无砟轨道工程施工方案

1.1.1 无砟轨道工程

1.1.1.1 工程概况

本标段全线无砟轨道铺轨公里，其中Ⅲ型板无砟轨道桥梁段铺轨公里，路基段铺轨公里，轨枕埋入式无砟轨道铺轨公里，CRTSⅠ型双块式无砟轨道铺轨公里，需铺设Ⅲ型板28588块。

本标段无砟轨道工程施工主要为CRTSⅢ型板预制及铺设。

1.1.1.2 总体施工方案

本标段CRTSⅢ型板式无砟轨道共分为两段施工。首先，要进行混凝土底座及挡水台的现浇施工，混凝土采用拌和站集中拌制，混凝土搅拌车运输，汽车泵泵送上桥，振捣密实。轨道板在预制厂预制后用平板卡车运输到本标段的集中存板场，再通过沿线的施工便道运输至铺设孔跨的桥下便道上，由铺板龙门吊或吊车吊装上桥进行粗铺。采用CRTSⅢ型板精调系统完成轨道板精调作业。自密实混凝土采用吊装灌注，采用拌合站集中拌制，由吊车吊装上桥，利用灌注平台与料斗连接，进行连续灌注。

无砟轨道施工应按预制规模化、工艺标准化、测量专业化的原则组织施工。无砟轨道板提前集中预制，本标段设置CRTSⅢ型板式无砟轨道板预制厂1处。砼枕、双块式轨枕外购。

CRTSⅢ型板预制板场由预制生产区、钢筋加工区、养护区、混凝土制备区、材料存放区、轨道板存放区、辅助生产区、办公生活区八部分组成，应根据现场地形，因地制宜，力求紧凑，满足板生产工艺和施工工期要求，做到工序衔接合理，物流顺畅，生产规模适度预留余量。

轨道板预制采用并联式短线台座法生产，生产时间按 18h 计算，考虑检修、保养等因素，台座占用时间约为 20～24h 计算，则单台座每工作日生产轨道板工效按～块计算，每月实际工作日按 25d 计，每台座每月生产 25～30 块。

无砟道床采用双线相错同步施工，无砟轨道道床底座板采用自密实钢筋混凝土，由拌和站集中拌合。混凝土采用罐车输送至现场，吊车吊装上桥灌注。底座板混凝土施工主要包含混凝土的浇注、震捣、

整平、收面、拉毛及养生等工序。

轨道板由双向运板车运输至施工工点，铺板龙门吊或吊车吊装上桥进行粗铺，粗铺完毕后检查轨道板是否稳固，不能出现晃动。

在轨道板粗铺就位后,使用精调支架、螺栓扳手配合轨道板测量系统完成对轨道板的精调定位。精调支架两端竖向和侧向用精调爪对轨道板进行微调。

1.1.1.3 施工组织及工期安排

1.1.1.3.1 施工组织

按照施工组织总体安排，提前进行无碴道床施工前的各项准备工作，做好设备的组装和调试，对需要的进场材料做好施工前的检测与试验。同时，对线下土建工程达到条件地段，及时组织复测，并对已达标地段进行无碴道床施工基桩测设，确保无碴道床施工按期开工。

无砟道床施工单元与架梁施工单元基本一致，在桥梁、路基、隧道工程沉降变形评估合格后展开施工，于铺轨到达前约个月完成。正线无砟道岔在正线铺轨到达前完成。

根据轨道工程数量及工期安排，本标段划分两个轨道作业区段，拟安排二个无碴轨道安装铺设专业架子队负责轨道工程施工。轨道架子1队负责一工区范围内施工任务。轨道架子2队负责二工区范围内的施工任务。

1.1.1.3.2 主要施工机械设备和检测设备

无碴轨道主要施工设备包括底座施工设备、自密实混凝土施工设备、轨道板铺设设备，主要施工项目设备配备如下。

⑴底座板主要施工设备

底座板施工主要分为路基、桥梁两种类型，主要施工设备见表。

表底座板主要施工设备表

⑵轨道板施工主要设备

轨道板施工主要设备见表。

表轨道板铺设主要施工设备表

⑶自密实混凝土施工主要设备

表自密实混凝土主要施工设备表

1.1.1.3.3 工期安排

无碴轨道施工工期安排以轨道铺设进度计划为控制红线，无砟轨道的施工与桥面附属施工交叉作业。在保证底座板有序进行的前提下，加快轨道板铺设和自密实混凝土施工进度。采用高效、高质量的施工方案和工艺，有效的加快施工进度的同时，保证施工质量。

