的射流覆盖面积 要大而均匀③在铸坯表面未被蒸发的冷却水聚集 的要少,停留的时间要短 气水喷嘴的优点:喷流覆盖面广、冷却能力大;铸坯 表面冷却均匀;流量调节的范围大,可以减少喷嘴数 量,因而使得冷却水管路简化;出水口径较大,不易堵 塞,对冷却水的净化要求较低. 引锭杆有大节距引锭杆、小节距引锭杆和刚性引锭 杆三种.按安装不同分为:上装和下装引锭杆 液芯矫直公式:铸坯断面系数Ws=BH2/4 压缩矫直:目的:防止铸坯在液芯弯曲或矫直时,在 凝固界面处易产生裂纹. 十三章 火焰切割机是用氧气和各种燃气的燃烧火焰来切 割铸坯.可燃气体有乙炔、丙烷、天然气和焦炉煤气 等高发热量气体. 切割嘴依预热氧气及预热燃气混合位置的不同可 以分为:①枪内混合式.②嘴内混合式.③嘴外混合 式. 摆动切割机:切方坯 同步机构:夹钳式同步机构、钩式同步机构、坐骑 式同步机构 剪切连续铸坯的机械剪切机,按其驱动动力有电动、 液压两种类型,按其与铸坯同步运动方式有摆动式、 平行移动式两种.主要特点是:剪切速度快,无金属消 耗,操作安全可靠.但设备的外形尺寸较大,投资费用 大. 第十四章 新型连铸机:主要要水平式、轮带式以及薄板坯连铸 机 材料？？润滑？？ 结合环作用:连接中间罐和结晶器 水平连铸机的拉坯装置,兼有拉坯和震动脱模的作 用,它的运动方式是拉—停—推的周期运动 采用轮带式连铸机有如下优越性:铸坯在结晶器内 无相对运动,结晶器不用振动,因而表面光洁无振痕, 采用铸坯热装或连铸连轧,可以减少生产工序、节约 能源、降低设备投资,提高轧机生产率和成材率;并 且轮带式连铸机高度低,能安装在高度不大的车间 里. CSP生产工艺:把薄板坯连铸机和四辊连轧机组合 的紧凑式短流程带钢生产线特点①热效率高,热损 失少.②是漏斗形结晶器.结晶器上大下小,呈垂直漏 斗形③二次冷却采用水冷④均热时间短⑤CVC技 术⑥品种与质量好 I SP生产线:在线带钢生产线优越性:①液芯铸轧② 感应加热均热炉及热带卷炉③品种扩大,质量优良 ④经济效益良好,投资省,生产成本比普通弧形连铸 大幅降低. 十五章 漏钢原因:a工艺控制方面过失导致b原材料、耐火 材料不合要求导致c操作不当d设备原因