qcn 29008.10-91汽车产品质量检验总成评定方法.doc
中华人民共和国汽车行业标准
Qcn 29008.10一91
汽车产品质量检验
总成评定方法
1 主题内容与适用范围
本标准规定了汽车总成工作性能、可靠性、装配调整质量检验的抽样规定、检验内容、方法及检验报告要求。
本标准适用于对汽车各主要总成质量的抽查检验、监督管理和等级评定。本标准不适用于产品评优和企业升级的评定。
2 引用标准
JB 2668汽车离合器台架试验方法
JB 3940汽车离合器性能要求
JB 3987汽车机械式变速器台架试验方法
JBn 4125汽车机械式变速器台架试验评价指标
JB 3741汽车传动轴总成台架试验方法
JBn 3804汽车驱动桥台架试验评价指标
JB 3803汽车驱动桥台架试验方法
JB 2958汽车转向器总成台架试验方法
JB 2957汽车转向器总成技术条件
JB 4044汽车转向器清洁度测定方法
QC／T 29110汽车变速器、分动器总成及其齿轮质量分等
QC／T 29109汽车驱动桥主、从动圆锥齿轮质量分等
QC／T 29083汽车传动轴总成质量分等
QC／T 29089汽车转向器总成质量分等
QC／T 29052汽车离合器总成质量分等
QCn 29008·1汽车产品质量检验整车装配调整和外观评定方法
QCn 29008·13汽车产品质量检验清洁度评定方法
QCn 29008·14汽车产品质量检验发动机性能抽查评定方法
QCn 29008·15汽车产品质量检验发动机可靠性评定方法
3 抽样规定
3．1 抽样对象
定型投产，在本评定周期内生产、经企业质量部门验收合格的成品总成。
3．2 抽样方式
随机抽样。
3．3 抽样周期
3．3．1 总成装配调整质量检验每季抽检一次。
3．3．2 总成性能及可靠性检验每年抽检一次。
3．4 抽样数
总成装配调整质量检验、性能及可靠性检验的抽样数见表1。
3．5 抽样地点与抽样基数
在生产企业成品库抽样时，抽样基数不少于抽样数的10倍；在装配现场或用
户单位抽样时，抽样基数不限；突击抽查时，抽样地点、抽样基数不限。
3．6 加倍抽样
3．6．1 总成检验关键项目不合格时，允许加倍抽样一次，对不合格项进行复
检。但出现下列情况之一时，不允许加倍抽样：
a．2个样品总成备有同一关键项不合格时；
b．同一样品总成，有2项关键项不合格时。
3．6．2 加倍抽样数为不合格总成数的2倍。
3．7 抽样说明
受检总成装车后改变原始状况的项目，可在装配线上另抽样品检验（如发动
机活塞配缸拉力）。
4 检验内容
评定汽车主要总成共12种，各总成抽样数及检验项目数见表1（表中数字不包
括清洁度检验项目数）。
汽车总成检验内容如下：检验项目中带“△”为关键项。受检总成中如结构
不同，各企业可根据产品结构特点选择适当项目替代。检验方法无国家标准或行
业标准者，由企业自行规定。
4．1 发动机
4．1．1 装配调整质量检验内容
a．活塞配缸拉力或配缸间隙（在装配线上检验）；
b．连杆、活塞合件同组质量（在装配线上检验）；
c．曲轴、飞轮及离合器总成动平衡量（大型发动机检验曲轴、飞轮、离合
器等的动平衡或静平衡量，在装配线上检验）；
△d．连杆螺母扭紧力矩；
△e．主轴承盖螺栓、螺母扭紧力矩；
f．拧紧主轴承及连杆轴承螺栓后，曲轴的回转力矩（带活塞连杆总成）；
g．曲轴轴向窜动量；
h．气缸盖螺栓、螺母扭紧力矩；
i．气门间隙（冷状态下）；
j．各气缸压缩压力（按企业技术文件规定转速下检验）；△k．曲轴箱强制通风装置（有、无）；
l．运转试车（有无异响）；
△m．主油道机油压力（高、低二种转速）；
n．各部位密封状况；
o．附、配件装配（是否完整、正确）及工作状况。
注：a～k项均在运转试车前检验。
4．1．2 性能及可靠性检验内容a．排放；
b．额定功率；
c．最大扭矩；
d．最低燃料消耗率。4．1．3 清洁度检验
4．2 离合器
4．2．1 装配调整质量检验内容
a．分离杆的装配（顶端是否在同一平面上）；
b．飞轮平面至分离杆顶端距离；
c．摩擦片分离间隙；
d．接合情况下的压盆压力；
e．静平衡（或动平衡）的不平衡量（或与曲轴、飞轮装成合件时动平衡的不平衡量）。
4．2．2 性能及可靠性检验内容
a．滑动摩擦力矩；
b．热负荷；
c．摩擦片磨损检验；
d．从动盘扭转耐久性检验；
e．分离机构耐久性检验；
f．高速破坏试验；
g．耐锈蚀检验；
h．轴向弹性检验。
4．3 变速器（机械式）
4．3．1 装配调整质量检验内容
△a．变速操作（要求各档到位，变速杆不抖，不自行脱档）；
b．异响（各档在工作中有无异响）；
c．密封状况（有无渗、漏油现象）；
d．手制动器的调整（手制动器不装在变速器上的不检）；
e．第二轴凸缘螺母扭紧力矩；
f．倒车灯开关。
4．3．2 性能及可靠性检验内容
a．耐久性；
b．噪声。
4．3．3 清洁度检验
4．4 传动轴
4．4．1 装配调整质量检验内容
△a．总成动平衡；
△b．焊缝外观；
△c．承扭能力；
d．十字轴与轴承之间的配合，万向节叉沿各方向偏离轴线的摆角；
e．套管叉（或滑动叉）与花键轴的配合
4．4．2 性能及可靠性检验内容
a．扭转疲劳寿命；
b．万向节磨损寿命；
c．花键磨损寿命。
4．5 驱动桥
4．5．1 装配调整质量检验内容
△a．第一级减速从动齿轮接触痕迹；
b．第一级减速主、从动齿轮齿侧间隙；
c．第二级减速主、从动齿轮齿侧间隙；
d．第一级减速主动齿轮凸缘螺母扭紧力矩；
e．差速器壳螺栓或螺母的扭紧力矩；
f．驱动桥（或减速器）总成运转状况（有无异响，噪声是否符合技术条件
要求）；
g．第一级减速主动齿轮轴承预紧力矩或轴向窜动量；
h．轮毅轴承的调整状况。
4．5．2 性能及可靠性检验内容
a．主、从动锥齿轮工作平稳性；
b．主、从动锥齿轮耐久性；
c．桥壳刚性；
d．桥壳静强度；
e．桥壳耐久性。
4．5．3 清洁度检验
4．6 转向器
4．6．1 装配调整质量检验内容
a．转动灵活性（从一个极端位置转到另一个极端位置的全过程中不应发卡）；
b．在中间位置的转动力矩；
c．在何极端位置的转动力矩；
d．转向器的转向游隙；
e．油密封检验。
4．6．2 性能及可靠性检验内容
a．传动效率；
b．疲劳寿命。
4．6．3 清洁度检验
4．7 槽型钢或之型钢车架装配调整质量检验内容
a．两纵梁前端内侧尺寸；
b．两纵梁后端内侧尺寸；
c．前横梁与纵梁联接质量；
d．中横梁与纵梁联接质量；
e．后簧前横梁与纵梁的联接质量；
f．后簧后横梁与纵梁的联接质量；
g．左纵梁的焊接质量及其与加强板的联接质量；
h．右纵梁的焊接质量及其与加强板的联接质量；
i．发动机悬置孔位置尺寸；
j．发动机悬置孔对角线偏差；
k．前钢板弹簧前支架位置尺寸；
l．后钢板弹簧前支架位置尺寸；
m．前钢板弹簧左、右前支架同轴度；
n．后钢板弹簧左、右前支架同轴度；
o．前钢板弹簧前支架中心与后钢板弹簧前支架中心对角线偏差；p．制动主缸（阀）固定孔位置尺寸；
q．转向器固定孔位置尺寸；
r．前钢板弹簧前、后支架与纵梁的联接质量；
s．后钢板弹簧前、后支架与纵梁的联接质量；
t．两侧横梁的位置尺寸；
u．两侧横梁与纵梁垂直度；
v．两侧横梁与纵梁的联接质量；
w．车架上平面的平面度；
x．最前端横梁与最后端横梁四个外端点对角线偏差；
y．最前端横梁与最后端横梁四个外端点对角线的交点与车架中心线的偏移量；
