汽车制造工艺学课程设计指导---全(DOC)

第一章工艺规程制定的相关问题

一、分析零件的结构特点和技术要求

参考资料：零件图，机械制造基础

1、分析被加工零件的结构特点

被加工零件变速箱属于箱体零件。箱体零件是机器或部件的基础零件，它的作用是将有关零件连接成一个整体，并使这些零件保持正确的相对位置，彼此能协调工作。

对于汽车、拖拉机的箱体零件，按结构形状可分为两大类。一类是回转体型的壳体零件（某一轮廓线沿体内某一轴线回转而成，周向对称的物体），如差速器壳体和汽车后桥壳体等；另一类是平面型箱体零件，如气缸体、变速箱壳体等。箱体零件的结构都比较复杂，尺寸较大，壁厚较薄。它需要加工的表面主要有平面和孔，且孔与平面的精度要求比较高故在加工中要采取相应的措施以保证达到零件图上各项指标和数据的要求。

2、分析被加工零件的技术要求（按大张零件图逐一说明）

① 铸件应消除内应力。（进行时效处理）

② 轴线Ⅰ对Ⅱ、Ⅱ对Ⅲ、Ⅲ对Ⅳ、Ⅳ对Ⅴ、Ⅰ对Ⅴ、Ⅱ对Ⅳ(4)、Ⅰ对平面M 以及Ⅰ对平面Q 的平行度0.04。

③ 轴线Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ必须位于直径为0.1mm 、且分别平行于基准轴线Ⅶ(7)、

Ⅷ(8)、Ⅸ(9)的圆柱面内。

④ 平面N 、P 的平面度0.03。

⑤ 平面N 、P 的平行度0.04。

⑥ 平面N 、P 对平面M 、S 的垂直度0.04。

⑦ 轴线Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ、Ⅵ(6)对平面N 、P 的垂直度0.06。

⑧ H 向视图两定位销孔310Ga ?轴心连线与平面P 的平行度0.04。

⑨ 轴线Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ、Ⅵ(6)上的两孔之同轴度为0.02，轴线Ⅶ(7)、

Ⅷ(8)、Ⅸ(9)上的两孔之同轴度为0.05。

⑩ 轴线Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ上各孔的几何形状误差为其公差的一半。如第一孔

D 62?,D 按新标准应写为7H ，即03.062762+=??H ，该孔的几何形状误差为0.015。

? M 面两定位销孔38Ga ?、H 向视图两定位销孔310Ga ?、P 面定位销

孔38Ga ?以及P 面、N 面之定位销孔310Ga ?均由工艺保证与相连接箱体的相应定位销孔同心。

? 尺寸16.0160+与内壁轴线的对称度0.5。即：尺寸16.0160+的中心平面必须

位于距离为0.5mm 、且相对内壁中心平面对称配置的两平行平面之间。

? 所有螺孔与未注中心距公差的孔的位置度0.3。

? 轴线Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ、Ⅵ两端孔外侧未注明倒角为

451?，轴线Ⅶ、

Ⅷ、Ⅸ两端孔外侧倒角为 455.0?。

? 所有螺孔锪 90锥孔至螺纹外径。

? 及以下各项与图纸所写相同。

3、 审查被加工零件的机械加工结构工艺性

首先要看懂零件图，然后找出所有的加工表面。

变速箱体零件的加工表面主要为轴承孔和平面。以下逐项举例分析：

① Ⅰ—Ⅸ 1-9孔（轴承孔和拨叉轴孔）

举例：如第一孔D 62?（N 、P 两平面尺寸相同，均为D 62?）。它的含义：

公称直径为62mm ，2级精度第一种动配合的孔（基轴制的孔公差带）。D 如按

新标准应写为7H ，即03.062

762+=??H 。这个公差由?金属机械加工工艺人员手册?查得。

新旧国标对照表可由?机械加工工艺设计手册?查得。

P 面 N 面

其它： Ⅱ孔 D 80φ D 62φ

780H φ 762H φ

03.00

80+φ 03.0062+φ

Ⅲ孔 D 47φ D 52φ

747H φ 752H φ

025.0047+φ 03.0052+φ

其余的孔依次进行新旧标准对照，可查出相应的新标准值来。

② 主要加工平面：M 、S 、N 、P 、Q ，（此外还有放油孔斜面26?）

③ 定位销孔（装配、定位的基准）

如M 面上)8(382003

.0025.0---φφGa ，其含义：直径为8mm ，3级精度第一种过渡配

合的孔，新标准88N φ。

④ 螺纹孔（起连接作用，应找出各自的规格、数量等）

如N 平面上有63M -均布。6M 的含义是：外径为6mm 的粗牙普通螺纹。写

成工序文字时，如下：钻N 面63M -螺纹底孔。 二、确定生产类型

参考资料：机械制造基础，根据如下公式计算：

)1)(1(b a Qn N ++=零件

零件N —— 零件的年生产纲领（件/年）

Q —— 产品的年生产纲领（台/年）

n —— 每台产品所含的零件数（件/台）

a —— 备品率（取6%）

b —— 废品率（取6%）

)(2247%)61%)(61(12000件零件=++??=∴N

拖拉机属小型机械，每年500—5000台属中批生产，因此本设计中生产类型为中批生产。

三、选择毛坯

参考资料：机械制造基础

零件图要求箱体材料为4020-HT ，20—最低抗拉强度，40—最低抗弯强度；HT 具有较好的耐磨性、减震性、铸造性和易切削性，比较适合作变速箱体。又由《机械制造基础》知，应选用金属模铸造。

四、制定工艺规程

由于该变速箱的生产属于中批生产，因此确定加工过程时应以通用机床为主，加之专用夹具。

1、 选择加工方法

参考资料：机械制造基础，并结合工艺实习时工厂的实际生产情况。

任何复杂的表面都是由若干个简单的几何表面（外圆柱面、孔、平面及成行表面）组合而成的。零件的加工，实质上就是这些简单几何表面加工的组合。选择加工方法应注意如下三方面内容：

