板坯连铸机辊子寿命影响因素的分析

板坯连铸机辊子寿命影响因素的分析

李小兵,孙大乐,黄晓勃

(宝钢技术中心设备研究所,上海　201900)

摘　要:本文根据宝钢一炼钢连铸辊的使用维护数据库和生产工艺数据库分析了连铸设备的维护和生产操作对连铸辊使用寿命的影响规律,并提出了改进的建议。

关键词:扇形段;辊子;裂纹深度;安装精度;设备维护;寿命

中图分类号:T F 77711 文献标识码:A 文章编号:10012196X (2003)022*******

Ana lysis of the factors affected by CC rollers l i fe to slab ca sters

L I X iao 2bing ,SUN D a 2le ,HUAN G X iao 2bo

(Bao shan Iron &steel Co 1L td .Equi pm en t R esearh In stitute ,T echno l ogy Cen tre ,Shanghai 201900,Ch ina )

Abstract :T h rough analyzing the CC ro ller check ing database and the CC p rocess operati on database of N o 11steel shop of BaoSteel ,w e can find s om e m anage m en t and techn ical p roble m s ,such analysisw ill give us s om e suggesti on s to i m p rove the efficiency of the p roducti on p rocess and p ro l ong the service life of CC ro llers

.Key words :segm en t ;ro ller ;dep th of crack ;asse m bly accuracy ;equi pm en t m ain tenance ;serviec life

连铸设备的使用状况直接影响钢铁生产主流程的产能,而连铸辊(连铸机辊子)又是连铸设备的核心部件,提高连铸辊的使用寿命尤其是连铸机弧型段辊子的使用寿命是直接影响连铸设备作业率和炼钢生产成本的一个重要课题。除连铸辊的材料和制造工艺技术以外,其使用寿命还受到千变万化的使用条件制约,如:滞坯、漏钢等意外停机事故、对弧和安装精度不佳、润滑密封和冷却不良、更换中间包和滑动水口等情况。宝钢一炼钢通过对连铸辊的安装、操作和维护等使用状况和生产工艺进行研究,探讨连铸的工艺特点,对于客观评价连铸机辊子的使用性能是非常重要的。本文根据宝钢一炼钢连铸辊的使用维护

数据库和生产工艺数据库,分析了连铸设备维护和生产操作对连铸辊使用寿命的影响规律。

1　连铸辊使用维护数据的统计分析

宝钢一炼钢连铸生产线共有两台4流,每流共有17个扇形段,分别命名为S 1～S 17,每个扇形段由上下框架各5～10根辊子组成,其中:S 1～S 8为弧形段、S 9～S 17为水平段(图1)。为了便于管理,离检车间把工况相似、尺寸相同、可相互替换的扇形段组合编号,故又分类为S 1,S 2～S 3,S 4～S 6,S 7,S 8,S 9～S 17,如图1所示。辊子下线是根据辊面使用情况尤其是裂纹深度来判定的

。

图1　扇形段排列示意图

收稿日期:2002210212

作者简介:李小兵,男,37岁,工程师,宝钢技术中心设备研究所。

一炼钢连铸生产线投产之初没有建立连铸辊的使用记录档案,1993年为了加强连铸机辊子的使用管理,借鉴国外大型钢厂的先进经验,炼钢部离检车间开始建立每根辊子的使用、修复记录档案,持续至今,主要反映了连铸机辊子下线时的主要性能参数如:炉数、裂纹深度、安装位置以及上下线时间等,该记录与炼钢工艺及设备的记录相对应,可以真实反映连铸辊的使用状况,为了掌握连铸机辊子的现场使用规律,建立新型连铸机辊子上下线使用标准,我们建立了连铸辊使用档案电子数据库,对数据进行了系统的分析。111　分区段按辊子下线年份统计辊子使用炉数和裂纹深度

图2是S 2～S 3辊子的使用情况分析,该区域

是连铸辊温度高、工况差的地方,我们按照下线

时间对其使用炉数和裂纹深度进行统计比较,可以看出辊子使用炉数在1994～1995年出现了明显低谷,而裂纹深度则明显出现峰值,说明辊子使用状况比其他年份要差,另外从连铸辊使用炉数的年趋势线可以看出,连铸辊的平均使用炉数波动较大,平均使用炉数不超过2500炉。

通过实际调查证实,这个期间辊子对心精度不良;从使用炉数的年趋势线可以看出,通过改进现场管理,使辊子的使用寿命从1995年至1998年逐年提高,但1999～2000年又出现反复,

经过现场调研发现对中精度和轴承润滑存在问题

。

图2　S 2、S 3辊子的使用情况分析

11使用炉数　21裂纹深度　31趋势线

图3是S 4～S 6辊子的使用情况分析,该区域的连铸辊温度较高,按照下线年份对其使用炉数和裂纹深度进行统计比较,辊子使用炉数在1994～1995年也出现了明显低谷,辊子裂纹比其他年

份严重,辊子使用状况不佳,也是设备安装精度有问题;另外从使用炉数的年趋势变化可以看出现场一直在改善管理使该区域辊子的使用状况逐年得到改善,使用寿命得以提高

。

图3　S 4～S 6辊子的使用情况分析

11使用炉数　21裂纹深度　31趋势线

图4是S 7辊子的使用情况分析,该区域是连铸辊矫直段入口,连铸辊承受的机械载荷较大,温度也较高,1994～1995年使用炉数也出现了明显低点,而裂纹深度与其他年份相似,使用炉数明

显逐年提高,但在2000年出现下降,设备操作、安装精度和轴承润滑的管理应引起重视

。

图4　S 7辊子的使用情况分析

11使用炉数　21裂纹深度　31趋势线

图5是S 8辊子的使用情况分析,该区段是弧形段的出口,连铸辊承受的机械载荷较大、温度也较高。

从结果可以看出该区域连铸辊使用寿命明显逐年提高,2000年使用炉数超过4300炉,

1995年也出现了明显低点,裂纹深度变化比较平

稳,通过加强现场管理使该区段辊子的使用寿命明显逐年提高。

图5　S 8辊子的使用情况分析

11使用炉数　21裂纹深度　31趋势线

图6是S 9～S 17辊子的使用情况分析,该区域是水平段,铸坯已经凝固,连铸辊温度较低,使用工况相对较好,但辊子使用炉数在1995年前后出现了明显低点,在1994年～1996年使用炉数也明显偏低,由于这期间辊子安装问题促使裂纹比其他年份深,该区段辊子的使用寿命也明显逐年提高。

112　按区段统计辊子平均使用炉数和裂纹深度

图7是一炼钢所有连铸辊的使用情况分析,可以明显看出:

(1)不同区域位置辊子的使用寿命差异很

大,随着温度的下降,辊子的使用寿命在上升,这说明高温冷热疲劳是促使辊子裂纹萌生和扩展、影响辊子使用寿命的主要因素。长寿命连铸辊课题的研究结果证实,由于采用了耐热疲劳辊子材料和先进制造工艺,新辊的使用寿命大大提高,比原工艺辊子翻倍还要多。

