首件确认规范

首件检验管理制度

首件检验管理制度 一、目地： 为规范首件作业流程，避免因未做首件出现盲目生产造成批量性质量问题，特制订本管理规定 二、范围： 本公司各车间制造过程，均应进行首件检验。 三、定义： 首件检验：是指产品在批量生产之前，或因生产过程中设备、人员等影响产品生产的因素有较大变化时，应对产品所用原材料和所生产出的产品重新进行全方位的检查确认；首件品指的是量产前面第一或前几件产品。 四、检验时机： 1. 产品连续批量生产前； 2. 设备模具更换或设备模具损坏维修好以及优化改进后； 3. 工程变更产品首次生产时； 4. 批量生产后中途转做其它产品,重新开始生产时； 五、检验流程： 1. 操作工按照生产计划单依据工艺技术标准要求进行自检； 2. 操作工判定生产制作的产品首件符合要求时，填写自检数据并签名，并将首件交互检人员进行确认，互检人员确认合格后签名。 3. 由班组长对首件进行确认； 3. 操作工将该首件提交QC（过程检验员）进行确认. 4. QC（过程检验员）依据依据工艺卡片、图纸等技术标准进行全面检查确认，并对检验的结果作出判定。如判定不合格，应向相应的操作工提出，并要求改善，重新制作首件，直至判定为合格为止，方可以进行量产。 5. 检验人员对首件判定不合格但属于设计问题或生产加工单位暂时无法改善的问题时.由生产车间通知部门主管、品质主管、技术中心进行裁决，必要时通知

其他有关部门人员一起进行判定评审，判定合格或临时放行才能进行大批量生产。

六、 首件合格品处理方式： 首件合格样品均由过程检验员放置在过程检验遏制区，并由过程检验员进行钢印标识，待本工序完工后与剩余相同规格的半成品一起流入下道。 七、 责任划分： 1. 对于所有检验项目以检验指导书、工艺卡片及图纸等技术标准为准，检验必须认真对照技术标准确认，不能漏检项目或在不确认是否合格的情况下盲目签字确认。 2. 如因首件检验有误造成产品批量不良返工（报废），组长（班长）、QC （过程检验员）负同等责任。 3. 如首件没有被确认或确认不合格，操作工仍然进行批量生产，则加工出来的不良品由操作工全部负责。 4. 首件检验时效性，，要求30分钟内完成。并由过程检验员向送检操作工作出判定结果。 八.首件作业流程图： 权责部门 流程 表单与注意事项 3、巡检记录单 各加工工序 各工序班组长 检验人员 生产车间 2、巡检记录单 1、巡检记录单

首件鉴定控制程序(含表格).doc

FAI归档资料清单 序号项目子项责任部门归档 归档不不需要 未归档备注 完全归档 1.1 项目进度计划技术部 1.2 项目管理项目组织机构图技术部 1.3 首件检验计划技术部检验点的确认 2.1 技术规格逐条响应技术部 2.2 合同图纸 / 文件清单技术部 2.3 系统设计说明文件 / 项目 技术部技术规范 / 图策划 2.4 纸产品构造明细技术部2.5 总图部件图技术部2.6 设计计算书技术部 2.7 文件 / 图纸变更清单技术部 3.1 DFMEA报告技术部 3.2 RAMS计划技术部/质 设计 FMEA 保部3.3 有效性 / 安全分析技术部 3.4 LCC分析技术部 4.1 设计审查设计评审记录技术部4.2 设计评审开口项关闭技术部 5.1 合同/ 定单合同市场部 5.2 备品备件清单技术部 6.1 型式试验计划技术部 6.2 型式试验型式试验大纲技术部 6.3 更改方案评审记录技术部6.4 型式试验报告技术部 7.1 例行试验例行试验大纲技术部 7.2 例行试验报告技术部 8.1 重量重量测量报告技术部 9.1 尺寸测量尺寸测量记录质保部 10.1 质量保证计划技术部/质 保部 质量保证 10.2 主要部件供应商清单质保部 10.3 主要部件供应商评估质保部 11.1 主要原材料材质证明制造部采 11.2 主要原材料/ 特殊材料防烟火证明制造部采主要原材料 / 零部件检验制造部采 11.3 零部件检验证 报告购书及溯源性 11.4 主要或关键部件清单技术部 11.5 主要原材料变更清单技术部 12.1 生产流程图生产工序流程图 /QC 技术部 13.1 生产控制计划检查和试验计划技术部 14.1 特殊工艺清单技术部14.2 特殊过程操作特殊工艺确认证明文件技术部14.3 资格检查无损检测人员名单和资质综合办14.4 喷漆、喷涂检验记录质保部 15.1 工艺 / 检验文工艺文件技术部 15.2 检验文件技术部 件 15.3 组装调试文件 / 调试大纲技术部 16.1 计量器具检定记录质保部 16.2 监视和测量装生产设备及工装清单、维 质保部置控制和维护护记录

