效率体系程序文件(制造系统)418

联想电脑公司

LEGEND COMPUTER SYSTEMS

LTD.

北京厂处级文件

BEIJING FACTORY

文件编号OUR REF：拟文日期DATE：2001.4.18 文件类别CATEGORY：

拟文人FROM：审核/日期VEREFED/DATE：批准/日期APPROVED/DATE：

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生产效率体系程序文件

1. 目的:

建立生产效率体系，统一规范相关的计算，为定期定量地衡量生产系统的转换能力、定量直观地考评生产各部门的管理绩效提供科学的依据，以达到提高效率、降低成本之目的。

2．适用范围：

联想电脑公司所有制造系统。

3. 相关文件：

《工时统计制度》、《标准工时测算规定》

4. 职责:

4.1 生产处:

4.1.1 生产处的工时统计员负责对每日发生的制度工时与损失工时进行录入。

4.1.2 生产处的工时统计员负责向工程部门提供《生产效率日报表》。

4.1.3 生产处的各层管理人员负责对外部原因损失工时进行审核；并根据各种损失工时和效率指标数据，及

时调整生产，不断改善，以求提高生产效率。

4.2 工程部门中的IE工程师：

4.2.1 负责制定产品标准工时及各工序标准工时。

4.2.2 负责对效率体系相关的指标进行维护。

4.2.3 负责提交生产效率报告。

4.2.4 负责召开效率例会，对效率的状况以及造成停工、返工的责任部门进行通报，研讨措施，责成改善。

4.2.5 负责并对整个生产效率体系的运行进行监控。

4.3其它部门：

协助生产处对外部原因损失工时进行确认，参加效率例会，不断改善自身的工作，共同提高生产效率。

5.1 工时构成图：

5.1.1 就业工时：指所有支付对象工资的工时，即包括所有人员的制度工作时间（8小时）加上加班工时（包

括节假日），但应扣除缺勤时间（迟到和早退时间暂不扣除）。

就业工时＝实际出勤人员的制度工作时间＋实际出勤人员的加班时间

5.1.2损失工时：指生产过程中因各种停工和返工而导致的工时损耗，同时也包括新品(部件)评测(生产)

等非正常工时消耗。站在被测定对象的角度看，将生产处发生的各类损失工时分为外部原因损失工时和内部原因损失工时。其中，前者指研究对象以外的部门或工序给研究对象造成的工时损失，后者指研究对象内部自身导致的工时损失。规定制度损失工时（早会、5S、固定的培训等）包括在外部原因损失工时内。

（具体规定参看《工时统计制度》）

5.1.3 产出工时：指在标准状态下，生产某产量产品所应耗费的工时。

5.2生产效率：规定某产量应消耗的时间比实际消耗的时间为生产效率。

5.3劳动生产率：它是一种产出和投入的比，是将劳动工时作为投入（分母）计算的单要素、实物量（分子

单位：台）生产率。它包括全员劳动生产率、直接人员劳动生产率。

5.4 直接人员：指直接参加生产的人员，不包括组长与交接、辅料人员等间接生产人员。

5.5 测定期内的产量：当测定期为月或更长的周期时，指测定期内的成品库的净入库量；当测定期为比月

短的周期时，指测定期内的实际完成量（合格产品数量）。

5.6测定期：由起始到终止组成的一个测定的时间范围，通常是自然天、周、月。

5.7静态指标：指一个测定期内计算的绝对指标。

5.8动态指标：指一个测定期内计算的绝对指标与一个基准期内的绝对指标比较的相对指标，它体现了该指

标在不同时期的动态效果。

5.9 项目代码

6. 工作程序：

6.1 统计工时。由生产处各组别工时统计员记录当日发生的各类工时（包括制度工时和损失工时）。

6.1.1 记录工时项目应包括时间段、涉及的人数、工时的类别、以及工时（原因）的明细等。

6.1.2 如果是外部原因损失工时（对生产处而言），则需要填写《外部原因损失工时通知书》,在当日向相

关部门进行签字确认。

(请参看程序文件《工时统计制度》)

6.2 计算指标。计算的效率指标包括“工人的工作效率”、“管理效率指标”、“总生产效率”、“直接人

员劳动生产率”、“单台耗时”五项静态指标，及“工人的工作效率动态指数”、“总生产效率动态指数”、“直接人员劳动生产率动态指数”三项动态指标。

6.2.1 计算公式：

A、工人工作效率＝产出工时/有效作业时间＝产出工时/（作业时间－内部原因损失工时）

E L＝L S / L E＝L S / (L W－T I )

B、管理效率指标＝有效作业时间/作业时间＝有效作业时间/（就业工时－外部原因损失工时）

E ML＝L E / L W＝L E / (L R－T o)

C、总生产效率＝产出工时/就业工时

E OL＝L S / L R

D、直接人员劳动生产率＝测定期内的产量/就业工时

P L＝Q / L R

E、单台耗时＝就业工时/测定期内的产量＝1/直接人员劳动生产率

T PL＝L R / Q

F、工人的工作效率动态指数＝测定期的工人的工作效率/基准期的工人的工作效率

△E L＝E L / E L’

G、总生产效率动态指数＝测定期的总生产效率/基准期的总生产效率

△E OL＝E OL / E OL’

H、直接人员劳动生产率动态指数＝测定期的直接人员劳动生产率/基准期的直接人员劳动生产率生

产率

6.2.2 公式说明:

6.2.2.1公式中的有效作业时间、作业时间、就业工时、内（外）部原因损失工时都是针对直接人员而言。

当计算各组别的生产效率指标时,公式中所有的内容都是对各组别而言的；当计算整个生产处的生产效率指标时，相应的公式中的所有内容都是对整个生产处而言的。

6.2.2.2该组别（工序）计算的产出工时＝∑该工序产品产量（台）×该工序产品标准工时

生产处计算的产出工时＝∑各产品产量（即净入库量）×各产品的标准时间

公式中的产量是指合格产品的数量，不良产品的生产将作为一种无效的劳动（即工时损耗）不参与产出工时的计算。

6.2.2.3产品工序标准时间：指由合格、适当、训练有素的操作者在标准状态环境下以正常的速度完成产品

生产的某工序过程所需要的时间。

产品的标准时间：指由合格、适当、训练有素的操作者在标准状态环境下以正常的速度完成产品制造从备料到包装工序全过程所需要的时间，它是各工序标准时间的和。

6.3 提交报告。效率报告按照测定期的不同，分为“日报表”、“周报告（表）”、“月报告”三类；报告

都由两个部分组成——一是反映各项效率指标状况的“效率报告”部分，二是反映停工、返工等损失工时情况的“损失工时统计分析”部分；报告运用各种图表技术对项目进行分析。

6.3.1 生产生产处负责每日《生产效率日报表》（包括附表《损失工时统计分析》）的提交和工人的工作效

率及其动态指标的发布。

6.3.1.1 《生产效率日报表》中“效率报告”部分

6.3.1.1.1测定的对象是以设备（线体）、区域划分的作业岛（在系统中称为“X线”）。

6.3.1.1.2效率指标只有工人的工作效率及其动态指数两项，动态指数的基准为前一个测定期（前一天）。

6.3.1.1.3用柱状图反映各测定对象该日的工人的工作效率，并用直线段在柱状图上示意平均值。

6.3.1.1.4用连续五天的产量和工人的工作效率数据画双轴折线图反映趋势。

6.3.1.2 《生产效率日报表》中“损失工时统计”部分

6.3.1.2.1用统计表的方式对该组别当日发生的损失工时进行分类统计。

6.3.2 工程部门的IE工程师对各组的《生产效率日报表》进行审核、综述后生成《_周_组生产效率报表》（包

括附表《损失工时统计》），并汇总、分析生成《_周生产处生产效率报告》（包括附表《损失工时统计分析》）。并通报生产处各工序组，以便其对工作作出调整，改善流程、加强管理、减少浪费以提高效率。