(2)从图7还可看出,为了确保生产安全顺行、不断辊,S 2～S 8区段辊子周期管理下线使用寿命较短,对炼钢生产成本影响较大,因此,提高连铸辊的使用寿命意义十分重大,既可降低辊子消耗、减少维修,又可以提高铸机的作业率。

图6　S 9～S 17辊子的使用情况分析

11使用炉数　21裂纹深度　31

趋势线

图7　一炼钢所有连铸辊的使用情况

11平均使用炉数　21平均裂纹深度　31趋势线

2

　连铸生产操作数据的统计分析

211　连铸机拉速

由于拉速的变化直接影响连铸辊的工作温度

以及承受交变载荷的情况,导致辊面热裂纹和辊

子弯曲变形,所以拉速是影响连铸辊使用寿命的重要因素,图8为一炼钢历年连铸拉速变化情况。

图8　1993～2001年一炼钢连铸拉速曲线

由图中统计分析结果可以看出,历年拉速的

变化较大,1994～1995年拉速较高,这期间连铸辊的使用状况不良、裂纹深度较高、断辊也比较频繁、使用寿命较短,因此,高拉速情况下应加大连铸辊的冷却水量,改善其冷却效果;2000～2001年拉速又出现增长,连铸辊的裂纹深度也有所增大,因此,拉速对于连铸辊的使用寿命影响较大,这与前面的分析结论一致。经核实证明,这

期间连铸辊对弧精度不良、停机事故较多。

212　漏钢与滞坯

漏钢是连铸生产的异常情况,对于连铸辊使用寿命有重要的影响,当连铸机发生漏钢时,液体钢水会溅洒到连铸辊上,使连铸辊局部温度升高,材料组织与性能变化;另外,漏钢引起滞坯,将滞坯拉出连铸机时,使连铸辊承受过大附加机械载荷,产生弯曲变形。图9为历年一炼钢连铸

机漏钢次数统计结果。

由图9统计分析结果可以看出,1993～1995年漏钢次数较多,连铸辊的使用状况不良、使用寿命较短,随着漏钢次数的增多,连铸辊的裂纹深度也有一定程度的增加;1995年以后至今漏钢次数呈逐年下降趋势,连铸辊的使用状况得到明显改善,使用寿命得到大幅度提高,因此漏钢也是影响连铸辊使用寿命的一个重要因素

。

图9　一炼钢连铸机漏钢次数

3　结论

通过以上统计分析结果,可以得出如下结论:(1)一炼钢连铸辊的使用寿命逐年提高,加强连铸辊的使用管理效果明显,使用维护技术对于连铸辊的使用寿命起着重要的作用。

(2)不同区域位置和使用工况的连铸辊使用

寿命差异很大,冷热疲劳是促使辊子裂纹萌生和扩展、影响辊子使用寿命的主要因素。

(3)生产和使用操作等因素直接影响连铸辊的使用寿命,应特别加强弧形段连铸辊点检(常规检查与维修),以避免异常断辊事故。 (上接第5页)

振动共分两次进行,分别在锥底焊后和整体焊后进行,振动时,整体和支腿上都有各自的有效弯曲振型。

(2)残余应力测试。为了更清楚了解振动时效效果,在锥底选择了在现场组装时有代表性的环缝和纵缝上八个测试点,测试了锥低振动前后的残余应力。测试采用盲孔松驰法,使用的设备是黑龙江省海伦振动时效设备有限责任公司生产的YCZ —9型残余应力测试装置,测试结果见表1。

表1　残余应力测试结果

测点编号

残余应力 M Pa

振前振后Ρ1Ρ2Ρ1Ρ2Ρ1振动后下降率 %

1292121190753523481371961524433162101828642433314819114043524613815810536631513118012243731421218497418

321

105

192

114

40平均

41

(3)结果分析。两次振动时,沉降槽各处均有

不同的明显弯曲振型,这是振动时效的有效振动型;振动时,筒体、锥底和支腿有各自的振型,说明沉降槽是由相对独立的子结构组成的连合体的说法是正确的;从表1可以看出振动时效后沉降槽的应力得到了降低和均化。

沉降槽振动时效试验说明,振动时效工艺可在大型构件上实施,效果明显,工艺可行。

5　结束语

振动时效的许多优点早已被人们所熟知,而且发展很快。但是,实施中也遇到一些难以解释的问题,如重、大型及复杂构件振动幅频曲线违反常规。本文对其进行了分析,并在振动时效技术的发展过程中,不断解决新的问题,使该技术得到进一步的发展。参考文献:

[1]　JB T 29262(99)振动时效工艺参数及技术要求

[S ]1

[2]　许场日1振动时效的振动力学分析[J ]1焊接学报,

2000,21(1)1

[3]　许场日1振动时效效果现场判断的判据[J ]1焊接学

报,2002,23(2)1

刀具在加工过程中的磨损以及应对策略【干货】

刀具在加工过程中的磨损以及应对策略 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！ 更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 刀具磨损是切削加工中基本的问题之一。了解刀具磨损的情况和原因，可以帮助刀具制造商以及用户延长数控刀具寿命。现在的数控刀具都会采用涂层技术（包括采用新的合金元素），这进一步有效的延长了刀具的使用寿命，同时可以显著提高生产率。 一、刀具磨损机理介绍 在金属切削加工中，产生的热量和摩擦是能量的表现形式。由很高的表面负荷以及切屑沿刀具前刀面高速滑移而产生的热量和摩擦，使刀具处于一种极具挑战性的加工环境中。 切削力的大小往往会上下波动，主要取决于不同的加工条件（如工件材料中存在硬质成份，或进行断续切削）。因此，为了在切削高温下保持其强度，要求刀具具有一些基本特性，包括极好的韧性、耐磨性和高硬度。

尽管刀具/工件界面处的切削温度是决定几乎所有刀具材料磨损率的关键要素，但要确定计算切削温度所需的参数值却十分困难。不过，切削试验的测量结果可以为一些经验性的方法奠定基础。 通常可以假定，在切削中产生的能量被转化为热量，而通常这些热量的80％都被切屑带走（这一比例的变化取决于几个要素——尤其是切削速度）。其余大约20％的热量则传入刀具之中。即使在切削硬度不太高的钢件时，刀具温度也可能会超过550℃，这是高速钢在硬度不降低的前提下能够承受的高温度。用聚晶立方氮化硼（PCBN）刀具切削淬硬钢时，刀具和切屑的温度通常将超过1000℃。 二、刀具磨损与刀具寿命 刀具磨损通常包括以下几种类型：①后刀面磨损；②刻划磨损；③月牙洼磨损；④切削刃磨钝；⑤切削刃崩刃；⑥切削刃裂纹；⑦灾难性失效。 对于刀具寿命，并没有被普遍接受的统一定义，通常取决于不同的工件和刀具材料，以及不同的切削工艺。定量分析刀具寿命终止点的一种方式是设定一个可以接受的后刀面磨损极限值（用VB或VBmax表示）。刀具寿命可用预期刀具寿命的泰勒公式表示，即VcTn=C，该公式的一种更常用的形式为VcTn×Dxfy=C式中，Vc为切削速度；T为刀具寿命；D为切削深度；f为进给率；x和y由实验确定；n和C是根据实验或已发表的技术资料确定的常数，它们表示刀具材料、工件和进给率的特性。

