原子灰涂装常见缺点及处理
涂装常见缺陷及处理
原子灰虽然品质优异，施工方便，但施工若不注意，也会发生施工缺陷，涂装常见缺陷、主要原因及处理
措施见下表：
常见
缺陷
主要可能原因
处理措施
附着力不
良
使用劣质原子灰；固化剂添加量不足；刚刮好的原子灰由太阳灯近距离烘烤温度
过高、烘烤时间过长；底材未处理或未处理干净；
使用不合格底漆；底材为镀锌或不明材质。使用高品质的锡德?牌系列高级原子灰；
按要求添加足量的固化剂；
严格按操作程序操作，避免因出现局部过热而导致
无附着力的现象；
彻底去除底材上的油渍、铁锈、水等；
建议不使用底漆，磷化干燥后即可刮涂原子灰；
使用我司MT-006镀锌板专用高级原子灰。
腻子印
使用劣质原子灰，收缩性很大，固化后变形；
使用不良的中涂底漆；原子灰与固化剂使用比例不当；中涂未干就打上原子灰；刮腻子部位打磨不足；刮腻子部位未涂中涂底漆，腻子层的漆量大或颜色与底漆涂层不同。使用高品质的锡德??牌系列高级原子灰；使用高品质的中涂底漆；注意原子灰与固化剂使用比例；需等中涂完全干燥后再刮涂原子灰；对刮腻子部位充分打磨；在刮腻子部位涂封中涂底漆。起泡
使用劣质原子灰；原子灰选择不当，如在发动机盖等处选用普通型原子灰（黑色尤为突出）；腻子未完全干透就喷涂油漆进行烘烤；底材上的水、油未处理干净；高温烘烤时未使用耐高温腻子；
使用环境高温高湿，如在霉雨季节涂膜容
易起泡。
底材为镀锌板或不明材质。
使用高品质的锡德?牌系列高级原子灰；根据需要选用合适的原子灰。推荐在如发动机盖等
处选用我司MT-006镀锌板专用高级原子灰。待腻子完全干透再喷涂油漆；处理干净底材上的水、油等；
使用我司MT-006耐高温烘烤型高级原子灰；
调节施工现场环境条件；
使用我司MT-006镀锌板专用高级原子灰。
开裂
使用劣质原子灰；
用含苯系溶剂稀释原子灰；
底材收缩率太高（如木材）。
使用高品质的锡德??牌系列高级原子灰；
用酮类溶剂（不推荐）或我司专用调节油稀释；
建议采用薄刮、多次的施工方法。
打磨性不使用劣质原子灰；
使用高品质的锡德?牌系列高级原子灰；
、管路敷设技术通过管线不仅可以解决吊顶层配置不规范高中资料试卷问题，而且可保障各类管路习题到位。在管路敷设过程中，要加强看护关于管路高中资料试卷连接管口处理高中资料试卷弯扁度固定盒位置保护层防腐跨接地线弯曲半径标等，要求技术交底。管线敷设技术中包含线槽、管架等多项方式，为解决高中语文电气课件中管壁薄、接口不严等问题，合理利用管线敷设技术。线缆敷设原则：在分线盒处，当不同电压回路交叉时，应采用金属隔板进行隔开处理；同一线槽内强电回路须同时切断习题电源，线缆敷设完毕，要进行检查和检测处理。、电气课件中调试对全部高中资料试卷电气设备，在安装过程中以及安装结束后进行
高中资料试卷调整试验；通电检查所有设备高中资料试卷相互作用与相互关系，根据生产工艺高中资料试卷要求，对电气设备进行空载与带负荷下高中资料试卷调控试验；对设备进行调整使其在正常工况下与过度工作下都可以正常工作；对于继电保护进行整核对定值，审核与校对图纸，编写复杂设备与装置高中资料试卷调试方案，编写重要设备高中资料试卷试验方案以及系统启动方案；对整套启动过程中高中资料试卷电气设备进行调试工作并且进行过关运行高中资料试卷技术指导。对于调试过程中高中资料试卷技术问题，作为调试人员，需要在事前掌握图纸资料、设备制造厂家出具高中资料试卷试验报告与相关技术资料，并且了解现场设备高中资料试卷布置情况与有关高中资料试卷电气系统接线等情况
，然后根据规范与规程规定，制定设备调试高中资料试卷方案。
、电气设备调试高中资料试卷技术电力保护装置调试技术，电力保护高中资料试卷配置技术是指机组在进行继电保护高中资料试卷总体配置时，需要在最大限度内来确保机组高中资料试卷安全，并且尽可能地缩小故障高中资料试卷破坏范围，或者对某些异常高中资料试卷工况进行自动处理，尤其要避免错误高中资料试卷保护装置动作，并且拒绝动作，来避免不必要高中资料试卷突然停机。因此，电力高中资料试卷保护装置调试技术，要求电力保护装置做到准确灵活。对于差动保护装置高中资料试卷调试技术是指发电机一变压器组在发生内部故障时，需要进行外部电源高中资料试卷切除从而采用高中资料试卷主要保护装置。
够好原子灰未实干就进行干磨；
使用我司档次不够高的原子灰。待原子灰实干后再进行干磨；
使用我司更高档次的锡德?牌系列高级原子灰。
地图纹使用劣质原子灰；
打磨前底材未经除油或除油不当；
打磨不恰当；
原子灰未刮涂平整，边缘未经磨边。
使用高品质的锡德?牌系列高级原子灰；
打磨前应对底材进行彻底的除油；
严格按照操作程序进行打磨；
原子灰应尽量刮涂平整，边缘必须磨平。
边痕缩印使用劣质原子灰；
原子灰未完全硬化就喷涂上层；
原子灰未喷涂中涂；
使用的打磨砂纸太粗。
使用高品质的锡德?牌系列高级原子灰；
待原子灰完全硬化再喷涂上层；
喷涂合格的中涂；
使用较细的打磨砂纸。
修补斑印使用劣质原子灰；
被修补部位打磨不良而产生光泽不匀；
修补面积太小；
修补涂料与原涂料的光泽、颜色不同。
使用高品质的锡德?牌系列高级原子灰；
对修补部位进行细心打磨；
修补面应扩大到明显的几何分界线外。技巧：喷涂
修补漆后在交接界面口喷一道稀释剂可消除斑印；
更换与原涂料的光泽、颜色相同的修补涂料。
面漆失光使用劣质原子灰；
原子灰未经打磨平整就喷涂面漆；
在高温、高湿或极低温的环境下喷涂；
漆膜过分烘干或烘干时换气不充分。
使用高品质的锡德?牌系列高级原子灰；
原子灰需经打磨平整后再喷涂面漆；
控制涂装环境；
控制漆膜烘干工艺。
返粘使用劣质原子灰；
面涂未充分干透，或交联不足；
中涂层的挥发成分逐渐透过面涂层引起回
粘。
使用高品质的锡德?牌系列高级原子灰；
使用合格面漆并严格按照干燥程序干燥；
选用合格中涂并严格按照干燥程序干燥，待中涂完
全干燥后再喷涂面漆。
丰满度不
良使用劣质原子灰；
被涂面不平滑而吸收涂料。
使用高品质的锡德?牌系列高级原子灰；
打磨以消除被涂面的粗度，涂封底涂料以消除底材
对面层涂料的吸收。
橙皮
使用劣质原子灰；
底材打磨不充分，底漆未干透。使用高品质的锡德?牌系列高级原子灰；
底材打磨要充分，且要等到底漆完全干透后再刮涂原子灰。
起皱面漆涂膜烘干升温过急，表面干燥过快；
面漆涂膜过厚或在喷涂时产生肥厚的边缘；
执行晾干和烘干的工艺规范；
每道涂层控制在20μm限值内；
执行晾干和烘干的工艺规范。
、
管
路
敷
设
技
术
通
过
管
线
不
仅
可
以
解
决
吊
顶
层
配
置
不
规
范
高
中
资
料
试
卷
问
题
，
而
且
可
保
障
各
类
管
路
习
题
到
位
。
在
管
路
敷
设
过
程
中
，
要
加
强
看
护
关
于
管
路
高
中
资
料
试
卷
连
接
管
口
处
理
高
中
资
料
试
卷
弯
扁
度
固
定
盒
位
置
保
护
层
防
腐
跨
接
地
线
弯
曲
半
径
标
等
，
要
求
技
术
交
底
。
管
线
敷
设
技
术
中
包
含
线
槽
、
管
架
等
多
项
方
式
，
为
解
决
高
中
语
文
电
气
课
件
中
管
壁
薄
、
接
口
不
严
等
问
题
，
合
理
利
用
管
线
敷
设
技
术
。
线
缆
敷
设
原
则
：
在
分
线
盒
处
，
当
不
同
电
压
回
路
交
叉
时
，
应
采
用
金
属
隔
板
进
行
隔
开
处
理
；
同
一
线
槽
内
强
电
回
路
须
同
时
切
断
习
题
电
源
，
线
缆
敷
设
完
毕
，
要
进
行
检
查
和
检
测
处
理
。
、
电
气
课
件
中
调
试
对
全
部
高
中
资
料
试
卷
电
气
设
备
，
在
安
装
过
程
中
以
及
安
装
结
束
后
进
行
高
中
资
料
试
卷
调
整
试
验
；
通
电
检
查
所
有
设
备
高
中
资
料
试
卷
相
互
作
用
与
相
互
关
系
，
根
据
生
产
工
艺
高
中
资
料
试
卷
要
求
，
对
电
气
设
备
进
行
空
载
与
带
负
荷
下
高
中
资
料
试
卷
调
控
试
验
；
对
设
备
进
行
调
整
使
其
在
正
常
工
况
下
与
过
度
工
作
下
都
可
以
正
常
工
作
；
对
于
继
电
保
护
进
行
整
核
对
定
值
，
审
核
与
校
对
图
纸
，
编
写
复
杂
设
备
与
装
置
高
中
资
料
试
卷
调
试
方
案
，
编
写
重
要
设
备
高
中
资
料
试
卷
试
验
方
案
以
及
系
统
启
动
方
案
；
对
整
套
启
动
过
程
中
高
中
资
料
试
卷
电
气
设
备
进
行
调
试
工