6.3.2.1 《_周_组生产效率周报表》中“效率报告”部分

6.3.2.1.1测定的对象是以设备（线体）、区域划分的作业岛、合计部分为该组别。

6.3.2.1.2效率指标有工人的工作效率、管理效率指标、总生产效率及其动态指数四项，动态指数的基准为

前一个测定期（前一周）。

6.3.2.1.3用柱状图反映各测定对象该周的总生产效率，并用直线段在柱状图上示意平均值。

6.3.2.1.4用连续四周的产量和总生产效率数据画双轴折线图反映趋势。

6.3.2.2 《_周_组生产效率周报表》中“损失工时统计分析”部分

6.3.2.2.2用柏拉图对具体项目的损失工时进行排列分析，寻找关键因素以求改善解决。

6.3.2.3 《_周生产处生产效率报告》中“效率报告”部分

6.3.2.3.1测定的对象为生产处各组别，合计部分为生产处。

6.3.2.3.2效率指标有工人的工作效率、管理效率指标、总生产效率及其动态指数四项，动态指数的基准为

前一个测定期（前一周）。

6.3.2.3.3用柱状图反映各组该周的总生产效率，并用直线段在柱状图上示意平均值。

6.3.2.3.4用连续四周的产量和总生产效率数据画双轴折线图反映趋势。

6.3.2.4 《_周生产处生产效率报告》中“损失工时统计分析”部分

6.3.2.4.1将各类损失工时按内、外部原因进行分类统计。

6.3.2.4.2用饼图表示内部、外部原因损失工时在生产处整个就业工时中所占的比例；

6.3.2.4.3用柏拉图对具体项目的停工、返工进行排列分析，寻找关键因素以求改善解决。

6.3.3 工程部门IE工程师负责每月对《_周生产处生产效率报告》进行汇总分析，生成、提交《_月生产处生

产效率报告》（包括附表《损失工时统计分析》）。

6.3.3.1 《_月生产处生产效率报告》中“效率报告”部分

6.3.3.1.1测定的对象生产处各组别，合计部分为生产处。

6.3.3.1.2效率指标有工人的工作效率、管理效率指标、总生产效率及其动态指数、直接人员生产率及其动

态指数、单台耗时七项，动态指数的基准为前一个测定期（前一月）。

6.3.3.1.3用柱状图反映各组该月的总生产效率，并用直线段在柱状图上示意平均值。

6.3.3.1.4用双轴折线图反映生产处每月的总生产效率、产量趋势。

6.3.3.2 《_月生产处生产效率报告》中“损失工时统计分析”部分

6.3.3.2.1将各类损失工时按内、外部原因进行分类统计。

6.3.3.2.2用饼图表示内部、外部原因损失工时在生产处整个就业工时中所占的比例；

6.3.3.2.3用柏拉图对具体项目的停工、返工进行排列分析，寻找关键因素以求改善解决。

6.3.4 工程部门IE工程师负责召开效率例会,对一个时期的效率状况进行总结；根据《外部损失工时确认通

知书》，和其它相关部门一起共同检讨引发生产处外部原因工时损失，研究提高生产效率措施，达成改善目标。

(请参看程序文件《效率体系中损失工时的相关规定》PEPR0049)

6.3.5 生产处根据各组别的效率状况，选择合适的指标确定考核标准，制定考核方案；加强管理、不断改善，

努力提高生产效率各项指标。

（请参看下表,与附件《生产效率测定流程图》）。

7．生产效率测定流程：

请参看附表《生产效率测定流程图》。

8．附表：

8.1 《生产效率测定流程图》

8.2 周生产效率报告（各组别的《_周生产处_组生产效率报表》因内容不同不在本文件中体现）8.2.1 《周生产处生产效率报告》

8.2.2 《周生产处损失工时统计分析》

8.3 月生产效率报告

8.3.1 《月生产处生产效率报告》

8.3.2《月生产处损失工时统计分析》（格式同8.2.2，不再给出）

8.1 《生产效率测定流程图》

生产效率测定流程图

资材、质控、生产处工程部门IE工程师效率报告工程、仓储

8.2 周生产效率报告

8.2.1 《周生产处生产效率报告》

周生产处生产效率报告

分析报告：

8.2.2 《 周生产处损失工时统计分析》

周生产处损失工时统计分析

__周生产处内、外部原因损失工时比率

外部原因损失工时

20%

内部原因损失工时

15%

正常工时65%

内部原因损失工时外部原因损失工时正常工时

分析报告：

8.3 月生产效率报告

8.3.1 《月生产处生产效率报告》

月生产处生产效率报告

分析报告：

2017质量体系程序文件完整版

********技术程序文件 ***/**-20** 质量管理体系程序文件 第一版 文件编号： 受控状态：

****年1月1日发布 ****年1月1日实施 ********质量管理体系程序文件 ****/***-X 程序名称：文件控制程序 编制单位：*** 编制：*** 时间：****.1.1 审批：*** 时间：****.1.1 评审会签表

1.1目的 为了充分发挥文件在质量管理体系运行中所起的沟通意图、统一行动的作用，确保体系运行有效，特制定本程序。 1.2适用围 本程序适用于本公司质量管理体系运行（包括产品实现）所需的第一层次、第二层次、第三层次文件的控制。外来文件的控制参照使用本程序。 2. 引用文件 本程序引用以下文件： ****/QP4-2 记录控制程序 3. 职责 3.1 ***是本程序归口管理单位，负责全公司第一、二、三层次文件的管理，包括文件分发、登记、修改、回收、换版、标识和处理。 3.2 ***是本程序责任单位，负责全公司技术性文件的管理。 4 控制要点 4.1 文件审批控制 本公司文件由总经理授权***、***、***起草编制。所有文件在发布前均由具备资格的人员进行评审、批准，以确保文件是充分与适宜的。 4.1.1 第一层次文件——质量手册由管理者代表组织起草，各职能部门评审，由总经理审批。 4.1.2 第二层次文件——程序文件由主管部门组织起草，相关部门参与评审会签，由管理者代表审批。 4.1.3 第三层次文件由主管部门起草，管理者代表审批，若其不在公司可由其授权的部门领导代批，其中管理性文件可由负责起草的部门代批，技术性文件只能由***负责技术文件领导代批。所有代批文件