刀具寿命管理办法

精心整理 精心整理 机加刀具寿命管理办法 1. 目的：跟踪刀具使用寿命，实现刀具定期更换、刃磨，减少刀具异常对生产和产品质量的影响。 2. 范围：机加车间专机、加工中心/钻攻中心用刀具，这些刀具需刻印有刀具代号和编号方可进行寿命统计和管理。 3. 职责： 3.1机加车间负责初拟刀具寿命。 3.2善。 3.33.4 4. 4.14.1.14.1.24.24.1.1《刀具寿命管理明细表》由公司领导批准下发各生产线后使用，同时存档备案。 刀具寿命管理明细表》的变更应按工艺变更程序执行。 寿命管理明细表》应悬挂于各工序生产设备上，以便实施刀具寿命的跟踪管理。 4.2刀具寿命跟踪管理 现场管理员完成，操作员工不得随意更换刀具。 4.2.3加工中心/钻攻中心等能以程序控制刀具寿命的，按相关程式必须加密或加锁，密码或钥匙由生产线现场管理员掌握，不得随意泄漏。

精心整理 精心整理 4.2.4现场管理员在输入刀具寿命时必须严格按照《刀具寿命管理明细表》上刃磨周期栏的规定执行，不得随意提高刀具的预定寿命。确需变更应按程序先变更《刀具寿命管理明细表》。 ，或刀具异常损坏需更换刀具时，刀具更换后，现场管理员应立即修改机床控制面板上该刀具的有关信息（修改刀具更换日期和对刀具实际加工件数进行清零），以确保刀具寿命跟踪有效实施。 现场管理员应将刀具更换情况记录在《刀具更换台帐》上，该记录每月月末交本部门汇总后归档。 4.2.64.2.84.2.9 5.附件1附件25.5.15.2员。 5.3 5.4现场管理员不认真、如实填写和及时上报《刀具更换台账》，按100元/次的标准考核调试员。 5.5《刀具更换台账》的收集和存档管理不良，按100元/次的标准考核现场技术员。 5.6不按上述规定管理外协复磨刀具，按100元/次的标准考核相关责任人。 5.7公司或上级部门查处到上述不良，按对直接责任人考核金额的30%考核车间主任的管理连带责任。

冲压模具间隙对模具寿命的影响

冲压模具间隙对模具寿命的影响 【摘要】利用一轴对称冲裁模形，研究了冲裁变形过程和的各个阶段，间隙变化对冲 裁力的影响规以及在不同的间隙条件下，凸模的预期磨损使用寿命的计算方法。 关键词：模具；冲压；影响 【Abstract】Basedon as ymmetry blanking model，it interprets the blankingprocess andits deforma-．Discussing val'ioll2 clearance leads tothetrend ofpunchforce．Mlast by the meQll,$oftool weal"c口20配一 the life ofpunchfor normoluse beforesharpening to restore its ongincashape． Key words：Die；Stamping；Influence 1引言 当前由于产品变化更新较快，同时，大部分技术人员为了保证模具的寿命对模具的选材尽量沿着高端走，模具寿命的问题在冲压类模具企业没有显得特别突出，因而模具寿命在许多冲压类模具企业并没有受到太大的重视。对于产品批量要求大、模具寿命要求长时，大多生产商为了保证其正常生产节奏，要么采用快换凸模的模具结构形式，要么干脆备用—套模具。 由于对模具没有合理的寿命估算，模具的成本在这个生产过程中就显得特别高。影响模具寿命的因素有很多，模具材料、模具润滑形式、板材性能、零件表面粗糙度、模具材料热处理工艺、模具几何形状、冲裁间隙都是不可忽略的因素，但实际生产中，板材因产品限定无法更改的，而模具一旦加工出来，就只有润滑形式、模具装配间隙是可调的。相对于成型类模具，润滑形式对冲裁类模具寿命影响不如间隙影响大，间隙因素为越来越多的技术人员所重视。目前参考文献关于间隙对模具寿命的影响大多是定性分析，能够定量分析并给出工程技术人员以直接指导的并不多见。 模型建立，如图1所示，一轴对称冲裁模型，为了防止板料在冲压过程中发生翘曲影响冲件平整度，一般需要配置压料板。算例凸凹模选材均为AISI—D2COLD，凹模内孔直径D凹为lOmm，单边间隙为O．1mm，凸模外径D凸为9．8mm。为防止刚度矩阵的奇异，凸凹模圆角分别取0．05、0．08ram。板料为不锈钢AISI304，厚度lmm，杨氏模量E为2．IE5MPa，屈服极限以为365MPa，泊松比7为0．29，为统一计算比较，所有速度按lmm ／s(主要便于观察各个细分的计算步，同时防止过大的速度导致板料工具相互嵌入过大，网格重新划分的工作量过大111)。金属剪切摩擦按o．08计。 2冲裁模间隙对模具寿命的影响 在冲裁模的设计中,凸凹模间隙的合理选取,是保证模具正常工作、提高冲片质量、延长模具寿命的一个关键因素。理想的间隙应该是板料冲裁断裂时,凸凹模刃口边所产生的裂纹在一条直线上,否则冲片边缘将出现不允许的毛刺,使得刃口粘结严重,磨损加快,进而影响模具的寿命。所以,如何选取合理的凸凹模间隙,是模具设计时不容忽视的问题。 通常情况下,模具设计中间隙一般都按设计手册推荐的间隙值选取。例如,我厂电机定、转子片为0. 5mm 的硅钢片, 手册推荐的间隙为0 . 0 4 ~0. 07mm ,约为材料厚度的8 %~14 %。按照这个间隙,冲出的定、转子片毛刺虽能控制在规定范围内。但由于间隙

金属切削原理与刀具复习题知识分享

金属切削原理与刀具 复习题

《金属切削原理与刀具》复习题 一、填空： 1、切削加工中，与的相对运动称为切削运动。按照在切削过程中所起的作用不同，可划分为运动和运动两类。 2、切削用量是衡量和大小的参数，也是切削前操作者调整机床的依据。它包括、和三个要素。 3、常用于制造形状复杂的刀具。 4、硬质合金的硬度、耐磨性、耐热性均高速钢，其耐热温度可达，允许的切削速度为高速钢的数倍。 6、切削区金属的变形一般可分为三个变形区：第?变形区主要产生变形；第Ⅱ变形区主要是变形；第Ⅲ变形区主要是变形。 7、从切削变形的原理分析，由于工件材料不同，切削条件不同，切削变形程度不同，分别可形成切屑、切屑、切屑和切屑。 8、切削用量三要素中对产生积屑瘤影响最大的是。 9、切削力来源于切削过程中产生的和。 10、切削用量中，对切削温度影响最大的是，其次是，影响最小的 是。 11、刀具的磨损过程划分为三个阶段，即磨损阶段、磨损阶段和磨损阶段。12、用刀具耐用度指标评定工件材料的切削加工性时，切削普通金属材料时用来评定，切削难加工材料时用来评定。相对加工性指标K r 时，工件材料切削加工性比45钢好；K r 的工件属易切削材料；当K r 时，工件材料的切削加工性比45钢差；K r 的工件材料称为难加工材料。 13、零件已加工表面质量的含义主要包括三方面的内容：即、 、。 14、车刀按结构不同，可分为车刀、车刀和车刀。 15．按照在切削过程中所起的作用不同，切削运动可划分为运动和运动。16．切削力由于大小与方向都不易确定，为便于测量、计算和反映实际作用的需要，将合力F分解为3个分力：，，。 17．刀具材料种类繁多，当前使用的刀具材料分4类：，，，，一般机加工使用最多的是和。 18．切削液的作用有、、、。 19切削过程中，当系统刚性不足时为避免引起振动，刀具的前角应，主偏角20．应。 21．外圆车削时，在刀具4个标注角度中，对切削温度影响较大的角度是和。 22．表示砂轮中磨料、结合剂、气孔三者之间质量比例关系的是砂轮的。 二、判断： 1、主运动的特征是速度高，消耗的功率大。（） 收集于网络，如有侵权请联系管理员删除