作
并
且
进
行
过
关
运
行
高
中
资
料
试
卷
技
术
指
导
。
对
于
调
试
过
程
中
高
中
资
料
试
卷
技
术
问
题
，
作
为
调
试
人
员
，
需
要
在
事
前
掌
握
图
纸
资
料
、
设
备
制
造
厂
家
出
具
高
中
资
料
试
卷
试
验
报
告
与
相
关
技
术
资
料
，
并
且
了
解
现
场
设
备
高
中
资
料
试
卷
布
置
情
况
与
有
关
高
中
资
料
试
卷
电
气
系
统
接
线
等
情
况
，
然
后
根
据
规
范
与
规
程
规
定
，
制
定
设
备
调
试
高
中
资
料
试
卷
方
案
。
、
电
气
设
备
调
试
高
中
资
料
试
卷
技
术
电
力
保
护
装
置
调
试
技
术
，
电
力
保
护
高
中
资
料
试
卷
配
置
技
术
是
指
机
组
在
进
行
继
电
保
护
高
中
资
料
试
卷
总
体
配
置
时
，
需
要
在
最
大
限
度
内
来
确
保
机
组
高
中
资
料
试
卷
安
全
，
并
且
尽
可
能
地
缩
小
故
障
高
中
资
料
试
卷
破
坏
范
围
，
或
者
对
某
些
异
常
高
中
资
料
试
卷
工
况
进
行
自
动
处
理
，
尤
其
要
避
免
错
误
高
中
资
料
试
卷
保
护
装
置
动
作
，
并
且
拒
绝
动
作
，
来
避
免
不
必
要
高
中
资
料
试
卷
突
然
停
机
。
因
此
，
电
力
高
中
资
料
试
卷
保
护
装
置
调
试
技
术
，
要
求
电
力
保
护
装
置
做
到
准
确
灵
活
。
对
于
差
动
保
护
装
置
高
中
资
料
试
卷
调
试
技
术
是
指
发
电
机
一
变
压
器
组
在
发
生
内
部
故
障
时
，
需
要
进
行
外
部
电
源
高
中
资
料
试
卷
切
除
从
而
采
用
高
中
资
料
试
卷
主
要
保
护
装
置
。
喷涂间隙时间过短，原子灰未干透而产生
应变。咬底原子灰和中涂未干就喷涂面漆；涂层不配套、底涂层的耐溶剂性差，或面漆含有能溶胀底涂层的溶剂。待原子灰和中涂层干透后再涂面漆；
改变涂层体系，选用合适的底漆；
在容易产生咬起的配套涂层场合，建议不使用面漆。
鲜映性不良
被涂物表面平整度差；
涂装环境差，涂层表面产生颗粒。提高加工精度，保证被涂件表面平整光滑；
改善涂装环境，喷涂室、涂层干燥场所的空气应无
尘。
砂纸纹
所选用的打磨砂纸太精或质量差。涂层未干透（或未冷却）就打磨；被涂物表面状态不良，有极深的锉刀纹或打磨纹。
应按工艺要求选用打磨砂纸，先采用80#水砂纸打磨，
然后采用360#水砂纸进行细磨；
待涂层干透和冷却至室温后再打磨；尽量以湿磨取
代干磨；
提高涂装前涂物表面质量或尽量打磨平整。高档原子灰系统
MT-006标准型
特点：具有良好的气干性、柔韧性、附着力强，并有打磨性，可以替代同类进口产品。
用途：使用于高档轿车车体的修补与找平，同样也适用于中巴、大客车、机床、卡车、农用车、船舶等的修补与找平。
产品规格：4kg/桶
MT-006耐高温烘烤型（镀锌板专用）
特点：具有良好的气干性、打磨性，极好的附着力，并可耐160℃高温烘烤，极限温度可达210℃而不龟裂，不起泡，不脱
落，能与各种高温烘烤漆配套使用。
用途：可用于镀锌板，并有MT-006标准型的所有用途。
产品规格：3.5kg/桶
MT-006静电喷涂型
特点：具有良好的气干性、打磨性，极好的附着力，并可耐160℃高温烘烤，极限温度可达210℃而不龟裂，不起泡，不脱
落，并有良好的导电性。
用途：主要用于粉末静电喷塑。
产品规格：3.5kg/桶
中高档原子灰系列
MT-007原子灰
特点：具有良好的气干性、柔韧性、打磨性，附着力好，价格适用。
用途：使用于中高档汽车车体的修补与找平，同样也适用于机床、卡车、农用车、船舶等的修补与找平。汽车制造业较为
：在分线盒处，当不同电压回路交叉时，应采用金属隔板进行隔开处理；同一线槽内强电回路须同时切断习题电源，线缆敷设完毕，要进行检查和检测处理。。对于调试过程中高中资料试卷技术问题，作为调试人员，需要在事前掌握图纸资料、设备制造厂家出具高中资料试卷试验报告与相关技术资料，并且了解现场设备高中资料试卷布置情况与有关高中资料试卷电气系统接线等情况
，然后根据规范与规程规定，制定设备调试高中资料试卷方案。
。对于差动保护装置高中资料试卷调试技术是指发电机一变压器组在发生内部故障时，需要进行外部电源高中资料试卷切除从而采用高中资料试卷主要保护装置。
适用。
产品规格：MT-007：4kg/桶；MT-009：3kg/桶
MT-008原子灰；MT-009原子灰
特点：具有良好的气干性好、打磨性好，附着力好，较好的耐高温性，价格偏低。
用途：使用于中高档汽车车体、机床、卡车、农用车、船舶等的修补与找平。
产品规格：3kg/桶、4kg/桶
经济型系列
“锡德”-飞马原子灰：红“锡德”原子灰
特点：具有气干性好，打磨性好，附着力好，价格较低。
用途：使用于汽车车体、机床、卡车、农用车、船舶等的修补与找平。在制造业中使用广泛。
产品规格：飞马：3kg/桶、4kg/桶；红锡德：3kg/桶
“锡德”-联邦原子灰：MT-820原子灰
特点：具有气干性好，打磨性好，附着力好，价格低。
用途：使用于汽车车体、机床、卡车、农用车、船舶等的修补与找平。
产品规格：3kg/桶、4kg/桶
“锡德”牌原子灰主要技术指标、性能及包装
主剂状态：均匀、柔软、无结块
稠度：8-12cm（GB/T1749）
涂刮性：易涂刮，不卷边（HG/T3354-1987）
干燥时间：实干60分钟（GB/T1728）
活化性：5-20分钟
打磨性：易打磨，不粘砂纸（HG/T3354-1987）
附着力（拉开法）：1.0·A（MPa）(GB/T5210)
柔韧性：≤100mm（GB/T1748）
耐冲击性：≥15cm（GB/T1732）
耐热性：80-120℃条件下1h无起皱、鼓泡、开裂等现象（GB/T1735）
包装：腻子 3kg/桶硬化剂 80g/支、4kg/桶硬化剂 100g/支、16kg/桶硬化剂 4支（100g/支）储存期：25℃下为三个月，三个以上经检验合格仍可使用。
這是由加入催化劑的糊狀開始至原子灰開始變硬的時間。
在混和原子灰及催化劑時要確保物料能均勻地混合，用牙籤或棒子取出原子灰所需份量放在平滑的面上，再用另一支乾淨的牙籤取出適量的催化劑；依廠家的指示來說，原罐原子灰需要用原支催化劑的份量，因此用家可按比例來作參考。例如你拈出了罐中十分一的原子灰，便需用軟管中十分一的催化劑。不過這只是以新罐出廠時的稀釋度為依據，當罐中原子灰用上一段時間，當中油份減少後，催化劑份量亦需減低。
催化劑的份量會直接影響原子灰的乾透時間及乾透後的表現，若催化劑太少原子灰會慢乾，及可能不均勻，令一部份原子灰變硬了但另一部份未乾；若催化劑太多原子灰會太快乾，若混和中途變硬了便不能使用，而且乾後會較脆。
混和時盡量用搓壓的方式，一邊混和一邊把空氣迫走，工作平台最好有較利的邊緣，以便混和時括下沾在牙籤上的原子灰再繼續混和。
混和好便可填上所需位置，可填多些少再擠壓多餘的出來，但不要馬上清除多餘部份，等下一段時間。
注意這是只有出現時間非常短暫。
因
半硬狀態，若有這段時間出現，便可襯機按壓原子灰來調整形狀。因此"而其特性會跳過這段時間，直接到達下一階段。乾燥期間 (5~7分鐘) - 最佳切削期
原子灰由糊狀開始變硬，可用手指點一點，若原子灰開始硬且沒有黏上手指便可開始切削大概的外形。這是原子灰好切不好磨的時期，感覺就像切豆腐般。
但緊記因原子灰的附著力不高，切削時不要太大力以免把旁邊本來要的地方也給扯掉。若有部份較薄弱的地方可先用始切削外圍。
大致切削出外形便可，餘下等打磨時才精細地做。當原子灰完全乾透後便可進行打磨，這是原子灰好磨不好切的時期，只要輕輕力度便可磨出理想形狀。
但同樣要緊記因原子灰的附著力不高，打磨前最好先用的接觸面，才開始打磨工作。
若原子灰是用在蓋整個原子灰的面及部份CAST AA 表面便可做成同一硬度的面，這樣便可放心打磨，直至表面完全平整。
不饱和聚酯腻子(原子灰)
【组成与组份】
哥俩好牌不饱和聚酯腻子（原子灰）是以专用气干性、柔韧性哥俩好牌不饱和聚酯为主，辅以补强剂、稳定剂、填料、催干剂等配料，用先进的工艺技术合成的双组份，反应型腻子。
【应用与适用】
◆哥俩好牌原子灰主要用于汽车、机车、机床的制造及修理，应用于家具、地板、墙体装饰，头盔、铸造、模具等多种产品。
【性能与特点】
◆常温固化，无须加热。
◆干燥速度快，常温5小时内实干。
◆附着力强，不易脱落，耐冲击性能好。