① 不同零件的加工表面，应该采用不同的加工方法

例如同样是平面，箱体零件平面多采用铣削加工；而盘状、杆状零件的平

面通常用车削加工，这是由零件结构形状和表面特点决定的。

② 某一相同表面的加工，其途径不是唯一的，即：要达到某一加工面的精度

要求，所选用的加工方法可以有多种。

例如，加工一个直径mm 35φ，表面粗糙度为8.0Ra 的孔，可有下列三种方法：

ⅰ 钻—扩—铰； ⅱ 钻—拉； ⅲ 钻—粗镗—半精镗—精镗

具体选择哪种方案，可根据厂里设备情况，综合生产效率和经济性来决定加工

方法。

③ 所选用的加工方法要和生产类型相适应（采用通用机床，辅以专用夹具）

下面列举各类型表面的加工方法：

例1：轴承孔Ⅰ762H φ，▽2.36Ra = （新旧标准换算见附表1）

查阅?机械加工工艺设计手册?中“孔加工精度”可知精镗能达到7级精度，则

孔1可按如下工序加工：粗镗—半精镗—精镗，Ⅰ至Ⅴ孔均采用此方法。

例2：拨叉轴孔Ⅶ、Ⅷ、Ⅸ 614D φ（12.0141114+=φφH ），▽3.65Ra =

查阅资料---“孔的加工方案”，确定加工方法：钻—铰。

例3：平面P 、N 、M 的加工精度均为▽3.65Ra =，Q 、S 面均为▽

5.124Ra =

先根据表面粗糙度选定一加工方案，或先根据加工的尺寸精度选择一加工方

案，然后再验证是否能保证另一要求。由工艺手册中各机械结构方法所能达

到的零件表面粗糙度可确定平面的加工：粗铣—精铣（S 面可只粗铣一次）。

照此，我们能确定出所有加工表面的加工方法。

2、 确定加工顺序

参阅《机械制造基础》加工顺序的安排。加工顺序的安排对保证加工质量，提高生产效率和降低成本都有重要的作用，是拟定工艺路线的关键之一。

① 切削加工顺序的安排

a) 先粗后精

b) 先主后次

c) 先面后孔

d) 先基准后其它

② 确定加工顺序时需注意如下问题

a) 孔的加工问题：采用卧式镗床（普通机床），配以专用夹具。（适

用于中批）由于该箱体零件同轴线上孔的同轴度要求较高，故镗孔时应采

用前后双导向镗杆。（见图1）

由上图可见，由于同一轴线上两个孔的同轴度要求较高，故应在一次

镗削中加工出来两个孔，但会出现如下两个问题：

ⅰ前面的镗刀3必须能通过工件上后面的孔1D 。（当21D D 时）

ⅱ镗刀2、3必须都能穿过镗套孔。

解决问题ⅰ的方法：

A ． 设计工件的抬起机构，即在引进镗杆之前，先让工件抬起，使镗

杆的中心线相对低于工件孔的中心线，这样可使镗刀顺利通过工件孔。当

镗刀引进到位后，再操纵抬起机构，使工件回到原始位置。

B ． 设计伸缩式刀具，使镗刀能伸能缩（设计结构复杂，应用较少）。

C ． 装镗杆时，先单独将镗杆伸进零件中，然后再与机床连接。（中

批生产中常用方法）。

解决问题ⅱ的方法：

图一 前后双导向镗杆加工简图

1、4 倒角刀

2、3镗刀 5 镗模支架 6 镗套 7 衬套 8 待加工零件

A ． 在镗套上开槽，使镗刀刀杆引进时镗刀正好从槽中通过。（大批

生产适用方法）

B ． 镗套做成快换式，装镗杆时，先将镗杆伸进去，然后再装镗套。

b) 孔的倒角问题

一般应将孔的倒角安排在半精镗之后、精镗之前进行，所以在半精镗时，

可在镗杆上同时装上倒角刀，一次倒出。

c) Ⅰ至Ⅴ孔为铸孔，其余都不是铸孔，故安排加工时应注意。

d) Ⅰ至Ⅴ孔的加工顺序问题

加工方法如下：

A ． 五个孔在同一工序中完成，占用机床少、工序集中、投资小，

且便于保证各孔之间的位置公差。

B ． 五个孔不在同一工序中完成。这样做有两个好处，其一：克

服了由于孔Ⅰ、Ⅱ距离太近，镗模支架上相应孔之间的壁厚太小易影

响加工精度的问题；其二：由于孔Ⅱ、Ⅲ在P 、N 两平面上直径不

同，且递增方向相反，即孔Ⅱ在P 面为80φ，N 面为62φ，而孔Ⅲ

在P 面为47φ，N 面为52φ。如果安排在一个工序里加工，就增加

了确定镗杆直径时的难度，也就是说如果从一面将五个孔在一个工序

中加工出来，将有一个孔的加工是从孔半径小的一面引刀，此时，验

算镗杆的通过性时许认真谨慎。

推荐采用五孔分开加工的方法。

e) S 面的加工问题

由于此面不是敞露的面，加工时要注意机床的选择和工件的位置，即

要注意刀具的进给方向。

3、 选择定位基准

可参阅《机械制造基础》

选择定位基准时先要分析各个加工表面的设计基准，再遵循粗精基准的选择原则来确定定位基准。必须注意：此零件上无工艺孔，如果采用一面两孔定位，须提前加工定位孔（因增加了工序，不合适）。可以考虑用三个互相垂直的平面作定位时的精基准；H 向视图尺寸16.0160+内壁与P 、N 两平面有对称度要求，可以内壁作为粗基准。

4、 选择机床

参阅?金属机械加工工艺人员手册?或?机械加工工艺设计手册?，写出各个工序加工时的机床名称和型号。

5、 确定主要加工表面的加工余量和工序尺寸

参阅?金属机械加工工艺人员手册?

确定某一加工表面的加工余量时，首先要确定此加工面如下各项内容：

① 精度等级：每一个精度等级都有相应的机加工余量、尺寸偏差。同学

查表之前，一定要阅读有关说明。对于中批生产所用的灰铸铁件，一般为

2级精度。1级铸件对尺寸精度及表面精度要求很高，适用于大批生产。

② 铸件最大尺寸：指长、宽、高中的最大值（并不一定是零件图上所标

的最大尺寸）。

③ 公称尺寸：零件图上标出的两个加工表面之间的最大距离，或从中心

线、基准面至加工表面之间的尺寸。如在同一方向上有若干个尺寸，应取

最大的作公称尺寸。（孔的公称尺寸为孔的直径）

④ 浇注位置：该加工表面在浇注时所处的位置（包括顶面、侧面和底面），

本次设计的零件，浇注时M 为底面， P 、N 为侧面。

下面分别举出平面和孔的加工余量及工序尺寸是如何确定的：

例1：确定M 面加工余量和公差

铸件最大尺寸：长 5.397)102

40(

5.387=-+ （根据主视、俯视、A —A 剖视图得出）

公称尺寸：199

（由M 面及Ⅴ孔标出的尺寸199是两加工面之间最大的尺寸） 浇注位置：底面

由手册可查得：公称总余量为mm 5.4，尺寸偏差为mm 2.1±

∴M 面的总余量为2.15.4±=M Z

即铸件毛坯M 面至Ⅴ孔尺寸应为mm 2.15.203±。

由手册中“平面的铇、铣、磨、刮加工余量”查得精铣M 面的加工余量为

mm Z M 0.51.5+=精，则粗铣M 面后的加工余量=毛坯余量-精铣余量,

即M 面粗铣后要留有余量mm 5.1。故粗铣M 面由mm 2.15.203±至

mm 5.05.200+，精铣M 面由mm 5.05.200+至199。

∴M 面的加工余量及公差如下：

mm mm mm 199200.51.2203.50.5→±+精铣粗铣毛坯

例2：确定孔D 82φ的加工余量和公差

由手册可查知：铸孔的机械加工余量，不管其所在位置如何，均采用各级的顶

面的加工余量。

最大尺寸：mm 5.397 公称尺寸：mm 82

查得mm Z 5=（单边），则直径上应为mm 10；偏差为mm 0.1±

∴mm Z 0.11082±=φ，则毛坯孔直径应为mm 0.172±φ

相应其它孔的毛坯直径：Ⅰ孔 mm Z mm

0.1100.15262±=±φφ 80φ孔 mm Z mm

0.1100.17080±=±φφ 47φ孔 mm Z mm 8.098.03847±=±φφ

以上各孔均由毛坯经粗镗、半精镗、精镗后达到图纸标注的尺寸，

∴各孔在各工序中的加工余量和公差由手册查知：

0.03

0.24.06261.360++→→→1.0±52I φφφφ精镗半精镗粗镗孔毛坯

0.03

0.24.08079.578702++→→→1.0±φφφφ精镗半精镗粗镗孔毛坯

0.027

0.1743.04746.7458.383++→→→0±φφφφ精镗半精镗粗镗孔毛坯

0.03

0.24.0251.555043++→→→1.0±2φφφφ精镗半精镗粗镗孔毛坯面N

同理，我们可以确定出其它各个加工表面的加工总余量、工序尺寸和偏差。

注意：设计说明书中的工艺规程形式应按如下表格制订

附表1：表面精度新旧标准对照表（Ra 值一般分两个系列，应优选第一系列，如表中所列）

第二章专用夹具设计

专用夹具是指专门为某一种工件的某一工序设计、制造的夹具。它一般不考虑通用性，以便所设计的夹具结构简单、紧凑、操作迅速和维修方便。在产品固定和工艺过程稳定的大、中批生产中广泛使用。在设计东风－12手扶拖拉机变速箱精镗轴承孔工序的专用夹具时，应注意以下几个问题：

一、限制自由度的问题

为了保证零件图的设计要求，在对工件进行机械加工之前，必须限制工件的某些乃至全部自由度，也就是说，设计某一指定工序的专用夹具时，先要根据这一工序的加工要求确定需要限制的自由度，进而选择合适的定位方式和定位元件，并进行适当的布置，决不允许出现欠定位。

1、合适的定位方式，主要指的是定位基准的选择。就箱体零件而言，常用的定位方式有两种：“一面双孔”定位和“三面”定位。对于此箱体，其上没有机加工时定位用的工艺孔，故最好用三个互相垂直的平面作定位基准面。

2、适当的布置，指的是主要定位基准面（第一定位基准面）布置定位元件后要限制三个自由度；导向定位基准面（第二定位基准面）要限制两个自由度，且最好有一转动自由度；点定位基准面（第三定位基准面）只限制一个移动的自由度。

二、定位元件的选择

定位元件的结构形状必须与工件定位面的形状相适应，即定位元件要合适。定位元件多已标准化。

如选择三个互相垂直的平面作定位基准面时，可以选以下定位元件：

支承钉：可以参看教材，夹具手册P271和工艺手册P506。

支承板：可以参看教材，夹具手册P272和工艺手册P507。

如用“一面双孔”定位，则参看夹具手册P20，P261-264，工艺手册P500-503。

注：1此处所说的教材指的是《机械制造基础》、《汽车拖拉机制造工艺学》，夹具手册指的是《机床夹具设计手册》上海科学技术出版社第二版，工艺手册指的是《金

属机械加工工艺人员手册》上海科学技术出版社1979年出版，下同。

2有关镗床夹具设计的资料很多，大家也可以参看其它有关的资料。

三、导向元件的选择

根据中批生产的工艺特点及零件的结构特点（孔多，且孔本身的尺寸精度及孔与孔之间、孔与面之间的位置精度要求高），主要孔的加工应在镗床上进行，即用通用镗床配以专用夹具（镗模）对主要孔进行加工。

关于镗模加工的例子，大家可参看教材或其他资料。

镗模的构造及组成，可参看夹具手册，镗套是标准件，可参看夹具手册P301-302，应用图例可参看夹具手册P465。

为保护支架上孔的导向精度，镗套外应加衬套，衬套也是标准件，可参看夹具手册P309。 常用的镗套结构有固定式和回转式两种，由于是中批生产，且夹具外形尺寸不大（因工件较小），以采用固定式为宜，因轴承孔之间的尺寸精度及同一轴线上孔的同轴度要求较高，以采用前后双导向为佳。

有关固定式镗套的结构及其布置，参看夹具手册。镗套的压紧螺钉，参看夹具手册P311。如镗套的压紧螺钉不合适，也可选其它形式的螺钉（如阶形螺钉），也可自己设计。阶形螺钉已标准化，参看夹具手册P348。

四、夹紧机构的设计

夹紧机构是夹具中的一个很重要的组成部分，类型很多，根据中批生产的工艺特点并考虑到夹紧稳定、可靠、简单，可以考虑使用手动的螺旋夹紧机构，其典型构造可参看夹具手册P52-70，根据零件的结构特点及加工时放置的可能位置，建议使用螺旋压板夹紧机构。