首件检验规定

首件检验规定 1目的 规范和管理品质检验工作，防止不合格品在生产过程中使用，确保总装产品质量。 2适用范围 适用于本公司生产质量管理工作首件检测活动。 3术语 3.1检验：通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价； 3.2质量检验：就是对产品的一个或多个质量特性进行观察、测量、试验，并将结果和规定的质量要求进行比较，以确定每项质量特性合格情况的技术性检查活动； 3.3不合格：未满足要求. 4职责 4.1品管部是检验和试验的归口管理部门，负责对程序的监督和管理； 4.2工艺技术部负责提供产品检验和试验所需的产品图样及设计文件、技术标准等技术资料； 4.3品管部负责组织编制首件检验和试验规范或检验作业指导书；负责对检验数据的记录和保存，定期进行数据分析并形成报表，并对产品质量问题进行反馈，责成供货方进行整改；4.4生产单位负责生产物料的接收、确认和报检，作好状态标识，以及将首件样品交品质部确认并填写（首件质量确认报告）表。 4.5检验人员负责对生单位送检之产品的检测、判定、隔离和标识； 4.6品管部主管负责部分重要零部件的检验和试验； 5补充说明 5.1生产用物料接收和检验通知 5.1.1物料从仓库料出后，由生产组长依生产计划单对所到物料的名称、规格、数量和生产产品型号规格等进行确认； 5.1.2如果所生产的物料为客户要求试做样品,生产组长需在样品及《生产计划单》上注明“样品”标识。新样品由工艺技术部进行测试，品管部协助。 5.1.3如物料为客户加急订单，生产组长应在《首件质量报告》表上注明为“加急订单”，并及时向相关部门报检； 5.1.4物料报检应在领料后的半个小时内完成。 5.2物料检验 5.2.1检验责任部门在收到首件检验通知后，区分是否为急需用料，如是急料，应在接到通知的第一时间内安排检验，并将检验结果及时告知生产部和品管部。如不能及时完成，应立刻与工艺技术部和生产部协商解决。

首件鉴定管理办法

首件鉴定管理办法 1 目的 为保障我公司技术管理工作依法有序地运作，验证设计图纸、工艺文件、工艺装备及生产设备，提高产品质量，有效地避免和制止技 术问题的发生，确保外购、外协产品质量符合相关技术要求，根据我 公司实际情况特制定本办法。 2 适用范围 本办法适用于我公司对首件的鉴定。 3 职责 3.1 总工程师或总工程师指定专人组织对关键重要零部件进行首件鉴定。 3.2 质量保证部负责组织对一般产品进行首件鉴定。 3.3 物资部、市场部相关业务员负责联络供方并参与首件鉴定。 3.4 生产部负责协调在公司内部的首件鉴定。 3.5 生产车间参与在公司内部的首件鉴定。 4 工作程序 4.1 首件鉴定 对相关技术文件中明确要求进行首件鉴定的产品、更换设备或设备大修后加工的首件产品、更换操作人员加工的首件产品，必须按规 定程序进行首件鉴定，未经首件鉴定合格的产品, 不准批量进货或生 产。 4.2 首件鉴定依据技术中心技术人员在编制技术协议、外购产品技术要求、

产品验收技术要求及工艺卡片等相关文件时，需明确是否进行首件鉴定、首件鉴定是在供方处还是在公司内部、批量生产前是否需要对操作人员进行培训等。 4.3 在供方处进行首件鉴定 431物资部、市场部等部室接到供方鉴定邀请函后报总工程师或技术中心相关部室负责人。 4.3.2总工程师或总工程师指定专人组织对关键重要零部件进行首件鉴定， 并确定参与首件鉴定的成员，必要时可请专家、客户代表、公司内部相关部室或车间代表参与首件鉴定。 4.3.3质量保证部组织对一般产品进行首件鉴定。 4.3.4物资部、市场部相关业务员负责联络供方、办理出差事宜并参与首件 鉴定。 4.4 在公司内部进行首件鉴定 4.4.1对关键重要零部件进行首件鉴定时，由总工程师或总工程师指定专人 组织进行首件鉴定，必要时可请专家、客户代表参与首件鉴定。 4.4.2对一般外购、外协产品进行首件鉴定时，首件进厂后，由物资部、市 场部相关业务员填写报检单报质量保证部，由质量保证部组织首件鉴定工作。 4.4.3对工厂自制的一般加工件、组装件进行首件鉴定时，由生产车间操作 人员在首件完成后向质量保证部报检，质量保证部组织进行首件鉴 定。

首件检验流程规范

、目的 本文件规定了公司产品生产过程中对新品首件检验、批首件检验的要求及管理规定，以利于整批产品加工得到满足顾客的要求。 2主题内容和适用范围 本文件规定了公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的要求及工作程序。 本规定适用于公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的控制。 3职责 3.1生产部门负责组织安排首件检验工作。 3.2未经新品首件、批首件检验或首件检验不合格，而擅自生产产品，由此引起的质量事故，由直接责任者负责。 3.3检验员、生产线负责人对首件检验的正确性负责。 3.4对首件确认工作未完成，检验员开始出具质量凭证，造成的质量事故，责任由检验员负责。4控制要求 4.1对生产部门首次连续性生产的第一个完工的半成品和成品，必须经过首件检验和确认。 4.2对于常规生产产品，须按批次进行首件检验。 4.3由于设备、工艺等原因造成的停机，停机再开机时要进行首件检验和确认。 4.4产品材料、规格变更后投入生产时要进行首件检验和确认。 4.5新品首件检验时，应由生产单位负责通知检验有关人员，按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件进行，检验员填写检验记录，检验合格后在首件卡上签字，并将卡片挂在首件产品上做好首件标记；首件检验不合格应立即退回，重做首件，并做好记录。未经首件检验合格的产品不得进行验收。 4.6首件作为批量生产的样件，由生产部门负责保留到全批生产结束后才能最后送交。 4.7首件检验中应检查产品生产过程所用的所有原辅材料必须与规定相符。 5工作程序 5.1在首件制作过程中，生产线负责人、检验人员应到生产现场监督检查实际生产者按生产工艺流程，根据现行有效的生产工艺文件自行完成首件，并对每一生产工序进行监督检查，发现问题及时予以纠正解决。

工程首件验收制度

目录 一、首件验收的要求 (2) 二、工程质量首件工程验收的划分 (3) 三、工程质量首件验收 (3) 四、工程施工质量验收的程序和组织 (5) 五、轨道交通土建工程首件验收项目表 (6) 六、本标段首件验收计划 (8)