轨道板预制计划工期为13个月，轨道板生产计划于2014年4月1日开始试生产，7月1日开始正式生产，2015年7月31日结束。设计满负荷生产能力为96块/天，月平均生产25天。

轨道板生产计划

底座及道床板施工计划2017年11月16日开工，2019年2月28日完成。

1.1.1.4 施工工艺及方法

具体施工工艺及方法见“无砟轨道施工方法、施工工艺及技术措施”部分相关内容。

1.1.2 轨道工程（施工方法及工艺）

1.1.

2.1 CRTSⅢ型板式无砟轨道结构组成

CRTSⅢ型板式无砟轨道由钢轨、弹性扣件、轨道板、自密实混凝土层、隔离层、底座等部分组成。

图直线地段无砟轨道断面图

图曲线地段无砟轨道移断面图

1.1.

2.2 CRTSⅢ型板式无砟轨道板预制

1.1.

2.2.1 施工工序及工艺流程

轨道板预制采用标准工厂化流水施工作业。预制施工总顺序安排如下:钢模板合格检测→喷涂脱模剂→安装预埋套管和螺旋筋→钢筋加工→钢筋笼制作→钢筋笼和端模组装→安装张拉杆和起吊螺栓、螺旋筋→端模和底模对位锁紧→门型钢筋定位→张拉杆连接→张拉预

紧→钢筋骨架绝缘电阻测试→终张拉→混凝土搅拌、灌注、振动、拉毛盖蓬→轨道板养护→放散应力、拆连接器→脱模、拆张拉杆→翻转、外形、外观检查→封锚→入池水养→产品存放。

CRTSIII型板式无砟轨道板先张法预制施工工艺流程见下图。

CRTSIII型板式无砟轨道板先张法预制工艺流程图

1.1.

2.2.2 原材料控制

所有原材料应具有出厂质量证明书或检验合格证书及试验报告单。

轨道板混凝土采用高性能混凝土，按相关规范对耐久性进行控制检验。混凝土原材料入场时严格按要求进行检验和复检。堆放地点设明确标识，严防误用。粗骨料仓按待检区和已检区设置，料仓的大小、数量应根据砂石料级配、拌合站生产能力进行合理设置，其存储能力能满足最大生产需要，且能满足连续3～5天生产的需求。砂石料仓设置雨棚防雨遮阳，料仓之间应砌墙体隔开，仓内地面有设排水坡，不积水，仓外设置有排水沟，完全可满足现场排水要求。粉状料采用散料仓分别储存。袋装材料采用专用库房存放。

钢筋按型号规格堆放并标识，堆放时离地面25cm，同时覆盖，以防锈蚀。螺旋肋钢丝存放于专用仓库内，库房通风良好、干燥，避免潮湿锈蚀，工地存放高出地面20cm并及时盖好。锚具存放在干燥的库房。

1）水泥

水泥采用淮北矿业相山水泥、强度等级为：的硅酸盐水泥。水泥碱含量应不超过%，三氧化硫含量应不超过%，氯离子含量应不超过%，熟料中的C3A含量不超过8%，其它技术要求应符合TB/T 3275的规定。

2）细骨料

采用山东沂河沙，含泥量按重量计不大于％，氯化物含量不大于%，其它技术要求应符合TB/T 3275的规定。

不应使用具有碱－碳酸盐反应活性或砂浆棒膨胀率（快速法）大于%的碱－硅酸盐反应活性的骨料，当骨料的砂浆棒膨胀率为%～%时，

混凝土碱含量不应超过3kg/m3，且应采取抑制碱-骨料反应技术措施，并按TB/T 3275规定的方法进行抑制混凝土碱—骨料反应的有效性评价。在轨道板投产前及骨料来源改变时，应由具有相应资质的检验单位根据TB/T 2922的规定对骨料的碱活性进行检验。

3）粗骨料

选用（5～10mm和10～20mm）碎石，各级粗骨料分级储存、分级运输、分级计量。最大粒径为20mm，含泥量按重量计不应大于％，氯化物含量不应大于%，其它技术要求应符合TB/T 3275的规定。