有关螺旋压板夹紧机构各元件的标准，可参看夹具手册P324-414，应用图例可参看夹具手册P465-474，应尽量选用标准件，当然，如标准件不合适，应自行设计。

如把夹紧机构布置在镗模支架上，则应考虑在支架上设置适当数量的加强筋，以提高其刚性，保证镗套的导向精度。

五、镗杆

关于镗杆的结构、材料、与主轴的连接等问题，可参看有关资料，在这里主要介绍一下确定其直径时应注意的问题。

1、镗杆直径的确定

确定镗杆直径时，应考虑到镗杆的刚度和镗孔时镗杆和工件孔之间应留有足够的容屑空间。可按以下任意一种方法确定：

①按经验公式(0.60.8)d D ，初步定出d ，其中d 为镗杆直径，D 为镗孔直径。然后用镗套内径的标准系列尺寸进行圆整。

②参考有关表格确定，如夹具手册P640 T3-4-3。但一般情况下镗杆直径应大于25mm，特殊情况下不得小于15mm，直径大于80mm时，应制成空心的。

2、注意事项

①若采用预先调整好几把单刃刀具镗削同一轴线上直径相同的两孔或镗削同一轴线上直径不同，但相差不大的两个孔时，应验算前面的镗刀能否通过后面的衬套内孔及零件上的底孔，其验算公式参看有关资料。

②对于同轴线上不同直径的两孔（如Ⅱ、Ⅲ轴承孔），加工直径相差较大，则可考虑采用阶梯镗杆。阶梯镗杆结构较复杂，故一般情况下应尽量避免使用。

③夹具总图上不画镗杆。

六、镗模支架

支架是镗模上的关键元件，是非标件，要求有足够的强度和刚度，有较高的精度以及精度的长期稳定性，材料多为铸铁（一般为HT200）。设计时可参看夹具手册P642-643。

七、底座（夹具体）

镗模底座也是非标件，该零件要承受夹具上所有元件的重量以及加工过程中的切削力。为了提高其刚度和强度，除了选取适当的壁厚以外，还要合理布置加强筋，以减小变形。加强筋常采用十字形，并使筋与筋之间的距离相等，以易于铸造。设计时，可参看夹具手册P642-643。除此之外，还有以下几点提请注意：

1、底座的壁厚一般取20-25mm，十字筋厚一般取15-20mm，十字筋高度一般取壁厚的0.7-0.9倍，筋条间距一般为100 100，对于我们所设计的夹具，因比较小，故壁厚、筋厚可取下限值。

2、应有找正基面。定向精度要求高的夹具和重型夹具，不宜用定位键，而是在夹具体上加工出一窄长平面作为找正基面，来校正夹具的安装位置。

3、底座上与机床工作台面相邻T形槽垂直方向两座耳间的距离一定为机床工作台面两相邻T形槽距离的整数倍，否则不能安装。有关机床工作台面T形槽的参数可参看夹具手册P707。

4、必要时，在底座上应设置供起吊用的吊环螺钉或起重螺栓。

八、辅助支承

如果为了提高定位的稳定性用辅助支承的话，可参看教材。辅助支承的应用图例，参看夹具手册P464，各种元件，参看夹具手册P288-295。

九、夹具总图及零件图

绘制夹具总图和零件图的方法可参看教材，需要注意和说明的是

1、按1:2的比例绘制总图。零件图可根据情况确定，最好用1:1的比例。

2、是否画草图由大家自行决定。

3、总图的主视图，一般应以操作时操作者对着的方向为主视图方向，如选其它方向作为主视图方向也可以。除主视图外，再适当配置其它视图，视图的数目应尽量少，但必须将结构表达清楚。

4、绘制总图的顺序是，先用双点划线绘出工作的轮廓外形和主要表面，围绕工件的几个视图依次绘出定位元件、导向元件、夹紧机构、支架及其它元件、装置，最后绘制出夹具体及连接件，把夹具的各组成元件、装置连成一体。（工件应看作是“透明体”，所画的工件轮廓线与夹具的任何线条彼此独立，不相互干涉）。

5、夹紧元件要画出夹紧、松开两个极限位置（夹紧时用实线画，松开时用双点划线画）。

6、总图和零件图中所有符号、数字、线条一定要符合机械制图标准的规定。

7、尽量使用标准元件和机构，以降低成本，缩短制造周期。

8、尺寸相同的结构（如尺寸相同的导向部分）可以只剖一处，但必须剖一处。

9、主要技术要求

夹具设计中，除了规定有关尺寸精度外，还要制订有关元件之间，各元件的有关表面之间的相互位置精度，以保证整个夹具的工作精度。这些相互位置精度要求，习惯上称为技术要求（或技术条件）。在夹具总图上应标注哪些技术要求呢？大家可参看夹具手册P235-245。

对于夹具图的技术要求，凡与工件加工要求有直接关系者，其位置公差应取工件加工技术要求所规定数值的1/5-1/2，若与工件加工要求无直接关系，可在有关夹具设计手册中推荐的值中选取（见下面推荐值）。

对于此镗床夹具，建议写以下几方面技术要求：

①各支承板工作表面（如使用支承板的话）应该在同一平面内，允差≤0.02mm。

②定位面A对B（B为夹具的安装基面，见图一所示）的平行度公差≤0.02/100。

③镗套轴线×××对定位元件定位面A（见图一）的平行度公差为×××（建议取工件相应公差的1/5-1/2，具体取多少，在此范围内由大家自行决定，当然，应是某一具体数值）。

所谓工件的相应公差乃指与该镗套相对应的被加工孔对定位基面的平行度或垂直度公差。例如，镗轴承孔Ⅰ，若选M面（见零件图）为定位基准，由技术要求知，Ⅰ对平面M 的平行度公差为0.04/100，那么，加工轴承孔Ⅰ的镗套轴线对定位元件所确定的定位面A

的平行度公差应取0.04/100的1/5-1/2，例如，取0.04/100的1/4时，则此项技术要求可O O对定位面A的平行度公差为0.01/100。如果零件图上未提零件的孔到写为：镗套轴线

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定位面的位置要求，夹具图上也要标注，具体值可按以下推荐值中的第（2）条选取。

注：如果工件图上没有标注有关要求的公差时，可按以下推荐值进行标注。

镗模的主要技术要求，一般应包括以下几个方面：

（1）定位面对夹具安装基面的平行度或垂直度（一般取0.01mm）。

夹具的安装基面是使其安装在机床上的表面；

定位元件的定位面是与工件的已加工表面直接接触，起到确定工件位置的作用；安装基面，定位元件的定位面，工件被加工表面之间没有什么直接关系，只是在设计和加工时有一定的尺寸关系。

（2）镗套中心线对定位面的平行度或垂直度（一般取0.01-0.02mm）。

（3）镗套轴线对找正基面的平行度或垂直度（一般取0.01-0.02mm）。

（4）同轴线镗套的同轴度（精镗时为0.005-0.01mm；粗镗时为0.01-0.02mm）。

（5）各镗套间的平行度或垂直度（一般为0.01-0.02mm）。

（6）定位面的直线度、平面度或位置精度要求（一般为0.01mm）。

④各镗套轴线与找正基面的平行度或垂直度公差应为0.01mm（或0.02mm）。

对于专用夹具中非标零件的公差和技术要求可参看GB2259-80或GB/T2259-91修订标准中的具体规定；夹具标准零件及部件的技术要求可参看GB/T2148-2258，GB/T2262-2269中的具体规定。

⑤镗套轴线之间的平行度公差为×××（取技术要求中相应孔之间平行度公差的（1/5-1/2）。

例如，Ⅳ、Ⅴ轴承孔之间的平行度公差为0.04，那么，Ⅳ、Ⅴ镗套轴线之间的平行度公差应小于0.04的（1/5-1/2）。例如，取0.04的1/2时，则此项技术要求可写为：镗套轴线Ⅳ、Ⅴ之间的平行度公差为0.02：100。对于未提出两镗套之间平行度要求的，则应按第（5）条确定，取为0.01-0.02mm。

⑥两端镗套的同轴度公差为×××（根据零件图第9条技术要求确定，可取相应孔同轴度公差的1/5-1/2。

图二夹具总图示意

10、总图上应标注的尺寸（5类）

①夹具的轮廓尺寸。一般是指夹具最大外形轮廓尺寸，当夹具上有可动部分时，应包括可动部分处于极限位置时所占的空间尺寸。

②配合尺寸。如镗套与衬套、衬套与衬套座孔、支承钉、定位销与夹具体的配合尺寸等。究竟采用何种配合，大家可参看夹具手册P230-235。

③安装尺寸。是指确定有关部分之间的正确位置，如镗模支架与夹具体之间的位置，夹具在机床上的正确位置的尺寸。

④检验尺寸。夹具装在机床的工作台上后，要进行检验，主要是检验各导向元件之间以及导向元件与定位元件之间的尺寸是否能满足零件图的尺寸要求。

比如，镗套轴线之间，镗套轴线与夹具体上定位元件（或与定位元件所确定的定位面）之间的尺寸就属于检验尺寸。

检验尺寸的公称尺寸可由零件图上直接查到或经过简单的三角计算就可确定，但其公差，有些可由零件图确定，有些则要经过尺寸链的计算，无论是通过什么途径得出的公差，检验尺寸的公差应取零件相应公差的1/5-1/2，最常用的是1/3-1/2。

如果零件图上的尺寸为自由尺寸，则与自由尺寸相对应的检验尺寸的公差一般取自由尺寸公差的1/5。

图一中示出了设计精镗Ⅰ、Ⅵ孔工序的专用夹具时，如采用如图所示的定位方案，则

11/2L L T ±；22/2L L T ±；33/2L L T ±；44/2L L T ±即为部分检验尺寸，其中，

1234,,,L L L L T T T T 应取零件相应公差的1/5-1/2。

⑤特征尺寸。如镗套的直径尺寸或画出镗杆以后标出配合尺寸等。

注：（1）夹具设计中不论工件尺寸公差是单向还是双向分布，都应改为中间尺寸作为基本尺寸和双向对称分布的公差。这个改后的中间尺寸，就作为夹具上相应的基本尺寸，然后根据工件要求，规定夹具的制造公差。例如，工件尺寸公差为0.8050+，应改为50.40.4±；