◆易打磨，不粘砂纸。
◆柔韧性好，不收缩（普通腻子大约收缩3%），不开裂。
◆与各种漆类均能很好的配伍使用。
【规格尺寸】
产品名称型号规格毛重(Kg)净重(Kg)外形尺寸(mm)
不饱和聚酯腻子(原子灰)3063Kg×4桶15.012.0337×337×190
不饱和聚酯腻子(原子灰)306/3074Kg×4桶19.016.0350×350×195
不饱和聚酯腻子(新靓点)3063Kg×4桶15.012.0330×330×185
不饱和聚酯腻子(原子灰)3084Kg×4桶19.016.0350×350×195
不饱和聚酯腻子(原子灰)3080.4Kg×20
桶
11.08.0510×220×145
通
过
管
线
不
仅
可
以
解
决
吊
顶
层
配
置
不
规
范
高
中
资
料
试
卷
问
题
，
而
且
可
保
障
各
类
管
路
习
题
到
位
。
在
管
路
敷
设
过
程
中
，
要
加
强
看
护
关
于
管
路
高
中
资
对
全
部
高
中
资
料
试
卷
电
气
设
备
，
在
安
装
过
程
中
以
及
安
装
结
束
后
进
行
高
中
资
料
试
卷
调
整
试
验
；
通
电
检
查
所
有
设
备
高
中
资
料
试
卷
相
互
作
用
与
相
互
关
系
，
根
据
生
产
工
艺
高
中
资
料
试
卷
要
求
，
对
电
气
设
备
进
行
空
载
与
带
负
荷
下
高
中
资
料
试
卷
调
控
试
验
；
对
设
备
进
行
调
整
使
其
在
正
常
工
况
下
与
过
度
工
作
下
都
可
以
正
常
工
作
；
对
电
力
保
护
装
置
调
试
技
术
，
电
力
保
护
高
中
资
料
试
卷
配
置
技
术
是
指
机
组
在
进
行
继
电
保
护
高
中
资
料
试
卷
总
体
配
置
时
，
需
要
在
最
大
限
度
内
来
确
保
机
组
高
中
资
料
试
卷
安
全
，
并
且
尽
可
能
地
缩
小
故
障
高
中
温度（℃）
-10
5
10
15
23
30
固化时间（min ）
95
45
23
17
13
5
3-4
打磨时间（min ）
150
60
42
34
28
20
15
指标名称
指标主剂状态灰白色膏体，无搅不开的硬块
主剂稠度 cm (23±2)℃
9.5～11.0混合性易于均匀混合
适用期 min (23±2)℃≥3 刮涂性易于刮涂干燥时间(23±2)℃在5小时内实干
腻膜外观无明显色差、砂眼、起泡、裂纹
打磨性易打磨、不粘砂纸
喷漆适应性
漆膜不渗色、不膨胀、不起皱
耐冲击性重锤自30cm 高处落下冲击试板，不得有裂纹等破坏痕迹
柔韧性 mm ≤100【使用方法】
◆ 将被涂物处理干净，用喷砂或粗砂纸（40#～60#）充分打磨，彻底清除锈污、旧漆、水分及其它附着物。然后用气泵吹
净表面，并应在2小时内刮涂原子灰。如超过2小时，则使得被涂物表面长时间接触空气和潮气而生成铁锈，影响附着力。
◆ 主剂与固化剂按重量计算以100：2进行充分混合调配，调制成颜色均匀的混合物。
◆ 调配均匀状腻子要在7－10分钟内使用（随环境温度湿度变化，使用时间可能有变化，使用时间可能有变化）。
◆ 嵌涂腻子不得有气泡渗入，必须用刮刀刮平。
◆ 待原子灰全部干燥硬化后再进行打磨，固化时间与打磨时间受环境温度、湿度影响较大。表1中给出原子灰在不同温度
下的固化、打磨时间，仅供参考。
表1本品在各种温度下固化与打磨时间（相对湿度：≤75%）
温度（℃）-10
5
10
15
23
30
固化时间（min ）
95
45
23
17
13
5
3-4
打磨时间（min ）
150
60
42
34
28
20
15
◆ 本品在固化24小时后，可根据施工工艺要求，在低于120℃的任何温度下进行适时烘烤。
◆ 如因施工环境温度过低或为了赶工时，需加快原子灰的固化和打磨速度，可采用红外灯、喷灯或其它加热工具辅助加热，
但应避免局部过热，以免降低原子灰的附着力。另外，辅助加热不能急于求成，应遵循一定的升温曲线。一般情况下，用
架等多项方式，为解决高中语文电气课件中管壁薄、接口不严等问题，合理利用管线敷设技术。线缆敷设原则：在分线盒处，当不同电压回路交叉时，应采用金属隔板进行隔开处理；同一线槽内强电回路须同时切断习题电源，线缆敷设完毕，要进行检查和检测处理。统启动方案；对整套启动过程中高中资料试卷电气设备进行调试工作并且进行过关运行高中资料试卷技术指导。对于调试过程中高中资料试卷技术问题，作为调试人员，需要在事前掌握图纸资料、设备制造厂家出具高中资料试卷试验报告与相关技术资料，并且了解现场设备高中资料试卷布置情况与有关高中资料试卷电气系统接线等情况
，然后根据规范与规程规定，制定设备调试高中资料试卷方案。
不必要高中资料试卷突然停机。因此，电力高中资料试卷保护装置调试技术，要求电力保护装置做到准确灵活。对于差动保护装置高中资料试卷调试技术是指发电机一变压器组在发生内部故障时，需要进行外部电源高中资料试卷切除从而采用高中资料试卷主要保护装置。
户可以结合实际，参考下面的升温曲线：
原子灰刮涂-（50-60）℃烘烤30分钟-（80-90）℃烘烤1小时
◆ 本品与各种漆类均能很好的配伍使用，但应选择合格的漆料、固化剂、稀料以及正确调配。有的漆料配制不合格，固化
剂（一般为TDI ，其渗透力极强）计量不准，过量的TDI 会渗入原子灰中，影响原子灰的质量，有的稀料是为了降低成本，
加入了大量的苯类溶剂，苯类溶剂不但有毒，而且挥发较快，易出现龟裂、反霜、起泡、桔皮等事故。因此应选用醋酸丁
酯、丁酮、二丙酮醇等配制的优质稀料，以保证施工质量。
【注意事项】
◆ 用过的腻子及其它杂物决不允许装入主剂桶内。
◆ 操作结束后使用工具可用信那水等溶剂清洗。
◆ 贮存于低温干燥通风处，远离火源，防止日光直射及雨水等。
◆ 按生产日期计算保存期为一年。超过保存期，如粘度未增及未变质仍可使用。
◆ 固化剂为强氧化剂，有腐蚀性，接触皮肤后应立即用肥皂水清洗。存放时避免与还原剂接触。
◆ 切勿入口，不要让儿童接触。
【技术指标】
指标名称
指标主剂状态
灰白色膏体，无搅不开的硬块 主剂稠度 cm (23±2)℃
9.5～11.0混合性
易于均匀混合适用期 min (23±2)℃
≥3 刮涂性
易于刮涂干燥时间(23±2)℃
在5小时内实干腻膜外观
无明显色差、砂眼、起泡、裂纹
打磨性
易打磨、不粘砂纸
喷漆适应性
漆膜不渗色、不膨胀、不起皱耐冲击性
重锤自30cm 高处落下冲击试板，不得有裂纹
等破坏痕迹柔韧性 mm
≤100、管路敷设技术通过管线不仅可以解决吊顶层配置不规范高中资料试卷问题，而且可保障各类管路习题到位。在管路敷设过程中，要加强看护关于管路高中资料试卷连接管口处理高中资料试卷弯扁度固定盒位置保护层防腐跨接地线弯曲半径标等，要求技术交底。管线敷设技术中包含线槽、管架等多项方式，为解决高中语文电气课件中管壁薄、接口不严等问题，合理利用管线敷设技术。线缆敷设原则：在分线盒处，当不同电压回路交叉、电气课件中调试整试验；通电检查所有设备高中资料试卷相互作用与相互关系，根据生产工艺高中资料试卷要求，对电气设备进行空载与带负荷下高中资料试卷调控试验；对设备进行调整使其在正常工况下与过度工作下都可以正常工作；对于继电保护进行整核对定值，审核与校对图纸，编写复杂设备与装置高中资料试卷调试方案，编写重要设备高中资料试卷试验方案以及系统启动方案；对整套启动过程中高中资料试卷电气设备进行调试工作并且进行过关运行高中资料试卷技术指导。对于调试过程中高中资料试卷技术、电气设备调试高中资料试卷技术电力保护装置调试技术，电力保护高中资料试卷配置技术是指机组在进行继电保护高中资料试卷总体配置时，需要在最大限度内来确保机组高中资料试卷安全，并且尽可能地缩小故障高中资料试卷破坏范围，或者对某些异常高中资料试卷工况进行自动处理，尤其要避免错误高中资料试卷保护装置动作，并且拒绝动作，来避免不必要高中资料试卷突然停机。因此，电力高中资料试卷保护装置调试技术，要求电力保护装置做到准确灵活。对于差动保护装置高中资料试卷调
汽车涂装漆渣处理常见异常的问题分析解决方案