4）拌和用水

采用井水水作为拌和用水，经检测符合TB/T 3275的规定。

5）外加剂

采用性能符合TB/T 3275的规定的聚羧酸系（标准型）高性能减水剂，禁止使用氯盐类外加剂。

6）矿物掺和料

采用北京铁科首钢生产的TK-C型掺合料，其技术性能应满足表的规定。

表掺和料技术要求

7）钢材

预应力钢筋采用直径10mm螺旋肋钢丝。由供应商提供每批螺旋肋钢丝的出厂合格证。进场后先经外观检查合格后，再进行力学性能检验。其主要力学性能应满足表的要求，并且主要外形尺寸应满足表的要求，其它性能应符合GB/T 5223的规定。

表预应力筋主要力学性能

表预应力筋主要外形尺寸

热轧带肋钢筋中接地钢筋采用HPB300级钢筋，其余采用HRB400和CRB500级钢筋，钢筋应符合GB 、GB 及GB13788的规定。钢筋外观无裂纹、重皮、锈坑、死弯、油污等，钢筋应有出厂合格证，外观检查合格后每批按《铁路混凝土工程施工技术指南》铁建设[2010]241号的要求抽取试样，分别做拉伸、弯曲试验。检验合格后方可使用。

8）锚固板

锚固板采用45号优质碳素钢，其性能应符合GB/T 699的规定。

9）扣件预埋套管及起吊套管

扣件预埋套管技术要求应满足配套扣件有关供货技术条件的要求，起吊套管符合设计要求。

10）绝缘热缩管

①材质为聚丙烯均聚物且受热不产生卤素气体；

②介电强度值不小于30KV/mm；

③绝缘电阻应大于1012欧姆；

④线膨胀系数不应大于15×10-6;

⑤热缩后耐压不应低于

⑥长度不大于30mm。

1.1.

2.2.3 模具安装及调整

将模具在厂房内进行工装配件的安装，安装完毕后将模具吊入张拉台座内安装。

1)模具在张拉台座内的安装及调整

于张拉台座的首尾部牵引一钢丝(直径约3mm),使其平行于混凝土布料机行走轨道，以此钢丝作为初步安置模具的基准。所有模具初步安装完毕后,于两个张拉横梁最外侧且同侧的两个钢丝钳口中间位置张拉两根钢丝，对模具进行安置和检查，控制所有模具横向安装位置精度为±1mm。

2)单个模具的竖向位置调整与检查

模具吊运至张拉台座内前，将8个支撑台调整到设计好的高度位置。模具安装高度的调整依靠8个支撑台的调整。测量时要针对承轨台的外边缘部位，控制所有模具的高度误差应在±的范围内。在模具高度调整完毕后，对模具进行一次完整的高程控制测量，确保所有模具之间的高度偏差不超过1mm。

1.1.

2.2.4 钢筋的制作、绝缘

1) 预应力筋制作

预应力钢筋采用工厂化定尺制作，根据轨道板型号及数量，提供纵、横向预应力钢筋的长度及数量，并在预应力钢筋两端加工长度46mm螺纹，最后配套相应锚固板，锚固板采用45号优质碳素钢。

2) 热缩管安装

III型轨道板横向连接钢筋采用定尺钢筋，其热缩套管在特制的胎具上加工。首先将切割好的钢筋抬放到加工胎具上。将热缩套管套在螺纹钢筋上，并调整到设计位置。比照标准件，精确调整热缩管的

位置。完成一组（30根）后，即可开始热缩加工。用燃气喷火枪，沿要热缩的套管上（或下）反复、快速移动，直至热缩管处能看到钢筋螺纹，热缩工序即告完成。热缩工序完成后，人工将钢筋放入钢筋托盘中，直接运至安装工位处。

4) 钢筋下料

普通结构钢筋采用场内定尺加工方法，用数控切割机先切除钢筋两端马蹄筋，然后按设计定尺长度切割下料。下料时，应去掉钢材外观有缺陷的地方。钢筋下料长度误差为：纵向钢筋±10mm；横向钢筋±10mm。