为了切实保证地铁工程质量，进一步强化工程质量责任，加强施工现场工程质量管理，使工程验收一次通过达到长城杯的目标要 求。我项目部全面推行工程质量“首件验收，样板引路”制度，提升现场质量管理水平。 一、首件验收的要求 1、施工单位制定首件验收记录表。 2、地铁工程按照下列规定进行控制： （1）工程采用的主要材料，构配件和设备，施工单位应对其外观、规格、型号和质量证明文件等进行验收，并经监理工程师检查认可， 凡涉及结构安全和使用功能的，施工单位应进行检验，监理单位按照规定进行平行检查或见证取样检测。 （2）个工序应按施工技术标准进行质量控制，每道工序完成后，施工单位进行自查，并形成记录报项目监理部。 （3）工序之间应进行交接检验，上道工序应满足下道工序的施工条 件和技术要求，相关专业工序之间的交接检验应经监理工程师检查认可，未经检查或经检查不合格的不得进行下道工序施工。 3、地铁工程施工质量应按下列要求进行验收： （1）工程施工质量应符合轨道交通工程施工质量验收标准的规定。（2）工程施工质量应符合设计文件要求。 （3）参加工程施工质量验收的各方人员应具备规定的资格。 （4）参加工程施工质量验收均应在施工单位自行检查评定合格的基

础上进行。 （5）隐蔽工程在隐蔽前应由施工单位进行自检，自检合格后通知监理单位进行验收，并形成验收文件。 （6）涉及结构安全的试件、试块和现场检验项目，监理单位应按规定进行平行检验，见证取样检测或检测。 （7）检验批的质量应按主控项目和一般项目进行验收。 （8）对涉及结构安全和使用功能的分部工程应进行抽样检测和核查。（9）承担见证取样检测及有关结构安全检测的单位应具有相应资质。（10）单位工程的观感应由验收人员通过现场检查共同评定出结果。 二、工程质量首件工程验收的划分 1、首件工程验收划分是在轨道交通单位工程、分部工程和分项工程划分标准的基础上进行的。 2、首件工程验收划分见轨道交通土建工程首件工程验收项目表。 三、工程质量首件验收 1、首件验收应具有下列内容： （1）实物检查。 ①对原材料、构配件等检验，应按进场批次和验收标准规定的抽样

首件鉴定管理规定

首件鉴定管理规定 Document serial number【KK89K-LLS98YT-SS8CB-SSUT-SST108】

编号:版本号:V1.0 首件鉴定管理制度 编制：日期：2017年10月29日 审核：日期：2017年10月29日 批准：日期：2017年10月30日 2017年10月30日发布2017年11月1日实施

变更记录 注：对该文件内容增加、删除或修改均需填写此记录，详细记载变更信息，以保证其可追溯性

1.目的 本制度规定了产品首件鉴定的内容和要求，以确保生产工艺和生产设备满足产品要求，以验证和鉴定过程的生产能力。 2.范围 公司应对能代表首批生产的产品进行首件鉴定。首件鉴定的范围应包括： A）试制产品； B）在生产工艺定型前试生产中首次生产的新的零（组）件，但不包括标准件、借用件； C）在批生产中产品或生产过程发生了重大变更之后首次加工的零（组）件，如：一一产品设计图样中有关关键和重要特性以及影响产品的配合、形状和功能的重大更改； 一一生产过程工艺方法、数控加工软件、工装或材料方面的重大更改； 一一产品转厂生产； 一一停产两年以上（含）两年等。 D）顾客在合同中要求进行首件鉴定的项目。 3.职责 3.1.品质管理部负责组织成立和管理首件鉴定小组，是本制度归口管理部门。 3.2.首件鉴定组长负责首件鉴定报告审核及输出鉴定结论。 4.首件鉴定的制度 4.1.成立首件鉴定小组 品质管理部组织成立首件鉴定小组：由研发中心、品质管理部、生产部门、中试部门组成，必要时应邀请顾客代表参加首件鉴定会。 4.2.确定首件鉴定范围 对于A、B、C类中需要进行首件鉴定的项目，《首件鉴定目录》由工艺技术部门编制并经品质管理部会签。 对于D类的鉴定项目，《首件鉴定目录》由品质管理部编制，经顾客会签。 4.3.标识 应对首件鉴定零组件的生产过程和产品的有关文件进行标识，确保对首件鉴定的零组件的可追溯性。适用时，标识的范围应包括： 1、生产过程使用的作业文件上作“首件鉴定”的标识；

首件检验标准

结构部首件检验规范及要求 1、目的： 为确保产品品质，预防出现批量性的产品不合格，特制定公司产品生产过程中对首件检验的要求及管理规范。 2、适用范围： 本文件规定了公司在生产过程中对首件检验的要求及工作程序。 3 、职责 3．1生产部门负责组织安排首件检验工作。 3．2未经首件检验或首件检验不合格，而擅自生产产品，由此引起的质量问题，由直接责任者负责。 3．3检验员、工序负责人、下道工序对首件检验的正确性负责。3．4 工序负责人对首件检验完成后，由下道工序进行复检。如不履行复检职责，下道工序负同等责任。 3．5 对首件确认工作未完成，检验员在?首件检验记录表?上签字的，造成的质量问题，责任由检验员负责。 4、控制要求 4．1首件检验中应检查产品生产过程所用的所有原辅材料必须与规定相符。 4．2 对生产部门首次连续性生产的第一个完工的半成品和成品，必须经过首件检验和确认。 4、3 对于常规产品，须按批次进行首件检验。 4.4 在下列情况下应该进行首件检验：