刀具管理制度

刀具管理制度 、目的 规范公司内部刀具采购、刀具领用和刀具返修等管理制度，以降低刀具库存金额风险，减少刀具消耗。 、适用范围 适用于公司各生产车间及相关人员。 、实施细则 ??编制采购计划 ????新产品开发时：在评审阶段，技术质量部将《产品刀具使用清单》发放给各相关部门，并形成文件收发记录，同时将非标刀具电子版的刀具轮廓图发给生产部和采购部，生产部依据产品计划单的数量及标准刀具库存量，制定合理的刀具采购数量，形成月度刀具采购计划，新产品各部分非标刀具建议控制在 件以下。 ????产品变更时：产品结构或加工工艺变更时，技术质量部组织相关部门主管实施变更评审，盘点变更前刀具数量，制定变更前刀具使用计划，明确刀具变更节点，并形成变更后的《产品刀具使用清单》及非标刀具电子版的轮廓图纸，发生产部及采购部，生产部依据产品计划单的数量及标准刀具库存量，制定或调整刀具采购计划数量。 ????量产时：依据生产计划，结合上月仓库管理员的刀具盘存结果，生产部编制月度刀具采购计划，月度刀具采购计划中的非标

刀具必须明确采购刀具的图号，采购计划编制完成后交给仓库管理员会签后，报生产副总经理审批。 ????文件管理员将审批后的月度刀具采购计划分别下发给仓库管理员、生产部和采购部。 ??刀具采购 ????采购部按照月度刀具采购计划在合格供方中选取性价比最高的供应商，发放采购订单。 ????采购部负责协调和跟催刀具的交货期，须保证生产的顺利进行。 ??刀具入厂检验 ????仓库管理员对送货单上的型号、规格、数量是否与采购计划上的型号、规格、数量进行核对，没有采购计划严禁收货。 ????仓库管理员通知品质部对标准刀具和非标刀具进行结构形状、尺寸、精度的验收，必要时，申请技术部相关人员协助验收，验收报告在品质部保管；量产刀具正常采购过程中不再进行结构形状的验收，品质部只对尺寸和精度进行验收。 ????对于验收合格的刀具，仓库管理员进行入库作业，并形成电子台账或者录入管理系统。 ??刀具贮存 ????刀具按照刀具种类、型号、规格整齐放置在对应区域，后进厂的刀具放在下层，保证出库按照先进先出原则，避免刀具生锈、变形等造成质量、精度损失。

金属切削试卷

第 1 页共 4 页制作陈俊《金属切削原理与刀具》试卷一、选择题（下列各题的备选答案中只有一个选项是正确的，请把正确答案填在括号内。每小题2分，共20分） 1．在车外圆时，工件的回转运动属于_____C____，刀具沿工件轴线的纵向移动属于____B_____。 A 切削运动 B 进给运动 C 主运动 D 加工运动 2．车外圆时，车刀随四方刀架逆时针转动θ角后，工作主偏角κr将________，工作副偏角κr’将____A____。 A 增大减小 B 减小增大 C 增大不变 D 不变不变 3．积屑瘤发生在第________变形区，加工硬化发生在第____C____变形区。 A ⅠⅡ B ⅠⅢ C ⅡⅢ D ⅢⅡ 4．在加工条件相同时，用____A____刀具产生的切削力最小。 A 陶瓷刀具 B 硬质合金刀具 C 高速钢 D 产生的切削力都一样 5．下列哪种切屑屑形不属于可接受的屑形____A____。 A 带状切削 B 短环形螺旋切削 C 单元切削 D 平盘旋状切屑 6. 生产中常用的切削液，水溶性的切削液以________为主，油溶性切削液以__C______为主。 A 润滑冷却 B 润滑润滑 C 冷却润滑 D 以上答案都不正确 7．加工塑性材料、软材料时前角________；加工脆性材料、硬材料时前角___A_____。 A 大些小些 B 小些大些 C 大些大些 D 小些小些 8 ．高速钢刀具切削温度超过550~600时工具材料发生金相变化，使刀具迅速磨损，这种现象称为____A____磨损。 A 相变磨损 B 磨粒磨损 C 粘结磨损 D 氧化磨损 9．不能用于加工碳钢的是____C______。 A 高速钢刀具 B 陶瓷刀具 C PCD刀具 D CBN刀具 10．主偏角、副偏角、刀尖角，三个角之和等于_____B_____。 A 90° B 180° C 360° D 270° 二、填空题（请将正确答案填写在横线上。每空1分，共20分） 1. 1．切削用量三要素切削速度Vc、进给量f、背吃刀量ap （切削深度）。 2．刀具材料种类繁多，当前使用的刀具材料分4 类：工具钢，硬质合金，陶瓷，超硬刀具材料。一般机加工使用最多的是高速钢和硬质合金。 3．切削力由于大小与方向都不易确定，为便于测量、计算和反映实际作用的需要，将合力F分解为3个分力：切削力Fc（主切削力Fz ），背向力Fp（切深抗力Fy ），进给力Ff （进给抗力Fx ）。 4 ．切削液的作用有冷却作用、润滑作用、排屑和洗涤作用、防锈作用。5．在切削过程中，当系统刚性不足时为避免引起振动，刀具的前角应大些，主偏角应大些。 6．外圆车削时，在刀具4个标注角度中，对切削温度影响较大的角度是γ和K r。三、判断题（正确的请在后面的括号内打“√”，错误的请在后面的括号内打“×”。每小题1分，共20分） 1. 车外圆时，切削刃上各点的切削速度相同。（×）2．工件材料相对加工性指标Kr越小，材料的切削加工性越好，材料越容易加工。（×） 3．水溶性切削液以冷却为主，常用于精加工和复杂刀具加工中。（×） 4．高速切削时，切削液对表面粗糙度影响不明显。（√） 5．背向力Fp（切深抗力Fy）不消耗功率。（√） 6．刀具的寿命等于刀具的耐用度（耐用度指一次刃磨到下一次刃磨的切削时间）。（×） 7. 钨钴类硬质合金（YG）因其韧性、磨削性能和导热性好，主要用于加工脆性材料，有色金属及非金属。(√ ) 8. 刀具寿命的长短、切削效率的高低与刀具材料切削性能的优劣有关。（√） 9. 切屑在形成过程中往往塑性和韧性提高，脆性降低，使断屑形成了内在的有利条件。（×） 10. 积屑瘤的产生在精加工时要设法避免，但对粗加工有一定的好处。（√） 11. 背吃刀量ap增大一倍时，切削力FC也增大一倍；当进给量f增大一倍时，切削力FC也增大一倍。（×） 12. 主运动是消耗功率最大的运动，一般情况下主运动可以两个或三个。（×） 13. 当粗加工、强力切削或承冲击载荷时，要使刀具寿命延长，必须减少刀具摩擦，所以后角应取大些。（×） 14. 切屑形成过程是金属切削层在刀具作用力的挤压下，沿着与待加工面近似成45°夹角滑移的过程。（√） 15．积屑瘤的材料是一种既不同于工件也不同于刀具材料的新的合金。（√） 16．陶瓷刀具一般适用于在高速下精细加工硬材料。（√） 17．背向力Fp是引起机床切削振动，影响加工精度的主要原因，它不消耗功率。（√）