5) 钢筋笼制作

钢筋笼制作在专用的台架上进行，具体安装工艺如下：

1.普通钢筋笼的制作

根据设计图纸要求，正确安装普通钢筋，首先绑扎底层钢筋，其次安装架立钢筋，最后绑扎顶层钢筋和侧面钢筋。钢筋绑扎时注意钢筋交叉处绝缘以及避让扣件预埋位置。

2.预应力钢筋安装

通过在侧向模板上预留的预应力钢筋孔，将预应力钢筋穿入钢筋笼内，并安装好锚固板。普通钢筋与预应力钢筋冲突时，适当移动普通钢筋位置。

6) 加工接地装置

接地装置在钢筋笼绑扎完成后进行焊接作业，具体要求如下：

（1）接地端子应设置在线路外侧

（2）轨道板两端接地端子及上层横向钢筋在设计位置与纵向接地钢筋焊接。

（3）钢筋焊接采用搭接焊工艺，钢筋间十字交叉时应采用“L”型钢筋焊接，焊缝长度为单面焊接不小于100mm，双面焊接不小于55mm。

7) 检测绝缘电阻

钢筋笼组装完成后，应及时检测其绝缘性能。用桁吊将钢筋笼吊起，并在加工胎具与钢筋笼之间放置绝缘方木后，落下钢筋笼。接线

卡卡在纵向钢筋一端，并串联在一起。用兆欧表逐根检测横向钢筋与纵向钢筋之间的阻值，读数在2MΩ以上时，即钢筋网的绝缘性能合格。如绝缘阻值读数小于2MΩ，应逐个对绝缘交叉进行检测，找出不合格点后，重新绑扎。绝缘电阻检测应形成记录。

1.1.

2.2.5 钢筋入模及预应力钢筋张拉

1)钢筋入模

利用专用吊具，将检查完毕的钢筋笼放入已组装好的侧模内进行定位安装，完成后开始安装预应力钢筋和张拉杆，预应力组装完成后连同侧模一并吊到与之配套的台座模板底模上。核对无误后固定好侧模与底模的连接螺栓，并检查模板之间的密贴性，保证产生漏浆缺陷。

2)预应力钢筋张拉施工

检查锚固螺母是否到位，安装好张拉连接器即可进行张拉作业。张拉时注意以下要求。

（1）张拉杆和连接器组装前，应进行检查和清理，确认后方可使用。

（2）施加预应力采用自动张拉设备，张拉记录应由系统自动生成。进行张拉控制的测力传感器示值误差不得大于±%，位移传感器示值误差不得大于±；传感器自校有效期不得超过一个月。

（3）张拉设备应整体标定，有效期不应超过1年，其中单根预应力筋的张拉力检测周期不应超过三个月。

（4）轨道板纵、横向预应力筋单根张拉控制值为80KN。

（5）预应力筋采用整体张拉方式，张拉分两个阶段；

初张拉：在固定端单根张拉预应力筋至张拉控制值的30%，并锁紧螺母；

终张拉：采用张拉横梁张拉预应力筋至张拉控制值，并保持张拉力稳定；严禁超张拉。

（6）预施应力值应采用双控，以张拉力读数为主，预应力筋伸长值作校核。实测总张拉力与设计值偏差不应大于%，实测单根预应力筋的张拉力与设计值偏差不应大于%，实测伸长量与设计值偏差不应大于10%；轨道板正式生产前，应根据张拉控制值测试确定每个台

座的伸长量。

（7）预应力施加应均匀，采用横梁整体张拉时单根预应力筋加载速率不应大于4KN/s，至设计张拉力时应持荷1min。

（8）张拉过程中，应保持同一张拉横梁两千斤顶活塞伸长值之间偏差不大于2mm。

3)预应力钢筋张拉后防松弛措施

张拉油缸设置自动锁紧装置，预应力筋张拉力达到设计值时自动锁定。同时人工配合，采用扳手拧紧油缸螺栓使之紧贴张拉台座，保证张拉梁稳固。

1.1.

2.2.6 混凝土浇注

1)模具预热

为了保证灌注时混凝土的入模温度，确保水泥水化反应正常快速进行，当模具温度低于5℃时，在灌注混凝土前，启动模具底部加热装置，将模具预热到10℃～35℃，严禁过热。

2)混凝土生产

平板运输车在搅拌站和生产厂房之间来回运输混凝土料罐，厂房内一台桥式双梁起重机在运输平车和混凝土布料机之间来回运输混凝土的料罐，确保每个模具内混凝土供应的连续性，直至混凝土灌注完成。在运输混凝土过程中，要保持平稳性，运到灌注地点时不分层、不离析，并具有要求的坍落度、含气量、温度等工作性能，严禁向混凝土内加水。混凝土浇筑过程中，以每个台座为一批，每批以最后以一块轨道板浇注成型过程中，在现场取样制作3组混凝土抗压强度试件，2组用于预应力放张抗压强度强度的检测（1组备用），1组用于28d抗压强度的检测。每隔7d取样制作2组混凝土弹性模量试件，一组用于预应力筋放张混凝土弹性模量的检测，另一组用于28d凝土弹性模量的检测。试件应与轨道板相同条件下振动成型和养护，28d 试件应在脱模后进行标准养护，试件制作、养护应符合GB/T50081的规定。