漆渣异常的问题分析报告 一、涂装的漆渣处理时出现的问题如下（附图）： 1、水槽浮渣呈泡沫状，影响凝聚效果； 2、漆渣凝聚状态不好，含水量异常，呈粘稠的淤泥状，应为凝聚且不发粘的渣状物； 3、处理完的废水是漆水混合物状态，且异味明显。对污水处理设备有伤害； 4、最终排放物环保检测结果难以达标。 二、现有药剂描述： 漆雾凝聚剂：用于抽离水帘喷漆室循环水里漆雾，一般分为A、B 两剂组成。 A 剂（破坏剂）：在循环水泵口注入，用于去除落在水中油漆的粘性、灭菌除臭。 B 剂（絮凝剂）：在循环水池回水口投入，使水和漆渣分离，将水中的漆渣凝集悬浮起来便于打捞或刮渣机除渣。 其余辅助药剂： 纯碱（水质调整剂）：使循环水 PH 值保持在 8-9 左右，以使药剂发挥最佳效果； 消泡剂：抑制过多泡沫，防止它积聚，原因可能有：大气泡（A剂多）、小气泡（B剂多）、油漆表面活性高（特别是水性漆）、细菌、泵吸入空气、水循环过快等。 杀菌剂：杀灭循环水中细菌，解决有臭味、硫化氢、氨盐、过量泡沫问题。 三、现有操作工艺（省略版）： 每天喷涂生产线开机前10分钟，检查加药桶内药剂，按照每天的产量加入一定量的漆雾凝聚剂SY-7501，具体用量等于每日产量*单台定额。 PH值每二小时测定，控制循环水的PH值中性,PH值低，涂料会过于分散，水性分子破坏不彻底,可以适当增加A剂用量，注意观察调整! PH值高漆渣过破坏，不易结块,涂料渣会大量沉底! 漆雾凝聚剂SY-1216要缓慢泵入，如果用加药泵，其冲程刻度应设定为中涂和面漆冲程刻度均中值的一半（亦应作适量调整）添加过多水会浑浊。 药剂添加时严禁同时加入，必须按前述规定的方法及加药点进行投加。 四、推测可能出现的原因： 1、循环水水质、PH值； 2、油漆用量和药剂用量的比例； 3、不同药剂的添加比例； 4、工艺参数的执行情况； pH值过高，油漆被过破坏，粒子分散于水中难以絮凝，过低则无法完全破坏。一般控制在7.5～9.0。循环水的运行中控制非常重要。 喷漆房/室工艺、漆渣处理工艺、不同的漆雾吸收工艺，（水帘、水洗、文丘里、水旋）循环水流量、流速甚至水槽型式、水进入水槽的方式都会影响使用效果。
喷涂工艺常见缺陷的分析和对策
常见漆膜弊病、缺陷●流挂 ●发花 ●漆薄/漆厚 ●溶剂泡 ●针孔 ●干喷 ●失光、鲜映性差 ●砂痕 ●色差 ●缩孔 ●灰粒 ●漆软
流挂 描述： 涂料在垂直面或折边区域出现的眼泪状或帘状下淌。 原因: 1.施工粘度太低. 2.一次喷涂涂膜太厚 3.涂料流量过快 4.雾化压力小 5.喷距太近 6.慢干溶剂用量太多 7.涂层间闪干时间太短 8.车身或涂料温度太低 发花 描述： 金属漆表面出现斑点，或大面积颜色不均匀。 原因： 1.漆膜膜厚不均匀且太湿。使铝粉珠光粉分布和定向排列不匀而发花。 2.喷涂粘度太高，漆膜太湿 3.雾化压力太低，漆膜较厚太湿 4.扇面太窄喷涂叠盖不均。 5.流量太大，膜厚厚且湿。 6.枪距太近，膜厚厚且湿。 7.慢干剂太多，漆膜太湿。 8.底色漆至清漆的闪干时间过短。 9.喷房或车身温度低。 10.边缘或局部流挂
失光、鲜映性差光泽低，鲜映性不佳 原因： 1.漆膜太薄导致金属颗粒突出 2.空气压力太大，漆膜干燥太快 3.流量太低。漆膜簿且干燥快 4.干喷或溶剂挥发太快 5.慢干溶剂太多，底色漆太湿 6.底色漆膜厚厚或闪干时间短 7.底材或底涂层粗糙 8.油漆过烘烤
溶剂泡、针孔 描述： 溶剂气泡：漆膜表面的小突起，仔细观察是表层的小泡且细小而密。通常在漆膜较厚的边缘或区域产生这样的情况较多。 针孔: 在漆膜上产生针状小孔或像皮革毛孔那样孔的现象，孔的直径0.1mm左右 原因： 1.施工粘度过高， 2.漆膜太厚， 3.闪干时间太短流量太大 4.空气压力太低 5.底色漆慢干溶剂加多 6.进入烘干区前的闪干时间太短 7.烘干区的第一阶段温度太高 8.喷涂工艺覆盖区域太多 层间附着力 描述： 涂层中的某一层剥落，或其容易与相邻层或基材剥离 原因：
铝合金粉末喷涂常见缺陷原因及改善措施初稿
目录 前言错误!未指定书签。 1.铝型材表面处理粉末喷涂的表面缺陷............... 错误!未指定书签。 P001 缩孔......................................... 错误!未指定书签。 P002 针孔......................................... 错误!未指定书签。 P003 桔皮......................................... 错误!未指定书签。 P004 杂色......................................... 错误!未指定书签。 P005 吐粉......................................... 错误!未指定书签。 P006 露底......................................... 错误!未指定书签。 P007 渣点......................................... 错误!未指定书签。 P008 气泡......................................... 错误!未指定书签。 P009 砂粗......................................... 错误!未指定书签。 P0010 流挂........................................ 错误!未指定书签。 P0011 色差........................................ 错误!未指定书签。 P0012 欠膜........................................ 错误!未指定书签。 P0013 擦花伤...................................... 错误!未指定书签。2．粉末喷涂涂层性能检测缺陷分析...................... 错误!未指定书签。 P001 冲击......................................... 错误!未指定书签。 P002 弯曲......................................... 错误!未指定书签。 P003 耐磨性....................................... 错误!未指定书签。 前言 1.在铝型材表面处理粉末喷涂生产过程中，粉末喷涂生产过程中会产生的各种缺
彩涂板常见质量问题及分析
彩涂板常见质量问题分析 1.弯曲性不良 特点：钢材弯曲180度试验时，加工部位的涂层发生龟裂及涂层剥离 发生原因： 1）、前处理的掌握量过多。 2）、涂层厚度过厚。 3）、过度烘烤。 4）、下涂涂料同上涂涂料的制造厂家不同，或稀料的使用不当。 ￥ 2.硬度不良 特点：用制图铅笔用力在涂层表面划一道，擦去后表面留下一道划痕 发生原因： 1）炉温低，涂层固化不充分。 2）加热条件不适当 3）涂层厚度比规定的厚 3. 凸点 特点：由于钢带受到外部的冲击，板表面出现突出或凹陷，有的有一定的间距，有的没有 发生原因： 1）涂装时辊上有异物混入。 . 2）薄板产品在捆扎时的扎痕。 3）倒卷时受到外部冲击。 4. 边部气泡 特点：两侧沾有涂料，经烘干，出现气泡 发生原因：原材有毛刺沾有涂料多，两边出现缝隙 5. 麻点 特点：从外部混入的异物或灰尘在涂装后部分或全部表面有米粒样的突出发生原因： 1）涂料中混入其它种类或其它公司的涂料。 2）" 3）涂料中有异物混入引起。 3)前处理过程中水洗不良。 6.橘皮 特点：已干燥的表面涂层象橘子皮一样粗糙，不均匀 发生原因： 1）湿膜过厚。 2）涂料的黏度较高时。 7.耐溶剂性能差 特点：丁酮擦拭有点状掉漆 发生原因： 1）& 2）烘烤温度没有达到要求
3）涂料的固化有问题 4）前处理清洗不干净 8.冲击不合格 特点：漆膜冲击后，经胶带粘后部分或全部掉漆 发生原因： 1）前处理不佳 2）检查面漆固化温度是否合理 ； 9.缩孔 特点：漆膜不平整，局部露底 发生原因： 1)钢带表面不洁净 2)底漆冷却水不洁净 3)涂料粘度没达到上机要求 10.漏涂 特点：面漆未涂上 发生原因： 1）边部面漆未涂上，基板板型不好或涂辊与大背辊间压力不足。2）￥ 3）板面中间面漆未涂上，底漆冷却后板面有水或其它异物。 11.色差 特点：同标准板的颜色出现差异 发生原因： 1）涂装厚度过厚或过薄. 2）不是一批涂料 3）黏度稀释时搅拌不均。 12.光泽不良 | 特点：光泽的范围出现异常 发生原因： 1）涂层厚度不适当。 2）固化条件不适当。 3）搅拌不充分。 13. 塌卷 特点：钢卷卷取后在仓库存储时内径变形 发生原因： 1）钢卷卷取后受外力的影响 2）。 3）收卷张力不正确 4）荷重不均
涂装质量缺陷产生原因及修补方法