0.80.270++应改为70.50.3±；0.20.560--应改为59.650.15±。

如工件两孔中心距尺寸为0.10250+，设计夹具时，先将此尺寸改为250.50.05±，250.5作为夹具上的基本尺寸，公差取0.05±的1/3，即0.015±，则夹具上应标注的尺寸为250.50.015±。

（2）由于误差的分析计算还很不完善，因此在制订这类夹具公差时，不能采用分析计算法，而多数仍用经验公式来确定，即一般取夹具的公差为工件相应工序尺寸公差的1/5-1/2。在具体选取时，则必须结合工件的加工精度要求、批量大小以及工厂在制造夹具方面的生产技术水平等因素进行细致分析和全面考虑。通常有下列规律可循。

①当工件的加工精度要求较高时，若夹具公差取得过小，将造成夹具难以制造，甚至无法制造。这时可使夹具公差所占比例略大些。反之，当工件加工精度低时，夹具公差所占比例可适当取小些。

②当工件的生产批量大时，为了保证夹具的使用寿命，这时夹具公差宜取小些，以增大夹具的磨损公差；而当工件的生产批量小时，此时夹具使用寿命问题并不突出，为了便于制造，夹具公差可取大些。

③若工厂制造夹具的技术水平较高，则夹具公差可取小些。

④凡与工件技术要求有关的夹具技术要求，其公差数值，同样按工件相应技术要求公差的1/5-1/2选取。若工件没有指出具体技术要求时，可参考下列数值选取：同一平面上的支承钉或支承板的平面度公差为0.02mm；定位面对夹具安装基面的平行度或垂直度在100mm 内公差为0.02mm。

11、明细表

表的格式按机械制图的规定格式。表中，要包括零件号、数量、名称、材料、标准号等（标准件要写出标准代号，非标准件也要注明自制或外协等）。

十、尺寸换算

无论是五个大轴承孔在一道工序还是将五个大轴承孔分成几道工序来加工，都必须进行尺寸链的计算，重新确定有关尺寸的公差，以满足设计尺寸的要求。大家在制定工艺规程时已对五个大轴承孔的加工进行了划分，今以加工Ⅰ、Ⅲ、Ⅴ为一道工序，加工Ⅱ、Ⅳ为另一道工序，且工件以M、Q、P（或N）三个互相垂直的面为定位基准面为例，讨论有关尺寸链的计算问题。

我们先将各轴承孔之间的相对位置以简图示出。

图三轴承孔位置简图

由于是两道工序，即用两个镗模来加工，所以我们无法确定镗套中心Ⅱ与Ⅰ之间的尺寸，必须通过直接保证镗套中心Ⅰ、Ⅱ分别与Q面的尺寸来间接保证Ⅰ和Ⅱ孔中心距的设计要求，即直接保证Ⅰ、Ⅱ与定位基准面的尺寸来间接保证Ⅰ、Ⅱ之中心距的要求。

由图三，X I-是间接保证的设计尺寸，故以X I-为封闭环，可得尺寸链

(1)

其中X I 和X 是组成环。由极值法，封闭环公差是所有组成环公差之和，即0.16X X X T T T I-I =+=，按等公差分配，则0.08X X T T I ==，所以

47.50.04X I =±

1260.04X =±

由于孔Ⅲ是在第一道工序加工的，Ⅲ与Ⅱ之间的尺寸也是间接保证的，故又可得以X Ⅱ－Ⅲ为封闭环的尺寸链

(2)

同理，由极值法， 按等公差分配，我们分别以其余间接保证的设计尺寸为封闭环，列出其余尺寸链如下（在每个尺寸链中，带“√”的尺寸为封闭环）。

(3) (4) (5)

(6) (7) (8)

(9) (10) (11)

(12) (13) (14)

分别解从（3）－（14）12个尺寸链，加之从尺寸链（1）、（2）解出的结果，共计可解出多个T 值，分别取各个T X 值中最小值.例如解出了2个X T I ，但标注检验尺寸时，其公差

只能取2个X T I 中的小者的1/5-1/2，只有这样，才能同时满足两个尺寸链的要求。其余T X 值的取法也是如此。即，将来在工序图上标注工序尺寸时，只能取2个T X 中的小者，在夹具图上标注检验尺寸时，检验尺寸的公差只能取T X 中小者的1/5-1/2。由于孔Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ在同一直线上，故必须从解出的3个T Y 值中取最小者。

注：（1）将五个轴承孔分成几道工序加工时，分法不同，所需计算的尺寸链的个数也不同，

不要丢掉应计算的尺寸链。

（2）计算时，其结果保留三位小数。

十一、说明书

封面格式：

汽车设计课程设计(货车)

沈阳航空工业学院 课程设计 （说明书） 课程名称汽车设计课程设计 专业机械设计制造及其自动化 班级 6406110 学号 200604061345 姓名刘大慧 指导教师王文竹

目录 1 汽车的总体设计- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 1 1.1汽车总体设计的特点- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 1 1.2汽车总体设计的一般顺序- - - - - - - - - - - - - - - - -- - - 1 1.3布置形式- - - - - - - - - - - - - - - - -- - -- - - - - - - -3 1.4轴数的选择- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -4 1.5 驱动形式的选择- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -- -4 2 载货汽车主要技术参数的确定- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -- - -5 2.1汽车质量参数的确定- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 5 2.1.1汽车载荷质量的确定- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 5 2.1.2整车整备质量的预估- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 5 2.1.3汽车总质量的确定- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 5 2.1.4汽车轴数和驱动形式的确定- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 5 2.1.5汽车的轴荷分配- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 5 2.2汽车主要尺寸的确定- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 6 2.2.1汽车轴距L确定- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 6 2.2.2汽车的前后轮距B1和B2- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 6 2.2.3汽车前悬Lf和后悬LR的确定- - - - - - - - - - - - - - - - -- - 6 2.2.4汽车的外廓尺寸- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 6 2.3汽车主要性能参数的确定- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - --- - 7 2.3.1汽车动力性参数的确定- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 7 2.3.2汽车燃油经济性参数的确定 - - - - - - - - - - - - - - - - - - 7 2.3.3汽车通过性性参数的确定- - - - - - - - - - - - - - - - -- - 8 2.3.4汽车制动性参数的确定 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 8 3载货汽车主要部件的选择和布置- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 9 3.1发动机的选择与布置- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -- --- 9 3.1.1发动机型式的选择- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -- -- 9 3.1.2发动机主要性能指标的选择- - - - - - - - - - - - - - - - - - -- 9

汽车制造工艺学试题库

1.零件的几何(尺寸，形状，位置)精度、表面质量、物理机械性能是评定机器 零件质量的主要指标。 2.工艺系统的几何误差包括加工方法的原理误差、制造和磨损所产生的机床几何误差和传动误差，调整误差、刀具、夹具和量具的制造误差、工件的安装误差。 3.通过切削加工方法获得工件尺寸的方法有试切法、静调整法、_定尺寸刀具法__、主动及自动测量控制法。 4.影响机械加工精度的因素有：加工原理误差、机床的制造误差和磨损、夹具误差、刀具误差、调整误差、工艺系统受力变形、工艺系统受热变形、工件残余应力引起误差等 5.在加工过程中，若_切削刀具__、__切削速度和进给量__、加工表面都不变的情况下，所连续完成的那一部分工序，称为工步。 6.工艺过程又可细分为毛坯制造工艺过程、机械加工工艺过程、热处理工艺过程和装配工艺过程。 7.定位误差的构成及产生原因，主要有两个方面：1、基准不重合误差2、基准位移误差。 一、简答题 1.精基准有哪些选择原则？ 【答案】（1）基准重合原则应选用设计基准作为定位基准。 （2）基准统一原则应尽可能在多数工序中选用一组统一的定位基准来加工其他各表面。 （3）自为基准原则有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，应选择加工表面本身作为定位基准。 （4）互为基准原则对相互位置精度要求高的表面，可以采用互为基准、反复加工的方法。 （5）可靠、方便原则应选定位可靠、装夹方便的表面做基准。 2.加工阶段可以划分为哪几个阶段？ 1）粗加工阶段——其主要任务是切除大部分加工余量，应着重考虑如何获得高的生产率。2）半精加工阶段——完成次要表面的加工，并为主要表面的精加工作好准备。 3）精加工阶段——使各主要表面达到图纸规定的质量要求。 4）光整加工阶段—对于质量要求很高的表面，需进行光整加工，主要用以进一步提高尺寸精度和减小表面粗糙度值。 3．简述尺寸链中增环、减环判断方法？

汽车设计课程设计

XX大学 汽车设计课程设计说明书设计题目：轿车转向系设计 学院：X X 学号：XXXXXXXX 姓名：XXX 指导老师：XXX 日期：201X年XX月XX日

汽车设计课程设计任务书 题目：轿车转向系设计 内容： 1.零件图1张 2.课程设计说明书1份 原始资料： 1.整车性能参数 驱动形式4 2前轮 轴距2471mm 轮距前/后1429/1422mm 整备质量1060kg 空载时前轴分配负荷60% 最高车速180km/h 最大爬坡度35% 制动距离（初速30km/h） 5.6m 最小转向直径11m 最大功率/转速74/5800kW/rpm 最大转矩/转速150/4000N·m/rpm 2.对转向系的基本要求 1）汽车转弯行驶时，全部车轮应绕顺时转向中心旋转； 2）操纵轻便，作用于转向盘上的转向力小于200N； 3）转向系的角传动比在15~20之间，正效率在60%以上，逆效率在50%以上；4）转向灵敏； 5）转向器和转向传动机构中应有间隙调整机构； 6）转向系应有能使驾驶员免遭或减轻伤害的防伤装置。