1、批量加工（10台以上） 2、客户要求 3、设计要求 4、非常规产品 5、停机再开机时 6、原材料及规格更改时 5、首件检验流程 5．1 在首件制作过程中，工序负责人、检验人员应到生产现场监督检查实际生产者按生产工艺流程，根据现行有效的生产工艺文件自行完成首件，并对每一生产工序进行监督检查，发现问题及时予以纠正解决。 5．2 常规产品及停机再开机生产的产品首件生产必须完成所有生产工序，经生产者检验合格在?首件检验记录表?上签字后再交由检验人员进行首件检验。首件检验时，检验员应会同工序负责人按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件、产品要求进行检验，合格后在首件产品上做好标识（如签注“首件合格”等），并在?首件检验记录表?上由生产者(或代表)、检验人员签字确认。首件检验不合格立即退回，重做首件，直至合格。 5. 3 批量生产过程中材料、规格发生变更后生成的半成品、成品都需要进行首件检验及确认。 5．4 首件检验时应及时做好首件记录，并填写?首件检验记录表?5．5 当首件生产中发现质量问题应及时反映和处理，并对不合格项重新进行确认。只有当检验合格的首件，并将结果记录在?首件检验记录表?上，并由检验员对质量作出认可后，方可组织生产。

首件检验规定

首件检验规定 Document number：WTWYT-WYWY-BTGTT-YTTYU-2018GT

首件检验规定 1目的 规范和管理品质检验工作，防止不合格品在生产过程中使用，确保总装产品质量。 2适用范围 适用于本公司生产质量管理工作首件检测活动。 3术语 检验：通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价； 质量检验：就是对产品的一个或多个质量特性进行观察、测量、试验，并将结果和规定的质量要求进行比较，以确定每项质量特性合格情况的技术性检查活动； 不合格：未满足要求. 4职责 品管部是检验和试验的归口管理部门，负责对程序的监督和管理； 工艺技术部负责提供产品检验和试验所需的产品图样及设计文件、技术标准等技术资料；品管部负责组织编制首件检验和试验规范或检验作业指导书；负责对检验数据的记录和保存，定期进行数据分析并形成报表，并对产品质量问题进行反馈，责成供货方进行整改；生产单位负责生产物料的接收、确认和报检，作好状态标识，以及将首件样品交品质部确认并填写（首件质量确认报告）表。 检验人员负责对生单位送检之产品的检测、判定、隔离和标识； 品管部主管负责部分重要零部件的检验和试验； 5补充说明 生产用物料接收和检验通知

物料从仓库料出后，由生产组长依生产计划单对所到物料的名称、规格、数量和生产产品型号规格等进行确认； 如果所生产的物料为客户要求试做样品,生产组长需在样品及《生产计划单》上注明“样品”标识。新样品由工艺技术部进行测试，品管部协助。 如物料为客户加急订单，生产组长应在《首件质量报告》表上注明为“加急订单”，并及时向相关部门报检； 物料报检应在领料后的半个小时内完成。 物料检验 检验责任部门在收到首件检验通知后，区分是否为急需用料，如是急料，应在接到通知的第一时间内安排检验，并将检验结果及时告知生产部和品管部。如不能及时完成，应立刻与工艺技术部和生产部协商解决。 检验员收到送检通知后，依据对应的图纸及检验指导书规定的检验内容逐项检验。对有经确认检验样品的零部件，需参照样品的质量水平进行对比检验。无检测手段的可采用上机测试的方法进行验证； 每种物料检验的抽样比例按《物料检验抽样规范》中的规定执行，无抽样比例的与品管部门协商决定； 一般物料检验部门应按报检先后顺序进行检验，原则上在接到《首件检验通知单》的半个小时内完成。 检验完毕后，检验人员应及时填写检验记录并存档； 各部门检验后的记录应及时交由品管部存档和统计分析；将填写好的《首件检验通知单》过程质量管理看板上。 不合格品处置 对检验过程中发现的不合格品，检验人员和及时做出隔离、标识，避免混用；检验人员判定不合格的零件，在检验完成后应及时向品管部报告并提供相关检验报告或数据；

首件检验管理规定(修订版)

青岛市首胜实业有限公司制订部门编制 文件名称首件检验管理规定审查 文件编号核准 文件版次A/0 页数总2页生效日期 1、目的：为提升制程生产质量，防止批量不良产生，减少重工返修等失败成本，满足客 户质量要求特制定本管理规定。 2、范围:公司内所有与产品直接产出之生产活动均属之。 3、权责: 3.1 生产作业人员：负责首件的制作及检查，并填写【首检合格标签】和【首件检验记录 表】。 3.2 生产车间组长：负责首件检验的确认并在【首检合格标签】和【首件检验记录表】上 签字审核。 3.3 生产车间主任对本车间的生产质量负最终承担负责，并负责首检规定未落实者之教 导、纠正、提报。 3.4 品管部：负责对首检管理规定的规划与稽核，并协助进行品质改善。 3.5 生产副总、稽核组：负责对首检管理规定的执行状况进行监督。 4、定义： 4.1首件检验：凡生产活动中符合首件八大时机的检查，称之为首件检验。 4.2首件检验八大时机： 4.2.1每日开机生产之首件； 4.2.2换模生产之首件； 4.2.3更换品名、规格生产之首件； 4.2.4更换作业员生产之首件； 4.2.5设备故障修复后生产之首件； 4.2.6模治具故障修复后重新生产之首件； 4.2.7质量问题对策后生产之首件； 4.2.8更换工作环境后生产之首件。 5、作业内容： 5.1 每日下班前各车间组长、主管应依据生管之生产排程进行生产派工，将当日的生产完 成数量和次日的派工计划填写在【生产计划进度管理看板】上。每日上班前，准备好 当日生产的技术资料和生产所需物料。 5.2 组长、主管在每天班前早会上要说明、强调当日的生产重点及品质控制重点。 5.3 开机后，作业人员依据生产计划进度管理看板上的派工次序及数量展开作业，在进行 .