涂装质量缺陷产生原因及修补方法 A、涂装质量缺陷(涂装工艺学) 一、流挂湿涂膜受重力驱动造成的流痕叫作流挂。 1、流挂预防措施 产生流挂的主要原因是涂膜厚度、涂料粘度。其中涂料粘度还受温度、溶剂挥发及涂料触变性而改变。 下面对其产生根源和对策分别进行阐述： 1）喷涂的湿膜太厚的原因 A、多次重复喷涂， B、喷枪与工件件距离太近， C、一次喷涂太厚 2）涂料粘度太低 3）溶剂挥发太慢 4）在光滑的旧漆膜上喷涂 二、橘皮、 1、产生橘皮的原因及对策 橘皮是涂漆过程中常见又较难克服的流平性问题，影响因素众多，大大地影响到涂膜的平整性。 1）在喷涂过程中，由于溶剂挥发太快，湿膜粘度急剧增加，使流平变得困难而产生橘皮。 2）工件温度太高，使溶剂瞬间挥发，湿度无法流平。 3）喷涂时出漆量太少，或喷涂距离太远，表面沉积漆膜太薄，流平变得困难。 4）喷枪雾化不良，漆雾颗粒过大，也产生橘皮。 5）喷枪距离太近。 6）涂料粘度过大。 7）环境温度偏高，或闪干时间不足就进行烘烤。 8）喷漆室内空气流速太快，使湿膜溶剂快速挥发而难以流平。 9）底材粗糙易导致短波橘皮， 10）金属底色漆喷涂太厚且闪干不充分，罩清漆时易造成粗糙不平整。 11）在烘干时，上升的热空气流和直接的红外辐射作用往往使垂直面长波纹多于水平面。 12）飞散漆雾在已喷漆膜表面的沉积也是造成橘皮的一个因素。 三、颗粒 1、产生颗粒的原因 1）作业环境灰尘多。 2）涂料没过滤。 3）易沉淀的涂料兑稀前搅拌不充分；或者在兑稀时未按要求逐渐兑稀，造成颜料絮凝返粗。 4）存在溶解性差的树脂，在溶解性差的稀料兑稀时，不溶剂而析出，产生树脂颗粒；或者破碎的漆皮残留于涂料中。 5）闪光漆生产时，铝粉浆分散不良，喷涂时产生很多颗粒。 6）由于尘埃容易被涂层表面静电荷吸附，面漆喷涂前最好采用离子化压缩吹净和用粘性摸布插净。 四、露底 形成露底的原因： 1）、选用涂料遮盖力差， 2）、使用前，沉降的颜料未被搅起，或搅拌不充分，造成遮盖力下降， 3）、涂料太稀，喷得太薄， 4）、喷涂膜厚不均匀， 5）、底面漆色调反差太大，对于金属闪光漆，由于底色漆喷涂很薄，中涂颜色最好与面漆相近， 五、咬底 咬底是上层涂膜喷涂时，涂料中溶剂对底层产生严重的溶胀起皱而脱离的现象。原因如下：1）底层未干透就涂下一道。
油漆喷涂常见缺陷及原因
油漆喷涂常见缺陷及原因 ⑴流挂： 指涂料施于垂直面时，由于其抗流挂性差或施涂不当，漆膜过厚 等原因而使湿漆膜向下移动，形成各种形状下边缘厚而不均匀涂层。导致原因：①操作不好，喷枪口枪太大；②涂料太稀；③涂装物表面太平整；④涂层太厚，薄刷多遍。 ⑵发白： 指有光涂料干燥过程中，漆膜上有时呈现乳白色现象。导致原因： ①水分浓度过高；②溶剂解析力不够；③基材本身水分含量过高。 ⑶起皱： 指漆膜呈现多少有规律的小波幅波纹式的皱纹，它可深及部分或 全部膜厚。导致原因：①底漆、面漆干燥速度不一致；②涂层太厚，黏度过高； ③喷嘴未调节好；④PU类的涂料固化剂加太多，干燥速度太快。 ⑷桔皮： 指漆膜呈现桔皮状外观的表面病态。导致原因：①流平性不好； ②温度低；③NC类稀释剂过多或不配套；④基材不平或处理不好。 ⑸咬底： 指在干漆膜上施涂其同种或不同种涂料时，在涂层施涂或干燥期 间使其下的干燥膜发生软化，隆起或从底材上脱离的现象。导致原因：①两种不配套的底漆和面漆（通常含量高的做底漆）；②底未完全干燥就上面漆；③底漆的涂层太厚。 ⑹针孔： 指在漆膜中存在着类似于针刺的细孔。导致原因：①搅拌均匀， 涂料内部有空气；②油污水分污染；③被涂物表面不平整；④喷太厚，溶剂不好
挥发。 ⑺起泡： 指涂料在施涂过程中形成的空气或溶剂蒸气等气体或者兼有的 泡。导致原因：①被涂物有水分；②涂料有水分；③空气湿度大；④油污；⑤稀释剂、固化剂不配套；⑥搅拌不均匀，表面不平。 ⑻表面粗糙： 导致原因：①施工环境太脏，不够清洁；②涂物中本身细度不够，被涂物表面有赃物；③涂层不够。 ⑼开裂： 指漆膜出现不连续的外观变化。导致原因：①涂层太厚，涂料过 期；②涂料太厚，涂料本身硬度高，较脆；③促进剂含量过高；④面漆固含量低，树脂本身有问题以及外部环境。 ⑽起皮： 导致原因：①被涂物面层水分太高；②未经过封油处理；③底漆未干涂面漆；④两种不配套的底漆和面漆。 ⑾跑油： 导致原因：①涂料中有水或油渣；②被涂物有油渣，蜡质；③涂料黏度过高或过低。 ⑿露底： 导致原因：①遮盖低，砂磨过度；②涂层过薄，喷涂不均匀，底深面浅。 ⒀砂纸纹： 导致原因：①砂纸号太大，未干就打磨；②没有顺着木纹方向 打磨。 ⒁涂层粘砂纸： 导致原因：①涂层未干，涂层太厚，促进剂少；②溶剂本 身溶解力差，空气湿度大。 ⒂起粒：
油漆常见缺陷
油漆喷涂常见缺陷及原因 默认分类2010-08-11 09:25:38 阅读130 评论0 字号：大中小订阅 ⑴流挂：指涂料施于垂直面时，由于其抗流挂性差或施涂不当，漆膜过厚等原因而使湿漆膜向下移动，形成各种形状下边缘厚而不均匀涂层。导致原因：①操作不好，喷枪口枪太大；②涂料太稀；③涂装物表面太平整；④涂层太厚， 薄刷多遍。 ⑵发白：指有光涂料干燥过程中，漆膜上有时呈现乳白色现象。导致原因： ①水分浓度过高；②溶剂解析力不够；③基材本身水分含量过高。 ⑶起皱：指漆膜呈现多少有规律的小波幅波纹式的皱纹，它可深及部分或全部膜厚。导致原因：①底漆、面漆干燥速度不一致；②涂层太厚，黏度过高； ③喷嘴未调节好；④PU类的涂料固化剂加太多，干燥速度太快。 ⑷桔皮：指漆膜呈现桔皮状外观的表面病态。导致原因：①流平性不好； ②温度低；③NC类稀释剂过多或不配套；④基材不平或处理不好。 ⑸咬底：指在干漆膜上施涂其同种或不同种涂料时，在涂层施涂或干燥期间使其下的干燥膜发生软化，隆起或从底材上脱离的现象。导致原因：①两种不配套的底漆和面漆（通常含量高的做底漆）；②底未完全干燥就上面漆；③底漆 的涂层太厚。 ⑹针孔：指在漆膜中存在着类似于针刺的细孔。导致原因：①搅拌均匀，涂料内部有空气；②油污水分污染；③被涂物表面不平整；④喷太厚，溶剂不好 挥发。 ⑺起泡：指涂料在施涂过程中形成的空气或溶剂蒸气等气体或者兼有的泡。导致原因：①被涂物有水分；②涂料有水分；③空气湿度大；④油污；⑤稀释剂、固化剂不配套；⑥搅拌不均匀，表面不平。 ⑻表面粗糙：导致原因：①施工环境太脏，不够清洁；②涂物中本身细度 不够，被涂物表面有赃物；③涂层不够。 ⑼开裂：指漆膜出现不连续的外观变化。导致原因：①涂层太厚，涂料过期；②涂料太厚，涂料本身硬度高，较脆；③促进剂含量过高；④面漆固含量低， 树脂本身有问题以及外部环境。 ⑽起皮：导致原因：①被涂物面层水分太高；②未经过封油处理；③底漆未干涂面漆；④两种不配套的底漆和面漆。 ⑾跑油：导致原因：①涂料中有水或油渣；②被涂物有油渣，蜡质；③涂 料黏度过高或过低。 ⑿露底：导致原因：①遮盖低，砂磨过度；②涂层过薄，喷涂不均匀，底 深面浅。 ⒀砂纸纹：导致原因：①砂纸号太大，未干就打磨；②没有顺着木纹方向 打磨。 ⒁涂层粘砂纸：导致原因：①涂层未干，涂层太厚，促进剂少；②溶剂本 身溶解力差，空气湿度大。 ⒂起粒：导致原因：①灰尘太多，或有杂质异物；②涂料有杂质成分，未经过滤；③搅拌不均匀，未充分混合；④喷涂不规范；⑤稀释剂不配套，未使元 剂溶解。 ⒃黄变：导致原因：①紫外线直射；②环境因素空气湿度大；③温度过高， 反应过度；④涂料本身耐黄变率低。
喷漆作业中常见的漆面缺陷及处理
喷漆作业中常见的漆面缺陷及处理 编辑： admin 发布日期： 2013-01-23 在漆面修补作业中，如果采用了正确的操作方法，橘皮和气泡等常见的漆面问题大多数都可以避免。但是由于修补漆作业的工序较多，漆面出现问题的几率还是很高。分析出现问题的原因，通常是由于腻子层或底漆层处理不当，喷漆过程缺乏控制，工作环境差，以及油漆成分偏差等。如果在喷漆过程中发现问题，可以停止作业并立即采取适当的措施，根据出现的问题不同，也可以等喷漆过程结束后再进行处理。 下面来分析喷漆作业中常见的漆面缺陷及处理方法。 一、皱缩 在喷漆过程中或漆膜干燥的过程中，面漆表面出现皱纹或收缩变形，这种缺陷在醇酸漆修补作业中最为常见。 （１）成因 ①不适当的干燥方法导致漆面干燥不均匀。如果对刚喷涂的漆层进行烘干或过快地强制干燥，或喷漆车间温度过高，表面的油漆干燥较快并收缩，这会延缓内层油漆的干燥速度。当内层油漆干燥时，将会使表面油漆出现收缩现象。应避免在温度不合适的车间或温度变化较大的车间喷漆。 ②漆层太厚或太湿，将使内层的油漆不能和外层的油漆以相同的速度释放溶剂并干燥，漆面就会出现变形和皱纹。应采用多次喷涂的方法，以降低一次性喷涂面漆层的厚度。 ③使用了错误的稀释剂或互不相容的材料。使用快速干燥稀释剂或在瓷