目录 序言 (4) 第一节转向系方案的选择 (4) 一、转向盘 (4) 二、转向轴 (5) 三、转向器 (6) 四、转向梯形 (6) 第二节齿轮齿条转向器的基本设计 (7) 一、齿轮齿条转向器的结构选择 (7) 二、齿轮齿条转向器的布置形式 (9) 三、设计目标参数及对应转向轮偏角计算 (9) 四、转向器参数选取与计算 (10) 五、齿轮轴结构设计 (12) 六、转向器材料 (13) 第三节齿轮齿条转向器数据校核 (13) 一、齿条强度校核 (13) 二、小齿轮强度校核 (15) 三、齿轮轴的强度校核 (18) 第四节转向梯形机构的设计 (21) 一、转向梯形机构尺寸的初步确定 (21) 二、断开式转向梯形机构横拉杆上断开点的确定 (24) 三、转向传动机构结构元件 (24) 第五节参考文献 (25)

汽车制造工艺学

第一章汽车制造工艺过程的基本概念 1-1、机械产品常用的材料 钢板、钢材（型材）、铸铁、有色金属、工程塑料、复合材料、橡胶、玻璃、皮革、油漆以及铬、钨和木材等。 1-2、汽车的生产过程：将原材料转变为汽车产品的全过程。 包括生产准备、毛坯制作、零件加工、检验、装配、包装运输、油漆和试验调整等过程。 总成：是由若干零件按规定技术要求组装的装配单元。如变速器总成、驱动桥总成、车架总成、发动机总成等。 工艺装备：是指产品制造时所需的刀具、夹具、量检具、附具、模具等各种工具的总称。 1-3、工艺过程：生产过程中，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等使其成为成品或半成品的过程。 1. 工艺过程可分为： 铸造工艺过程 锻造工艺过程 机械加工工艺过程：（在机床上利用刀具、机械力，将毛坯或半成品加工成零件的过程。） 热处理工艺过程 装配工艺过程 ……等等 2.工艺规程：以文件形式确定下来的工艺过程称为工艺规程。 1-4、机械加工工艺过程的组成 机械加工工艺过程是由若干个顺次排列的工序组成。 工序又可分为安装、工位、工步和走刀。 1）安装指在一道工序中工件经一次装夹后所完成的那部分工序内容。 2）工位工件在机床上占据每一个位置所完成的加工 3）工步指在加工表面、刀具和切削速度和进给量均保持不变的情况下完成的部分内容。 4）走刀刀具在加工表面上切削一次所完成的内容。 1-5、工件尺寸的获得方法 保证尺寸公差的方法主要有以下四种： 1．试切法 2．调整法 3．定尺寸刀具法 4．主动测量法

1-6、工件形状的获得方法 主要有以下三种： 1．轨迹法：依据刀具运动轨迹来获得所需要工件形状的一种方法。2．成形法：使用成形刀具加工，获得工件表面的方法。 3．展成法 1-7、汽车零件的年生产纲领N的计算公式？ 生产纲领：计划期内，包括备品率和废品率在内的产量称为生产纲领。生产纲领N=Qn(1+a)(1+b) 式中Q——产品的年产量； n——单台产品中该零件的数量； a——备品率，以百分数计； b——废品率，以百分数计。 1-8、三种生产类型 单件生产、成批生产、大量生产

汽车制造工艺学习题与答案

第三部分习题答案 第一章现代制造工艺学基本概念 一、判断题答案 1. 现代汽车制造技术正进入刚性自动化阶段。错误 现代汽车制造技术正进入（柔性自动化阶段）。 2. 生产过程是将原材料转变为产品的过程。正确 3. 产品依次通过的全部加工内容称为工艺路线。错误 （零件）依次通过的全部加工内容称为工艺路线。 4. 工位是指工件在一次安装内，工件连同夹具在机床上所占有的相对位置。正确 5. 工序是机械加工工艺过程的基本组成部分。错误 工序是(工艺过程的基本组成单元)。 6. 在切削加工时，如果同时用几把刀具加工零件的几个表面，则这种工步称作复合工步。 正确 7. 成形法是依靠刀具运动轨迹来获得工件形状的一种方法。错误 （轨迹法）是依靠刀具运动轨迹来获得工件形状的一种方法。 8. 加工的经济精度指以最有利的时间消耗能达到的加工精度。正确 9. 生产纲领就是生产计划。正确 10. 大量生产中自动化程度较高，要求工人的技术水平也高。错误 大量生产中（使用流水线作业，自动化程度较高，工人只需熟悉某一岗位的操作）。 11．一道工序只能有一次安装。错误 一道工序(可有一次或几次安装)。 12．机械加工工艺过程主要改变零件形状及尺寸。正确 13. 运用多工位夹具，可减少工件安装次数，缩短工序时间，提高生产率。正确 14. 调整法就是不断调整刀具的位置。错误 调整法（是保持到刀具与工件在机床上的相对位置不变）。 15. 主动测量法需要使用精密的仪器。正确 16. 成形法中加工表面是由刀刃包络而成的。错误 (展成法)中加工表面是由刀刃包络而成的。 17. 在生产加工中，能达到的精度越高越好。错误 在生产加工中，(达到经济精度)即可。 二、选择题答案 1．《汽车制造工艺学》研究的对象主要是汽车加工中的三大问题，即（）（ c ）a. 质量，生产力，经济性 b. 产量，生产率，经济性 c. 质量，生产率，经济性 d. 质量，生产率，经济精度 2．工艺过程是（）（ c ） a. 在生产过程前改变原材料的尺寸，形状，相互位置和性质的过程。

汽车制造工艺学课程教学大纲

《汽车制造工艺学》课程教学大纲 课程代码：0803515017 课程名称：汽车制造工艺学 英文名称：Automobile Manufacturing Technology 总学时：56 讲课学时：52 实验学时： 4 学分：3.5 适用对象：车辆工程 先修课程：互换性与技术测量、机械制造基础 一、课程性质、目的和任务 汽车制造工艺与装备是车辆工程专业（汽车技术方向）的一门主要专业课。课程的内容以质量、生产率及经济性为主线。通过本课程的教学及有关教学环节的配合，使学生掌握机械制造工艺的基本理论，具有制订机械加工工艺规程、设计专用夹具的基本能力，具有综合分析机械加工过程的一般工艺问题的能力。 二、教学基本要求 掌握机械加工规程制订的原则、方法与步骤，具有设计工艺规程的初步能力；掌握机床夹具设计的基本原理和设计方法，具有专用夹具设计的初步能力；能初步分析机械加工中的质量问题，并提出解决问题的工艺途径；掌握保证机器装配精度的装配方法，具有装配方法选择与工艺规程设计的能力。 三、教学内容及要求 1．汽车制造工艺过程概论 ①了解本课程的性质和任务；认识机械加工工艺在国民经济中的地位、作用及国内外发展概况。 ②了解汽车的生产过程；了解汽车生产的工艺过程；了解汽车及其零件生产模式和生产理念的发展。 2．工件的定位和机床夹具 ①掌握基准的概念和工件的安装。 ②了解机床夹具的组成及其分类方法。 ③熟练掌握工件的定位原理及几种常见的定位方式。 ④掌握常用定位元件和工件在夹具中的定位误差的分析计算。 ⑤通过典型机床夹具的实例分析，掌握机床夹具设计的方法和步骤。 3．工件的机械加工质量 ①掌握机械加工质量的基本概念。 ②掌握影响机械加工精度的主要因素。 ③掌握影响零件表面质量的因素。 ④了解表面质量对机器零件使用性能的影响。 4．机械加工工艺规程的制定 ①了解机械加工工艺规程在生产中的作用、制定步骤。

汽车制造工艺学期末复习题库

《汽车制造工艺学》期末复习试题库 一、填空 1.主轴回转作纯径向跳动及漂移时，所镗出的孔是_椭圆__形。 2.零件的加工质量包括_加工精度_和_加工表面质量__。 3.零件光整加工的通常方法有_珩磨_、研磨、超精加工及_抛光_等方法。 4.机械加工工艺规程实际上就是指规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的_工艺文件 5.工艺过程是指生产过程中，直接改变生产对象形状、尺寸、相对位置、及性质的过程。 6.零件的几何(尺寸，形状，位置)精度、表面质量、物理机械性能是评定机器零件质量的主要指标。 7.加工经济精度是指在正常加工条件下（采用符合标准的设备，工艺装备和标准技术等级的工人，不延长加 工时间）所能保证的加工精度。 8.轴类零件加工中常用两端中心孔作为统一的定位基准。 9.零件的加工误差指越小（大），加工精度就越高（低）。 10.粗加工阶段的主要任务是获得高的生产率。 11.精加工阶段的主要任务是使各主要表面达到图纸规定的质量要求。 12.工艺系统的几何误差包括加工方法的原理误差、制造和磨损所产生的机床几何误差和传动误差，调整误差、刀具、夹具和量具的制造误差、工件的安装误差。 13.零件的加工误差值越小（大），加工精度就越高（低）。 14.机械产品的质量可以概括为__实用性____、可靠性和__经济性____三个方面。 15.通过切削加工方法获得工件尺寸的方法有试切法、静调整法、_定尺寸刀具法__、主动及自动测量控制法。 16.__加工经济精度_____是指在正常的加工条件下所能保证的加工精度。 17.主轴回转作纯径向跳动及漂移时，所镗出的孔是_椭圆形______。 18.工艺上的6σ原则是指有__99.73％_____的工件尺寸落在了 3σ范围内 19.零件的材料大致可以确定毛坯的种类，例如铸铁和青铜件多用_铸造____毛坯 20.表面残余拉应力会_加剧_ （加剧或减缓）疲劳裂纹的扩展。 21.车削加工时，主偏角增加会使表面粗糙度_变大__。 22.切削液的作用有_冷却___、润滑、清洗及防锈等作用。 23.磨削加工的实质是磨粒对工件进行_切削__、滑擦和刻划三种作用的综合过程。 24.在受迫振动中，当外激励频率近似等于系统频率时，会发生_共振______现象。 25.机械加工工艺规程主要有_工艺过程卡片和_工序___卡片两种基本形式。 26.产品装配工艺中对“三化”程度要求是指结构的__通用化_____、_标准化___和系列化。 27.零件光整加工的通常方法有珩磨、研磨、超精加工及抛光等方法。 28.使各种原材料主、半成品成为产品的方法和过程称为工艺。 29.衡量一个工艺是否合理，主要是从质量、效率、生产耗费三个方面去评价。 30.零件加工质量一般用加工精度和加工表面质量两大指标表示； 31.而加工精度包括形状精度、尺寸精度、位置精度三个方面。 32.根据误差出现的规律不同可以分为系统误差、随机误差。 33.影响机械加工精度的因素有：加工原理误差、机床的制造误差和磨损、夹具误差、刀具误差、调整误差、工艺系统受力变形、工艺系统受热变形、工件残余应力引起误差等 34.在加工或装配过程中___最后__形成、__间接___保证的尺寸称为封闭环。 35.采用6个按一定规则布置的约束点来限制工件的_六个自由度__，实现完全定位，称之为六点定位原理。 36.在尺寸链中，除封闭环以外，其它所有环被称之为组成环。 37.互换法的实质就是用控制零件的_ 加工误差__ 来保证产品的装配精度。 38.零件的加工精度包含_ 尺寸精度__，_ 形状精度__，和_位置精度_ 三方面的内容 39.在加工过程中，若_切削刀具__、__切削速度和进给量__、加工表面都不变的情况下，所连续完成的那一部分工序，称为工步。 40.在生产过程中直接改变原材料的尺寸、形状、相互位置和性质的过程称为工艺过程。