设备综合效率OEE的计算方法

OEE的计算方法 OEE(Overall Equipment Effectiveness), 即设备综合效率，其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。企业在进行OEE计算时常常遇到很多迷惑的问题，如工厂停水、停电、停气、停汽使设备不能工作，等待定单、等待排产计划、等待检查、等待上一道工序造成的停机，不知如何计算。本文引入非设备因素停机的概念，修改了OEE的算法，使计算得到的OEE更能够真实反映设备维护的实际状况，让设备完全利用的情况由完全有效生产率这个指标来反映。本文同时介绍了在不同情况下如何分析设备损失的PM分析流程。 1、 OEE表述和计算实例 OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率 其中，时间开动率 = 开动时间/负荷时间 而，负荷时间 = 日历工作时间-计划停机时间 开动时间 = 负荷时间–故障停机时间–设备调整初始化时间 性能开动率 = 净开动率×速度开动率 而，净开动率 = 加工数量×实际加工周期/开动时间 速度开动率 = 理论加工周期/实际加工周期 合格品率 = 合格品数量/ 加工数量 在OEE公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。反过来，时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。 OEE还有另一种表述方法，更适用于流动生产线的评估, 即 OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率 而，时间开动率 = 开动时间/计划利用时间 而，计划利用时间 = 日历工作时间-计划停机时间 开动时间 = 计划利用时间–非计划停机时间 性能开动率 = 完成的节拍数/计划节拍数 其中,计划节拍数 = 开动时间/标准节拍时间

TS16949-2018新版全套质量手册程序文件记录表单

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文件控制流程图

1. 目的 对质量管理体系中的文件进行规范和控制，确保文件的充分性与适宜性，确保各相关场所使用有效文件。 2. 适用范围 适用于与质量管理体系有关的文件和资料的控制。 3. 职责 3.1质量部负责编制质量手册，管理者代表审核，总经理批准。 3.2各相关业务主管部门负责编制相关的质量管理体系程序文件，相关部门主管审核、签字， 质量部审定，管理者代表批准。 3.3各相关业务主管部门负责编制其他管理性文件，相关部门主管审核、签字，综合部审定， 管理者代表批准。 3.4技术部和相关部门负责编制主管的技术文件、支持性文件，包括《工序标准操作卡》、《作 业指导书》、《设备操作规程》、《检验指导书》等，并由部门主管领导审核批准。 3.5各部门设兼职文件管理员，负责本部门文件和资料的管理工作。 4. 工作程序和要求 4.1文件的分类 4.1.1受控文件 凡质量管理体系运行的部门（含提供认证机构）、场所、班次，使用的文件均为受控文件，包括： a.质量体系文件：如质量手册、程序文件和其它质量文件（表格、报告等）。 b.管理文件：如制度等。 c.技术、支持性文件：如工程图样、工程标准、数据资料、检验指导书、试验程序等。 d.外来文件：国家标准、行业标准、法律法规、顾客工程规范、供方记录等。 4.1.2非受控文件 凡于质量管理体系运行无关联的文件属于非受控文件，如行政任命、事务性通知等。 a.盖“非受控”章的文件为非受控文件，供有关人员参考用。 b.因评审、考察等用的，向上级机关或顾客提供的质量体系文件，均为非受控文件。 c.“非受控”文件，更改不通知，作废不回收。 4.1.3文件管理 a.质量体系文件、管理性文件由综合部归档、控制、分发和回收。 b.技术文件由技术部归档、控制、分发和回收。

设备综合效率计算

设备综合效率计算 影响设备综合效率的主要原因是停机损失、速度损失和废品损失。它们分别由时间开动率、性能开动率和合格品率反映出来，故得到下面设备综合效率公式：设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率 时间开动率=(工作时间/负荷时间)×100% 这里，负荷时间为规定的作业时间除去每天的停机时间，即 负荷时间=总工作时间－计划停机时间 工作时间则是负荷时间除去那些非计划停机时间，如故障停机、设备调整和更换刀具、工夹具停机等。 【例1】若总工作时间为8h，班前计划停机时间是20min，而故障停机为20min，安装工夹具时间为20min，调整设备时间为20min。于是负荷时间=480-20=460min 开动时间=460-20-20=400min 时间开动率=速度开动率×净开动率 速度开动率=(理论加工周期/实际加工周期)×100% 净开动率=(加工数量×实际加工周期/开动时间)×100% 这里，理论加工周期是按照标准的加工进给速度计算得到的，而实际的加工周期一般要比理论加工周期长。开动时间即是设备实际用于加工的时间，也就是工作时间减去计划停机和非计划停机所得时间，或是负荷时间减去非计划停机所得时间。 实际上 性能开动率=速度开动率×净开动率= 从计算上看，用简化了的公式也可以得到同样的结果。之所以用速度开动率和净开动率共同表示性能开动率，是因为从计算过程更容易看出性能开动率的损失原因。 【例2】有400件零件加工，理论加工周期为0.5min，实际加工周期为0.8min。则 净开动率=0.8×400/400=80% 速度开动率=0.5/0.8=62.5% 性能开动率=80%×62.5%=50% 合格品率=((加工数量-不合格品数量)/加工数量)×100% 【例3】如果仍延用上面的例子，假如设备合格品率为98％，则 设备综合效率（全效率）=87％×50％×98％=42. 6％ 我们把上面的公式和例子总结成以下的序列，得到 （A）每天工作时间=60×8=480min。 （B）每天计划停机时间（生产、维修计划、早晨会议等）＝20min。 （C）每天负荷时间=A－B=460min。 （D）每天停机损失=60min（其中故障停机=20min，安装准备=20min，调整=20min）。 （E）每天开动时间=C－D=400min。 （F）每天生产数量=400件。

质量通病防治措施方案

目录 一、编制依据 二、工程概况 三、编制目标及原则 四、最常见的质量通病 五、质量通病的原因分析及防治措施

一、编制依据： 1.1、建筑工程施工质量验收统一标准（GB50300-2001） 1.2、混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2015） 1.3、屋面工程技术规范（GB50207-94） 1.4、《建筑地面工程施工质量验收规范》GB 50208-2002 1.5、《建筑装饰装修工程质量验收规范》GB 50210-2001 1.6、建筑防水工程施工工艺质量验收标准规范 1.7、施工手册 1.8、工程设计图纸 二、工程概况： 本工程为庐江中心城46#楼项目，位于安徽省庐江县文明中路西侧庐江县人民医院北侧。 建设单位：庐江县云升房地产开发有限公司 监理单位：安徽祥如建设工程咨询有限公司 施工单位：江苏大汉建设实业集团有限责任公司 设计单位:合肥工业大学建筑设计研究院 勘探单位：安徽工程勘察院。 本工程为庐江县庐江中心城46#楼项目工程，本工程相对标高+0.000相对于绝对标高值为11.5m、室内外高差为0.30m，主要使用功能为商业。建筑工程等级为一级，设计使用年限50年；建筑面积为77263.34㎡，其中地上62464.18㎡、地下14799.16㎡、建筑基底面积7045㎡；建筑层数为地上28层、地下2层，建筑高度99.9m。耐火等