漆中使用挥发性油漆稀释剂都会造成皱缩。必须按照规定使用快速干燥稀释剂，在高温季节应减少快速干燥稀释剂的用量。 （２）修正方法：在油漆充分干燥后，清除皱缩漆面，重新进行喷漆。 二、隆起 也称为浮皱。在喷漆过程中或漆膜干燥的过程中，由于漆面膨胀而在部分区域形成的隆起，可能呈现出不同的形状。 （１）成因 ①使用了错误的稀释剂。在74F7漆中使用挥发性油漆稀释剂会促进内部油漆层的隆起，最终导致面漆层的隆起。 ②使用了互不相容的原料。新喷涂的漆层与原有漆层发生了化学反应，或原有漆层的缺陷没有被妥善处理，漆层之间脱离从而造成面漆层的隆起。 ③底层没有进行彻底地清洁，例如底层表面的油脂或蜡质物没有彻底清除，由于夹层效应的影响，导致再喷涂的油漆无法附着。 ④二次喷涂的间隔时间太短，没有给予底层油漆充分的干燥时间，导致湿漆面中的溶剂侵蚀中涂底漆或面漆使之变软。 （２）修正方法：打磨有缺陷的区域至平滑但不能磨穿，重新进行喷漆。 三、流挂 也称为流泪或垂流。涂层局部变厚，因重力原因出现垂流状态，只出现在将喷涂过的表面垂直放置时或垂直喷涂的表面。 （１）成因 ①不正确地使用了稀释剂。一般是使用了干燥速度慢的稀释剂或使用了过量的稀释剂。
常见缺陷分析
常见缺陷分析 一、电泳缺陷 1．焊渣及焊球 来源：焊球及焊渣主要来源于车身车间工艺。虽然白车身在进入油漆车间之后要进入预处理，但是许多杂质不可能会被全部清除，它们会被带入电泳槽中。当车身从电泳槽中出来时，它们就会留在车身表面。 2．金属屑 来源：车身车间工艺 建议：白铁皮车身在进入油漆车间之前，其表面存在大量金属屑，故应该在车间进口处对车体表面进行吸尘、擦拭或风淋。 建议2：建议车身车间对白车身进行清洁。 3．晶体（车身打磨砂纸上的）
来源：车身车间对车身打磨的过程中，所使用的砂纸会磨损并落在车身表面。建议：车身车间应该在打磨后擦拭车身表面 4．纤维 来源：车身使用抹布、手套，烘房过滤介质 5．车身胶 来源：车身车间 原因：车身车间操作人员在操作时不规范，并未将多余的车身胶清洁干净 6．电泳结块 来源：电泳工艺 原因：电泳漆中有细小杂质 6．烘房灰粒 来源：烘房 建议：定期对烘房进行清洁 二、中涂缺陷 1．电泳灰
来源：电泳打磨；铰链 原因：电泳灰会落入车体内，然后在喷涂过程中会被吹到车身表面。 建议：用电泳湿打磨代替干打磨。 2．纤维 来源：手套，连体服，无尘擦布，空气等。 原因：大部分纤维非常轻，故它可以漂浮于空气中或车身上。所以这些纤维会在喷涂过程中被吹到车身表面。 3．PVC 原因：1）密封线操作人员操作不当产生2）中涂TACK OFF人员擦拭不当 4．焊渣焊球 来源：车身缺陷 原因：电泳打磨漏打 建议：加强电泳打磨检查力度 5．金属屑 来源：车身缺陷 原因：电泳打磨漏打磨 建议：加强电泳打磨检查力度 6．胶体
来源：胶带，贴片等 原因：操作完成后，操作时掉未将胶带印擦拭干净落在车身表面 7．防震垫 来源：防震垫 原因：在安装防震垫的时候，防震垫上的细小颗粒掉落到车体表面 三、面漆缺陷 1．纤维 来源：粘性抹布，手套，连体服，连体服袖口，鸵毛机，空气等，过滤顶棉。 原因：手套，连体服有破损；在使用粘性抹布擦车时，粘性抹布被车的棱边处钩破，并未察觉。 措施：1）加强连体服及手套的检查力度，发现有破损就即使更换，或采取短期措施，用胶带将破损处临时封好。 2）粘性抹布，规范SOS操作，在擦拭棱边处的时候，需留意，发现粘性抹布被勾破及时更换。3）鸵毛机使用时间过长，便会有细小纤维掉落；中涂打磨进行人工补漆后，油漆未干，就直接进入鸵毛机进行擦拭，导致鸵毛被油漆粘下来。 4）过滤袋有破损，定期检查过滤袋的压差，一旦超过压差，必须进行时时监控，发现有破损马上进行更换。 2．烘房杂物 来源：传送链与雪橇磨擦产生的金属屑 措施：1）定期清洁烘房进口及升降机上磨擦产生的物质。 2）雪橇清洁后必须由维修矫正后，方能上线。（SGM曾发生过此事） 3．漆片 来源1：来自于车身的夹具
塑胶产品涂装常见问题及解决办法
一、前述； 本人通过多年从事涂装行业工作及在通顺公司对汽车内外饰件塑料涂装产品的了解，深刻体会到，作为一名合格的技术管理工作人员，首先必须了解和掌握所喷涂塑料产品的原料材质以及其性能；再合理的使用涂料，安排生产喷涂工艺，现以书面形式整理成文，欢迎涂装行业同仁看过后多提宝贵意见，（本人邮箱：chiwenhoo0909@https://www.docsj.com/doc/d514511505.html,）常见的塑料类型有：ABS（丙烯氰、丁二烯、苯乙烯）PVC（聚氰乙烯）PE（聚乙烯）PP（聚丙烯）PS（聚苯乙烯）PMMA（聚甲甲基丙烯酸甲酯）PC（聚碳酸酯）POM（聚甲醛）PA（尼龙）等塑胶原材料 在塑料涂料施工过程中或施工成膜后会因各方面原因产生多种缺陷，本文涉及最主要的几种缺陷，并尽可能地讨论其产生原因及消除或尽量减少其发生的对策。塑料涂料的许多缺陷是与表面张力现象相关的，表面张力产生的原因是：液体表面分子上力分布不对称，界面上液体的力与液体内的力不同，表面的分子具有很高的自由能，相当于每单位面积上移去表面层分子所需的能量。在固体也存在相似表面取向效应，它有表面自由能，表面力作用来减少液体和固体的表面自由能，表面张力作用使液体缩成球，因为球的表面积/ 体积比率是最小的。如果两个不同表面张力液体相互接触，低表面张力的流去覆盖住较高表面张力的液体，因为这样总表面自由能更低。这种流动是表面张力差推动的，有些人称为表面张力梯度推动的流动。涂料能均匀稳定地涂覆于塑胶件表面的最主要条件，为涂料的表面张力必须小于被涂覆物的表面张力。以下是常见的几种问题及其解决方法。 二、涂装常见的问题及其解决方法 2.1缩孔现象 当表面张力较高的涂料涂覆于表面自由能较低的底材上，也就是涂料表面张力与底材表面张力相差太大时，容易造成涂料对底材的润湿性不良，接触角变大，使涂料有保持滴状倾向而裸露出被涂面，特别是罩光清漆和颜料份较少的色漆，比较容易出现这种缺陷，而且不容易修补。 缩孔是由低表面张力的小颗粒或小液滴杂物产生的，它们可能存在于塑胶底材上、涂料中或飞落在刚刚涂覆好的湿膜上。某些低表面张力物质溶解在湿膜中产生一个局部的表面张力差，Marangoni 效应将这低表面张力部分的湿膜从颗粒流开，试图覆盖周围高表面张力的湿膜。随着流动的发生，溶剂的挥发，表面张力差增大，流动 继续，溶剂的挥发增大了黏度，阻碍了流动而最终形成凹下的缩孔。 常见解决方法使用助剂降低涂料表面张力以减少缩孔增加流平。它可将表面张力降低到大多数会引起缩孔杂物的表面张力以下。 2.2 橘纹现象 橘皮现象是涂漆过程中常见又较难克服的流平性问题，影响因素众多，大大地影响到涂膜的平整性。原因及 对策如下： (1) 在喷涂过程中，由于溶剂挥发太快，湿膜黏度急剧增加，使流平变得困难而产生橘皮。措施是根据环境季节温度变化来选择合适的稀释剂，例如聚氨酯涂料的稀释剂有冬用和夏用之分。 (2) 塑料工件温度太高，使溶剂瞬间挥发，湿膜来不及流平。 (3) 喷涂时出漆量太小或喷涂距离太远，表面沉积涂膜太薄，流平变得困难。 (4) 喷枪雾化不良，漆雾颗粒过大也产生橘纹。降低出漆量并提高压缩空气输出量，改善雾化性能。 (5) 喷涂距离太近。喷距太近虽然涂膜厚有利于流平，但压缩空气的冲击力使厚涂膜产生更大的橘纹，反而使
涂装质量问题分析及控制措施
2013/1/12 质量问题分析及控制措施 汽车涂装
涂装质量问题分析及措施 汽车涂装工艺中,面漆是最后一道工序,有些面漆常温干燥,还有些面漆则需经120℃或150℃烘烤后才能干燥。 面漆完成后发现问题是最令制造者头痛的,下面根据实际生产中积累的实例,对一些典型毛病作一浅析。 面漆经烘烤后发现起泡这种情况有两种原因。其一,底漆下面的基材上有油污,烘烤后,在原子灰层和底漆之下出现气泡,刮下后,可见原子灰和底漆结合良好,底漆下有明显的油点污迹。此种情况多发生在手工喷底漆的场合,预防办法是喷涂底漆前加强前处理,保证涂前工件无油污。其二,把气泡刮开后,发现原子灰层和基材上都有一层底漆,气泡产生在底漆中,这种情况是因底漆涂层太厚,没有干透造成的。不言而喻,预防措施是底漆厚度要适当,必须等底漆干透后方可涂刮原子灰。当然,劣质底漆也可造成同样的问题。 一、面漆烘烤后出现针孔和凹陷这里讲的“针孔”,常见的是形似火山口的针孔,大小不一,零散分布,无一定规律。在原子灰质量合格的情况下出现这样的问题,一般是因为原子灰涂刮和打磨技术不良,砂眼没有处理好。前文说过,刮第一遍灰时,由于涂层厚,涂刮面积大,很难避免砂眼,只要涂刮到位,打磨到位,这些砂眼基本上都会暴露出来,只要吹净浮灰,第二遍刮灰时加以注意,是可以消灭绝大部分砂眼的。而第二次打磨后刮第三次灰时,即收光时,重点是找砂眼,因而只要对涂刮工人加强培训,加强管理,特别是质量意识教育和把关,是能够避免的。另外,涂刮工具也对“针孔”的产生有相当影响。求省事一次涂刮过大面积,特别是刮二遍灰时仍然一下子刮很大面积,且涂层又较厚,必然会造成大量针孔。