《汽车制造工艺学》实验指导书

汽车制造工艺学实验指导书 主编：谭滔 副主编：蒋文明 机电工程系 内部使用

目录 实验一专用机床及机床夹具结构认识 .............................................. 错误！未定义书签。实验二加工中心设备认识及车、铣刀选用 ...................................... 错误！未定义书签。实验三尺寸链的计算 .......................................................................... 错误！未定义书签。实验四机械加工工艺规程的制定 ...................................................... 错误！未定义书签。 I I

实验一专用机床及机床夹具结构认识 一、实验目的 1．认识车床和铣床，并掌握其夹具结构组成和装夹方法； 2．能够根据工件加工工艺说出的工序、工位、工步三者之间关系； 3．掌握工件装夹的六点定位原则。 二、实验设备或仪器 1. CA6140A卧式普通车床一台； 2. XA6132卧式升降台铣床一台； 3. 工装若干； 三、实验内容 1．CA6140A卧式普通车床及其夹具结构认识 （1）床身。床身固定在左右床腿上，用以支撑车床的各个部件，使它保持准确的相对位置。 （2）主轴箱。主轴箱固定在床身的左侧，内部装有主轴的变速传动机床。普通车床的工件通过卡盘等夹具装夹在主轴的前端，由主轴带动工件按照规定的转速旋转，以实现主运动。 （3）尾座。在普通车床的床身的右端装有尾座，其上可装后顶尖，以支承长工件的另一端，也可以安装孔加工刀具，以进行孔加工。尾座可沿床身顶面的一组导轨（尾座导转——作纵向调整移动，以适应加工不同长度工件的需要。 （4）刀架。刀架部件由纵向、横向溜板和小刀架组成，它可带着夹持在其上的车刀移动，实现纵向和横向进给运动。 （5）进给箱。进给箱固定在普通车床床身的左前侧，是进给运动传动链中主要的传动比变换装置，其功能是改变被加工螺纹的螺距或机动进给的进给量。 （6）溜板箱。溜板箱固定在纵向溜板的底部，可带动刀架一起作纵向运动，其功能是把进给箱带来的运动传递给刀架，使刀架实现纵向进给、横向进给、快速移动或车螺纹。在溜板箱上装有各种操纵手柄的按钮，工作时，工人可以方便地进行操作。 1

汽车设计课程设计

西安交通大学 汽车设计课程设计说明书 载货汽车汽车动力总成匹配与总体设计 姓名： 班级： 学号： 专业名称： 指导老师： 日期：2104/12/1

题目： 设计一辆用于长途运输固体物料，载重质量20t 的重型货运汽车。 整车尺寸：11980mm×2465mm×3530mm 轴数：4；驱动型式：8×4；轴距：1950mm+4550mm+1350mm 额定载质量：20000kg 整备质量：11000kg 公路最高行驶速度：90km/h 最大爬坡度：大于30% 设计任务： 1) 查阅相关资料，根据题目特点，进行发动机、离合器、变速箱传动轴、 驱动桥、车轮匹配和选型； 2) 进行汽车动力性、经济性估算，实现整车的优化匹配； 3) 绘制车辆总体布置说明图； 4) 编写设计说明书。 本说明书将从整车主要目标参数的初步确定、传动系各总成的选型、整车性能计算、发动机与传动系部件的确定四部分来介绍本课程设计的设计过程。

1.整车主要目标参数的初步确定 1.1发动机的选择 1.1.1发动机的最大功率及转速的确定 汽车的动力性能在很大程度上取决于发动机的最大功率。设计要求该载货汽车的最高车速是90km/h ，那么发动机的最大功率应该大于等于以该车速行驶时的行驶阻力功率之和，即: )76140 3600( 1 3 max max max a D a a T e u A C u f g m P ?+??≥ η （1-1） 式中 max e P ——发动机最大功率，kW ； T η——传动系效率（包括变速器、传动轴万向节、主减速器的传动效率），参考传动部件传动效 率计算得：95%95%98%96%84.9%T η=???=，各传动部件的传动效率见表1-1； 表1-1传动系统各部件的传动效率 a m ——汽车总质量，a m =31 000kg （整备质量11 000kg,载重20 000kg ）； g ——重力加速度，g =9.81m ／s 2 ； f ——滚动阻力系数,由试验测得，在车速不大于100km/h 的情况下可认为是常数。轮胎结构、 充气压力对滚动阻力系数有较大影响，良好路面上常用轮胎滚动阻力系数见表1-2。取0.012f =。 表1-2良好路面上常用轮胎滚动阻力系数 D C ——空气阻力系数，取D C =0.9；一般中重型货车可取0.8~1.0；轻型货车或大客车0.6~0.8；

汽车设计(课程设计)钢板弹簧(DOC)

汽车设计——钢板弹簧课程设计 专业：车辆工程 教师：R老师 姓名：XXXXXX 学号：200XYYYY 2012 年7 月3 日

课程设计任务书 一、课程设计的性质、目的、题目和任务 本课程设计是我们在完成基础课、技术基础课和大部分专业课学习后的一个教学环节，是培养我们应用已学到的理论知识来解决实际工程问题的一次训练，并为毕业设计奠定基础。 1、课程设计的目的是： （1）进一步熟悉汽车设计理论教学内容； （2）培养我们理论联系实际的能力； （3）训练我们综合运用知识的能力以及分析问题、解决问题的能力。 2、设计题目: 设计载货汽车的纵置钢板弹簧 (1) 纵置钢板弹簧的已知参数 序号弹簧满载载荷静挠度伸直长度U型螺栓中心距有效长度 1 19800N 9.4cm 118cm 6cm 112cm 材料选用60Si2MnA ,弹性模量取E=2.1×105MPa 3、课程设计的任务： （1）由已知参数确定汽车悬架的其他主要参数； （2）计算悬架总成中主要零件的参数； （3）绘制悬架总成装配图。 二、课程设计的内容及工作量 根据所学的机械设计、汽车构造、汽车理论、汽车设计以及金属力学性能等课程，完成下述涉及内容： 1．学习汽车悬架设计的基本内容 2．选择、确定汽车悬架的主要参数 3．确定汽车悬架的结构 4．计算悬架总成中主要零件的参数 5．撰写设计说明书 6．绘制悬架总成装配图、零部件图共计1张A0。 设计要求： 1. 设计说明书 设计说明书是存档文件，是设计的理论计算依据。说明书的格式如下： （1）统一稿纸，正规书写； （2) 竖订横写，每页右侧画一竖线，留出25mm空白，在此空白内标出该页中所计算的主要数据； （3) 附图要清晰注上必要的符号和文字说明，不得潦草； 2. 说明书的内容及计算说明项目 (1)封面；（2）目录；（3）原始数据及资料；（4）对设计课题的分析；（5）汽车纵置钢板弹簧简图；（6）设计计算；（7）设计小结（设计特点及补充说明，鉴别比较分析，个人体会等）；（8）参考文献。 3. 设计图纸 1）装配总图、零件图一张（0＃）；

汽车生产四大工艺流程及工艺文件

汽车生产四大工艺流程及工艺文件 一、工艺基础—概念 1、工艺 即加工产品的方法(手段、过程)。是利用生产工具对原材料、毛坯、半成品进行加工,改变其几何形状、外形尺寸、表面状态和内部组织的方法。 2、工艺规程 规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等工艺规定（文件）。 3、工艺文件 指导工人操作和用于生产、工艺管理的各种技术文件。是企业组织生产、计划生产和进行核算的重要技术参数。 4、工艺参数 为达到加工产品预期的技术指标，工艺过程中选用和控制的有关量，如电流、电极压力压等。 5、工艺装备 产品制造过程中所用的各种工具的总称。包括刀具、夹具、模具、量具、检具、辅具、钳工工具和工位器具等。 6、工艺卡片(或作业指导书) 按产品的零、的某一工艺阶段编制的一种工艺文件。他以工序为单元,详细说明产品(或零、部件)在某一工艺阶段的工序号、工序名称、工序内容、工艺参数、操作要求以及采用的设备和工艺装备。包括冲压工艺卡片、焊接工艺卡片、油漆工艺卡片、装配工序卡片。 7、物料清单（BOM） 用数据格式来描述产品结构的文件。 8、外协件明细表 填写产品中所有外协件的图号、名称和加工内容等的一种工艺文件。 9、外购工具明细表 填写产品在生产过程中所需购买的全部刀具、量具等的名称、规格与精度等的一种工艺文件。