首件鉴定控制程序

首件鉴定控制程序 1 目的和范围 本程序规定了**产品首件鉴定的内容和要求，以确保生产工艺和生产设备满足产品要求，以验证和鉴定过程的生产能力。 本程序适用于本厂**产品的首件鉴定。 2 引用标准及文件 GJB9001A-2001《质量管理体系要求》 Q/Gy-ZG-2003《质量手册》 CX4241《质量记录控制程序》 3 术语和定义 本程序出现的术语和定义均采用GB/T19000-2000《质量管理体系基础和术语》和GJB9001A-2001《质量管理体系要求》中的术语和定义。 4 职责 a）技术处负责组织首件鉴定工作。 b）各生产单位负责编写首件生产总结 c）检验室负责编写首件检验总结 5 要求 首件鉴定是对试生产的第一件零部（组）件按设计图样和工艺规程的要求全面的过程和成品检查，以确定生产工艺和设备能否保证生产出符合设计要求的产品，以验证和鉴定过程的生产能力，并为零、部（组）件生产（工艺）定型做准备。 5.1 首件鉴定范围 a）新研制产品在工艺定型前的首件； b）不连续的批生产，间隔一年后又恢复生产的首件； c）设计图纸发生重大更改后生产的首件； d）工艺规程发生重大更改后生产的首件； e）合同要求指定的首件。 5.2 首件鉴定的内容 a）首件生产所依据的技术、工艺文件是否正确、完整、协调、有效； b）产品的物理特性是否符合设计要求； c）所用采购产品是否符合规定要求； d）选用的所有设备能否满足生产要求，生产环境是否满足生产要求； e）生产操作人员和检验人员是否具备资格和上岗证； f）首件质量与其质量记录是否相符，质量问题是否按规定得到处理； g）有顾客要求的工序是否经顾客签署认可。 5.3 首件鉴定的程序 a）技术处依据首件鉴定的范围确定产品的首件，编制首件鉴定目录，明确首件鉴定的项目、内容和要求，发送至各生产单位和检验部门； b）生产和检验部门按规定程序，对首件做好标记，在生产过程中进行自检和专检并对实测数据进行记录，首件生产完成后，根据检查结果和记录内容，按要求编写首件生产总结和首件检验总结，提交技术处； c）技术处组织首件鉴定会议，确定鉴定时间和鉴定组成员； d）鉴定组长主持会议，生产单位和检验部门分别向会议报告首件生产和首件检验总结；e）讨论并形成鉴定结论，填写首件鉴定证书； f）首件鉴定形成结论的建议或改进措施，由技术处组织落实，质量管理处跟踪验证。

首件管理办法

首（末）件检验管理规定 编制：日期： 审核：日期： 批准：日期： ***机械有限公司

首（末）件检验管理规定 1 目的 为加强车加工过程质量控制，避免批量废品产生。 2 范围 本办法规定了****公司产品加工首件的检验管理程序和控制要求。 本办法适用于****公司套圈车加工过程的首件检验。 3 术语和定义 3.1首件 每批次加工产品的第一件和每班次加工出的第一件合格产品。 3.2末件 本班次或本批生产的最后一件产品。 3.3末件比较 是指本批生产中的首件产品与上一批或上一个班次生产的末件产品进行比较。以验证新零件的质量至少达到前一批的水平。 4 流程 检 验 产品加工 前准备 首件产品 加工 批量生产 记 录

5 工作内容 5.1车加工操作者在加工完首件产品后，将首件产品的所有质量特性进行自检，确认合格后将实测结果填写在《首（末）件二对照记录》相应的位置上，并盖章确认； 5.2 检查员依据产品图样、《控制计划》、《作业指导书》以及相关的企业标准将首件产品进行复检，并将复检实测结果填写在《首（末）件二对照记录》的相应位置上，并盖章确认； 5.3在首件检验时，具有双向偏差的质量特性值的测量结果应使其接近公差中间值，单向偏差的质量特性值的测量结果应低于公差的2/3，否则应重新加工确认； 5.4检查员将检查结果与操作者的实测结果相比较，其数值差异均在测量设备允许误差范围内，且结果均满足技术要求时，操作者方可批量生产； 5.5在车加工白班班次中，若同一操作者在同一台设备上加工同一规格的产品（未按排二班生产），其生产周期可能延续几个班次，从第二个班次起，允许不再填写《首（末）件二对照记录》，但当班必须按二检的要求检验合格后方可批量生产； 5.6汽车轴承零件（包括美汽）加工，当班的最后1件产品由当班检查员负责检查，并将检查结果填写到下一班次

首件检验制度

首件检验制度 1.总则 1.1.制定目的 为确保生产品质，尽早发现生产过程中影响产品质量的因素，避免出现批量性品质问题，特制定本制度。 1.2.适用范围 本公司所有的生产加工过程，均应进行首件检验，并依本制度执行。 1.3.权责单位 1)品管部负责本制度制定、修改、废止之起草工作。 2)总经理负责本制度制定、修改、废止之核准。 3)生产部积极配合本制度的执行。 2.首件检验规定 2.1.首件定义 每个班次刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换工装、机床的调整、工装刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品（成品或半成品）。对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品（成品或半成品）。 2.2.首件检验时机 1)每个班组开始生产时。 2)所有工序第一个加工产品的成品。 3)生产中更换操作人员。 4)生产中对于生产工艺进行变更。 5)生产中更换设备、模具调整等的。 6)新产品第一次量产时的首件产品。 7)每一制造命令（订单）开始生产的首件产品。 8)更换原材料（如生产过程中材料变更等）； 2.3.首件检验要求 1)三检制：送检的产品必须先由操作人员进行自检；然后再由班组长进行复检，最后由检验员专检。 2)所有半成品的首件必须进行试样合格后方可生产。 3)所有首件产品必须留样，留样时限另行规定。 4)合格的首件产品必须要经生产、质保同时汇签留样。 5)有正式批准的图样、检验条件、检验规范、工艺流程。 6)首件检验不合格的，需查明原因、采取措施，排除故障后重新进行首件检验。 7)首件样品存放的时间：正常量产的首件产品一星期更换一次；产品量产任务因待料、模具异常等中途停止 不做的首件产品必须待生产任务后方可更换；试模、试样的首件样品需有生产、工艺、质保认可后方可更 换。 8)对于首件发生报废的产品，检验员要开具报废单，说明理由，并上报主管。 2.4.新产品首件检验 2.4.1.检验流程 1)生产人员依工艺流程加工调试，并进行自检。 2)品管PQC人员在生产人员加工调试时，应根据各相关检验依据文件或样品，并从旁协助，同时就外观等 易于判定之特性予以确认。 3)生产班组认定生产之产品合乎要求后，将该首件交PQC进一步检验。 4)PQC人员依据检验文件、规范，对首件进行全面的检查，如判定不合格，应向生产人员提出，并要求改 善，直到判定合格为止。 5)PQC判定合格，或判定不合格但属生产工艺的问题或生产人员无法改善之问题时，由PQC填写《首件检 验报告》一式三联，呈主管审核。 6)经品质主管审核后的《首件检验报告》及首件产品由直接送往工艺部门，交具体开发该产品的技术人员检 验。