漆膜凹陷一般是空气中落尘造成的,这和喷涂环境及气源是否经过净化有关。 二、“起痱子”面漆烘烤后,成片出现细小针孔,俗称“起痱子”。造成起痱子的主要原因如下。一是气候过于潮湿,打磨好的工件表面吸附了相当量的水分,特别是涂到原子灰的部位又是水磨的,而表面较未刮灰的表面粗糙,吸附水分相应要多些。喷上面漆后,微量水被封闭在漆膜下,一经烘烤,水分体积急剧膨胀,而冲破漆膜形成“起痱子”。为避免这种情况发生,建议喷面漆前,用热风对工件表面进行吹风,但要注意,热风吹后要待工件冷却到常温方可喷面漆。二是喷完面漆后,未等溶剂充分挥发就进入烘房,这样,由于面漆表面很快封闭,残留的溶剂只好冲破漆膜逸出形成“痱子”了。此外,面漆与溶剂配合、面漆质量等一系列因素也会形成“痱子”。 原子灰在汽车涂装中的正确使用 一、.原子灰的构成原理构成主灰的是特殊之制造的不饱和聚酯树脂树脂约占主灰的40 其它成分是经过特殊筛选的多种足够细度的粉状填料、颜料、助剂等。固化剂的有效成分是有机化合物如过氧化环已酮、过氧化苯甲酰等。其它成分是起增塑作用的适量溶剂、少量填料、颜料和助剂等。原子灰的固化过程是游离基共聚反应过程。当主灰和固化剂混合后固化剂迅速分解放出游离基从而迅速引发聚酯中的双键与苯乙烯的双键发生交联共聚反应直至聚酯中的双键和苯乙烯的双键度被消耗掉方才停止。随着固化反应得进行原子灰中的树脂分交联成网状结构而填料则被包裹在树脂网中。原子灰固化后加热也不熔化 但高温可以破坏在溶剂中也不能溶解即属于热固性的。 二、.原子灰的几个主要的特点 A.使用方便仅需混合均匀即可涂刮。 B.固化过程没有其它小分子副产物内外一起固化因此强度高。
涂装产品质量原因分析及解决措施
涂装产品质量原因分析及解决措施 廖先智牧传苗危民喜 （中船集团公司江西朝阳机械厂 332700） 摘要：本文首要介绍了涂装产品的工艺过程，漆膜性能指标，各种配套涂装材料性能要求，并着重介绍了产品在涂装前及涂装后出现的质量问题，并针对这些方面的问题相应提出了涂装产品漆膜的质量现象、原因及解决措施。 关键词：原材料；性能指标；生锈；附着力；干燥 1 前言 涂装产品不频繁的出现锈蚀问题，在出厂前和出厂后，都有不同程度的锈蚀，尤其在出厂后储存环境的不同，锈蚀更明显，使工厂的产品质量在客户中产生不好的影响。根据厂部服务人员去现场反应的现象，今对质量问题作一点总结。 2 基础介绍 2.1 涂装工艺 2.1.1施工过程：清洗除油/除锈→磷化底漆→防锈底漆→刮腻子及干燥打磨→二道防锈底漆→干燥及打磨→面漆二道→干燥→检验→卸架 ※刮腻子层底部必须有防锈底漆 2.1.2 漆膜性能指标，见表1。 表1 漆膜性能指标 序号项目名称指标 1 漆膜外观平整光滑，无可见的表面缺陷，正面、侧面和上下面及边角部位均需底面漆具到，无露底缺陷 2 光泽60°50～60 3 漆膜总厚度μm 70±20 4 中华牌铅笔硬度≮H 5 2㎜划格附着力≮95% 2.2 涂装材料 2.2.1 材料种类：清洗剂，磷化底漆，防锈底漆，腻子，面漆，稀释剂，静电防腐底粉，静电面粉，静 电腻子等。 危民喜：工程师，长期从事材料定额及表面技术和防腐蚀方面的工 作。Email：xwmliao@https://www.docsj.com/doc/d514511505.html,
2.2.2 涂装材料性能要求： （1）面漆要求，见表2。 表2 面漆要求 序号项目名称性能备注 1 漆膜颜色及外观符合色卡范围，无结块和结皮氨基烤漆 2 黏度/涂-4杯，s ≮40 3 柔韧性㎜ 1 标准样板 4 2㎜划格附着力工件上≮95% 底+面 5 中华牌铅笔硬度≮1H 6 漆膜光泽60°50～60 7 冲击强度㎏2cm ≮40 标准样板 8 耐水性24h 不变色，不起泡，不起皱标准样板 9 干燥条件烤漆，表干≮15min，100～110℃，保温0.5～1.5h （2）底漆要求，见表3。 表3 底漆要求 序号项目名称性能备注 1 涂料颜色及外观符合色卡范围，无结块和结皮防锈，防腐漆 2 黏度/涂-4杯，s ≮40 3 柔韧性㎜ 1 标准样板 4 1㎜划格附着力工件上100% 5 中华牌铅笔硬度H B～1H 6 冲击强度㎏2cm 50 标准样板 7 耐水性24h 不变色，不起泡，不起皱，不生锈标准样板 8 干燥条件表干≮15min，自干≯24h，100～110℃，保温0.5～1.5h （3）磷化底漆要求，见表4。 表4 磷化底漆要求 序号项目名称性能备注 1 涂料颜色及外观符合色卡范围，无结块和结皮双组份 2 黏度/涂-4杯，s ≮30 3 柔韧性㎜ 1 标准样板 4 1㎜划格附着力工件上100% 5 冲击强度㎏2cm 50 标准样板 6 耐水性3h 无锈蚀痕迹标准样板 7 干燥条件表干≯30min （4）腻子要求，见表5。 表5 腻子要求
彩涂板常见质量问题及分析
1.弯曲性不良 特点：钢材弯曲180度试验时，加工部位的涂层发生龟裂及涂层剥离 发生原因： 1）、前处理的掌握量过多。 2）、涂层厚度过厚。 3）、过度烘烤。 4）、下涂涂料同上涂涂料的制造厂家不同，或稀料的使用不当。 2.硬度不良 特点：用制图铅笔用力在涂层表面划一道，擦去后表面留下一道划痕 发生原因： 1）炉温低，涂层固化不充分。 2）加热条件不适当 3）涂层厚度比规定的厚 3. 凸点 特点：由于钢带受到外部的冲击，板表面出现突出或凹陷，有的有一定的间距，有的没有 发生原因： 1）涂装时辊上有异物混入。 2）薄板产品在捆扎时的扎痕。 3）倒卷时受到外部冲击。 4. 边部气泡 特点：两侧沾有涂料，经烘干，出现气泡 发生原因：原材有毛刺沾有涂料多，两边出现缝隙 5. 麻点 特点：从外部混入的异物或灰尘在涂装后部分或全部表面有米粒样的突出发生原因： 1）涂料中混入其它种类或其它公司的涂料。 2）涂料中有异物混入引起。 3)前处理过程中水洗不良。 6.橘皮 特点：已干燥的表面涂层象橘子皮一样粗糙，不均匀 发生原因： 1）湿膜过厚。 2）涂料的黏度较高时。 7.耐溶剂性能差 特点：丁酮擦拭有点状掉漆 发生原因： 1）烘烤温度没有达到要求 2）涂料的固化有问题 3）前处理清洗不干净 8.冲击不合格
特点：漆膜冲击后，经胶带粘后部分或全部掉漆 发生原因： 1）前处理不佳 2）检查面漆固化温度是否合理 9.缩孔 特点：漆膜不平整，局部露底 发生原因： 1)钢带表面不洁净 2)底漆冷却水不洁净 3)涂料粘度没达到上机要求 10.漏涂 特点：面漆未涂上 发生原因： 1）边部面漆未涂上，基板板型不好或涂辊与大背辊间压力不足。 2）板面中间面漆未涂上，底漆冷却后板面有水或其它异物。 11.色差 特点：同标准板的颜色出现差异 发生原因： 1）涂装厚度过厚或过薄. 2）不是一批涂料 3）黏度稀释时搅拌不均。 12.光泽不良 特点：光泽的范围出现异常 发生原因： 1）涂层厚度不适当。 2）固化条件不适当。 3）搅拌不充分。 13. 塌卷 特点：钢卷卷取后在仓库存储时内径变形 发生原因： 1）钢卷卷取后受外力的影响 2）收卷张力不正确 3）荷重不均 14.返沾 特点：开卷时有轻度剥离，底漆返沾会出现类似小米粒状颗粒，涂面漆后表面凹凸不平。 发生原因： 1）卷取前冷却不够 2）烘烤不足
铝型材静电粉末喷涂生产控制及常见缺陷分析
铝型材静电粉末喷涂生产控制及常见缺陷分析 https://www.docsj.com/doc/d514511505.html,2015年02月05日10:42 来源：景成化工T|T 慧聪表面处理网讯：摘要：介绍了静电粉末喷涂原理。对喷粉工艺及控制、固化条件、涂层质量要求和常见缺陷进行了分析，提出了对策。 关键词：铝型材；静电喷涂；上粉率；固化 近年来，随着建筑的多样化、个性化，建筑铝型材表面朝着颜色多样化方向发展。静电粉末喷涂工艺采用绿色环保技术，具有节能、安全、污染小的特点，生产的彩色铝型材表面涂层具有颜色多样、色泽均匀、耐腐蚀、抗冲击、附着力强、耐候性好的优点，寿命比普通阳极氧化铝型材高出一倍。在铝型材静电喷涂处理过程中，型材表面涂层出现许多质量问题，加强生产工艺控制及找出产生问题的原因并解决，是保证静电喷涂彩色铝型材表面质量的关键。 1、静电粉末喷涂生产工艺 1.1粉末喷涂原理 铝合金建筑型材静电粉末喷涂主要采用高压静电法，由于建筑型材主要用于户外，粉末一般采用综合性能好的热固性聚酯粉末涂料。其基本原理是喷枪枪体上电极和高压发生器相联，产生高压静电场，使喷枪周围空气发生电晕电离，由于电晕电场的作用，当粉末从喷枪喷出时，粉末粒子与电离空气粒子碰撞形成带负电荷粒子，然后随气流被送到接地工件上而被吸附。再通过烘烤使粉末涂料固化，从而达到涂装目的。 1.2粉末喷涂工艺流程 具体工艺流程如图1。 1.3表面预处理 表面预处理主要目的是去除铝型材表面油污、轻微挤压痕及自然氧化膜，实现型材表面平整，再通过化学氧化法而获得0.5-2m的转化膜。以前转化液多为以铬酸盐为主的添加剂，由于铬金属离子污染重，我公司采取环保措施，采用无铬化学处理新工艺，不仅消除了铬化物，而且减少了清洗用水的耗量，废水处理简单，转化膜质量同时也得到了提高，使用效果良好。我公司预处理工艺参数见表1。