级为Ⅰ级、地下室耐火等级为Ⅰ级；屋面防水等级为Ⅰ级、地下室防水等级为Ⅰ级；抗震设防烈度为7度；主要结构类型为钢筋混凝土框架结构。 三、编制目标及原则： 3.1、建设工程质量通病是指建筑工程中经常发生的、普遍存在的一些工程质量问题。质量通病面大量广，危害极大；消除质量通病，是提高施工项目质量的关键环节。产生质量通病的原因虽多，涉及面亦广，但究其主要原因，是参与项目施工的组织者、指挥者和操作者缺乏质量意识，不讲“认真”二字。其实，消除质量通病，并不是什么高不可攀的要求，办不到的事。只要真正在思想上重视质量，牢固树立“质量第二”的观念，认真遵守施工程序和操作规程；认真贯彻执行技术责任制；认真坚持质量标准、严格检查，实行层层把关；认真总结产生质量通病的经验教训，采取有效的预防措施。 建筑工程质量的好坏很大程度上取决于“渗、漏、裂、空、堵”等质量通病的防治效果，这些质量通病主要表现为：外墙面渗水；外门窗周围渗水；屋面渗水；卫生间、厨房间渗漏；管道接口渗漏；地面、顶棚空鼓；楼地面、墙面裂缝；下水道堵塞等。 3.2、质量通病防治基本原则 1、质量通病的治理要以管理和技术措施为主，反对不计成本，以治理为名进行不必要的变更的治理行为。在管理上，要加强施工组织，完善各项制度，落实质量责任，推广标准化、精细化施工管理；在技术上，要加强技术创新，鼓励研发、推广和采用新技术、新材料，完善工

全套ISO9001-2015质量管理体系文件

全套ISO9001-2015质量管理体系文件 0.1发布令 为规范公司行为，保证产品质量满足顾客要求，提高公司信誉和产品竞争能力，使质量管理与国际惯例接轨，本公司建立了系统化、文件化的质量管理体系。该体系符合GB/T19001－2015 idt ISO9001：2015标准的要求，编制了《质量手册》，规定了质量管理体系的组织结构、管理职责和质量管理体系过程的控制要求。根据公司发展和管理提升的需要，结合2015版标准转换，经领导层决策，对现版文件换版，发布了A版《质量手册》。 《质量手册》阐述了我公司新阶段的质量方针和质量目标，是实施、保持公司质量管理体系的纲领性文件和进行质量管理的公司法规，也是向顾客提供质量保证的证实文件，并作为第三方质量管理体系认证的依据，要求全体员工必须严格贯彻执行。从2017年XX月XX日起实施。 特批准发布！ 总经理: 2017年XX月XX日

0.2任命书 为了贯彻执行GB/T19001-2015 idt ISO9001：2015标准的要求，加强对质量管理体系的管理，特任命先生为本组织的管理者代表。 管理者代表的职责是： a）确保质量管理体系符合标准的要求； b）确保各过程获得其预期输出； c）报告质量管理体系的绩效及其改进机会，特别向最高管理者报告； d）确保在整个组织推动以顾客为关注焦点； e）确保在策划和实施质量管理体系变更时保持其完整性。 总经理： 2017年X月X日

0.3质量方针和质量目标的声明 我公司为保证产品质量始终得到顾客的满意，经管理者代表组织员工按总经理对方针、目标的要求，进行了讨论，形成了公司的质量方针和目标，并经过了总经理批准。现声明如下： 1.质量方针： 精心服务，精心策划,精心管理，精益求精 精心服务：顾客为中心是我们工作的一切出发点，在产品实现全过程中，满足或超越顾客的需求，确保顾客成功，是恒隆追求的目标。 精心策划：建立恒隆质量管理系统，把顾客的要求贯穿于产品和服务的每一个环节中，把质量意识灌输到每一位员工。精心管理：恒隆在质量管理过程中，充分发挥公司领导核心作用，动员全体员工参与质量管理中去，依据事实进行决策，不断提高产品的质量。 精益求精：完善恒隆管理系统，规范管理过程，不断追求质量的持续改进，不断提高顾客满意度。 在质量管理中，我公司认真按照GB/T19001-2015 idt ISO9001：2015《质量管理体系要求》进行质量管理，生产中严格按照顾客要求和产品标准进行生产，诚信为本，科技

2020年检测检验机构全套质量管理体系程序文件

------《吾爱网络项目》精选考试类和其他应用文档，如需本文，请下载----- 精选应用文档，如果需要，请下载，希望能帮助到你们！2020年检测检验机构全套质量管理体系程序文件

2.1 职责 2.1.1 程序文件（包括修订本）由最高管理者批准和发布实施，并负责解释。 2.1.2 程序文件由最高管理者授权质量负责人组织编写、会审，并负责保持其现时有效性。 2.1.3 程序文件（包括修订本）由综合部统一编号、登记、发放和回收。 2.2 程序文件的说明 2.2.1 主题内容 程序文件是是指导体系活动有效开展的支持性文件。 2.2.2适用范围 程序文件适用于本公司开展检测业务范围内的所有检测项目及与检测质量有关的所有管理工作和技术工作。 2.2.3编制依据 《检验检测机构资质认定评审准则》、《质量手册》 2.2.4参考依据 (1)国家有关法律、法规和部门或行业规章、规范（计量法、标准化法等）； (2)《浙江省检验机构管理条例》； (3)《检验检测机构资质认定管理办法》； (4)《浙江省检验检测机构资质认定行政许可工作程序》 (5)国家、行业的其它需要遵守和后续发布的标准、规范、规则、指南。 2.2.5 程序文件实施目的

(1)保障质量方针和质量目标的实现； (2)指导管理和技术工作的开展； (3)提供实施管理体系审核和评审的依据。 2.3 程序文件的版本 2.3.1 程序文件均为受控版本。 2.3.2 受控本有统一编号并由综合部登记发放，内容有更改时，应及时用更改页换回受控本持有者手中的被更改页，以保证程序文件的现时有效性。 2.4 程序文件的发放与回收 2.4.1 程序文件由综合部统一发放，最高管理者、管理层、内审员必须持有，其他发放范围由质量负责人确定。 2.4.2 程序文件换版后，持有受控本者应以旧版换取新版本。 2.5 程序文件的修订和改版 2.5.1下述情况下，一般需对程序文件进行修订和改版 a) 国家相关的法律、法规和规章的调整，本公司体系规定与之不符时； b) 本公司组织架构、人员发生较大调整时； c) 现行程序文件规定不适宜，经管理评审决定需修改或换版时； d) 体系的实施依据发生变更时应进行改版。 2.5.2 一般在每年管理评审后召集有关人员讨论并提出修订意见。本公司工作人员如认为程序文件的某些内容需要修改或补充，也可以口头或书面形式向质量负责人提出建议和意见。 2.5.3 质量负责人负责组织人员起草修订稿并报最高管理者审批。 2.5.4 程序文件为活页装订，按页控制。修订稿经批准和签发后，由本公司统一打印修改页并为全部受控本持有者更换有关部分，旧页次回收并注销。 2.6 程序文件持有者责任 2.6.1 本公司的程序文件持有者应认真学习程序文件的内容和条款，并严格遵守各项规定，有义务在自己的工作范畴认真执行。 2.6.2 任何个人无权擅自修改或增删程序文件内容和条款。 2.6.3 程序文件是“受控”级文件，持有者应妥善保管。 2.6.4 未经本公司负责人批准，程序文件不得私自外借或进行复印。