公司热处理过程管理规定

公司热处理过程管理规 定 公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]

高铁公司热处理过程管理办法高技017-2008 1.范围 本办法规定了高铁公司相关热处理工序的相关要求。 适用于弹簧淬火回火、锻件正火、轴承正火、构架去应力退火以及产品调质、退火、渗碳等热处理过程。 2.相关部门 技术部、各制造部。 3.人员要求 热处理工必须经过热处理的相关培训，由公司办进行能力评价，合格后方可上岗。 3.1热处理工必须了解热处理的基本知识，清楚热处理的作用，以及未按要求 操作可能造成的产品内在质量不合格而产生的质量风险。 3.2热处理工必须熟悉相关设备、仪表的操作。 4.技术准备 4.1新产品由技术部编制热处理工艺，配合生产部与各制造部组织试验，并进 行首件鉴定，产品各项特性满足图纸、技术协议或合同要求后，形成工艺文件或技术通知，下发班组和检查员，并组织相关人员对工艺进行学习。 4.2由技术部编制设备操作规程或作业指导书，规定热处理工序的操作要求。 4.3所有热处理设备需按照《高铁公司设备管理制度》进行维护管理，保证状 态良好。 4.4热处理设备的相关仪表，如热电偶、数字显示仪、热处理记录仪等，需要 定期检定。 4.5新购置热处理炉或热处理炉窑大修后需要进行温度场检测，满足工艺要求 的可以投入使用。 5.热处理过程要求 5.1热处理操作前需要检查设备、冷却介质和各仪表状态，各部分均正常方可 进行热处理生产，如设备出现异常应及时通知设备员。 5.2热处理前需检查热处理记录仪以及记录纸状态。记录仪状态正常，且处于 检定有效期内；热处理记录纸规格正确，且有足够的记录空间，否则予以更换。 5.3热处理工按照工艺要求或者技术通知进行操作，没有正式有效的文件不进 行热处理生产。产品的抗氧化防护、装炉量、码放方式、加热温度、保温时间、冷却方式等必须严格执行工艺要求。 6.热处理记录要求 6.1所有热处理生产必须进行热处理记录。热处理记录包含相关记录表和热处 理曲线，其中热处理曲线为所有热处理过程必须进行的记录。 6.2热处理曲线图分为圆盘式和长图式。记录纸相关曲线下方位置，由操作者 记录以下内容：“产品名称及规格”、“材质”、“数量”、“年月

产品质量管理制度

第一章总则 第一条目的 为推行本公司质量管理制度,并能提前发现产品质量问题,并予以迅速处理,来确保及提高产品质量使之符合管理及市场需要,特制定本细则。 第二条范围 本细则包括: 1.采购质量管理 2.制程质量管理; 3.成品质量管理 4. 计量器具的管理; 5.顾客质量投诉管理; 6.产品质量公告; 7. 产品质量奖惩管理。 第二章采购质量管理 第三条进货质检人员(IQC)负责对订购物资送货前的质量监督和检验,负责对供应商提供样品质量的验证工作,并负责所有采购物资质量信息的收集、分析、反馈和处理工作。 第四条供应商必须为公司认定的合格供应商。

第五条对突发所需的特殊物资和急用物资,可向未评定过的供应商采购,由质管部进行物资的验证,验证合格后,即可进行订购。 第六条采购物资的检验 1.采购物资送货前,采购部应以书面形式通知进货质检人员(IQC)进行检 验。 2.进货质检人员(IQC)负责对订购物资的抽样检验,按相应的产品要求的 规定进行检验,并填写相应的进货检验报告。 3.采购物资检验合格后,方可安排送货。 4.若采购物资检验不合格,采购部应及时与供应商进行沟通处理。 1 5.公司各有关部门配合采购部收集、分析和反馈采购物资质量信息,必要时 对供应商提出改进建议。 第七条采购物资检验的依据 1采购部与供应商签订的采购合同。 3 供应商出示的质量认证。 4供应商出示的产品合格证。 5采购物资技术标准。