喷胶常见问题分析
喷胶常见问题分析 一：初粘性差、不粘 1、胶水挥发速度过快或过慢：调整胶水挥发速度或改变施工工艺 2、气温太低影响初粘性：调整施工场所温度或换耐低温品种 3、喷枪空气管道含水：排放空气机的积水 二：喷不出来： 1、气压太低：调整气压，正常6千克 2、气温太低：影响粘度：调整施工场所温度 3、喷枪故障：更换或维修喷枪（喷枪质量差或不经常清洗） 三、喷涂飞丝 1、气压太低：调整气压，正常为6-8千克压力 2、喷枪故障：更换或维修喷枪 3、喷涂距离太远：调整喷涂的距离和角度 四：喷涂不均匀散不开 1、气压太低：调整气压，正常6千克 2、喷枪故障：更换或维修喷枪 3、胶水粘度太高：用稀释剂调整胶水粘度 4、喷涂距离太远：调整喷涂的距离和角度 五：颜色变深 1、松香酸值高，与铁、空气发生化学反应：库存喷胶，先进先出 2、运输过程，发生挤压、碰撞，导致空气、杂志等进入包装桶：破损包装桶，优先使用 3、客户库房管理不善，产品积压，储存温度过高：改善库房条件 4、成本接受：选用高档次产品 六、胶层太硬或易粉状 1、喷胶太厚：正确操作，喷涂均匀，喷胶适量，节约成本 2、粘合后房事时间过长：树脂耐老化差，即粘即用 3、太阳长时间照射：树脂耐紫外线差，避免太阳长时间照射 4、喷胶性能：选用高耐喷胶LP882、LP889等 七、气味大 1、生产厂房密不透风：采取强排，同时提高安全系数 2、天气寒冷，空气干燥生产厂房紧密门窗：保持空气流通 3、喷胶过多：均匀喷涂 4、夏季温度高、挥发快：通风设备有效运转 5、粘合后有味：溶剂蒸汽被海绵吸收，不易散发，材料本身有味 6、个体对气味适应性：使用劳动防护用品 八、喷胶变稠 1、季节交替：温度降低，体积缩水 2、胶桶不注意封盖：包装桶保持密封状态 九、产品起泡、不干 1、人造革含油、增塑剂：选用含油质少的人造革，选用抗油型喷胶 2、温度过高：选用耐高温喷胶 3、上胶不均匀，加压不到位：加强对喷涂作业的技能培训
油漆质量缺陷及原因分析
油漆质量问题及原因 1.漆装过程中或不久出现的漆病漆膜不干燥 ____ 漆装时或过后不久表面过度缩合 ____ 漆装前底材有油脂 ____ 误用稀释剂 ____ 油漆使用前搅拌不均匀 ____ 诱导期不足 ____ 双组分漆料系统忘了加促进剂,转化型涂料通风不好,特别是过夜 2.漆膜干的慢 ____ 固化期温度过低 ____ 涂装时或过后不久表面过度缩合， ____ 涂装前底材有油脂 ____ 误用稀释剂 ____ 油漆使用前搅拌不均匀 ____ 诱导期不足 ____ 双组分涂料系统忘了加促进剂，转化型涂料通风不好，特别是过夜 3.渗色 新涂面漆中的溶剂将底漆中的颜料溶解出来导致面漆变色，应用相容性低漆 4.流挂 ____ 涂装前底材有油脂 ____ 表粗造度不够 ____ 稀释漆加多 ____ 误用稀释漆 ____ 油漆使用前搅拌不均匀 ____ 涂料过热 ____ 涂装期间底材温度过高 ____ 喷涂技术不太正确 ____ 涂膜时太快太厚 5.遮盖力不好 ____ 油漆使用前搅拌不均匀
____ 表面不规则 ____ 涂装太薄 ____ 与底材颜色对比太大 6.起泡 ____ 涂装前表面处理差 ____ 涂装前基材润湿差 ____ 涂装附着力差 ____ 特殊环境下涂料湿气转化速率不正确 ____ 底漆中存在可溶性颜料 ____ 涂层间不相溶 ____ 涂装期间底材温度过高 ____ 溶剂残留在涂层中 ____ 阴极电势大于1.0伏特 7.剥落或片落 ____ 所用涂料付着力差 ____ 所用涂料与表面或底漆不相溶 ____ 热冲击 8.涂层间脱层 ____ 面漆与底漆不适应 ____ 底漆表面受污染 ____ 面漆涂的太厚 ____ 表面固化过度或粉化 ____ 焦油环氧漆表面在涂面漆前暴露于太阳光下或水中 9.粉化或起粉 ____ 外用涂料暴露12-24个月后 ____ 对多孔性表面底涂不足 ____ 稀释剂用量过多 ____ 在易碎物质上涂装 ____ 内用涂料外用 10.变色，褪色
粉末静电喷涂常见问题与解决方案
粉末喷涂工序少，产生地问题地环节也少.主要工序只有前处理、静电喷涂和烘烤三个工序.其中影响质量地主要工序应属前处理工序.然而许多生产厂家对此没引起足够地重视，以致带来许多后患.有些隐患还不是短期内能反映出来.一般较先进地工艺、用在前处理上地花费约占总费用地以上. 从生产工艺中出现地各种问题分析.我认为设备地先进程度和原料地好坏，对产品质量又起着决定性作用，两者缺一不可.我们作为工程技术人在这个问题上应该建立共识，决不能在上新喷粉生产线时.只图一时省钱就凑和，采用低标准地生产设备和工艺、材料，必将给长期生产带来许多后患，甚至生产不出高质量产品.不少厂家上了涂粉生产线，应用不久就被迫下马或跟换新设备，概出于以上原因.我们常看到国外产品表面涂装很漂亮，其主要原因之一是他们不断地采用先进地设备和新工艺新材料. 从这个意义上分析，对涂粉设备及涂料生产厂家来讲，在当今市场竞争条件下，非优质设备和涂料是没有发展前途地.特别是在国内上百个喷粉设备和粉末涂料生产厂家竞争条件下，更是如此. b5E2R。 二、产生缺陷地分析探讨 （一）前处理方面： 、除油除锈不彻底 首先我不主张用除油除锈二合一地工艺.二合一工艺本身容易产生这个问题.因为通常用地除油、除锈液配方事项互消弱地，而不是相辅相成地，因此很难搞出合理地二合一或三合一工艺（包括磷化）配方.另一工艺方发式用金属清净剂处油，更不能彻底除油.因为金属清洗剂除油效果差，一般只能是油脂浮到金属机体表面上，要除掉它，还需一种机械力，如没有这种外加机械力，就会造成处油不彻底，可见金属清洗剂不适合于工业化批量生产.我主张用碱化学除油.碱液对动植物油去除效果很好，因其产生皂化反应.但对矿物油去除效果较差，为去除矿物油，还需加乳化剂.另外水洗质量对去油效果影响较大，一是水质，
喷涂常见缺陷
喷涂常见缺陷 一、漆膜常见缺陷及产生原因 1．起泡 漆膜表面出现大小不等的圆形鼓泡，继而脱落。其原因有：①机具表面清洗后未晾干，或在潮湿环境下喷漆；②用压缩空气喷漆时，空气压缩机或贮气筒无油水分离装置，致使空气中混入了水及油污；③喷枪喷嘴选择不当或喷涂时喷枪与工件距离太近，导致漆料雾化不良；④机具表面未清洗干净，有灰尘及杂质存在，影响漆膜与机具表面的附着力。 2．针孔 漆膜表面出现一些透底状小孔，继而引起剥落。其原因有：①涂料在固化过程中，稀释剂受高温急剧挥发；②涂料及压缩空气中有水分；③工作表面有异物颗粒；④喷枪口径过小或空气压力过大，导致涂料雾化不良。 3．起皱 漆膜出现不规则的折皱，造成落块。其原因有：①涂层过厚；②工件清洗不彻底；③高温条件下干燥过快。 4．漆膜起纹 漆膜表面呈桔皮状纹理，与工件结合强度非常低，极易脱落。其原因有：①涂料过稠流平性欠佳；②环境温度过高或过低，当气温在30℃以上和10℃以下时涂料的流平性即显著下降；③空气压力过大，而喷嘴口径偏小，使涂料雾化不良。 5．裂纹 漆膜出现不规则的深浅不同的开裂纹路，造成剥落。其原因有：①漆膜受自然环境的影响力，如雨雪侵蚀、潮湿、温度骤变或强烈敲击，使涂料与工件结合强度下降；②在温度或湿度变化很大的环境中喷涂。 6．流痕 漆膜出现流淌痕迹。原因有：①涂料过稀；②涂层过厚；③环境湿度过大(如在雨天或梅雨季节喷涂)；④喷枪离工件太近，空气压力过小或喷枪移动速度过慢等。 7．涂层出现颗粒状，表面不光滑 其原因有：①操作现场尘土多；②涂料未经过滤；③工件清洗不彻底。二、提高喷漆质量的措施 1．保证清洗质量。喷漆前工件表面的油污、尘土以及锈斑等要认真、彻底清洗(除)，表面不平处应校正或补平，清洗后必须彻底晾干后再进行喷涂作业。 2．操作环境应无尘土，通风良好，温度在10～30℃之间。空气应当干燥，避免在梅雨季节、雨后初晴或早晨湿度较大时进行喷漆作业，有条件者可人工控制相对湿度在65%±5%的范围内。 3．涂料应过滤去渣，用后立即封盖。 4．合理调整漆料稠度，保证喷涂后漆膜的流平性好、均匀，并有光泽。涂料的稀释剂以溶剂汽油为佳，也可使用车用汽油。喷涂后半小时内应防尘、防水，不要与其它物体接触。 5．喷漆作业前应检查空气压缩机储气筒及油水分离装置，放尽油、水。利