10、材料消耗工艺定额明细表 填写产品每个零件在制造过程所需消耗的各种材料的名称、牌号、规格、重量等的一种工艺文件。 11、材料消耗工艺定额汇总表 将“材料消耗工艺定额明细表”中的各种材料按单台产品汇总填列的一种工艺文件。 12零部件转移卡 填写各装配工序零、部件图号（代号）名称规格等的一种工艺。 二、工艺基础—管理 1、工艺管理内容包括： 产品工艺工作程序、产品结构工艺性审查的方式和程序、工艺方案设计、工艺规程设计、工艺定额编制、工艺文件标准化审查、工艺文件的修改、工艺验证、生产现场工艺管理、工艺纪律管理、工艺标准化、工艺装备编号方法、工艺装备设计与验证管理程序、工装的使用与维护、工艺规程格式、管理用工艺文件格式、专用工艺装备设计图样及设计文件格式。 2、工艺设计过程 策划(产品定义)-产品设计和开发(产品数据)-过程设计和开发-产品与过程确认-生产-(持续改进)。 三、车身制造四大工艺定义及特点 在汽车制造业中，冲压、焊装、涂装、总装合为四大核心技术(即四大工艺)。 1、冲压工艺 冲压是所有工序的第一步。先是把钢板在切割机上切割出合适的大小，这个时候一般只进行冲孔、切边之类的动作，然后进入真正的冲压成形工序。每一个工件都有一个模具，只要把各种各样的模具装到冲压机床上就可以冲出各种各样的工件，模具的作用是非常大的，模具的质量直接决定着工件的质量。 a、冲压工艺的特点及冲压工序的分类 冲压是一种金属加工方法，它是建立在金属塑性变形的基础上，利用模具和冲压设备对板料施加压力，使板料产生塑性变形或分离，从而获得一定形状、尺

汽车制造工艺学(整理)(精)

第一章汽车制造工艺过程的基本概念 1-1、机械产品常用的材料 钢板、钢材（型材）、铸铁、有色金属、工程塑料、复合材料、橡胶、玻璃、皮革、油漆以及铬、钨和木材等。 1-2、汽车的生产过程：将原材料转变为汽车产品的全过程。 包括生产准备、毛坯制作、零件加工、检验、装配、包装运输、油漆和试验调整等过程。 总成：是由若干零件按规定技术要求组装的装配单元。如变速器总成、驱动桥总成、车架总成、发动机总成等。 工艺装备：是指产品制造时所需的刀具、夹具、量检具、附具、模具等各种工具的总称。 1-3、工艺过程：生产过程中，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等使其成为成品或半成品的过程。 1. 工艺过程可分为： 铸造工艺过程 锻造工艺过程 机械加工工艺过程：（在机床上利用刀具、机械力，将毛坯或半成品加工成零件的过程。） 热处理工艺过程 装配工艺过程 ……等等

2. 工艺规程：以文件形式确定下来的工艺过程称为工艺规程。 1-4、机械加工工艺过程的组成 机械加工工艺过程是由若干个顺次排列的工序组成。 工序又可分为安装、工位、工步和走刀。 1）安装指在一道工序中工件经一次装夹后所完成的那部分工序内容。 2）工位工件在机床上占据每一个位置所完成的加工 3）工步指在加工表面、刀具和切削速度和进给量均保持不变的情况下完成的部分内容。 4）走刀刀具在加工表面上切削一次所完成的内容。 1-5、工件尺寸的获得方法 保证尺寸公差的方法主要有以下四种： 1．试切法 2．调整法 3．定尺寸刀具法 4．主动测量法 1-6、工件形状的获得方法 主要有以下三种： 1．轨迹法：依据刀具运动轨迹来获得所需要工件形状的一种方法。 2．成形法：使用成形刀具加工，获得工件表面的方法。

汽车制造工艺学(整理)

第一章汽车制造工艺过程的基本概念1- 1、机械产品常用的材料钢板、钢材（型材）、铸铁、有色金属、工程塑料、复合材料、橡胶、玻璃、皮革、油漆以及铬、钨和木材等。 1- 2 、汽车的生产过程：将原材料转变为汽车产品的全过程。包括生产准备、毛坯制作、零件加工、检验、装配、包装运输、油漆和试验调整等过程。 总成：是由若干零件按规定技术要求组装的装配单元。如变速器总成、驱动桥总成、车架总成、发动机总成等。 工艺装备：是指产品制造时所需的刀具、夹具、量检具、附具、模具等各种工具的总称。 1- 3、工艺过程：生产过程中，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等使其成为成品或半成品的过程。 1. 工艺过程可分为： 铸造工艺过程 锻造工艺过程 机械加工工艺过程：（在机床上利用刀具、机械力，将毛坯或半成品加工成零件的过程。） 热处理工艺过程 装配工艺过程 2. 工艺规程：以文件形式确定下来的工艺过程称为工艺规程。 1- 4、机械加工工艺过程的组成机械加工工艺过程是由若干个顺次排列的工序组成。工序又可分为安装、工位、工步和走刀。 1）安装指在一道工序中工件经一次装夹后所完成的那部分工序内容。 2）工位工件在机床上占据每一个位置所完成的加工 3）工步指在加工表面、刀具和切削速度和进给量均保持不变的情况下完成的部分内容。 4）走刀刀具在加工表面上切削一次所完成的内容。 1- 5、工件尺寸的获得方法保证尺寸公差的方法主要有以下四种：1．试切法2．调整法3．定尺寸刀具法4．主动测量法 1- 6、工件形状的获得方法 主要有以下三种： 1．轨迹法：依据刀具运动轨迹来获得所需要工件形状的一种方法。2．成形法：使用成形刀具加工，获得工件表面的方法。 3．展成法 1- 7 、汽车零件的年生产纲领N 的计算公式？生产纲领：计划期内，包括备品率和废品率在内的产量称为生产纲领生产纲领N=Qn(1+a)(1+b)

汽车制造工艺学习题答案

第一章作业答案 1、解释名词术语 工艺过程、工序、工步、试切法、静调整法、加工经济精度 答：工艺过程：在生产过程中，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质，使其成为成品或半成品的过程，称为工艺过程。 工序：一个或一组工人，在一个工作地（机械设备）上对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程，称为工序。划分工序的依据是加工是否连续完成和工作地是否改变。工步：在一次安装或工位中，加工表面、加工工具和切削用量中的转速及进给量不变的情况下，所连续完成的那一部分工序，称为工步。 静调整法：先调整好刀具和工件在机床上的相对位置，并在一批零件的加工过程中保持这个位置不变，以保证工件被加工尺寸的方法。比试切法生产率高，而且加工尺寸的稳定性也好，适合于成批大量生产。 加工经济精度：在正常生产条件下，每种加工方法所能保证的公差等级，称为加工经济精度。 2、汽车零件切削加工时，零件尺寸精度的获得方法有几种？ 答：有四种： （1）试切法：通过试切—测量—调整—再试切，反复进行到被加工尺寸达到要求为止的加工方法。常用于单件小批生产。 （2）静调整法：先调整好刀具和工件在机床上的相对位置，并在一批零件的加工过程中保持这个位置不变，以保证工件被加工尺寸的方法。比试切法生产率高，而且加工尺寸的稳定性也好，适合于成批大量生产。 （3）定尺寸刀具法：是利用刀具的相应尺寸来保证加工尺寸的。如用钻头、铰刀直接保证被加工孔的尺寸。 （4）主动和自动测量法：是在一些精密机床上加工工件尺寸的同时，利用检测装置测量和控制被加工表面尺寸的一种方法。 3、汽车零件加工时，零件形状的获得方法有几种？ 答：有三种： （1）轨迹法：是靠刀具运动轨迹来获得所需要的工件形状的一种方法。 （2）成形法：是使用成形刀具加工，获得工件表面的方法。 （3）展成法：在加工时刀具和工件做展成运动，刀刃包络出被加工表面的形状，称为展成法、范成法或滚切法。 8、在大批大量和单件小批生产时，汽车零件尺寸分别采用什么方法获得？ 答：大批大量生产中，汽车零件尺寸多采用静调整法、定尺寸刀具法和主动及自动测量法来保证；单件小批生产中多采用试切法和定尺寸刀具法来保证尺寸精度。 第二章作业答案 一、解释下列名词术语 设计基准、工序基准、定位基准、六点定位规则、第一类自由度、第二类自由度、定位误差、基准不重合误差、基准位移误差 答：设计基准：是设计图样上所采用的基准。 工序基准：在工序图上用来确定本工序加工表面加工后的尺寸、位置的基准。 定位基准：即在加工中用来确定工件在机床工作台上的正确位置所用的基准。一般在工序图中用规定符号表示出来。可分为粗基准和精基准。 六点定位规则：用适当分布的六个定位点与工件接触，即能限制住六个自由度，使工件在夹