z．两侧各横梁外端点与车架中心线的对称度；
a′．外观质量；
b′．油漆涂层表面质量。
4．8 异型管车架（客车）装配调整质量检验内容
a．两纵梁前端外侧尺寸；
b．两纵梁后端外侧尺寸；
c．外侧各横梁位置尺寸；
d．外侧各横梁与纵梁的垂直度；
e．车架上平面的平面度；
f．最前端横梁与最后端横梁四个外端点对角线长度差；
g．最前端横梁与最后端横梁四个外端点对角线交点与车架中心线的偏移量；
h．发动机悬置孔位置尺寸；
i．发动机悬置孔对角线偏差；
j．前钢板弹簧前、后支架中心距；
k．后钢板弹簧前、后支架中心距；
l．前钢板弹簧前、后支架对角线偏差；
m．后钢板弹簧前、后支架对角线偏差；
n．前钢板弹簧前支架与后钢板弹簧前支架对角线偏差；
o．前钢板弹簧左、右前支架同轴度；
p．后钢板弹簧左、右前支架同轴度；
q．传动轴吊架横梁位置尺寸；
r．转向器固定架位置尺寸；
s．纵梁联接处焊接质量；
t．各横梁与纵梁联接处焊接质量；
u．转向器固定支架与纵梁的焊接质量；
v．传动轴吊架横梁与纵梁的联接质量；
w．前、后钢板弹簧支架与纵梁的联接质量；
x．发动机悬置座与纵梁的联接质量；
y．外观质量；
z．油漆涂层表面质量。
4．9 承载式车身底架（轿车）装配调整质量检验内容a．前悬架支座倾斜度；
b．前悬架前支座高度位置距车身高度零线尺寸；
c．前悬架前支座横向位置距车身横向零线尺寸；
d．前悬架前支座纵向位置距车身纵向零线尺寸；
e．前悬架左、右支座高度位置距车身高度零线尺寸；
f．前悬架左、右支座横向位置距车身横向零线尺寸；
g．前悬架左、右支座纵向位置距车身纵向零线尺寸；
h．离合器踏板轴高度位置距车身高度零线尺寸；
i．离合器踏板轴纵向位置距车身纵向零线尺寸；
j．离合器踏板轴端面位置距车身对称中心线尺寸；
k．制动主缸支板孔中心距车身高度零线尺寸；
l．制动主缸支板孔中心距车身对称中心线尺寸；
m．制动主缸支板孔平面距车身纵向零线尺寸；
n．传动轴中间轴承座支承面距车身高度零线尺寸；
o．后桥吊杆孔中心距后轮中心线尺寸；
p．后减震器支架倾斜角；
q．后减震器支架高度位置距车身高度零线尺寸；
r．中间纵梁上平面位置距车身高度零线允差；
s．后减震器摇臂支座倾斜度；
t．后减震器摇臂支座高度位置距车身高度零线尺寸；
u．后减震器摇臂支座横向位置距车身横向零线尺寸；
v．后减震器摇臂支座纵向位置距后轮中心线尺寸；
w．各部位焊接质量。
4．10 钢板弹簧（前、后）装配调整质量检验内容a．静负荷下弧高；
b．刚度；
c．两卷耳轴线的平行度；
d．两卷耳轴线的垂直度；
e．永久变形量；
f．卷耳处宽度；
g．卷耳（衬套）孔直径；
h．总成宽度；
i．各联接螺栓紧固状况；
j．外观与涂漆质量。
4．11 前轴总成（整体式前轴）装配调整质量检验内容△a．横拉杆球头销及卡箍螺栓、螺母扭紧力矩；
b．前束（在汽车总装配线上调整前束的不检）；
c．向左、向右极限转角；
d．前轴与转向节间隙（有的车型可检验拉力）；
e．横拉杆球头销转动状况。
4．12 前悬架总成（独立悬架）装配调整质量检验内容
△a．主销相对转向节的转动状况（转向节主销扭紧力矩）；
b．轮毅轴承预紧后，轮毅转动状况；
c．转向节锁紧螺母锁紧状况；
d．制动蹄与制动鼓的间隙（用标准制动鼓测量）；
e．摩擦片铆钉头的深度。
4．13 发动机悬架总成（轿车）装配调整质量检验内容a．发动机后端左、右支承软垫中心距；
b．发动机前、后支承软垫中心距：
c．发动机悬架左、右减震软垫座孔中心距；
d．发动机悬架前、后减震软垫座孔中心距；
e．前悬架上臂轴支承平面高度；
f．前悬架下臂轴紧固螺孔前后中心距；
g．减震器与前悬架下臂轴中心距；
h．转向器固定螺孔中心距；
i．发动机悬架前段内开档；
j．发动机悬架后段内开档；
k．F、F′两平面直线度位置；
l．各部位焊接情况；
m．内加强板焊接情况；
n．表面油漆质量。
4．14 车箱（载货车）装配调整质量检验内容
a．木质零件含水率；
b．纵梁及前、后横梁装配质量；
c．底板及底板缝隙（指木质底板）；
d．边板与底板间隙；
e．前、后板与两侧边板间隙；
f．边板与后板高度差；
g．所有螺栓联接件紧固状况；
h．木螺钉装配质量（有无直接打入的）；
i．闩杆装配质量（闭合要保险可靠，开关要灵活）；
j．边板、前后板及底板（铁箱）的表面质量；
k．焊接质量；
l．表面油漆质量。
5 检验方法
5．1 检验条件
5．1．1 量检具
5．1．1．1 检验时，使用生产现场检验人员专用的量具、检验夹具、检验台（统称“现场检具”）。并辅以万能方法。有条件的企业，应以万能量具为主，现场量具为辅。当对某检验结果有异议时，允许用另种量检具复检。5．1．1．2 检验用量检具应符合计量检定要求，并在有效检定周期内。
5．1．2 环境
5．1．2．1 在生产现场检验，受检件的温度应与所使用的量检具温度一致。5．1．2．2 送检验（计量）室检验的总成，应在其温度与室内温度一致时进行检验。
5．2 总成装配调整质量检验方法
5．2．1 按常规检验方法检验。
5．2．2 由有经验人员用感觉评定异响。
5．2．3 按QCn 29008·1附录D规定检验螺栓、螺母扭紧力矩。
5．2．4 按QCn 29008·1附录E规定检验油、气、水密封。
5．3 总成性能及可靠性检验方法
5．3．1 按QCn 29008·13规定方法检验清洁度。
5．3．2 总成性能及可靠性检验方法见表2。
5．4 检验程序
5．4．1 确定受检总成。
5．4．2 企业按要求提供产品图样、技术文件。
5．4．3 确定受检项目。
5．4．4 编制检验规范。
5．4．5 抽样。
5．4．6 实施检验或委托检验。
5．4．7 检验结果处理，编写检验报告。
6 评定方法
6．1 评定依据
依据企业产品图样、技术文件以及相应标准检验评定汽车主要总成的质量水平。具体规定见表3。
6．2 评定分数
6．2．1 总成质量检验评定分数计算公式如下：
6．3 质量分等
6．3．1 根据关键项检验结果和总成质量检验评定分数，将总成质量分为一等、合格、不合格三个等级。具体规定见表4。
6．3．2 关键项是单件样品总成的否定项，必须全部合格；否则，该件判为不合格。
6．3．3 当加倍样品复检的项目全部合格时，以原被检样品的检验结果纳入评
定分数计算。如复检样品中有1项仍不合格，则该样品判为不合格，受检项目合格
率为零。
6．3．4 1个检验项目包括多个子项时，按1项计算。如果其中1个子项不合格，
则该件该项判为不合格。
7 检验报告
7．1 总成质量检验记录
汽车总成质量检验记录见表5。
7．2 汽车总成主要性能及可靠性检验报告
检验报告内容应包括：
车型；
总成名称；
抽样日期；
抽样地点；
抽样基数；
检验起、止日期；
使用仪器、设备名称、精度、检定日期；
检验规范；
检验中发现的问题；
检验结果及建议；
参加检验人员。
7．3 汽车总成质量检验汇总表
汽车总成质量检验汇总表见表6。
附加说明：
本标准由中国汽车工业总公司提出。
本标准由中国汽车技术研究中心归口。
本标准由中国汽车工业总公司质量监督部组织工作组起草。
产品质量检验标准及流程