刀具管理规定

刀具管理规定

一、刀具考核条例 为了更好的服务于生产，控制刀具成本，特制定此条例。 1.1、单位工时消耗定额： 龙门铣床：8.3元/小时 A1——A8数控铣床：14.8元/小时； B2五轴：11.1元/小时； B1，B3——B8数控铣床：16元/小时； (注：基于 11月— 4月统计数据制定) 1.2、个人超额考核： 当月操作者消耗超出定额的，操作者承担超出定额部分的10%。操作者承担超出定额的上限为150元。 当月程序员产生刀具费用的，按产生费用的3%罚款处理。操作者承担超出定额的上限为150元。 1.3、刀柄考核比例： 刀柄擦伤，能够正常使用的，按刀柄采购价的3%考核；不能够正常使用的，按刀柄采购价的30%考核。同时参照1.7条款进行处理。 1.4、刀具刀体损坏(报废)定性标准以及考核比例： 1.4.1刀具损耗定性： A)自然损耗：指刀具已经超过使用期限或刀具正常磨损，达到报废状态。 B)材质夹砂：指在加工过程中出现材质有夹砂现象。 C)型面小R清角(D10及以下刀具)报废：

D)加工轮廓小R角(D8及以下刀具)报废： E)人为失误：人为失误是指在加工中野蛮使用，误操作等造成的刀具损坏； 1).拐角处刀具不减速运行，刀具折断或崩刃报废； 2).刀具切削参数设置不合理，导致刀具报废； 3).刀具加工硬度较高，或有夹砂的工件时，不注意散热或排屑，导致 刀具损坏； 4).中途未及时更换刀片，导致刀具螺丝拆不下来或刀具损坏的； F)烧焊型面加工：加工烧焊型面； G)淬火轮廓加工：加工淬火后的轮廓； H)凹模套型面加工：加工凹模套型面； I)编程原因：程序错误导致的刀具损耗； J)钳工原因：钳工原因导致的刀具损耗； K)保丽龙原因：保丽龙原因导致的刀具损耗； L)设计原因：设计原因导致的刀具损耗； 1.4.2考核比例：按照刀具折旧后的价值为考核基数。 A)自然损耗：考核比例0%； B)材质夹砂：考核比例20%； C)型面小R清角(D10及以下刀具)报废：考核比例15%； D)加工轮廓小R角(D8及以下刀具)报废：考核比例15%； E)人为失误：考核比例30%； 人为失误是指在加工中野蛮使用，误操作等造成的刀具损坏； 1）.拐角处刀具不减速运行，刀具折断或崩刃报废；

《金属切削原理与刀具》试题(后附答案)

《金属切削原理与刀具》试题（后附答案） 一、选择题 1．在车外圆时，工件的回转运动属于________，刀具沿工件轴线的纵向移动属于_________。 A 切削运动 B 进给运动 C 主运动 D 加工运动 2．车外圆时，车刀随四方刀架逆时针转动θ角后，工作主偏角κr将________，工作副偏角κr’将________。 A 增大减小 B 减小增大 C 增大不变 D 不变不变 3．积屑瘤发生在第________变形区，加工硬化发生在第________变形区。 A ⅠⅡ B ⅠⅢ C ⅡⅢ D ⅢⅡ 4．在加工条件相同时，用________刀具产生的切削力最小。 A 陶瓷刀具 B 硬质合金刀具 C 高速钢 D 产生的切削力都一样 5．下列哪种切屑屑形不属于可接受的屑形_______。 A 带状切削 B 短环形螺旋切削 C 单元切削 D 平盘旋状切屑 6. 生产中常用的切削液，水溶性的切削液以________为主，油溶性切削液以________为主。 A润滑冷却 B 润滑润滑C冷却润滑 D 以上答案都不正确 7．加工塑性材料、软材料时前角________；加工脆性材料、硬材料时前角________。 A 大些小些 B 小些大些 C 大些大些 D 小些小些 8 ．高速钢刀具切削温度超过550~600时工具材料发生金相变化，使刀具迅速磨损，这种现 象称为_______磨损。 A 相变磨损 B 磨粒磨损 C 粘结磨损 D 氧化磨损 9．不能用于加工碳钢的是__________。 A 高速钢刀具 B 陶瓷刀具 C PCD刀具 D CBN刀具 10．主偏角、副偏角、刀尖角，三个角之和等于__________。 A 90° B 180° C 360° D 270° 二、填空题 1.1．切削用量三要素。 2．刀具材料种类繁多，当前使用的刀具材料分4类：。一般机加工使用最多的是和。 3．切削力由于大小与方向都不易确定，为便于测量、计算和反映实际作用的需要，将合力

常用的刀具磨损检测方法比较

常用的刀具磨损检测方法比较 篇一：刀具的磨损和耐用度浅谈 刀具磨损和耐用度浅谈 刀具在切削金属的同时，本身也逐渐被磨损。当磨损到一定程度时，就需要更换刀具，否则会产生降低加工表面质量等不良后果。让我们先来看看刀具的磨损过程：常用的高速钢和硬质合金钢刀具的磨损过程如图所示，它反映了切削时间和刀具磨损之间的关系。正常磨损 后刀面磨损初期磨损 切削时间/ 1．初期磨损阶段 在该阶段中，由于是新刃磨的刀具，刀后面粗糙不平，后面与工件过渡表面间的实际接触面很小，压力大，磨损速度很快。初期磨损量与刀具刃磨质量有关，经过研磨的刀具初期磨损量小。 2．正常磨损阶段 刀后面经过初期的磨损后，粗糙度值降低，与工件过渡表面实际接触面积增大，压力减小，刀刃仍然比较锋利，磨损速度比较缓慢。该阶段切削过程平稳，持续时间长，是刀具的有效工作阶段。 3．急剧磨损阶段 当刀具磨损到一定程度后，刃口变钝，摩擦力增大，切削力和切削温度迅速上升，刀具材料的性能下降，引起刀具迅速磨损，直至完