OEE设备综合效率计算方法案例讲解

OEE设备综合效率计算方法案例 影响设备综合效率的主要原因是停机损失、速度损失和废品损失。它们分别由时间开动率、性能开动率和合格品率反映出来，故得到下面设备综合效率公式： 设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率 这里，负荷时间为规定的作业时间除去每天的停机时间，即负荷时间=总工作时间－计划停机时间 工作时间则是负荷时间除去那些非计划停机时间，如故障停机、设备调整和更换刀具、工夹具停机等。 【例1】若总工作时间为8h，班前计划停机时间是20min，而故障停机为20min，安装工夹具时间为20min，调整设备时间为20min。于是 负荷时间=480-20=460min 开动时间=460-20-20=400min 时间开动率=速度开动率×净开动率 这里，理论加工周期是按照标准的加工进给速度计算得到的，而实际的加工周期一般要比理论加工周期长。开动时间即是设备实际用于加工的时间，也就是工作时间减去计划停机和非计划停机所得时间，或是负荷时间减去非计划停机所得时间。 实际上 从计算上看，用简化了的公式也可以得到同样的结果。之所以用速度开动率和净开动率共同表示性能开动率，是因为从计算过程更容易看出性能开动率的损失原因。 【例2】有400件零件加工，理论加工周期为0.5min，实际加工周期为0.8min。则净开动率=0.8×400/400=80%速度开动率=0.5/0.8=62.5% 性能开动率=80%×62.5%=50%

【例3】如果仍延用上面的例子，假如设备合格品率为98％，则 设备综合效率（全效率）=87％×50％×98％=42. 6％我们把上面的公式和例子总结成以下的序列，得到（A）每天工作时间=60×8=480min。（B）每天计划停机时间（生产、维修计划、早晨会议等）＝20min。（C）每天负荷时间=A－B=460min。（D）每天停机损失=60min（其中故障停机=20min，安装准备=20min，调整=20min）。（E）每天开动时间=C－D=400min。（F）每天生产数量=400件。（G）合格品率=98％。（H）理论加工周期=0. 5min／件。（I）实际加工周期= 0. 8min／件。（J）实际加工时间=I×F=0. 8×400=320min。（K）时间开动率＝(E/C ×100％＝（400/460）×100％=87％。（L）速度开动率＝（H／I）×100%= (0. 5/0.8×100％=62．5％。（M）净开动率＝(J／E× 100％＝(320/400×100％＝80％。（N）性能开动率=L×M×100％＝0. 625×0. 80 ×100％＝50％。最后得设备综合效率（全效率）=K×N×G×100％=0.87×0.50×0.98×100％＝42．6％ 日本全员生产维修体制中，要求企业的设备时间开动率不低于90％，性能开动率不低于95％，合格品率不低于99％，这样设备综合效率才不低于85％。这也是TPM所要求达到的目标。 如前所述，提高设备综合效率主要靠减少六大损失。图1-1就把全效率的计算和减少六大损失联系起来。

完整word版,ISO9001：2015质量管理体系全套文件最新版

质量手册 QUALITY MANUAL (依据GB/T19001-2015 idt ISO9001:2015标准) 文件编号：QM01--2018 受控状态： 发布日期：2018年1月12日实施日期：2018年1月12日

总目录0批准令 0.1发布令 0.2任命书 1范围 2引用标准和术语 2.1引用标准 2.2通用术语和定义 2.3专用术语 3概况 3.1公司概况 3.2手册管理 4 公司的背景 4.1 理解公司及其背景 4.2 理解相关方的需求和期望 4.3 质量管理体系范围的确定 4.4 质量管理体系及其过程 5 领导作用 5.1 领导作用和承诺 5.2 质量方针 5.3 公司的角色、职责和权限 6 策划 6.1 风险和机遇的应对措施

6.3 变更的策划 7 支持 7.1 资源 7.2 能力 7.3 意识 7.4 沟通 7.5 形成文件的信息 8 运行 8.1 运行的策划和控制 8.2产品和服务的要求 8.3 产品和服务的设计和开发 8.4 外部提供过程、产品和服务的控制8.5 生产和服务的提供 8.6 产品和服务放行 8.7 不合格输出的控制 9 绩效评价 9.1 监视、测量、分析和评价 9.2 内部审核 9.3 管理评审 10 持续改进 10.1 总则 10.2不合格和纠正措施 10.2 持续改进 11 附录： 附录1：生产工艺流程图

0 批准令 0.1发布令 为规范公司行为，保证产品质量满足顾客和法定要求，提高公司信誉和产品竞争能力，增强顾客满意，公司建立了系统化、文件化的质量管理体系。该体系符合GB/T19001－2015 idt ISO9001：2015标准的要求，编制了《质量手册》，规定了质量管理体系的组织结构、管理职责和质量管理体系过程的控制要求。根据公司发展和管理提升的需要，结合2015版标准等要求，经领导层决策，发布本《质量手册》。 《质量手册》阐述了我公司新阶段的质量方针和质量目标，是实施、保持公司质量管理体系的纲领性文件和进行质量管理的公司法规，也是向顾客提供质量保证的证实文件，并作为第三方质量管理体系认证的依据，要求全体员工必须严格贯彻执行。从规定之日起实施。 特批准发布 总经理: 2018年1月12日 0.2任命书 为了更好贯彻执行GB/T19001-2015 idt ISO9001：2015标准，加强对质量管理体系的管理，特任命同志为本组织的管理代表。 管理代表的职责是： a）确保建立、实施、保持质量管理体系并符合标准的要求； b）确保过程、风险等得到识别、分析、确认、控制； c）报告质量管理体系的整体绩效及其改进，特别向最高管理者报告； d）确保在整个组织内推动以顾客为关注焦点、互利供方关系、持续改进、过程方法、询证决策、领导作用、全员参与； e）确保在策划和实施质量管理体系变更时保持其完整性。 f) 就质量管理体系有关事宜的外部联络。 总经理：

设备综合效率OEE计算公式和方法1

设备综合效率O E E计算公式和方法1 -CAL-FENGHAI-(2020YEAR-YICAI)_JINGBIAN

设备综合效率OEE计算公式和方法实例 影响设备综合效率的主要原因是停机损失、速度损失和废品损失。它们分别由时间开动率、性开动率和合格品率反映出来，故得到下面设备综合效率公式： 设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率 这里，负荷时间为规定的作业时间除去每天的停机时间，即 负荷时间=总工作时间－计划停机时间 工作时间则是负荷时间除去那些非计划停机时间，如故障停机、设备调整和更换刀具、工夹具停机等。 【例1】若总工作时间为8h，班前计划停机时间是20min，而故障停机为20min，安装工夹具时间为20min，调整设备时间为20min。于是 负荷时间=480-20=460min 开动时间=460-20-20=400min 时间开动率=速度开动率×净开动率 这里，理论加工周期是按照标准的加工进给速度计算得到的，而实际的加工周期一般要比理论加工周期长。开动时间即是设备实际用于加工的时间，也就是工作时间减去计划停机和非计划停机所得时间，或是负荷时间减去非计划停机所得时间。 从计算上看，用简化了的公式也可以得到同样的结果。之所以用速度开动率和净开动率共同表示性能开动率，是因为从计算过程更容易看出性能开动率的损失原因。 【例2】有400件零件加工，理论加工周期为，实际加工周期为。则 净开动率=×400/400=80% 速度开动率==% 性能开动率=80%×%=50% 【例3】如果仍延用上面的例子，假如设备合格品率为98％，则 设备综合效率（全效率）=87％×50％×98％=42. 6％