产品质量检验标准及流程 （初稿）◆目的：规格质量检验流程，保证产品出货质量；◆适用范围：与本公司合作的供应商；◆质量检验标准：1、MIL-STD-105E 一次正常抽样二级水平2、ANSI/ASQC-Z1.4 ◆允收水准：MIL-STD-105E.II.(如下图，详细的参考AQL表) 缺点AQL AC RE CRI 0 MAJ 0.65 MIN 2.5 ◆检验方式：抽检、全检；抽检：抽检箱数以货物箱数的开平方取整数；抽检数量以货物数对AQL表定；◆检验流程：1、数量：数量分为货物总箱数和单个箱的产品数（如有内箱的需检查内箱数）；清点数量的时候，须先清点货物的总箱数，与单上的数量箱数是否一致。再抽点箱子里的产品数量跟单子指定的每箱数量是否一样。如发现有误须马上指出并将检查结果记录下来；2、包装：检查货物的包装是否稳实，包装带打的是否牢固。原则上以在运输过程中不会造成对产品的损坏为考虑的首要因素。如检查发现有问题，须马上指出并将结果记录下来；3、唛头：仔细核对订单上的唛头与外箱的唛头是否一致。如发现有误须马上指出并将检查结果记录下来；4、产品质量检查，以严谨认真的态度，对产品的外观和功能以及是否会对人畜造成伤害等各方面进行检验。并将检验情况记录下来。具体的检验方法，参看下面产品检验方法；5、根据检验情况，填写检验报表。依据AQL 标准，作出合格与否的决定。◆产品检验方法■、参照客户确认的样板进行检验；A、外观■五金类外观方面需要注意以下几点：1、产品表面有否生锈、伤痕或刮花现象；2、接口吻合部份连接是否紧密；3、套接或旋转是否灵活，无阻碍；4、电镀产品，有否色差、汽泡或掉镀现象，镀层和镀色是否均匀；5、客户需印的LOGO是否清楚。有否漏字、错字、图案不全或错误现象。6、检查里面的电池是否干净，有否绝缘片。有否发莓或锈斑现象；■塑胶类外观方面需要注意以下几点：1、产品表面有否伤痕或刮花现象；2、接口吻合部份连接是否紧密；3、套接或旋转是否灵活，无阻碍；4、喷油、烤漆或电镀产品，有否汽泡或掉油、掉漆、掉镀现象，镀层和镀色是否均匀，有否色差现象；5、客户需印的LOGO是否清楚。有否色差、漏字、错字、图案不全或错误现象。6、检查里面的电池是否干净，有否绝缘片。有否发莓或锈斑现象；7、透明产品，查看透明度是否良好。有否杂质、黑点；8、产品有否披锋。披锋情况是否严重；■带子类外观方面需要注意以下几点：1、长度是否够；2、带子边缘是否整齐，无漏线、脱线或掉线现象；3、带子颜色是否有色差；4、带子的材料与样板材料是否一样；■水晶类外观方面需要注意以下几点：1、产品表现是否光滑、有否伤痕、刮伤、缺口现象；2、倒角是否均匀，倒角宽度是否在允可的范围内；3、产品的透明度是否好。产品里面是否有杂质、黑点或汽泡现象；4、内雕产品，雕刻图案是否完整清楚；■磁力扣外观方面需要注意以下几点：1、封胶是否均匀无杂质、黑点；2、印刷颜色是否有色差；3、产品线路板边缘磨合是否良好、整齐；■彩卡需要注意以下几点：1、卡纸的规格是否和样品的一样；2、彩卡的印刷颜色是否一样，有否色差；3、印刷图案和文字是否和样品一样。有否错字、漏字和印错图案，图案不全现象；■吸塑外观方面需要注意以下几点：1、吸塑规格是否和样品一样；2、吸塑表面是否干净、无杂质、无黑点；注意事项：1、印刷LOGO：抽10PCS用专业胶纸（3M600）测试印刷的LOGO，有否掉色现象。如有，3个以下为通过。3个以上要整批货返工重新印刷；2、五金件边缘是否整齐光滑，有否披锋。有否对人会造成致命伤害的可能存在，如有，AQL表里列入CRI。无论货物的数量多少，整批货需要返工；3、外观严重视为重缺陷，AQL表里列入：MAJ；B、功能■发光棒1、检验按键开关是否灵敏，按动是否灵活。2、灯光颜色是否有色差、灯光有否偏暗；3、有否缺灯或灯不亮现象；4、灯光闪动是否按订单要求的闪法；5、电池电压是否足、有否短路现象以及电池周围是否用绝缘片封套6、磁力扣产品要注意看灯光位置是否居中（如五角星）。7、线路板焊接是否牢固，使用过程中有否会掉落或松开的可能；8、对于棒类产品。要查看一端旋进的过程中会否顶到灯头以致影响功能的可能；C、生产过程中之货物检验如检验的时候，产品还没完成，正在制作过
产品质量检验方法分析
龙源期刊网 https://www.docsj.com/doc/c518932588.html, 产品质量检验方法分析 作者：刘英坤 来源：《科技风》2016年第14期 摘要：产品质量检验情况不但会影响企业的生存和发展，还会给人民群众的利益造成很 大影响，若是产品质量不合格，很容易威胁到人们的安全和健康。并且，进行产品质量检验能够推动产品质量提高，只有产品的质量检验真正到位，才能够确保产品的质量和实际需要相符合。本文主要分析了五种常用的产品质量检验方法，并研究了抽样给产品质量检验结果准确性造成的影响，希望能够提高产品质量检验水平。 关键词：质量检验；方法；抽样 随着科技的发展，我国质检工作也有了很大的进步，在工业信息化时代中，质检工作是非常重要的环节，会给国家竞争力的提高和百姓的生活造成重要影响。质检工作开展需要比较坚定样品，所以抽样方法会直接给产品质量检验结果造成影响。是否具备科学的抽样方法，会影响质检成效。 一、产品质量检验的方法 （一）感官检验法 在对产品质量进行检验时，最简单的办法便是通过感官来进行治疗检验。感官检验效率比较高，并且简便，优势比较明显，省时省力，可以通过人的味觉、视觉和听觉来对平时接触到的食品等进行检验。在食品检验时，一般会通过组织、口感、色泽等来进行检验，而对于食用油而言，透明度是其最基本的检验项目[ 1 ]。当然，感官检验法比较简单，其劣势也明显，比如不够准确，并且误差比较大，会出现不良后果。 （二）物理检验法 物理检验法也是一种效率比较高的检验手段。顾名思义，物理检验法便是在物理检验的情况下，研究产品特性。并且物理检验法主要可以分成三种，分别是进行几何量、机械性能以及物理量的检验。检验时的要素主要包含了样品的功率、导电量、密度以及重量等。产品几何量检验主要是检验产品的长宽高等一些几何性质、检验产品机械性能主要包含了检验产品的抗拉程度、抗冲击程度、抗磨程度等等[ 2 ]。 （三）化学检测法 在检验时，通过对样本化学性质进行分析来了解产品化学质量的办法便是化学检验法。通过化学检测法进行检测时，主要是通过化学仪器来检测样品本身的化学性质，从而做到全面的了解样品质量。化学检测法主要可以分成化学定性分析和化学定量分析两种。通过这两种办法
二类汽修厂汽车维修管理制度
汽修厂管理制度 目录 1、汽车维修企业工作流程图 2、汽车维修质量承诺制度 3、汽修厂维修服务承诺书格式 4、汽车维修质量管理制度 5、汽修厂顾客抱怨受理制度 6、汽车维修车辆进出厂登记制度 7、汽车维修质量检验制度 8、汽车修理竣工出厂合格证管理制度 9、汽车维修档案管理制度 10、汽车修理厂计量器管理制度 11、汽修检测仪具和设备管理制度 12、汽修厂人员技术培训制度 13、汽车维修厂环境保护管理制度 14、汽修厂安全生产制度(汽修厂管理制度相关) 15、汽修厂配件材料管理制度(汽修厂仓库管理制度相关) 16、汽车修理厂计算机服务管理系统制度 17、汽车维修厂设备:压床安全操作规程 18、汽修设备管理制度:钻床安全操作规程