全丧失切削性能。所以在切削过程中应避免刀具发生急剧磨损。 刀具的磨损过程又可看为刀具的钝化过程 从上述磨损过程可以看出，刀具在正常磨损阶段即将结束前，刀具必须及时重磨或可转位刀片转换刀刃。否则不仅会损坏刀具，而且会使工件的加工质量变坏。此时的刀具磨损量称为刀具的磨损限度。国家标准规定，把刀具磨损达到正常磨损阶段结束前的某一后面磨损量VB值作为刀具的磨损限度，即磨钝标准。因为刀具磨损后，切削力将增大，在柔性加工系统中，经常用切削力的某一数值作为刀具磨钝标准，以实现对刀具磨损状态的自动控制。 在实际生产中，采用与磨钝标准队赢得切削时间，即刀具耐用度来表示刀具已经磨钝，到了该换刀具的时候。所谓刀具耐用度，是指新磨好的刀具，由开始切削直到磨损量达到磨钝标准的总切削时间，用字母t表示，单位为min。刀具耐用度有时也可用加工同样零件的数量或切削路程长度来表示。 粗加工时，多为切削时间表示耐用度。例如，目前高速钢镗刀的耐用度为30~60min；硬质合金铣刀的耐用度为120~180min。高速钢钻头的耐用度为80~120min；成形刀具耐用度为200~300min。精加工时，常以走刀次数或加工零件个数表示刀具耐用度。 用刀具耐用度衡量磨损量的大小，比直接测量磨损量方便的多，因而在生产中广泛采用。刀具寿命则是指一把新刀从使用到报废为止的总的切削时间，它是刀具耐用度与磨刀次数的乘积。 篇二：刀具磨损原理及耐磨设计

机加刀具寿命管理制度

东盛新精密机械有限公司 机加刀具寿命管理制度 1.目的：跟踪刀具使用寿命，实现刀具定期更换、刃磨，减少刀具异常对生产和产品质量的影响 2．范围：机加车间专机、加工中心钻攻中心用刀具，这些刀具需刻印有刀具代号和编号方可进行寿命统计和管理。 3.职责： 3.1机加车间负责初拟刀具寿命。 3.2技术部组织评审具体刀具寿命并确认，并配合机加车间对刀具寿命的更改和完善。 3.3机加车间现场管理员负责本办法在本部门的有效实施和推行，以及对生产现场刀具更换和刀具寿命的跟踪及记录。 3.4采购部、质管部、物管部分别负责刀具需外协时的刃磨、验收、收发，在此期间需保持刀具代号和编号不发生损失，以确保刀具寿命可持续追溯。 4.刀具寿命管理办法： 4.1刀具寿命相关术语及定义 4.1.1刀具寿命：是指一把新刀具从开始投入使用直到报废为止的总切削时间或切削工件的数量，其中包含多次刃磨时间（刃磨次数以表示），所以刀具寿命等于刀具耐用度和（n+1)的乘积。

4.1.2刀具耐用度：刃磨后的刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝标准所经历的总切削时间或切削工件的数量。 4.1.3正常损坏：指刀具在设定加工数量外损坏的状态定义。 4.1.4异常损坏：指刀具在设定加工数量内损坏的状态定义。 4.1.5特别情况举例说明：当一把刀在一个程序周期中先后加工一个产品的m个部位（如钻孔攻丝等），则刀具寿命等于刀具耐用度与（n+1）以及m三者的乘积。 4.2刀具寿命标准的制定 4.1.1机加车间各现场管理员负责对各生产线所使用的刀具寿命进行初稿的编制，并详细注明刀具名称、生产线及工序、刀具代号和刀具编号，参照《刀具寿命管理明细表》的格式填写。 4.1.2《刀具寿命管理明线表》初稿编制完成后提交技术部，由技术部组织评审，评审定稿之《刀具寿命管理明细表》由公司领导批准下发各生产线后使用，同时存档备案。 4.1.3《刀具寿命管理明细表》的变更应按工艺变更程序执行。4.1.4《刀具寿命管理明细表》应悬挂于各工序生产设备上，以便实施刀具寿命的跟踪管理。 4.2刀具寿命跟踪管理 4.2.1刀具更换及相关寿命管理的工作由各生产线现场管理员完成，操作员工不得随意更换刀具。 4.2.3能以程序控制刀具寿命的机床，按相关程式必须加密或加锁，密码或钥匙由生产线现场管理员掌握，不得随意泄漏。

冲压模具间隙对模具寿命的影响

冲压模具间隙对模具寿 命的影响 文件排版存档编号：[UYTR-OUPT28-KBNTL98-UYNN208]

冲压模具间隙对模具寿命的影响 【摘要】利用一轴对称冲裁模形，研究了冲裁变形过程和的各个阶段，间隙变化对冲裁力的影响规以及在不同的间隙条件下，凸模的预期磨损使用寿命的计算方法。 关键词：模具；冲压；影响 【Abstract】Basedon as ymmetry blanking model，it interprets the blankingprocess andits deforma-．Discussing val'ioll2 clearance leads tothetrend ofpunchforce．Mlast by the meQll,$oftool weal"c口20配一the life ofpunchfor normoluse beforesharpening to restore its ongincashape． Key words：Die；Stamping；Influence 1引言 当前由于产品变化更新较快，同时，大部分技术人员为了保证模具的寿命对模具的选材尽量沿着高端走，模具寿命的问题在冲压类模具企业没有显得特别突出，因而模具寿命在许多冲压类模具企业并没有受到太大的重视。对于产品批量要求大、模具寿命要求长时，大多生产商为了保证其正常生产节奏，要么采用快换凸模的模具结构形式，要么干脆备用—套模具。 由于对模具没有合理的寿命估算，模具的成本在这个生产过程中就显得特别高。影响模具寿命的因素有很多，模具材料、模具润滑形式、板材性能、零件表面粗糙度、模具材料热处理工艺、模具几何形状、冲裁间隙都是不可忽略的因

切削加工时影响刀具使用寿命的因素

错误！未指定书签。 专业CAD09-10班 作者姓名XXXX 指导教师XXXX 定稿日期：2017年09月10日

新疆工业高等专科学校机械工程系毕业设计（论文）任务书

注：此表发给学生后由指导教师填写，学生按此表要求开展毕业设计（论文）工作。

新疆工业高等专科学校机械工程系毕业设计（论文）成绩表

摘要 随着材料工业及精密机械工业的发展,精密切削、超精密切削和难切削材料使用的增多,刀具材料的应用日益广泛。材料刀具具有工效高、使用寿命长和加工质量好等特点,过去主要用于精加工,近几年来由于改进了人造超硬刀具材料的生产工艺,控制了原料纯度和晶粒尺寸,采用了复合材料和热压工艺等,应用范围不断扩大,除适于一般的精加工和半精加工外,还可用于粗加工,被国际上公认为是当代提高生产率最有希望的刀具材料之一。,刀具寿命可比硬质合金高几十、甚至几百倍。同时它的出现,还使传统的工艺概念发生变化,利用超硬刀具常常可直接以车、铣代磨(或抛光),对淬硬零件加工,可用单一工序代替多道工序,大大缩短工艺流程。 关键词：刀具磨损；使用寿命；切削加工；因素