汽车制造工艺学教学大纲

《汽车制造工艺学》教学大纲 课程名称：汽车制造工艺学课程代码：17452 学时：34学时 先修课程：机械制图、机械工程设计基础、互换性与技术测量、汽车概论、汽车构造 适用专业：汽车制造与装配、汽车设计 教材：《汽车制造工艺学》曾东建主编2011.01第1版机械工业出版社一、课程的性质与任务 《汽车制造工艺学》是汽车制造与装配专业学生必修的一门主干专业课。本书除作为高等院校汽车设计与制造专业教材外，还可供汽车设计、制造部门的工程技术人员参考。 通过学习本课程,培养学生掌握现代汽车制造与装配的各种主要工艺过程的基本理论知识，了解现代汽车制造与装配技术最新的发展方向，以使学生能够在毕业后迅速跟上汽车制造与装配技术的发展步伐，并能够适应各种不同的工作岗位。 本课程的主要任务是： 1．了解汽车零件毛坯的成型与精化。 2．掌握汽车零部件的机械加工工艺与装配工艺。 3．掌握汽车车身覆盖件的冲压成型工艺。 4．了解汽车先进制造技术的应用现状及发展趋势。 二、课程的教学内容、基本要求及学时分配 第一章汽车制造过程概论（2学时） 第一节汽车的生产过程 第二节汽车生产工艺过程 第三节汽车及其零件生产模式和生产理念的发展 基本要求：了解汽车生产的生产过程和工艺过程的基本概念与定义，掌握汽车及其零件的生产类型与生产方式，及工艺特征。 第二章汽车及其零件制造中常用制造工艺基础知识（4学时） 第一节铸造工艺基础 第二节锻造工艺基础 第三节焊接基本工艺 第四节冲压工艺基础 第五节粉末冶金 第六节塑料成型工艺基础

第七节毛坯的选择 基本要求：了解和掌握铸造、锻造、焊接、冲压、粉末冶金、塑料成型的基础知识和基本工艺，了解各种毛坯的特点，掌握毛坯选择原则。 第三章工件的机械加工质量（4学时） 第—节机械加工质量的基本概念 第二节影响加工精度的因素 第三节影响表面质量的因素 第四节表面质量对机器零件使用性能的影响 基本要求：了解产生加工误差的主要因素，掌握机械加工精度与表面质量的基本概念，了解表面质量对零件使用性能的影响。 第四章工件的定位和机床夹具（6学时） 第一节基准的概念和工件的安装 第二节机床夹具的组成及其分类 第三节工件的定位原理 第四节常用定位元件和工件在夹具中的定位误差分析 第五节工件的夹紧及夹紧装置 第六节典型机床夹具 第七节夹具设计的方法和步骤 基本要求：了解基准的概念和工件的安装，了解机床夹具的组成和分类，掌握工件的定位原理，对常用定位元件和工件定位误差分析，掌握典型夹紧机构的工作原理及结构，掌握夹具设计的方法和步骤。 第五章机械加工工艺规程的制定（2学时） 第一节概述 第二节机械加工路线的制定 第三节工序具体内容的确定 第四节工艺方案的经济性评价及降低加工成本的措施 第五节制定机械加工工艺规程范例 基本要求：了解机械加工工艺规程的设计原则、步骤与内容，掌握机械加工工艺路线制定的基本知识。 第六章尺寸链原理及其应用（2学时） 第一节尺寸链的基本概念 第二节工艺尺寸链、装配尺寸链的应用 基本要求：了解尺寸链的基本概念，掌握工艺尺寸链、装配尺寸链的原理，会进行简单的工艺尺寸链计算。

汽车设计课程设计轿车后轮制动器设计

目录 第1章概述 (1) 1.1 鼓式制动器的简介 (1) 1.2鼓式制动器的组成固件 (1) 1.3鼓式制动器的工作原理 (1) 1.4鼓式制动器的产品特性 (2) 1.5设计基本要求和整车性能参数 (2) 第2章鼓式制动器的设计计算 (2) 2.1车辆前后轮制动力的分析 (2) 2.2前、后轮制动力分配系数β的确定 (5) 2.3制动器最大制动力矩 (6) 第3章制动器结构设计与计算 (6) 3.1制动鼓壁厚的确定 (6) 3.2制动鼓式厚度N (6) 3.3动蹄摩擦衬片的包角β和宽度b (7) 3.4P的作用线至制动器中心的距离α (7) 3.5制动蹄支销中心的坐标位置是k与c (8) 3.6摩擦片摩擦系数f (8) 第4章制动器主要零部件的结构设计 (8) 4.1制动鼓 (8) 4.2制动蹄 (8) 4.3制动底板 (9) 4.4制动蹄的支承 (9) 4.5制动轮缸 (9) 4.6制动器间隙 (9) 第5章校核 (10) 5.1制动器的热量和温升的核算 (10) 5.2制动器的摩擦衬片校核 (11) 5.3驻车制动计算 (11)

第1章概述 1.1鼓式制动器的简介 鼓式制动器也叫块式制动器，是靠制动块在制动轮上压紧来实现刹车的。鼓式制动是早期设计的制动系统，其刹车鼓的设计1902年就已经使用在马车上了，直到1920年左右才开始在汽车工业广泛应用。现在鼓式制动器的主流是内张式，它的制动块(刹车蹄)位于制动轮内侧，在刹车的时候制动块向外张开，摩擦制动轮的内侧，达到刹车的目的。近三十年中，鼓式制动器在轿车领域上已经逐步退出让位给盘式制动器。但由于成本比较低，仍然在一些经济类轿车中使用，主要用于制动负荷比较小的后轮和驻车制动。 1.2 鼓式制动器的组成固件 鼓式制动器的旋转元件是制动鼓，固定元件是制动蹄。制动时制动蹄鼓式制动器在促动装置作用下向外旋转，外表面的摩擦片压靠到制动鼓的内圆柱面上，对鼓产生制动摩擦力矩。 凡对蹄端加力使蹄转动的装置统称为制动蹄促动装置，制动蹄促动装置有轮缸、凸轮和楔。 以液压制动轮缸作为制动蹄促动装置的制动器称为轮缸式制动器；以凸轮作为促动装置的制动器称为凸轮式制动器；用楔作为促动装置的制动器称为楔式制动器。 鼓式制动器比较复杂的地方在于，许多鼓式制动器都是自作用的。当制动蹄与鼓发生接触时，会出现某种楔入动作，其效果是借助更大的制动力将制动蹄压入鼓中。楔入动作提供的额外制动力，可让鼓式制动器使用比盘式制动器所用的更小的活塞。但是，由于存在楔入动作，在松开制动器时，必须使制动蹄脱离鼓。这就是需要一些弹簧的原因。弹簧有助于将制动蹄固定到位，并在调节臂驱动之后使它返回。 1.3 鼓式制动器的工作原理 在轿车制动鼓上，一般只有一个轮缸，在制动时轮缸受到来自总泵液力后，轮缸两端活塞会同时顶向左右制动蹄的蹄端，作用力相等。但由于车轮是旋转的，制动鼓作用于制动蹄的压力左右不对称，造成自行增力或自行减力的作用。因此，业内将自行增力的一侧制动蹄称为领蹄，自行减力的一侧制动蹄称为从蹄，领蹄的摩擦力矩是从蹄的2～2.5倍，两制动蹄摩擦衬片的磨损程度也就不一样。 为了保持良好的制动效率，制动蹄与制动鼓之间要有一个最佳间隙值。随着摩擦衬片磨损，制动蹄与制动鼓之间的间隙增大，需要有一个调整间隙的机构。过去的鼓式制动器间隙需要人工调整，用塞尺调整间隙。现在轿车鼓式制动器都是采用自动调整方式，摩擦衬片磨损后会自动调整与制动鼓间隙。当间隙增大时，制动蹄推出量超过一定范围时，调整间隙机构会将调整杆（棘爪）拉到与调整齿下一个齿接合的位置，从而增加连杆的长度，

汽车设计课设驱动桥设计

汽车设计课程设计说明书 题目：BJ130驱动桥部分设计验算与校核 姓名： 学号： 专业名称：车辆工程 指导教师： 目录 一、课程设计任务书 (1) 二、总体结构设计 (2) 三、主减速器部分设计 (2) 1、主减速器齿轮计算载荷的确定 (2) 2、锥齿轮主要参数选择 (4) 3、主减速器强度计算 (5) 四、差速器部分设计 (6) 1、差速器主参数选择 (6) 2、差速器齿轮强度计算 (7) 五、半轴部分设计 (8) 1、半轴计算转矩Tφ及杆部直径 (8) 2、受最大牵引力时强度计算 (9) 3、制动时强度计算 (9) 4、半轴花键计算 (9) 六、驱动桥壳设计 (10) 1、桥壳的静弯曲应力计算 (10) 2、在不平路面冲击载荷作用下的桥壳强度计算 (11) 3、汽车以最大牵引力行驶时的桥壳强度计算 (11) 4、汽车紧急制动时的桥壳强度计算 (12)

5、汽车受最大侧向力时的桥壳强度计算 (12) 七、参考书目 (14) 八、课程设计感想 (15)

一、课程设计任务书 1、题目 《BJ130驱动桥部分设计验算与校核》 2、设计内容及要求 （1）主减速器部分包括：主减速器齿轮的受载情况；锥齿轮主要参数选择；主减速器强度计算；齿轮的弯曲强度、接触强度计算。 （2）差速器：齿轮的主要参数；差速器齿轮强度的校核；行星齿轮齿数和半轴齿轮齿数的确定。 （3）半轴部分强度计算：当受最大牵引力时的强度；制动时强度计算。 （4）驱动桥强度计算：①桥壳的静弯曲应力 ②不平路载下的桥壳强度 ③最大牵引力时的桥壳强度 ④紧急制动时的桥壳强度 ⑤最大侧向力时的桥壳强度 3、主要技术参数 轴距L=2800mm 轴荷分配：满载时前后轴载1340/2735(kg) 发动机最大功率：80ps n：3800-4000n/min 发动机最大转矩17.5kg﹒m n：2200-2500n/min 传动比：i1=7.00； i0=5.833 轮毂总成和制动器总成的总重：g k=274kg