某家具集团质量管理体系全套文件

某家具集团质量管理体系全套文件共:149个文件简介： 文件夹清单:程序文件质量计划质量手册作业指导书 作业指导书\上底色作业指导书-25.doc 作业指导书\产品安装作业指导书-16.doc 作业指导书\修边作业指导书-8.doc 作业指导书\冷压作业指导书-1.doc 作业指导书\包装作业指导书-15.doc 作业指导书\喷色作业指导书-26.doc 作业指导书\实木拼接作业指导书-3.doc 作业指导书\封边作业指导书-7.doc 作业指导书\带据作业指导书-18.doc 作业指导书\底打作业指导书-13.doc 作业指导书\底油作业指导书-12.doc 作业指导书\推台锯开料作业指导书-2.doc 作业指导书\木材干燥作业指导书-28.doc 作业指导书\沙发制作作业指导书-19.doc 作业指导书\热压作业指导书-17.doc 作业指导书\电焊作业指导书-27.doc 作业指导书\电车作业指导书-22.doc 作业指导书\砂光工序作业指导书-6.doc 作业指导书\组装作业指导书-24.doc 作业指导书\缝木皮作业指导书-11.doc 作业指导书\腻子作业指导书-10.doc 作业指导书\蒙皮作业指导书-9.doc 作业指导书\裁剪作业指导书-23.doc 作业指导书\转椅制作作业指导书-20.doc 作业指导书\钉木架作业指导书-21.doc 作业指导书\钻孔作业指导书1.doc 作业指导书\钻孔作业指导书2.doc 作业指导书\锣机加工作业指导书-5.doc 作业指导书\面油作业指导书-14.doc 程序文件\不合格品控制程序-21\不合格品控制程序2.doc 程序文件\不合格品控制程序-21\不合格品控制程序3.doc 程序文件\不合格品控制程序-21\不合格品控制程序4.doc 程序文件\不合格品控制程序-21\不合格品控制程序5.doc 程序文件\产品最终检验控制程序-16\产品最终检验控制程序2.doc 程序文件\产品最终检验控制程序-16\产品最终检验控制程序3.doc 程序文件\产品最终检验控制程序-16\产品最终检验控制程序4.doc 程序文件\产品最终检验控制程序-16\产品最终检验控制程序5.doc 程序文件\产品最终检验控制程序-16\产品最终检验控制程序6.doc 程序文件\产品标识和可追溯性管理程序-15\产品标识和可追溯性管理程序2.doc 程序文件\产品标识和可追溯性管理程序-15\产品标识和可追溯性管理程序3.doc 程序文件\产品标识和可追溯性管理程序-15\产品标识和可追溯性管理程序4.doc 程序文件\人力资源控制程序-4\人力资源控制程序1.doc

质量及环境体系全套程序文件

质量、环境程序文件

目录

文件控制程序 1 目的 对质量、环境体系实施所要求的文件进行控制，确保其有效性和适宜性，并满足使用需要。 2 范围 适用于与质量、环境体系有关的文件，包括对外来文件的控制。 3 职责 3.1 总经理负责批准发布质量、环境管理手册。 3.2 管理者代表负责批准发布程序文件。 3.3 办公室负责体系文件的归口管理。 3.4各部门负责相关文件的编制、批准、使用和保管。 4 工作内容 4.1文件分类、编号和版本标识： 4.1.1质手、环境及职业健康安全管理手册。 4.1.2程序文件。 4.1.3为确保质量、环境体系策划、有效运行和控制所需的文件，即：三层文件（如：管理制度、作业指导书、技术文件等）。 4.1.4记录（各种相关记录表格）。 4.1.5编号规则见《文件编号规则》，由办公室负责对所有文件进行编号。外来文件引用原编号，公司不再另行编号。 4.2文件受控状态 受控文件是指对文件的有效性进行跟踪管理的文件。所有质量、环境管理活动，应以受控文件作为依据，任何员工使用非受控文件均应考虑因此而可能承担的责任。 4.2.1 公司内部使用的质量、环境体系文件均为受控文件。 4.2.2 办公室文件资料管理员针对所有受控文件建立公司“受控文件清单”，各部门编制本部门的“受控文件清单”。 4.2.3 公司外部使用的质量、环境体系文件均不为受控文件。 4.3 文件的编写和审批：

4.3.1 质量、环境手册由办公室组织编写，经管理者代表审核，总经理批准。 4.3.2 程序文件由相关部门编写，部门负责人审核，管理者代表批准。 4.3.3 其他文件分别由相关部门编制，部门负责人审批。 4.3.4 确保文件的正确、清晰、协调、易于识别和检索。 4.4 文件的发放： 4.4.1管理手册、程序文件等的发放由文件资料管理员根据工作需要拟定“文件发放登记表”，领用部门办理登记手续，签字领用。 4.4.2 各部门发放三层文件时，由领用部门填写“文件发放登记表”，并通过适宜的方式通知文件资料管理员及时备案。 4.4.3 公司范围内发放的文件为“受控”文件，在封面加盖“受控”印章，注明分发号。向顾客提供的文件为“非受控”文件，不盖印章。 4.4.4 办公室根据文件和记录控制需要，将部分空白记录发放到相应的其他部门，各部门在使用过程中应保持记录的原编号，相应的内容可根据实际使用情况进行修改。 4.4.5 当使用的文件严重破损并影响使用时，应到发放部门办理更换手续，仍沿用原文件分发号，破损文件由办公室收回。 4.4.6 若文件丢失，应向发放部门说明丢失原因，申请补发。补发的文件应给予新的分发号注明原文件分发号作废。 4.5 文件的评审及会签: 4.5.1 文件评审作为管理评审的议题之一，管理评审结束后，由文件资料管理员根据文审的意见，对文件进行调整。 4.5.2 质量、环境体系如有重大变化或组织机构作重大调整，应保持体系文件的适宜性。 4.5.3 文件中涉及其他部门的职责或工作内容，在文件分发时各部门主管应会签，填写“文件会审签名表”。 4.6 文件的更改: 4.6.1管理手册、程序文件的更改，由文件资料管理员组织实施，填写“文件更改申请单”，经管理者代表批准后实施。 4.6.2 其他文件更改，包括空白记录的增减、三层文件的增减要由相应部门填写“文件更改申请单”，经部门负责人审批。