Abstract Along with material industry and precision machinery industry, precision machining, precision machining and the increased use of hard cutting materials, superhard tool materials are applied more and more extensively. Superhard material cutting tool has the advantages of high work efficiency, long service life and good processing quality and other characteristics, the past is mainly used for finish machining, in recent years due to the improvement of the artificial superhard tool materials production technology, control the purity of raw material and grain size, the composite materials and hot-pressing process, expanding the scope of application, suitable for in general the semi-finishing and finishing, can also be used for the rough machining, has been internationally recognized as the most promising contemporary productivity is one of the cutting tool materials. Use of superhard materials processing steel, cast iron, nonferrous metals and their alloys and other parts, the cutting speed than the carbide is one order of magnitude higher than the hard alloy, tool life, high dozens or even hundreds of times. At the same time, it appears, also make the traditional technology concept change, use of superhard cutting tools are often directly to the car, milling instead of grinding ( or polishing ), of hardened parts processing, can be used instead of single process procedures, greatly shorten the process. Key Word: tool wear; life; factors

刀具寿命管理规定

刀具寿命管理规定 SANY GROUP system office room 【SANYUA16H-

机加刀具寿命管理办法 1.目的：跟踪刀具使用寿命，实现刀具定期更换、刃磨，减少刀具异常对生产和产品质量的影响。 2.范围：机加车间专机、加工中心/钻攻中心用刀具，这些刀具需刻印有刀具代号和编号方可进行寿命统计和管理。 3.职责： 3.1机加车间负责初拟刀具寿命。 3.2技术部组织评审具体刀具寿命并确认，并配合机加车间对刀具寿命的更改和完善。 3.3机加车间现场管理员负责本办法在本部门的有效实施和推行，以及对生产现场刀具更换和刀具寿命的跟踪及记录。 3.4采购部、质管部、物管部分别负责刀具需外协时的刃磨、验收、收发，在此期间需保持刀具代号和编号不发生损失，以确保刀具寿命可持续追溯。 4.刀具寿命管理办法： 4.1刀具寿命相关术语及定义 4.1.1刀具寿命：是指一把新刀具从开始投入使用直到报废为止的总切削时间或切削工件的数量，其中包含多次刃磨时间（刃磨次数以n表示），所以刀具寿命等于刀具耐用度和（n+1)的乘积。 4.1.2刀具耐用度：刃磨后的刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝标准所经历的总切削时间或切削工件的数量。 4.2刀具寿命标准的制定 4.1.1机加车间各现场管理员负责对各生产线所使用的刀具寿命进行初稿的编制，并详细注明刀具名称、生产线及工序、刀具代号和刀具编号，参照《刀具寿命管理明细表》的格式填写。 寿命管理明线表》初稿编制完成后提交技术部，由技术部组织评审，评审定稿之《刀具寿命管理明细表》由公司领导批准下发各生产线后使用，同时存档备案。 刀具寿命管理明细表》的变更应按工艺变更程序执行。 寿命管理明细表》应悬挂于各工序生产设备上，以便实施刀具寿命的跟踪管理。 4.2刀具寿命跟踪管理 现场管理员完成，操作员工不得随意更换刀具。

影响汽车冲压模具寿命的因素分析实用版

YF-ED-J8533 可按资料类型定义编号 影响汽车冲压模具寿命的因素分析实用版 In Order To Ensure The Effective And Safe Operation Of The Department Work Or Production, Relevant Personnel Shall Follow The Procedures In Handling Business Or Operating Equipment. （示范文稿） 二零XX年XX月XX日

影响汽车冲压模具寿命的因素分 析实用版 提示：该解决方案文档适合使用于从目的、要求、方式、方法、进度等都部署具体、周密，并有很强可操作性的计划，在进行中紧扣进度，实现最大程度完成与接近最初目标。下载后可以对文件进行定制修改，请根据实际需要调整使用。 现代汽车行业的迅猛发展，使得人们对汽 车各个方面的要求也越来越高，故而要求汽车 冲压件结构复杂，且能在高温、高速、高摩擦 剂腐蚀性工作环境中正常工作，也随之提高了 对冲压模具的要求。冲压模具使用寿命一直是 企业关注的重要问题，但目前我国企业生产的 模具使用寿命仅相当于发达国家的1/3—1/5。 为了提高模具寿命，降低成本，必须分析影响 模具使用寿命的因素，获得提高模具寿命的方 法。通过分析模具失效原因发现，合理设计模

具结构，恰当的选用材料及热处理，正确使用和维护模具，对模具使用寿命的提高是有重大意义的。 模具结构 冲压模具结构是影响模具寿命最主要的因素。因此模具设计者要需对冲压模具有较好的认识，同时具备基本的铸造和机加工相关知识，并能将这三者结合在一起来设计模具。 模具设计最基本原则是安全性，其次是经济性，考虑这个因素节省成本，为企业带来效益。所以设计模具过程中，在合理安排模具冲压间隙，冲压工序及冲压工位之后，还须做到以下几点保证模具的寿命达到预期： 1.1整个模具框架结构的厚度需均匀合理 根据模具的大小及生产要求确定模具框架