19、空气压缩机安全操作规程(汽修厂设备管理制度相关) 20、汽修设备管理:砂轮机安全操作规程 21、举升机安全操作规程 22、乙炔气瓶安全使用守则 23、氧气瓶使用安全技术要求 24、汽车维修机工安全操作守则 25、汽车维修钣金工安全操作守则 26、汽车维修漆工安全操作守则 27、汽车维修厂电工安全操作守则 28、汽车维修厂胎工安全操作守则 29、汽车维修厂检验试车安全操作守则 30、汽修厂气焊作业安全操作守则 31、汽车修理厂经理（厂长）岗位职责 32、汽修厂技术负责人岗位职责 33、汽车维修质量检验员岗位职责 34、汽修厂业务员岗位责任制 35、汽修厂财务结算员岗位职责
一、汽车维修企业工作流程图 本汽车维修企业工作流程图全面的解析了普通汽车维修企业的业务处理流程，从汽车进厂、车辆交接、维修检测、竣工检验、填写维修档案、维修结算到汽车出厂，完整的描绘汽修厂是如何工作的。 二、汽车维修质量承诺制度 1、在车辆维修作业中，严格执行作业规范和三级检验制度。 2、认真填写、整理车辆技术档案和维修档案，按规定签发竣工出厂合格证。 3、维修中坚决杜绝使用假冒伪劣配件。 4、对维修车辆实行质量保证期制度，自竣工出厂之日起： 一级维护、小修及零件修理质量保证期为汽车行驶2000公里或者10日； 二级维护质量保证期为汽车行驶5000公里或者30日； 整车修理或者总成修理质量保证期为汽车行驶20000公里或100日。 质量保证期中行驶里程和日期指标，以先达到者为准。
质量检验方法分类总结
质量检验方法分类总结 一、按生产过程的顺序分类 1. 进货检验 定义：企业对所采购的原材料、外购件、外协件、配套件、辅助材料、配套产品以及半成品等在入库之前所进行的检验。 目的：是为了防止不合格品进入仓库，防止由于使用不合格品而影响产品质量，影响正常的生产秩序。 要求：由专职进货检验员，按照检验规范(含控制计划)执行检验。 分类：包括首(件)批样品进货检验和成批进货检验两种。 2. 过程检验 定义：也称工序过程检验，是在产品形成过程中对各生产制造工序中产生的产品特性进行的检验。 目的：保证各工序的不合格品不得流入下道工序，防止对不合格品的继续加工，确保正常的生产秩序。起到验证工艺和保证工艺要求贯彻执行的作用。 要求：由专职的过程检验人员，按生产工艺流程(含控制计划)和检验规范进行检验。 分类：首验；巡验；末验。 3. 最终检验 定义：也称为成品检验，成品检验是在生产结束后，产品入库前对产品进行的全面检验。目的：防止不合格产品流向顾客。 要求：成品检验由企业质量检验部门负责，检验应按成品检验指导书的规定进行，大批量成品检验一般采用统计抽样检验的方式进行。 检验合格的产品，应由检验员签发合格证后，车间才能办理入库手续。凡检验不合格的成品，应全部退回车间作返工、返修、降级或报废处理。经返工、返修后的产品必须再次进行全项目检验，检验员要作好返工、返修产品的检验记录，保证产品质量具有可追溯性。 常见的成品检验：全尺寸检验、成品外观检验、GP12(顾客特殊要求)、型式试验等。 二、按检验地点分类 1. 集中检验 把被检验的产品集中在一个固定的场所进行检验，如检验站等。一般最终检验采用集中检验的方式。 2. 现场检验 现场检验也称为就地检验，是指在生产现场或产品存放地进行检验。一般过程检验或大型产品的最终检验采用现场检验的方式。 3. 流动检验(巡检) 检验人员在生产现场应对制造工序进行巡回质量检验。检验人员应按照控制计划、检验指导书规定的检验频次和数量进行检验，并作好记录。 工序质量控制点应是巡回检验的重点。检验人员应把检验结果标示在工序控制图上。 当巡回检验发现工序质量出现问题时，一方面要和操作工人一起找出工序异常的原因，采取有效的纠正措施，恢复工序受控状态；另一方面必须对上次巡回检后到本次巡回检前所有的加工工件进行100%追溯全检，以防不合格品流入下道工序或客户手中。
汽车维修质量管理制度72355
汽修管理制度 一、汽车维修质保及服务承诺制度 1、在车辆维修作业中，严格执行作业规范和三级检验制度。 2、认真填写、整理车辆技术档案和维修档案，按规定签发汽车竣工合格证。 3、维修中坚决杜绝使用假冒伪劣配件。 4、对维修车辆实行质量保证期制度，自竣工出厂之日起； 一级维护、小修及零件修理质量保证期为汽车行驶2000公里或者10日； 二级维护质量保证期为汽车行驶5000公里或者30日；整车修理或者总成休息质量保证期为汽车行驶20000公里或100日；质量保证期中行驶里程和日期指标，以先达到者为准。 二、汽车维修质量管理制度 为提高车辆的维修质量，加强全厂职工的质量意识，杜绝质量事故的发生，制定如下制度。 1、质量管理机构 本厂成立质量管理领导小组，由售后经理负责。具体质量管理工作由生产技术部门负责。 2、质量机构职责 全面负责全厂质量管理工作，贯彻执行国家和行业主管部门有关《汽车维护工艺规范》、《汽车维护出厂技术条件》、交通部《汽车维修质量管理办法》等有关规定，贯彻执行有关汽车维修质量的规章制度，确定质量方针，制定质量目标，对全厂维修车辆进行监督、检查、考核，对维修技术、质量问题进行分析，并提出整改方案。 （1）建立健全内部质量保证体系，加强质量检验，进行质量分析。 （2）收集保管汽车维修技术资料及工艺文件，确保完整有效，及时更新。 （3）制定维修工艺和操作规程。 （4）负责车辆档案管理工作。 （5）负责标准计量工作。 （6）负责设备管理维修工作。 （7）负责汽车的检验工作。提高汽车维修质量。
（8）负责质量纠纷的质量分析工作。 3、对维修车辆一律进行三级检验，严格进行汽维护检验、过程检验、竣工检验，严格执行竣工出厂技术标准，未达标准不准出厂。认真执行汽车维修质量的抽查监督制度。 4、材料仓库应严把配件质量关，严格做好采配件的入库验收工作。 5、严禁偷漏作业项目。一经发现，即严肃查处。 三、汽车维修质量检验制度 1．进厂检验 维修车辆进厂后，检验员应记录驾驶员对车况的反映和报修项目，查阅车辆技术档案，了解车辆技术状况，检查车辆整车装备情况，然后按照《汽车维护、检测、诊断技术规范》（GB／T18344－2001）的要求择项进行维修前的检测，确定附加作业项目，并把检验、检测的结果填写在检验签证单上，未经检验签证的车辆，作业人员应拒绝作业。 2. 过程检验 在维修作业的全过程中，都要进行过程检验。过程检验实行维修工自检、班组内部互检及厂检验员专检相结合的办法。过程检验的主要内容是零件磨损、变形、裂纹情况；配合间隙大小；有调整要求的调整数据；重要螺栓螺母扭矩。对涉及转向、制动等安全部件更须严格的检查。对不符合技术要求的部件，应进行修复、更换，以确保过程作业的质量.过程检验的数据由检验员在检验签证单上完整记录，未经过程检验签证的车辆，厂检验员有权拒绝进行竣工检验。 3. 竣工检验 竣工检验由检验员专职进行。必须严格按《汽车二级维护竣工出厂技术条件》逐项进行检验签证，必要时进行路试。竣工检验的结果应逐一填写在检验签证单上，未经竣工检验合格的车辆不得送检测站检测，不得出厂。 4.检验标准： （1）《汽车维护、检测、诊断技术规范》（GB／T18344－2001） （2）《营运车辆综合性能要求和检验方法》（GB／18565－2001） （3）《车辆运行安全技术条件》（GB7258－2005）
产品质量检验抽样方法简述