OEE 设备综合效率 计算方式

设备管理好帮手 -----OEE（设备综合效率）计算方式 纸箱厂进行整体生产时规划时，目标之一就是提高设备的使用效率，让每台设备对 的每个零件都能最大限度地发挥其潜力即生产能力，并且能够始终保持稳定状态。 为了使生产速度最大化，必须首先了解导致生产速度下降的原因，并采取相应的措施。在这些解决措施中，设备综合效率分析（OEE）是一种非常实用的、有效的设备管理方式，可以帮我们了解设备的潜在的生产能力。 (OEE)是世界级稳定性组织(WCR)中一个非常重要的测量手段.借助OEE,可以与六大损失相关联(故障/停机损失、换装和调试损失、空闲和暂停损失、减速损失、质量缺陷和返工损失、启动损失)。有三大测量指标：设备利用率、生产速度和合格产品率。 六大损失包括 故障/停机损失（Equipment Failure/Breakdown） 设备故障/停机损失是指故障停机造成时间损失，这将减少合格产品数量。如果出现设备故障或停机，就需要对设备进行维修处理。在平时，应该采取正确预防性保养措施、改进操作程序、改进生产设计以防止故障发生。要减少设备故障，生产部门与维修商之间良好的合作与沟通也非常重要。 预防性保养技术包括震动检测、定期上油和温度记录分析，用以防止设备故障的发生。如果出现机器故障，可以采取根本原因分析（RCFA）法来确定导致故障的根源。RCFA可以使企业解决故障问题从事后处理转变为事前处理。RCFA切实有效的“寻根溯源”解决方案能够消除或转移故障发生以及造成的影响。 换装和调试损失（Setup and Adjustment） 换装和调试损失是指在生产不同产品时定单切换时间损失。定单切换时间损失不归入计划停机时间范畴。 空闲和暂停损失（Ldling and Minorsyoppage Losses） 空闲和暂停损失是指由于错误操作而停顿或设备本身发生的短暂停机时间损失。通常在5-10分钟之间，还包括一些小调整或类似清洗之类的活动造成的时间损失。不包括运送原料造成的时间损失。 减速损失（Reduced Speed Losses）

设备综合效率OEE计算公式和方法1

设备综合效率OEE计算公式和方法实例 影响设备综合效率的主要原因是停机损失、 速度损失和废品损失。它们分别由时间开动率、性开动率和合格品率反映出来，故得到下面设备综合效率公式： 设备综合效率=时间开动率X性能开动率X合格品率 这里，负荷时间为规定的作业时间除去每天的停机时间，即 负荷时间=总工作时间－计划停机时间 工作时间则是负荷时间除去那些非计划停机时间，如故障停机、设备调整和更换刀具、工夹具停机等。 【例1】若总工作时间为8h，班前计划停机 时间是20min ,而故障停机为20min ,安装工夹具时间为20min，调整设备时间为20min。于是 负荷时间=480-20=460min 开动时间=460-20-20=400min 时间开动率=速度开动率X净开动率

这里，理论加工周期是按照标准的加工进给速度计算得到的，而实际的加工周期一般要比理论加工周期长。开动时间即是设备实际用于加工的时间，也就是工作时间减去计划停机和非计划停机所得时间，或是负荷时间减去非计划停机所得时间。 从计算上看，用简化了的公式也可以得到同样的结果。之所以用速度开动率和净开动率共同表示性能开动率，是因为从计算过程更容易看出性能开动率的损失原因。 【例2】有400 件零件加工，理论加工周期为，实际加工周期为。则 净开动率=X 400/400=80% 速度开动率==% 性能开动率=80%X %=50% 【例3】如果仍延用上面的例子，假如设备合 格品率为98％，则 设备综合效率(全效率) =87％X 50％X 98％ =42. 6％ 我们把上面的公式和例子总结成以下的序列，得到 (A)每天工作时间=60X 8=480min。 (B)每天计划停机时间(生产、维修计划、早晨

最新版全套三合一体系质量环境安全程序文件汇编完整版

**建工有限公司 MCJG/ZP-00-2018 程序文件汇编 （根据ISO9001-2015；ISO14001-2015；GB/T28001-2011编写） 拟 制： 文件编制小组 审 核： ** 批 准： ** 版 号： B/0 受控状态： 2018年01月10日发布 2018年01月10日实施

程序文件目录

1 目的 确保文件使用部门、相关场所均使用有效版本，使一体化管理体系文件和资料处于恰当控制状态。 2 适用范围 本程序适用于与一体化管理体系运行有关的所有文件和资料的控制。 3 职责 3.1总经理： 负责一体化管理方针、目标的批准和发布；负责一体化管理手册、程序文件的批准和发布。 3.2管理者代表：

负责一体化管理手册和程序文件的审核，负责操作文件批准；负责文件更改的批准。 3.3办公室： 负责一体化管理手册、程序文件及其它一体化管理体系文件的发放，负责各种一体化管理体系文件的存档或备案等； 负责设立“受控文件清单”和“文件收发登记表”，负责相关外来文件的接收及存档，负责已经批准作废的文件、失效的文件统一销毁等文件日常管理工作。 3.4各职能部门： 负责本部门相关操作文件的编写、审核； 负责建立本部门使用的文件、资料清单。 4 工作程序 4.1文件分类 4.1.1文件：包括外来文件和内部文件。 4.1.1.1外来文件 外来文件是国家或上级主管部门下发的文件（除国家强制执行的文件外，其余都为参考文件），也可是顾客提供的技术、质量、环境和职业健康安全方面的标准，主要包括：

程序文件MCJG/ZP-01-2018 共4 页第 2 页 a) 有关质量、环境和职业健康安全方面的法令、法律、法规； b) 国家质量、环境和职业健康安全管理体系标准； c) 上级主管部门下发的行业技术标准和规范； d) 其他与质量、环境和职业健康有关的文件，如：顾客提供的技术、质量、 环境和职业健康安全方面的标准或规范。 4.1.1.2内部文件 内部文件是本单位为保证一体化管理体系有效运行必须执行的文件，主要 包括： a) 一体化管理体系方针、一体化管理体系目标； b) 一体化管理手册； c) 程序文件； d) 操作文件：各部门编写的与一体化管理体系运行有关的文件, 包括相关 的规章制度、检验规程、操作规程及补充文件，…等； e)记录。 4.2编写、审核、批准和发布 办公室应设立“受控文件清单”和“文件收发登记表”。 4.2.1内部文件的编写、审核、批准及发布 a) 一体化管理体系方针、一体化管理目标由总经理批准发布；一体化管理 手册由管理者代表审核，总经理批准发布； b) 程序文件由各相关责任部门编写、管理者代表审核，总经理批准发布；