切削刀具期末复习的题目

金属切削原理与刀具综合复习 一、填空题（每空1分，共分） 1、切削运动是指在切削过程中刀具相对于工件的运动，可分为主运动和进给运动。 2、车刀的切削部分组成包括：前刀面、主后刀面、副后刀面、主切削刃、副切削刃和刀尖。 3、确定刀具几何角度的参考坐标系有两大类：一类称为标注坐标系另一类称为工作坐标系。 4、在刀具材料中，工具钢包括：碳素工具钢、合金工具钢和高速钢。 5、金属切削过程的实质是金属在刀具的作用下产生挤压、剪切和滑移的变形过程。 6、用作刀具的陶瓷材料，根据其化学成分可分为：高纯氧化物陶瓷和复合陶瓷。 7、切屑的种类有多种多样，归纳起来有以下四类：带状切屑、节状切屑、单元切屑、崩碎切屑。 8、影响切削力的主要因素包括：工件材料、刀具几何参数、切削用量和切削液等。 9、刀具磨损的主要原因有：磨粒磨损、粘结磨损、扩散磨损和相变磨损。 10、切削液的作用包括四方面: 冷却、润滑、清洗、防锈。 11、按车刀结构的不同，可分为整体式、焊接式和装配式车刀。 12、车刀由用于切削的_______刀头部分_和用于装夹的______刀杆部分__________两部分组成。 13、刀具材料种类繁多当前使用的刀具材料分5类：_高速钢_，____硬质合金钢______，_____金刚石______，______陶瓷______和_____立方氮化硼_____。一般机加工使用最多的是____高速钢_________和_____硬质合金钢_______。 14、根据一面两角法，______主偏角____和___刃倾角________两角可以确定前刀面的方位，___主后角____和____法后角_两角可以确定后刀面的方位，_____刃倾角______和_____前角______两角可以确定主切削刃的方位。 15、刀尖的修磨形式有_____直线过渡刃_____、____圆弧过渡刃_____和____修光刃______。 16、刀具磨损有正常磨损和非正常磨损两类。其中正常磨损形式包括_硬质点磨损、粘结磨损、扩散磨损和化学磨损_四种形式。 17、切削用量包含哪三个要素（切削速度、进给量、背吃刀量），切削层参数包含哪三个参数（切削宽度、切削厚度、切削面积）； 18、粗、精加工钢件时，应选用硬质合金的牌号为（YT5 YT30），粗、精加工铸铁件时，应选用硬质合金的牌号为（YG3 YG8； 19、车削主运动的速度用（Vc ）表示,合成运动的速度用（Ve ）表示； 20、用人工热电偶法测量的是（切削区某点）温度，用自然热电偶法测量的是（切削区平均）温度； 21、第一变形区主要变形形式为（挤压、剪切、滑移），影响理论粗糙度的主要因素为（主偏角、副偏角、进给量）； 22、刀具材料的种类很多，常用的金属材料有高速钢、硬质合金钢、金刚石、；非金属材料有_陶瓷和立方氮化硼__等. 23、刀具的几何角度中，常用的角度有前角、主偏角、副偏角、副前角、副后脚和刃倾角_六个。 24、切削用量要素包括切削速度、进给量和背吃刀量三个。 25、楔角是（前刀面）与（厚刀面）的夹角 26、YT类硬质合金的主要化学成分是Co、（TiC ）和（Wo ），其中（TiC ）含量越多，硬质合金硬度越高，耐热性越好，但脆性越大。 切屑形成过程实质上是工件材料的（变形）过程。为了便于测量，切削过程中的变形程度近似可用（变形系数）指标来度量。 在金属切削过程中，在（中等）速度加工（塑性）材料时易产生积屑瘤，它将对切削过程带来一定的影响，故在（精）加工时应尽量避免。 外圆车削时，在刀具6个标注角度中，对切削温度影响较大的角度是（前角）和Kr。 在工艺系统刚性好的情况下，刀具的磨钝标准应规定得较（大）；精加工时应规定较（小）的磨钝标准。 常用的切削液有水溶液、（乳化液）和（切削油）三大类。采用硬质合金刀具时，由于（硬质合金耐高温硬度好），故一般不使用切削液。 使用可转位车刀生产率较高，原因是由于它减少了（换刀）及（刃磨）所需的辅助时间，故特别适合于自动化生产。

资料.刀具的磨损与破损、刀具寿命及刀具状态监控(数字)

刀具的磨损与破损、刀具寿命及刀具状态监控 一 刀具磨损的形态及其原因 切削金属时，刀具一方面切下切屑，另一方面刀具本身也要发生损坏。刀具损坏的形式主要有磨损和破损两类。前者是连续的逐渐磨损；后者包括脆性破损(如崩刃、碎断、剥落、裂纹破损等)和塑性破损两种。刀具磨损后，使工件加工精度降低，表面粗糙度增大，并导致切削力加大、切削温度升高，甚至产生振动，不能继续正常切削。因此，刀具磨损直接影响加工 效率、质量和成本。刀具磨损的形式有以下几种： 刀具的磨损形态 典型的磨损曲线 1. 前刀面磨损 2. 后刀面磨损 3. 边界磨损 从对温度的依赖程度来看，刀具正常磨损的原因主要是 机械磨损和热、化学磨损。机械磨损是由工件材料中硬 质点的刻划作用引起的，热、化学磨损则是由粘结(刀 具与工件材料接触到原子间距离时产生的结合现象)、 扩散(刀具与工件两摩擦面的化学元素互相向对方、腐 蚀等)引起的。 二 刀具磨损过程、磨钝标准及刀具寿命 随着切削时间的延长，刀具磨损增加。根据切削实验， 可得图示的刀具正常磨损过程的典型磨损曲线。该图分 别以切削时间和后刀面磨损量VB(或前刀面月牙洼磨 损深度KT)为横坐标与纵坐标。从图可知，刀具磨损过 程可分为三个阶段： 1. 初期磨损阶段 2. 正常磨损阶段 3. 急剧磨损阶段 刀具磨损到一定限度就不能继续使用。这个磨损限度称 为磨钝标准。 一把新刀(或重新刃磨过的刀具)从开始使用直至达到磨钝标准所经历的实际切削时间，称为刀具寿命。 三 刀具的破损 刀具破损和刀具磨损一样，也是刀具失效的一种形式。刀具在一定的切削条件下使用时，如果它经受不住强大的应力(切削力或热应力)，就可能发生突然损坏，使刀具提前失去切削能力，这种情况就称为刀具破损。破损是相对于磨损而言的。从某种意义上讲，破损可认为是

金属切削原理与刀具试卷和答案

《金属切削原理与刀具》试题（1） 一、填空题（每题2分，共20分） 1．刀具材料的种类很多，常用的金属材料有工具钢、高速钢、硬质合金钢；非金属材料有金刚石、立方氮化硼等。 2．刀具的几何角度中，常用的角度有前角、后角、主偏角、副偏角、刃倾角 和副后角六个。 3．切削用量要素包括切削深度、进给量、进给速度三个。 4．由于工件材料和切削条件的不同，所以切屑类型有带状切屑、节状切屑、粒状切屑和崩碎切屑四种。 5．刀具的磨损有正常磨损和非正常磨损两种。其中正常磨损有前面磨损、后面磨损 和前面和后面同时磨损三种。 6．工具钢刀具切削温度超过200度时，金相组织发生变化，硬度明显下降，失去切削能力而使刀具磨损称为相变磨损。 7．加工脆性材料时，刀具切削力集中在刀尖附近，宜取较小的前角和较小的后角。 8．刀具切削部分材料的性能，必须具有高的硬度、良好的强度和韧性、良好的耐磨性和良好的工艺性及经济性。 9．防止积削瘤形成，切削速度可采用低速或高速。 10．写出下列材料的常用牌号：碳素工具钢T8A 、T10A 、T12A ；合金工具钢9SiCr 、CrWMn ；高速工具钢W18Cr4V、W6Mo5Cr4V2。 二、判断题：（在题末括号内作记号：“√”表示对，“×”表示错）（每题1分，共20分）

1．钨钴类硬质合金（YG）因其韧性、磨削性能和导热性好，主要用于加工脆性材料，有色金属及非金属。 （√） 2．刀具寿命的长短、切削效率的高低与刀具材料切削性能的优劣有关 ( √ ）3．安装在刀架上的外圆车刀切削刃高于工件中心时，使切削时的前角增大，后角减小。 （√） 4．刀具磨钝标准VB表中，高速钢刀具的VB值均大于硬质合金刀具的VB 值，所以高速钢刀具是耐磨损的。 （×） 5．刀具几何参数、刀具材料和刀具结构是研究金属切削刀具的三项基本内 容 。 （ √ ）6．由于硬质合金的抗弯强度较低，冲击韧度差，所取前角应小于高速钢刀具的合理前角。 （√） 7．切屑形成过程是金属切削层在刀具作用力的挤压下，沿着与待加工面近似成