3)混凝土运输

平板运输车在搅拌站和生产厂房之间来回运输混凝土料罐，厂房

内一台桥式双梁起重机在运输平车和混凝土布料机之间来回运输混凝土的料罐，确保每个模具内混凝土供应的连续性，直至混凝土灌注完成。在运输混凝土过程中，要保持平稳性，运到灌注地点时不分层、不离析，并具有要求的坍落度、含气量、温度等工作性能，严禁向混凝土内加水。

4)混凝土灌注成型

混凝土布料机从台座的第1套模具到第8套模具，依次、连续、均匀地将混凝土灌注入模，混凝土灌注方向垂直于布料机的行驶方向，同时以每块模具为独立单元启动振动装置，将混凝土密实成型。每个台座详细工作流程如下：

第一步：将混凝土布料机开到要灌注混凝土模具正上方。

第二步：把混凝土料罐内混凝土倒入布料机的储料斗中。

第三步：启动布料机上布料系统，双叶瓣式门打开，同时齿滚转动，布料机上从模具一端匀速运行到另一端进行第一次布料，将储料斗内部分混凝土均匀灌注入模具内，第一次布料完成后，启动安装在每套模具下部的振动器振动密实混凝土（每块模具下部安装有8个振捣器，通过数码变频器操纵振动器，在其频率范围内可以无级调整频率。）直到混凝土表面泛浆和只有零星气泡出现为止，振动时间一般不超过2分钟；在振捣混凝土过程中，加强检查模具支撑的稳定性和接缝的密封情况，以防漏浆。布料机在返回的过程中进行第二次布料，使混凝土填充满模具。

第四步：混凝土密实成型后，布料机开到下一个模具的位置，人工找平，多余的混凝土由人工配合移至下一个空模具中。找平后再次启动模具下的振动器，振动约30秒。

5)确保成型前和易性

在每个台座混凝土灌注成型过程中，施工班组的操作人员与搅拌机司机要保持紧密联系，并根据现场施工情况及时调整混凝土拌和物工作性能，确保混凝土拌和物满足施工要求。每块板浇筑时间不宜超过5分钟，确保混凝土拌和物成型前有良好的和易性。

6)混凝土表面刷毛

从台座的第1至8套模具，依次、连续、均匀地将混凝土表面刷毛，深度为2～4mm。

7)温度传感器安装

在最后一块轨道板刷毛完成后，在板内预埋一个温度传感器，作为下道工序—混凝土养护控制的温度采集点。

1.1.

2.2.7 混凝土养护

轨道板采用蒸汽养护，分为静置、升温、恒温、降温四个阶段，混凝土浇筑后在5℃-30℃的环境中静置3h以上方可升温，升温速度不应大于15℃/h，恒温时蒸汽温度不宜超过45℃，板内芯部混凝土温度不应超过55℃,；降温速度不应超过10℃/h，预应力放张时，轨道板表面与环境温差不应大于15℃。

在每个台座内轨道板浇筑完成后，在最后一块轨道板中插入温度传感器，测试板芯温度，而试块则在养护水箱中进行加热养护，通过轨道板跟踪养护系统进行控制。跟踪养护系统自动记录轨道板混凝土芯部温度变化数据并可以图表形式显示和打印出来。试件抗压强度达到48MPa时，操作人员关闭跟踪养护系统，相应台座混凝土养护过程结束，即可进行脱模。

1.1.

2.2.8 轨道板脱模、吊运及检查

轨道板脱模、吊运、存放采取桥式双梁起重机配合吊具和轨道运输车的方法，具体如下：

1)吊具准备

启动桥式起重机至吊具放置地点，将吊钩与吊具挂好后，移动起重机至脱模地点。

2)吊具就位

用桥式起重机将吊具下放至脱模轨道板上与起吊螺栓进行可靠连接。然后将轨道板连同侧模一起吊装脱离底模。

3)移板作业

桥式起重机将轨道板提升至一定高度后，用人工辅助的方法将轨道板放到台座旁临时存放台上方。

4)落板

运行桥式起重机，调整轨道板位置，在人工辅助下，将轨道板放置到到临时存放台上。

9）脱侧模及轨道板检查

利用轨道运输车将轨道板运至侧模拆装区拆除侧模，并对轨道板进行检查，合格后再运送至封锚区。

1.1.