质量管理体系文件 全套程序文件 2015版

风险与机遇控制程序 1.目的: 为建立风险和机遇的应对措施，明确包括风险应对措施风险规避、风险降低和风险接受在内的操作要求，建立全面的风险和机遇管理措施和内部控制的建设，增强抗风险能力，并为在质量管理体系中纳入和应用这些措施及评价这些措施的有效性提供操作指导。 2.0范围 本程序适用于在公司质量管理体系活动中应对风险和机遇的方法及要求的控制提供操作依据，这些活动包括： a. 业务开发、市场调查及客户满意度测评过程的风险和机遇管理； b. 产品的设计开发、设计开发的变更控制过程的风险和机遇管理； c. 供应商评审和采购控制过程的风险和机遇管理； d. 生产过程的风险和机遇管理； e. 过程检验和监视测量设备的管理过程的风险和机遇管理； f. 设备和工装夹具的维护和保养管理过程的风险和机遇管理； g. 不合格品的处置及纠正预防措施的执行和验证过程的风险和机遇管理； h. 持续改进过程的风险和机遇管理； i. 当适用时，也可适用于对公司管理过程中应对风险和机遇的控制提供操作指南。 3.0定义 3.1风险：在一定环境下和一定限期内客观存在的、影响企业目标实现的各种不确定性事件。 3.2机遇：对企业有正面影响的条件和事件,包括某些突发事件等。 3.3风险评估：在风险事件发生之前或之后（但还没有结束），该事件给各个方面造成的影响和损失的可能性进 行量化评估的工作。即，风险评估就是量化测评某一事件或事物带来的影响或损失的可能程度。 3.3风险规避：风险规避是风险应对的一种方法，是指通过有计划的变更来消除风险或风险发生的条件，保护目标免受风险的影响。风险规避并不意味着完全消除风险，我们所要规避的是风险可能给我们造成的损失。一是要降低损失发生的机率，这主要是采取事先控制措施；二是要降低损失程度，这主要包括事先控制、事后补救两个方面。 3.5风险降低：通过采取措施以达到降低风险的效果。一般情况下，若采取的措施能够有效的降低所遭受的风险，应将采取措施的记录进行保留或者写入文件进行归档，以便后期重复发生时作为改善的依据。 3.6风险接受：是指企业承担风险造成的损失。风险接受一般适用于那些造成损失较小、重复性较高的风险、最适合于自留的风险事件。 3.7内部风险：企业内部形成的风险,例如战略决策风险、环境风险、财务风险、管理风险、经营风险等。 3.8外部风险：由外部影响因素导致的风险，例如政策风险、市场需求风险和业务风险等。 3.9风险严重度：风险发生后其所产生的影响的严重程度。 3.10风险发生频度：风险出现的频率或者概率。 3.11风险系数：风险系数用于评定是否对已识别的风险采取措施，风险系数=风险严重度x风险发生频度x探测度。 4.职责 4.1总经理：负责风险可接受准则方针的确定，并按制定的评审周期保持对风险和机遇管理的评审。 4.2行政部：负责风险管理所需资源的提供，包括人员资格、必要的培训、信息获取等。 4.2品保部：负责建立风险和机遇应对控制程序，并进行维护。负责按本文件所要求的周期组织实施风险和机遇的评审，落实跟进风险和机遇评估中所采取措施的完成情况并跟进落实措施的有效性，并编写《风险和机遇评估分析报告》，负责本部门的风险评估及应对风险的策划和应对风险措施的执行和监督。 4.3各单位：负责本部门/车间的风险和机遇评估，并制定相应的措施以规避或者降低风险并落实执行。

设备综合效率值的计算

一流设备综合效率值（OEE)如何达成 设备综合效率（OEE） 开始实施OEE之前，我们先要对现有的设备效率进行估算。这是第一步，完成估算后，把所得的数值和应该而且能够达到的数值相比照，结果往往让很多人大吃一惊。由于设备构造日益复杂，运行速度越来越快，生产的自动化程度也不断升高。随着客户开始提出更高的产量和质量要求，他们对供应商的期望也越来越高。因此，我们生产并提供给客户的产品质量，也越来越多地取决于我们企业和设备的质量和效率。 为保证工厂设备尽可能高效地运转，我们需要建立一种能被行业人士普遍接受的效率衡量标准。 OEE包括以下几方面： 1．设备利用率 设备实际生产时间与设备设计运转时间的比率 2．生产速率 设备以设计速度生产的时间占总生产时间的比率 3．产品合格率 设备运转时，合格产品数与产品总数的比率 公式可简单表示为：OEE=设备利用率×生产速率×合格产品率×100 业内OEE标准 那么业内世界一流的OEE标准是多少呢？一流的瓦线OEE值通常为55%~60%，并可望达到65%以上。很多纸箱厂刚开始进行OEE评估时，OEE值通常在30%~35%之间。对加工机器来说，OEE值如果高达80%就便被认为达到了世界一流水平。因此，全厂的OEE目标值应设定在50%~55%。 为什么OEE值通常只能达到这么低的水平而不能更接近100%呢？同大多数行业一样，纸箱业内各厂会遭受以下几大OEE损失，必须对其仔细分析、充分认识才能设定正确的目标，使OEE值最大化。

六大损失 1．故障/停机损失：因设备失灵，或出现故障，或突然停止运转而产生。 2．换单和调试损失：当一个订单加工完毕，生产程序需要转换，机器也需进行重设来满足下一个订单的生产，这样会引起换单和调试损失。通常因为不能进行有效的订单切换，这段时间会过长。这些都属于停机损失，会降低设备的利用率。 3．空闲和暂停损失：当生产因临时故障而暂停，或机器闲置时会产生这种损失。这类问题容易解决，但常被忽略；不过，对生产率的影响不容小视。 4．减速损失：如果设备安装不精准，运转速度达不到规定的标准速度，就会产生减速损失。这种损失会降低设备总体的生产速度。 5．开机损失：开机损失是指在生产运转初始阶段因出现失误或短暂停机造成的产品质量损失。 6．质量损失（废品/返工）：生产出来的产品质量不符合客户要求而导致返工所造成的损失。这类损失会降低合格产品率。 如果你的工厂也想引进TPM系统，首先要进行深入细致的研究，根据自身需求做好规划，并按照自己的节奏推行TPM系统。要想获得成功，还需彻底改变组织内部的一些陈旧的文化与习惯。经验表明，开始推行时选择一台机器或一个工段进行示范是很有必要的，但也许更重要的是系统得到普遍推广并且人人都懂得运用。 有必要重申一下，TPM只是一个过程，要想获得成功需付出艰苦的努力。但是由此带来的成本节省和产量增长总是促使我们进行改善的巨大动力。不过这也需要付出一定的代价，关键是要花费更多的时间在生产维护上。 要使器尽量维持在最初的状态，势必在短期内增加工程预算成本。 重点的改善和必要的改变必须尽快付诸实施以便能使强大地动力和高昴的士气得以维持。 维护策略——使设备正常运转 维护和修理策略已经有一大堆了，尽管俗话说“预防胜于治疗”，但仍有充分的理由把预防策略和故障检修策略结合起来。不过，保持二者间的平衡也很重要，这在很大程度上取决于工厂的规模和厂内的设备情况。 故障检修或紧急检修就是在设备不能运转时，采用各种方法使其恢复到正常运转的状态（一直运转设备，待其出现故障后才进行检修）。故障检修不必让设备保持到初始的运转状态。有时对设备进行的临时修理，只能使其维持一定程度的生产状态，还要等到方便时，再按计