摘要：抽样检验，是从一批产品中随机抽取少量产品（样本）进行检验，据以判断该批产品是否合格的统计方法和理论。抽样检验则根据样本中的产品的检验结果来推断整批产品的质量。如果推断结果认为该批产品符合预先规定的合格标准，就予以接收；否则就拒收。 产品质量检验通常可分成全数检验和抽样检验两种方法。 全数检验是对一批产品中的每一件产品逐一进行检验，挑出不合格品后，认为其余全都是合格品。而当质量捡验具有破坏性时，例如电视机的寿命试验、材料产品的强度试验等，全数检验更是不可能的。 抽样检验是从一批交验的产品（总体）中，随机抽取适量的产品样本进行质量检验，然后把检验结果与判定标准进行比较，从而确定该产品是否合格或需再进行抽检后裁决的一种质量检验方法。 一、抽样检查方法的分类 目前，已经形成了很多具有不同特性的抽样检查方案和体系，大致可按下列几个方面进行分类。 1.按产品质量指标特性分类 质量指标可以按其测量特性分为计量指标和计数指标两类。计量指标是指如材料的纯度、加工件的尺寸、钢的化学成分、产品的寿命等定量数据指标。计数指标又可分为计件指标和计点指标两种，前者以不合格品的件数来衡量，后者则指产品中的缺陷数。按质量指标分类，产品质量检验的抽样检查方法也分成计数抽检和计量抽检方法两类。 （1）计数抽检方法是从批量产品中抽取一定数量的样品（样本），检验该样本中每个样品的质量，确定其合格或不合格，然后统计合格品数，与规定的“合格判定数”比较，决定该批产品是否合格的方法。 （2）计量抽检方法是从批量产品中抽取一定数量的样品数（样本），检验该样本中每个样品的质量，然后与规定的标准值或技术要求进行比较，以决定该批产品是否合格的方法。 2.按抽样检查的次数分类 按抽样检查次数可分为一次、二次、多次和序贯抽样检查方法。 （1）一次抽检方法该方法最简单，它只需要抽检一个样本就可以作出一批产品是否合格的判断。 （2）二次抽检方法先抽第一个样本进行检验，若能据此作出该批产品合格与否的判断、检验则终止。如不能作出判断，就再抽取第二个样本，然后再次检验后作出是否合格的判断。 （3）多次抽检方法其原理与二次抽检方法一样，每次抽样的样本大小相同，即n1=n2=n3…=n7，但抽检次数多，合格判定数和不合格判定数亦多。iso2859标准提供了7次抽检方案。而我国gb2828、gb2829都实施5次抽检方案。 （4）序贯抽检方法相当于多次抽检方法的极限，每次仅随机抽取一个单位产品进行检验，检验后即按判定规则作出合格、不合格或再抽下个单位产品的判断，一旦能作出该批合格或不合格的判定时，就终止检验。 3.按抽检方法型式分类 抽检方法首先可以分为调整型与非调整型两大类。 二、计数抽样方法 1.计数抽样方法概述 按抽样次数，分为一次、二次和多次计数抽样检查方法。 （1）计数一次抽样检查方法这是一种最基本和最简单的抽样检查方法，它对总体n中抽取n个样品进行检验，根据n中的不合格品数d和预先规定的允许不合格品数c对比，从而判断该批产品是否合格。下图表示了其基本内容。
产品质量检验方法培训
第三章质量检验大法 第一节基本名词 1.1 检验(Inspection) 是指用某种方法（技术、手段）测量、检查、试验和计量产品的一种或多种质量特性并测定结果与判别标准相比较，以判定每个产品或每批产品是否合格的过程。 1.2 单位产品(unit product) 单位产品是为了实施检验的需要而划分的基本单元。 1.3 批 指同样制品或半制品的集合,也指“制造批”。 1.4 检验批(lot) 需要进行检验的批，送检批的大小称批量（lot size），N表示。 1.5 样本（sample） 指从检验批中抽取一个以上的单位产品所组在的。 1.6 缺陷（defect） 指产品质量特征不满足预定使用要求的情况。产品不符质量标准的任何一项要求就构成了一个缺陷，缺陷是指产品质量特性不满足预定使用要求的情况。缺陷分为致命缺陷、重缺陷和轻缺陷三种。 1.6.1 致命缺陷（critical defect） 致命缺陷是根据判断和经验认为，对使用和维护产品或以与此有关的人员可能造成危害或不安全状况的缺陷。 1.6.2 严重缺陷(major defect) 重缺陷不同于致命缺陷，但能引起失效或显著降低产品预期性能的缺陷。 defect) 轻缺陷是不会显著降低产品预期性能的缺陷，或偏离标准但只轻微影响产品有效使用或操作的缺陷。 1.7 不合格品（defective） 含有任何一种缺陷的产品。 1.8 抽样计划（sampling plan） 指每一检验批中需检验的样本大小，以决定该批允收准则，即允收数及拒收数。 1.9 允收品质水准AQL （Aueptable Quality Level） 是指认为可以接受的连续提交检查批的过程平均上限值。按批抽样程序，大部分皆将被允收，允收的机率约为95%，生产者冒险率约为5%。 *过程平均（Process Average） 指供应商送初次检验的产品平均不良率（或平均百件缺点数） 1.10 美军标准105E表（MIC-STD-105E） 是一种抽样检验计划，主要用于连续在交货单独批检验，适用于AQC为0.01%较交者。 第二节检验的分类 1、根据检验数量分类 a)全数检验（100%inspection）。是对批中，每一产品逐一进行检验，以确定每件产品的质量是 否符合标准和否接收的检验，也称全检或100%检验。 b)抽样检验（sampling inspection）。是按照统计方法从每一批产品中，抽取适当数量的部分产
汽车维修进厂检验及安全制度
汽车维修进厂检验制度 一、汽车的进厂检验由专职的报修业务人员负责，必要时可由专职检验员配合； 二、凡送厂维修的汽车，必须办理报修手续，进行进厂检验； 三、根据报修的内容，按交通部颁发的〈〈汽车运输业车辆技术管理规定〉〉的规定确定汽车维修级别； 四、进厂检验一般采用询问，实地察看，仪器检测和路试的方法进行，以核实报修项目和维修级别； 五、报修业务人员应认真详细填写报修单；不得有遗漏，对不明确的地方应询问清楚，力求不漏报，不错报维修项目； 六、对维修期较长的车辆，可能遗失的附件，应填写交接清单，其附件应拆卸妥善保管； 七、汽车维修报修单和附件交接清单，报修用户应在上面签字认可并各交一份给用户备查； 八、报修业务人员应有良好的服务态度，认真听取用户的意见，不断定改进服务质量；
汽车维修竣工检查制度 一、按照维修协议合同内容检验； 二、按六盘水市汽车大修竣工技术标准检验； 三、检验所修项目的技术性能是否达到技术标准； 四、作外观检查应完好清洁； 五、整车外观检查和试车； 六、路试后要填写试车技术卡存档； 七、按维修协议内容和技术标准向用户交车。
汽车维修出厂检验制度 一、汽车维修出厂检验由厂专职质量检验员负责，在厂长领导下工作，负责汽车维修的竣工出厂检验和返修车的检验； 二、汽车维修出厂检验，应根据报修单所列的维修项目，根据有关标准，逐项进行检验，视情况可以使用检测设备，仪器或路试检验并作好检验记录，经检验合格的汽车，签发合格证； 三、出厂检验员负责收集汇总原始记录，经整理后填写技术资料，卡片提供用户作技术档案存查，原始记录应保存三年； 四、汽车出厂时，会同用户进行验收，并回答用户的问题，同时向用户提供使用注意事项，对检验中发现的问题应及时进行安排修理； 五、凡出厂汽车经用户检查验收后，在报修单上签字认可，完结结费后，方能接车出厂； 六、对返修汽车应先核实出厂的日期和维修项目，属维修范围在保修期内的质量问题，填写返修单及时修理，返修中发生的材料问题
汽车维修售后服务管理制度