6物资工艺图纸。 7供应商提供的样品和装箱单。 第八条采购物资检验方式的选择 1全数检验:适用于采购物资数量少、价值高、不允许有不合格品的物料或工厂指定进行全检的物料。 2免检:适用于大量低值辅助性材料、经认定的免检厂采购货物以及因生产急用而特批免检的物资。对于后者,进货质检人员(IQC)应跟踪生产时的质量状况。 3抽样检验:适用平均数量较多,经常性使用的物资。一般工厂的物资采购均采用此种检验方式。 第九条采购物资检验程序 1采购部根据到货日期、到货品种、规格、数量等,通知仓储部和质量管理部准备检验和验收采购物资。 2采购物资运到后,由库管人员检查采购物资的品种、规格、数量(重量)、包装情况,填写“采购物资检验通知单”,通知进货质检人员(IQC)到现场抽样,同时对该批采购物资进行“待检”标识。 3进货质检人员(IQC)接到检验通知后,到标识的待检区域按相应的验要求对采购物资进行检验,并填写“进货检验记录”。 4进货质检人员(IQC)将通过审批的“采购物资检验报告单”作为检验合格物资的行通知,通知库管人员办理入库手续。库管员对采购物资按检验批号标识后入库,只有入库的合格品才能由库管员控制、发放和使用。 5进货质检人员(IQC)储存和保管抽样的样品。

AS9100D：2016首件检验控制办法

受控号： 版号：A/0 Q X X X X科技股份有限公司 Q/ AS13—2017 首件检验控制办法 2017- 1-1发布2017- 1-1实施XXXX科技股份有限公司发布

前言 本标准由XXXX科技股份有限公司品管部提出并归口。本标准主要起草单位：XXXX科技股份有限公司技术中心本标准批准人： 本标准审核人： 本标准参加编写和会审人员： 本标准主要起草人： 本标准于2017年1月1日首次发布

修订记录表

Q/CQZSKJ AS13-2017 版次：A/0 首件检验控制办法 1 目的 本程序规定了航空产品首件鉴定的内容、组织管理要求和方法，确保产品的首件和批量产品充分满足图纸要求或顾客要求。 2 范围 本程序适用于公司航空产品的首件鉴定(首件检验)。 3 术语 3.1首件鉴定(FAI)：一个完整的、独立的并文化化的物理的和功能的检验过程，用以验证规定的和平方法可生产出工程图样、工艺文件、采购订单、工艺规程和/或其他适用的设计文件所规定的合格产品，也称首件检验。 3.2首件检验报告(FAIR)：按照本标准针对某零件或部件所形成的包括首件检验结果的表格和文件包。 3.3首批生产件：根据计划的过程生产出来的首批产品(一个或多个)，该过程是为将来生产相同产品而设计的。原型机零件或用不同于正常生产过程的方法生产出的产品不应考虑为首批生产件。 4 职责 4.1生产中心负责首件鉴定的归口管理，根据产品图要求，编制相应的工艺文件，组织首件鉴定工作，编制首件鉴定报告；并根据工艺文件和进度要求，组织首批生产件的生产和加工。 4.2品质二科根据产品工艺文件的要求，对首批生产进行在线常规检验，技术中心负责进行产品特性的深度检测和试验。 5 工作程序及要求 5.1首件鉴定的范围 以下情况应进行首件鉴定(首件检验)： a)试制产品； b)在生产(工艺)定型前试生产中首次生产的新产品； c)在批生产过程中，产品或生产过程发生了重大变化之后首次加工的产品，如： ------生产过程(工艺)方法包括可能潜在地影响形状或功能的制造源、过程、检验、制造场所、材料方面的重大更改； ------可能对生产过程造成有害影响的自然或人为事件； -------产品转厂生产的首件； d)停产两年以上(含两年)以后再次生产的首件； e)顾客在合同中要求进行首件鉴定的项目。

产品首件管理制度

产品首件管理制度 页次：第 1 页共 2 页 1 目的 为规范首件作业流程，避免因未做首件出现批量性质量问题，特制订本管理规定。 2 适用范围 本公司各制造单位生产制造过程，均应进行首件检验。 3 职责 3.1 技术质量副总办为本厂质量管理的领导部门。 3.2 工程部负责产品首件，具体检查项目的编制部门。 3.3 生产部负责产品首件的检测。 3.4 质量部负责对产品首件检测结果的校检及监督。 3 定义 首件检验：是指产品在连续批量生产之前，或生产过程中设备、人员等影响产品生产的因素有较大变更时，应对所生产出的产品重新按照工艺指导性文件进行全尺寸的检测。 4 检验时机 4.1 零件产品连续批量生产前； 4.2 设备模具更换或设备模具损坏维修好以及优化改进后； 4.3 工程变更产品首次生产时； 4.4 批量生产后中途转做其它产品,重新开始生产时； 4.5 每班操作者更换开始生产时。 5 检验流程 5.1 生产部负责依据工艺以及图纸进行调试，并进行自检。 5.2 生产部判定生产的产品符合要求时，将该首件产品通知相关的检验人员进行检验。 5.3 检验人员依据工艺规程，对首件进行全面检查，并对检验的结果作出判断。如判定NG，应向相生产部提出，并要求改善，重新制作首件，直至判定为合格为止;判定OK，则反之。 5.4 检验人员对首件直接判定OK后，通知生产部进行批量生产，并将首件摆放在指定位置，同时在本件产品上，用油漆笔图直径为2mm的圆点标识，在生产部

产品首件管理制度 页次：第 2 页共 2 页 填写《首件检验报告》上确认签章，同时在随件单上签章。 5.5 检验人员对首件判定不合格，并且生产无法调试合格时，由生产部上报工程部，由工程对不合格产品分析，最终裁决本产品是否生产，同意生产后，由检验人员对生产首件，办理让步使用单，由公司签字后方可生产，如在未履行手续时生产不良产品为待处理品，由工程部判定后，按工程部意见执行，合格后检验在随件单签章，可流转下道工序。 6.首件合格品处理方式 6.1 首件合格样品在本工序生产结束后（或者同型号、同订单的下一个首件合格样品确认好以后），由操作工与同批次合格产品一起进入下一工序。 6.2首件破坏性样品在本工序生产结束后（或者同型号、同订单的下一个首件合格样品确认好以后），可以返工的，返工后经检验人员确认合格可以随着同批次产品一同流入下工序，不能返工的生产结束时操作工应及时移入不良品存放区域，检验人员和班组长按《不合格品控制程序》处理。 7.责任划分 7.1 对于所有检验项目以检验指导书和技术部相关的图纸为准，检验人必须认真对照技术资料确认，不能漏检项目或在不确认是否合格的情况下盲目签字确认。 7.2 如因首件检验有误造成产品批量不良返工（报废），组长（班长）、检验员负同等责任，相关部门领导负连带责任。 7.3 如首件没有被确认或确认NG，制造单位仍然进行批量生产，则加工出来的不良品由生产部全部负责。 7.4 首件检验时效性，一般尺寸检验要求2项/分钟内完成；相关计量检验，10分钟/件，并向送检单位作出判定结果。 8 质量记录 8.1 《首件检验记录》 8.2 《不合格品处理单》 编制：校对：批准：