2.2.9 封锚及水中养护

1）工艺流程

2）工序过程控制及方法

⑴称料

按厂家提供的干料与水的比例，根据搅拌机允许容量进行称料，以不影响搅拌机正常工作为原则。

⑵搅拌

采用强制式搅拌机拌制；搅拌时间不应少于 3min；搅拌方式宜为加水低速慢搅 60S，再高速快搅 120S。搅拌时应注意干料与水之间的充分搅拌均匀，可以二次搅拌，但严禁二次加水。

⑶封锚施工

①清孔：采用高压风清孔，应保证锚穴内无油污、浮浆、杂物和积水等，以免影响锚块与锚穴的粘结。

②喷涂界面剂

填料封锚前，应向锚穴内均匀喷涂可提高砂浆粘结强度的界面剂，并用棉纱或海绵等吸水材料吸取锚穴凹陷处的多余界面剂。同时应保证在填料前，锚穴内喷涂的界面剂仍为湿润状态，未挥发、干燥。

③装料

采用塑料硬质加料器，盛装适量砂浆，将加料器前端下边缘紧贴

轨道板锚穴下口边缘，然后用空气锤将料顶入锚穴内。

④压实成型

封锚砂浆应分层填压。采用空气锤对砂浆进行振捣，频率不小于1000Hz，振捣力不小于30N，振捣次数不少于2次，每次不少于10s。

封锚砂浆填压时的环境温度宜为5～35℃。不应在阳光直射、雨、雪和大风环境下进行封锚作业。

4)外观检查

封锚砂浆填压完毕后应在砂浆表面喷涂养护剂。

封锚成型表面凹入轨道板锚穴表面深度宜≤4mm。

5)养护

锚穴封锚完成后，在表面及时喷涂养护剂；封锚完成后至轨道板水养时间间隔应根据材料进行工艺性试验，一般不宜小于2小时。

6)封锚砂浆质量检验

每次进原材料时，应按批量进行检验，原材料的性能应满足本技术条件的相关指标要求。封锚砂浆质量检验应按照相关规定进行，详见下表。

封锚砂浆应饱满密实，与基层混凝土粘结牢固，砂浆表面应平整，不得有疏松、裂纹、脱层和起壳等缺陷。

1.1.

2.2.10 轨道板存放

轨道板的制造进度根据施工情况而定，配合铺设计划进行。

轨道板成品应按型号和批次分别存放，不合格的轨道板应单独存放。

轨道板垂直立放，支点为轨道板起吊套管位置，并采用型钢三脚架支撑防倾倒，相邻轨道板间放置木块进行隔离。。

轨道板存放基座要坚固、平整，在存放期间，存板区基础均已夯实，经测算满足轨道板承载力要求，存板区种植草籽进行绿化，保证基础土体稳定，同时在条形基础上埋设固定水准点，定期检测基座的下沉情况。

建立成品板管理台帐，合理组织物流运输。

1.1.

2.2.11 轨道板检查验收

产品验收小组由质检人员、技术人员、测量人员组成。对轨道板外观、尺寸、钢筋骨架绝缘进行检测。每块轨道板均应填写轨道板制造技术证明书和附带轨道板技术资料（包括：各种原材料、产品配件合格证及检验报告；各种施工记录；封锚记录；板抽检记录；产品合格证。）

1.1.

2.2.12 轨道板运输

将成品板按每车三块运往存板区，其运输状态与存放时应保持一致，并在载重汽车四周设置立柱，并用条纹带将立柱拉紧。

1.1.

2.2.13 轨道板预制季节性应对措施

当昼夜平均气温连续3天低于5℃或最低气温低于-3℃时，混凝土应按冬季施工处理，应采用冬季施工措施。

1.1.