汽车售后服务制度 汽车维修售后服务管理制度,是现代汽车维修企业服务的重要组成部分。做好售后服务,不仅关系到本公司产品的质量、完整性,更关系到客户能否得到真正的、完全的满意。为此，制定本制度。(一）售后服务工作由汽车服务站负责完成。 (二）售后服务工作的内容。?1、整理客户资料、建立客户档案?客户送车进厂维修养护或来公司咨询、商洽有关汽车技术服务，在办完有关手续或商谈完后，业务部应于二日内将客户有关情况整理制表并建立档案,装入档案袋。客户有关情况包括：客户名称、地址、电话、送修或来访日期，送修车辆的车型、车号、车种、维修养护项目,保养周期、下一次保养期，客户希望得到的服务,在本公司维修、保养记录(详见“客户档案基本资料表”）。 ２、根据客户档案资料，研究客户的需求 业务人员根据客户档案资料,研究客户对汽车维修保养及其相关方面的服务的需求,找出“下一次”服务的内容，如通知客户按期保养、通知客户参与本公司联谊活动、告之本公司优惠活动、通知客户按时进厂维修或免费检测等等。?3、与客户进行电话、信函联系，开展跟踪服务 业务人员通过电话联系,让客户得到以下服务:?（１）询问客户用车情况和对本公司服务有何意见； （２）询问客户近期有无新的服务需求需我公司效劳;?(３)告之相关的汽车运用知识和注意事项;
（4）介绍本公司近期为客户提供的各种服务、特别是新的服务内容；?（5）介绍本公司近期为客户安排的各类优惠联谊活动,如免费检测周，优惠服务月，汽车运用新知识晚会等，内容、日期、地址要告之清楚；?（6)咨询服务； （7)走访客户?售后服务管理制度(三）售后服务工作规定 １、售后服务工作由业务部主管指定专门业务人员——跟踪业务员负责完成。?2、跟踪业务员在客户车辆送修进场手续办完后,或客户到公司访谈咨询业务完后,两日内建立相应的客户档案。客户档案内容见本规定第二条第一款。 3、跟踪业务员在建立客户档案的同时，研究客户的潜在需求,设计拟定“下一次”服务的针对性通话内容、通信时间。 4、跟踪业务员在客户接车出厂或业务访谈、咨询后三天至一周内,应主动电话联系客户,作售后第一次跟踪服务,并就客户感兴趣的话题与之交流。电话交谈时、业务员要主动询问曾到我公司保养维修的客户车辆运用情况，并征求客户对本公司服务的意见,以示本公司对客户的真诚关心，与在服务上追求尽善尽美的态度。对客户谈话要点要作记录,特别是对客户的要求,或希望或投诉，一定要记录清楚，并及时予以处理。能当面或当时答复的应尽量答复；不能当面或当时答复的，通话后要尽快加以研究,找出办法；仍不能解决的,要在两日内报告业务主管，请示解决办法。并在得到解决办法的当日告知客户,一定要给客户一个满意的答复。
品质检验手法
质量检验手法 【课程纲要】 1.质量检验的概述 1）质量检验的定义; 2）质量检验的基本要点; 3）质量检验的主要功能; 4）质量检验的一般步骤。 2.质量检验的方法 1）全数检验； 2）抽样检验。 3.质量检验作业控制概述 1）公司质量检验基本流程； 2）员工自检、互检、全检、抽检； 3）其他关键零部件与成品可靠性测试； 4）品质异常的反馈与处理。 第一节、质量检验的概述 一、质量检验的定义 1、什么是检验 ====通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。 ====对产品而言，是指根据产品标准或检验规程对原材料、中间产品、成品进行观察，适当时进行测量或试验，并把所得到的特性值和规定值作比较，判定出各个物品或成批产品合格与不合格的技术性检查活动。 2、质量检验 =====对产品的一个或多个质量特性进行观察、测量、试验，并将结果和规定的要求进行比较，以确定每项质量特性合格情况的技术性检查活动。 二、质量检验的基本要点 1、一种产品为满足顾客要求或预期的使用要求和政府法律法规的强制性要求，都要对其技术性能、安全性 能、互换性能及对环境和人身安全、健康影响的程度等多方面的要求做出规定，这些规定组成对产品相应质量特性的要求。不同的产品会有不同的质量特性，同一产品的用途不同，其质量特性要求也会不同。 2、对产品的质量特性要求一般都转化为具体的技术要求在产品质量标准（包括国家标准、行业标准、企业 标准）和其它相关产品设计图样、作业文件或检验规程中明确规定，成为质量检验的技术依据和检验后比较检验结果的基础。经对照比较，确定每项检验的特性是否符合标准和文件规定的要求。 3、产品质量特性是在产品实现过程中形成的，是由产品的原材料、构成产品的各个组成部分（如零、部件） 的质量决定的，并与产品实现过程的专业技术、人员水平、设备能力甚至环境条件密切相关.的。因此，不仅要对过程（操作）人员进行技能培训、合格上岗，对设备能力进行核定，对环境进行监控，明确规定作业（工艺）方法，必要时对作业（工艺）参数进行监控，而且还要对产品进行质量检验，判定产品的质量状态。 4、质量检验是要对产品的一个或多个质量特性，通过物理的、化学的和其它科学技术手段和方法进行观察、 试验、测量，取得证实产品质量的客观证据。因此，需要有适用的检测手段，包括各种计量检测器具、仪器仪表、试验设备等，并且对其实施有效控制，保持所需的准确度和精密度。 5、质量检验的结果，要依据产品技术标准和相关的产品图样、过程（工艺）文件或检验规程的规定进行对 比，确定每项质量特性是否合格，从而对单件产品或批产品质量进行判定。 三、质量检验的主要功能
汽车维修过程检验制度
汽车维修过程检验制度 一，汽车进厂检验制度 1、车辆送修时，应具有保修内容及相关技术档案资料。 2、业务接待员和检验人员负责对送修车辆进行预检，按规范填写《车辆维修检验单》。 3、车辆预检时，根据驾驶员的反映及该技术档案和维修档案，通过检测或测试、检查，确定基本作业内容，并告知托修方。 4、得到托修方确认后，与托修方签订维修协议，办理交接手续。随车使用的工具和备用品，不属于汽车附件范围的应由托修方自行保管。 5、检验人员将维修作业单下派车间，车辆进入作业车间。 二，汽车维修过程检验制度 1、过程检验实行自检、互检和专职检验相结合的”三检”制度。 2、检验内容为汽车或总成解体、清洗过程中的检验，主要零部件的检验，各总成组装、调试检验。 3、各检验人员根据分工，严格依据检验标准、检验方法认真检验，做好检验记录。 4、经检验不合格的作业项目，需重新作业，不得进入下一道工序。 5、对于影响安全行车的零部件，一定要严格控制使用标准，对不符要求的零部件应予以维修或更换，及时通知前台，并协助前台向车主做好解释工作。
6、对于新购总成件，必须依据标准检验，杜绝假冒伪劣配件装入总成或车辆。 三，汽车维修竣工检验制度 1、汽车维修竣工检验由专职维修检验人员负责实施。 2、汽车维修竣工检验内容为整车检查、检测、路试、检测路试后的再检测及车辆验收。 3、修竣车辆竣工检验严格依据本车辆原厂数据质量要求进行。首先进行整车外观和底盘检查，检查合格后进行路试，对于路试中所发生的不正常现象，要认真复查。路试合格后重新进行底盘检查，确保各项技术性能合格后出厂。 4、严禁为检验不合格的车辆开出厂。 5、竣工检验合格的车辆实行规定的质量保证期制度。 车辆维修档案管理制度 1、档案存放要有序，查找方便，并应做好六防工作，即防盗、放火、防潮、防鼠、防尘、防晒，保持档案存放处清洁卫生。 2、不准损毁、涂改、伪造、出卖档案，档案资料如有损坏应及时修补。 3、根据档案的内容、性质和时间等待征，对档案进行分类整理、存放、归档，并按内容和性质确定其保存期限，电子档案要及时备份。 4、各班组负责人要对本部门使用的档案资料的完整性、有效性负责，在现场不得存有或使用失效的文件、资料。
产品质量检验标准_图文.