首件鉴定管理计划办法

首件鉴定管理办法 1目的 为保障我公司技术管理工作依法有序地运作，验证设计图纸、工艺文件、工艺装备及生产设备，提高产品质量，有效地避免和制止技术问题的发生，确保外购、外协产品质量符合相 关技术要求，根据我公司实际情况特制定本办法。 2适用范围 本办法适用于我公司对首件的鉴定。 3职责 3.1总工程师或总工程师指定专人组织对关键重要零部件进行首件 鉴定。 3.2质量保证部负责组织对一般产品进行首件鉴定。 3.3物资部、市场部相关业务员负责联络供方并参与首件鉴定。3.4生产部负责协调在公司内部的首件鉴定。 3.5生产车间参与在公司内部的首件鉴定。 4工作程序 4.1首件鉴定 对相关技术文件中明确要求进行首件鉴定的产品、更换设备或设备大修后加工的首件产品、更换操作人员加工的首件产 品，必须按规定程序进行首件鉴定，未经首件鉴定合格的产品，不准批量进货或生产。 4.2首件鉴定依据

技术中心技术人员在编制技术协议、外购产品技术要求、产品验收技术要求及工艺卡片等相关文件时，需明确是否进行首件鉴定、首件鉴定是在供方处还是在公司内部、批量生产前是否需要对操作人员进行培训等。 4.3在供方处进行首件鉴定 4.3.1物资部、市场部等部室接到供方鉴定邀请函后报总工程师或技 术中心相关部室负责人。 4.3.2总工程师或总工程师指定专人组织对关键重要零部件进行首件 鉴定，并确定参与首件鉴定的成员，必要时可请专家、客户代表、公司内部相关部室或车间代表参与首件鉴定。 4.3.3质量保证部组织对一般产品进行首件鉴定。 4.3.4物资部、市场部相关业务员负责联络供方、办理出差事宜并参 与首件鉴定。 4.4在公司内部进行首件鉴定 4.4.1对关键重要零部件进行首件鉴定时，由总工程师或总工程师指 定专人组织进行首件鉴定，必要时可请专家、客户代表参与首件鉴定。 4.4.2对一般外购、外协产品进行首件鉴定时，首件进厂后，由物资 部、市场部相关业务员填写报检单报质量保证部，由质量保证部组织首件鉴定工作。 4.4.3对工厂自制的一般加工件、组装件进行首件鉴定时，由生产车 间操作人员在首件完成后向质量保证部报检，质量保证部组织进行首件鉴定。

供方产品质量索赔管理办法(精)

××公司 供方产品质量索赔管理办法 第一章总则 第一条为了加强对供方产品质量的有效控制，促进供方产品质量不断提高，维护公司的经济利益，保证生产的顺利进行，对不按标准、技术协议、产品图纸生产加工，出现质量问题而影响我公司生产和质量信誉的供方要按规定实施质量索赔。 第二条本办法依据《中华人民共和国合同法》和《中华人民共和国产品质量法》等有关规定，结合公司生产实际，规定了供方在产品质量满足不了合同条款规定要求情况下，供方所应承担的违约责任以及质量赔偿标准。 第二章质量事故分类 第三条重大事故：因客车质量问题，使客运列车发生冲突、撞车、脱轨、翻车、火灾、爆炸造成３人以上死亡或 ５人以上 重伤或中断行车２小时以上或经济损失８０万元以上的事故。 第四条大事故：因客车质量问题，使客运列车发生冲突、撞车、脱轨、翻车、火灾、爆炸造成１人以上死亡或２人以上重伤或中断行车１小时以上或经济损失３０万元以上的事故。 第五条险性事故：客车发生重大质量问题，如热轴；

转向架及其它零部件脱落、断裂；电器漏电短路失火；制动失灵；车钩脱钩等，但未造成重大损害和后果的质量事故。 第六条甩车事故：因客车发生质量事故，造成客车始发或中途甩车的质量事故。 第七条一般事故：因客车质量问题给铁路运输和工厂声誉造成一定影响，情节小于险性事故的质量事故。 第八条批量返厂：造成动车1列、车辆（包括地铁）10辆以上必须返厂处理的质量问题。 第九条批量质量事故：数量较大，影响很坏，经济损失较大的质量事故。 第十条厂内质量事故：在生产过程中发生影响产品技术性能的质量问题或造成大批量返工或返修、报废的质量事故。 第二章相关部门的职责 第十一条质量管理处、试验车间负责对供方入厂原材料、配件入厂检验、试验和生产、安装过程中质量问题的确认和责任判定。 第十二条?采购部、生产制造部协作处负责供方质量保证金的收取以及违约金的约定，对出现的质量问题负责与供方进行联系。 第十三条分厂车间负责质量损失费用（包括材料费、人工费、运输费等）的核算工作，提供分析质量责任的客观证据，为有关部门实施质量索赔提供依据。 第十四条市场部售后服务处负责对供方产品在质量保证期内发生质量问题的确认和责任判定(必要时，可会同技术