2.2.1

3.1冬季施工的应对措施

1)进入十一月份后，随时与当地气象台站保持联系，及时接收天气预报，坚持每天测温，并做好气温突然下降的防冻准备工作。

2)轨道板场建设了锅炉房，建设了蒸汽养护系统，并埋设了管道。埋入地下的管道其埋深超过冻结深度，架空管道已做好保温措施。

3)上水管、截门井、消火栓井已做好保温。

4)排除厂房内外积水、对厂房内外进行必要的修整，做好排水措施，消除施工现场用水、用汽造成场地结冰现象。

5)及时清除厂房周围及厂房外龙门吊基础周围的积雪，防止积雪融化导致基础沉降。

6)搅拌机清洗时的污水应做好组织排水、封闭好沉淀池、防止冻

结、定期清理、污水管理保持畅通

7)保证消防道路的畅通、防滑。

8)搅拌站下混凝土运输通道采取保温措施。

9)在搅拌站四周设置围墙，开设大门，形成封闭的空间，并在封闭的空间安装暖气，使出盘混凝土不降温。同时对周围安装的水箱、减水剂箱、空压机采取保温措施，以确保上述设备不受冻。

10)水箱保温、加热

将搅拌站配套的20t水箱做保温层，并向水箱内通入蒸汽管加热，加热温度控制在60℃左右，混凝土搅拌时采用热水搅拌,以提高混凝土温度。

11)搅拌楼水管路、剂管路、蒸汽管路做保温，免使管路受冻。

12)上料皮带机封闭、保温、喷蒸汽

砂石、上料皮带机斜廊原设计是敞开的，为了保持砂石温度，整个斜廊封闭处理，并在斜廊里安装暖气。另外，为了提高砂、石料温度，在砂石料上料过程中，持续向皮带机上的砂石料喷高压蒸汽，以提高砂石料的温度，从而提高混凝土的温度。

13)搅拌站中储仓喷蒸汽

砂石料称量完毕后，经皮带机输送至中储仓，在中储仓内喷入蒸汽加温，提高砂石料温度。

14)砂石储料仓保温、安装暖气、加大仓容、设顶棚

砂石料仓的周围做保温，在料仓内合理布设蒸汽管，均匀加热砂石料，为了弥补因安装暖气而减少仓容，根据装载机上料高度料仓四周尽可能提高，使仓容增加。为防止热量散失，料仓加顶棚。另外，为了下料方便，砂石料仓增加振动电机。通过此法可适当提高砂石料的温度。

15)模具与台座间铺设木板

为了减少模具下加热装置的热量散失，在模具与台座间的空档铺设木板。

16)砂石料场加温、覆盖

覆盖砂石料，并在料场通入暖气，以免冻料结块。

17）全面启动台座模具底部的蒸汽养护系统进行供汽加热。

1.1.

2.2.1

3.2炎热季节施工的应对措施

1)拌和用水

拌和用水采用饮用水，水温不超过20℃，拌和站修建蓄水池，整个拌和站搭建彩钢蓬，可避免阳光直射，起到有效遮阳作用。

2)混凝土拌和温度控制

搅拌站搭设彩钢蓬，有效避免阳光对混凝土拌和站料斗、皮带运输机和搅拌机的直射。

在夏季施工时，除按规定对骨料进行含水量测试外，还根据生产情况，每隔一个时间段测试一次胶凝材料、骨料、水的温度，并根据测温结果对混凝土出机温度进行推算。

3)混凝土运输

轨道板混凝土在搅拌完毕，采用混凝土平板运输车拉至轨道板预制车间，运输距离最大约为20m，运输过程平稳、快速。

4)混凝土浇筑

混凝土入模前根据天气情况适时检查模具温度，当模具温度大于30℃时，在养护管道中通入冷水使模具温度降低。

5)混凝土养护

混凝土浇筑完成后，轨道板采用蒸汽养护，分为静置、升温、恒温、降温四个阶段。混凝土浇筑后在5℃～30℃的环境中静置3h以上方可升温，升温速度不应大于15℃/h；恒温时蒸汽温度不宜超过45℃，板内芯部混凝土温度不应超过55℃；降温速度不应大于10℃/h，预应力筋放张时，轨道板表面与环境温差不应大于15℃。养护过程中温度监测应能覆盖同批轨道板。严格按照制定的养护制度进行养护，养护采用温度自控系统，可根据具体情况对养护室内温度进行自动调整，确保各个温度分区温度在允许范围之内，温度自控系统自动对温度进行记录，并可随时打印温控记录。

6)混凝土温度测定

气温、原材料和混凝土温度的测量工作按如下规定执行：

气温的测量：车间温度和室内环温度，每日检查4次（早6点，