CaiNi accessories factory 第 1 页共 1 页采妮饰品厂产品品质检验标准一、目的: 产品及产品用料检验工作，规范检验过程的判定标准和判定等级，使产品出货的品质满足顾确保本工厂产品和产品用料品质检验工作的有效性。二、本标准的适用范围: 本标准适用采妮工厂所有生产的产品及产品用料的品质检验。三、权责: 1、品质部:检验标准及检验样本的制定，产品检验及判定、放行。 2、生产车间、物控部:所有产品及产品用料报检和产品品质异常的处理。 3、总经理:特采出货及特采用料的核准。四、定义 1、首饰类: A、项链/手链/腰链 F、发夹 G、手表带 B、耳环 H、领夹 C、胸针 D、介子 E、手镯 J、皮带扣规范工厂客需求， I、袖口钮/鞋扣钮 K、其他配件类(服装、皮包、眼镜等等 2、产品用料: A、铝质料类F、钛金属 B、铜料类 G、皮革类 C、铅锡合金 H、不锈钢类 D、锌合金 E、铁质料类 J、包装用料类 I、水晶胶类 K、硅料类(玻璃珠、玻璃石、宝石、珍珠、玛瑙3、客户品质等级分类及说明: 1）客户品质等级分类: 品质部根据客户订单注明的: “AAA”、“AA”、“A”三个等级分别对客户品质标准进行分类。 2）客户品质等级说明: A、“AAA”: 品质标准要求比较严格，偏高于正常标准和行业标准。 B、“AA”: 品质标准要求通用国际化标准和行业标准吻合。 C、“A”: 品质要求为一般市场通用品质标准。第 1 页共 1 页 CaiNi accessories factory 第 2 页共 2 页采妮饰品厂产品品质检验标准 4、原材料及产品检验准则与判定标准: 1）不合格判定等级、判定标准的定义: A、严重缺陷(Critical 简称为 CR: 产品不良项目危害到消费者健康或安全，或者是影响产品设计或产品使用寿命的不良项目。 B、主要缺陷(Major 简称为 MA: 产品不良项目直接影响产品功能，产品尺寸规格异常，产品的设计不符合客人要求等。 C、轻微缺陷(Minor 简称为 MI:产品不良项目为轻微的瑕疵，但不影响产品使用价值、功能、和经济效益。 D、允收(Accept 简称为 Ac、拒收(Reject 简称为 Re。 E、抽样标准和允收水平:MIL-STD-105D、Ⅱ、正常单次抽样水平，进料抽检为:AQL 值CR:0， MAJ:2.5，MIN4.0，出货抽检为: AQL 值 CR:0，MAJ:1.5，MIN4.0。 F、制程检验由品质部根据产品生产工艺和客人品质要求合理给予安排抽检或全检。 2）产品品质控制方式: A、产品品质控制分三步策划:进料品质控制、制程品质控制、出货品质控制。 B、检验方式:检验方式是根据生产车间规划和产品加工工艺特性
干货质量检验方法分类总结
干货！质量检验方法分类总结 “虽然质量不是检验出来的，但是质量检验方法也非常重要！质量检验是质量管理中非常重要且常见的一种控制手段，是针对失效模式进行探测从而防止不合格品流入下一环节。1按生产过程的分类 1 进货检验定义：企业对所采购的原材料、外购件、外协件、配套件、辅助材料、配套产品以及半成品等在入库之前所进行的检验。 目的：是为了防止不合格品进入仓库，防止由于使用不合格品而影响产品质量，影响正常的生产秩序。 要求：由专职进货检验员，按照检验规范(含控制计划)执行检验。 分类：包括首(件)批样品进货检验和成批进货检验两种。2过程检验定义：也称工序过程检验，是在产品形成过程中对各生产制造工序中产生的产品特性进行的检验。 目的：保证各工序的不合格品不得流入下道工序，防止对不合格品的继续加工，确保正常的生产秩序。起到验证工艺和保证工艺要求贯彻执行的作用。 要求：由专职的过程检验人员，按生产工艺流程(含控制计划)和检验规范进行检验。 分类：首验；巡验；末验。 3最终检验定义：也称为成品检验，成品检验是在生产结束后，产品入库前对产品进行的全面检验。 目的：防止不合格产品流向顾客。 要求：成品检验由企业质量检验部门负责，检验应按成品检验指导书的规定进行，大批量成品检验一般采用统计抽样检验的方式进行。 检验合格的产品，应由检验员签发合格证后，车间才能办理入库手续。凡检验不合格的成品，应全部退回车间作返工、返修、降级或报废处理。经返工、返修后的产品必须再次进行全项目检验，检验员要作好返工、返修产品的检验记录，保证产品质量具有可追溯性。 常见的成品检验：全尺寸检验、成品外观检验、GP12(顾客特殊要求)、型式试验等。 2按检验地点的分类1集中检验 把被检验的产品集中在一个固定的场所进行检验，如检验站等。一般最终检验采用集中检验的方式。 2现场检验 现场检验也称为就地检验，是指在生产现场或产品存放地进行检验。一般过程检验或大型产品的最终检验采用现场检验的方式。 3流动检验(巡检) 检验人员在生产现场应对制造工序进行巡回质量检验。检验人员应按照控制计划、检验指导书规定的检验频次和数量进行检验，并作好记录。
汽车维修进厂检验制度详细版
文件编号：GD/FS-2153 （管理制度范本系列） 汽车维修进厂检验制度详 细版 The Daily Operation Mode, It Includes All Implementation Items, And Acts To Regulate Individual Actions, Regulate Or Limit All Their Behaviors, And Finally Simplify The Management Process. 编辑：_________________ 单位：_________________ 日期：_________________
汽车维修进厂检验制度详细版 提示语：本管理制度文件适合使用于日常的规则或运作模式中，包含所有的执行事项，并作用于规范个体行动，规范或限制其所有行为，最终实现简化管理过程，提高管理效率。，文档所展示内容即为所得，可在下载完成后直接进行编辑。 一、汽车的进厂检验由专职的报修业务人员负责，必要时可由专职检验员配合； 二、凡送厂维修的汽车，必须办理报修手续，进行进厂检验； 三、根据报修的内容，按交通部颁发的〈〈汽车运输业车辆技术管理规定〉〉的规定确定汽车维修级别； 四、进厂检验一般采用询问，实地察看，仪器检测和路试的方法进行，以核实报修项目和维修级别； 五、报修业务人员应认真详细填写报修单；不得有遗漏，对不明确的地方应询问清楚，力求不漏报，不错报维修项目；
六、对维修期较长的车辆，可能遗失的附件，应填写交接清单，其附件应拆卸妥善保管； 七、汽车维修报修单和附件交接清单，报修用户应在上面签字认可并各交一份给用户备查； 八、报修业务人员应有良好的服务态度，认真听取用户的意见，不断定改进服务质量； 可在这里输入个人/品牌名/地点 Personal / Brand Name / Location Can Be Entered Here
产品质量检验的七大手法是那几项
产品质量检验的七大手法是那几项? 摘要: （1）初级统计管理方法：又称为常用的统计管理方法。它主要包括控制图、因果图、相关图、排列图、统计分析表、数据分层法、散布图等所谓的QC七工具（或叫品管七大手法）。... （1）初级统计管理方法：又称为常用的统计管理方法。它主要包括控制图、因果图、相关图、排列图、统计分析表、数据分层法、散布图等所谓的QC七工具（或叫品管七大手法）。运用这些工具，可以从经常变化的生产过程中，系统地收集与产品质量有关的各种数据，并用统计方法对数据进行整理，加工和分析，进而画出各种图表，计算某些数据指标，从中找出质量变化的规律，实现对质量的控制。日本著名的质量管理专家石川馨曾说过，企业内95%的质量管理问题，可通过企业上上下下全体人员活用这QC七工具而得到解决。全面质量管理的推行，也离不开企业各级、各部门人员对这些工具的掌握与灵活应用。 （2）中级统计管理方法：包括抽样调查方法、抽样检验方法、功能检查方法、实验计划法、方法研究等。这些方法不一定要企业全体人员都掌握，主要是有关技术人员和质量管理部门的人使用。 （3）高级统计管理方法：包括高级实验计划法、多变量解析法。这些方法主要用于复杂的工程解析和质量解析，而且要借助于计算机手段，通常只是专业人员使用这些方法。 这里就概要介绍常用的初级统计质量管理七大手法即所谓的“QC七工具”，供网友们参考。（一）统计分析表 统计分析表是利用统计表对数据进行整理和初步分析原因的一种工具，其格式可多种多样，这种方法虽然较单，但实用有效。 （二）数据分层法 数据分层法就是性质相同的，在同一条件下收集的数据归纳在一起，以便进行比较分析。因为在实际生产中，影响质量变动的因素很多如果不把这些困素区别开来，难以得出变化的规律。数据分层可根据实际情况按多种方式进行。例如，按不同时间，不同班次进行分层，按使用设备的种类进行分层，按原材料的进料时间，原材料成分进行分层，按检查手段，使用条件进行分层，按不同缺陷项目进行分层，等等。数据分层法经常与上述的统计分析表结合使用。 数据分层法的应用，主要是一种系统概念，即在于要想把相当复杂的资料进行处理，就得懂得如何把这些资料加以有系统有目的加以分门别类的归纳及统计。 科学管理强调的是以管理的技法来弥补以往靠经验靠视觉判断的管理的不足。而此管理技法，除了建立正确的理念外，更需要有数据的运用，才有办法进行工作解析及采取正确的措施。 如何建立原始的数据及将这些数据依据所需要的目的进行集计，也是诸多品管手法的最基础工作。 举个例子：我国航空市场近几年随着开放而竞争日趋激烈，航空公司为了争取市场除了加强各种措施外，也在服务品质方面下功夫。我们也可以经常在航机上看到客户满意度的调查。此调查是通过调查表来进行的。调查表的设计通常分为地面的服务品质及航机上的服务品质。地面又分为订票，候机；航机又分为空服态度，餐饮，卫生等。透过这些调查，将这些数据予以集计，就可得到从何处加强服务品质了。
汽车维修车辆返修管理制度及流程
售后维修车辆返修管理制度及流程 一、车辆外部返修操作流程： 1、当客户来我售后部抱怨车辆维修和车辆保养上次没有维修好时，首先接待的服务顾问应先了解清楚上次负责维修接待的服务小组，在条件允许的情况下，让此服务小组来接待客户。 2、此服务小组的服务顾问在对该车辆故障进行初步检测后，如果确定是上次维修不到位，应立即对客户的车辆进行返修作业并向客户致歉，同时填写《返修记录表》，并将此表立即传达到下一责任人—机电组长。如果是其它新的故障，服务顾问应按正常维修流程及有关制度进行操作，并做好客户相应的解释工作。 3、机电组长在接到返修车辆的任务委托书后，应立即认真高效地对返修故障进行排除操作，并严格把好自检关，待返修完毕将此车《返修记录表》送达到下一责任人——质检员/技术经理； 4、质检员/技术经理在收到此返修车辆的任务委托书及《返修记录表》后，应及时地对返修车辆的故障处理情况进行仔细的检查，如果问题仍未解决，按内部返修规定处理。如果问题已解决，将此车《返修记录表》送达下一责任人—服务经理/服务总监； 5、服务经理和服务总监签署处理意见后将此车的《返修记录表》复印并保存，同时递交给原服务顾问，服务顾问在处理完此返修车后，将此车的《返修记录表》和维修任务委托书一同交客服部保存归档。 二、车辆内部返修操作流程： 质检员或服务顾问对车辆质检时，发现没有达到《质量检验标准》和相关规定，必须立即让服务小组成员进行车辆返工处理，直到检验合格。对于同一辆车同一故障内部返修三次仍不合格的情况，质检员
或服务顾问需填写《返修记录表》，按以上外部返修程序操作。 三、车辆内部返修和外部返修的处罚规定： 1、对车辆外部返修的处罚，因责任原因和操作不当所造成直接经济损失，当事者应承担其所发生费用总额的40％，当事人的班组长或主修人应承担其所发生费用总额的30％，质量检验员应承担其所发生费用总额的20％处罚，技术主管或车间主管应承担其所发生费用总额的10％处罚，属于内部和外部返修的车辆，取消责任班组或当事责任人对该车辆维工时、产值、台次等项目提成考核的处罚。 2、在车辆外部返修或质量投诉中，车辆损失情节轻微和未造成直接经济损失的，按责任轻重给予100-1000元的经济处罚，当事人扣除100-1000元处罚，主修人或班组长扣除100-1000元处罚，质量检验员扣除100-1000元处罚，技术主管或车间主管扣除100-1000元处罚，对于外部返修车辆给客户造成直接经济损失严重及反响强烈的，公司和部门将对该事件另行处理。 3、在内部现场抽查中和外部返修中因表面现象清洁、异响、维修、责任心、操作规范等原因，可以通过听、看、查、摸等手段而没有检查出故障而引起的外部返修，其所造成直接经济损失的当事人应承担其所发生费用总金额的40％，当事人的班组长或主修人应承担其所发生费用总金额的20％，质检员应承担其所发生费用总金额的30％的处罚。服务顾问应承担其所发生费用总金额的10％的处罚。 4、在车辆维修中，因责任原因和操作不当所造成的直接经济损失，1000元以下的当事责任人承担其所发生费用总金额80％的损失赔偿，1000元以上的当事责任人承担其所发生费用总金额60％的损失赔偿，性质严重的将追究相关的刑事责任。 5、内部返修车辆首次50-500元/次的处罚，同一主修和同一问题
产品质量检验方法培训(完整资料).doc
此文档下载后即可编辑 第三章质量检验大法 第一节基本名词 1.1 检验(Inspection) 是指用某种方法（技术、手段）测量、检查、试验和计量产品的一种或多种质量特性并测定结果与判别标准相比较，以判定每个产品或每批产品是否合格的过程。 1.2 单位产品(unit product) 单位产品是为了实施检验的需要而划分的基本单元。 1.3 批 指同样制品或半制品的集合,也指“制造批”。 1.4 检验批(lot) 需要进行检验的批，送检批的大小称批量（lot size），N表示。 1.5 样本（sample） 指从检验批中抽取一个以上的单位产品所组在的。 1.6 缺陷（defect） 指产品质量特征不满足预定使用要求的情况。产品不符质量标准的任何一项要求就构成了一个缺陷，缺陷是指产品质量特性不满足预定使用要求的情况。缺陷分为致命缺陷、重缺陷和轻缺陷三种。 1.6.1 致命缺陷（critical defect） 致命缺陷是根据判断和经验认为，对使用和维护产品或以与此有关的人员可能造成危害或不安全状况的缺陷。 1.6.2 严重缺陷(major defect) 重缺陷不同于致命缺陷，但能引起失效或显著降低产品预期性能的缺陷。 1.6.3轻微缺陷(minor defect) 轻缺陷是不会显著降低产品预期性能的缺陷，或偏离标准但只轻微影响产品有效使用或操作的缺陷。 1.7 不合格品（defective） 含有任何一种缺陷的产品。 1.8 抽样计划（sampling plan） 指每一检验批中需检验的样本大小，以决定该批允收准则，即允收数及拒收数。 1.9 允收品质水准AQL （Aueptable Quality Level） 是指认为可以接受的连续提交检查批的过程平均上限值。按批抽样程序，大部分皆将被允收，允收的机率约为95%，生产者冒险率约为5%。 *过程平均（Process Average） 指供应商送初次检验的产品平均不良率（或平均百件缺点数） 1.10 美军标准105E表（MIC-STD-105E） 是一种抽样检验计划，主要用于连续在交货单独批检验，适用于AQC为0.01%较交者。 第二节检验的分类 1、根据检验数量分类 a)全数检验（100%inspection）。是对批中，每一产品逐一进行检验，以确定每件产品的质量是 否符合标准和否接收的检验，也称全检或100%检验。 b)抽样检验（sampling inspection）。是按照统计方法从每一批产品中，抽取适当数量的部分产 品作为样本，对样本中的每一个样品进行检验，通过这样的检验来判别整个一批产品是否符