模具理论
模具名称性能介绍
合金钢模制作简便、耐磨性差、寿命短、基本淘汰；
天然金刚石硬度高、耐磨性能好、脆性大、加工难、直径 1.2mm 以下的线模；
硬质合金抛光性好、能量消耗低、耐磨性差、加工困难、各种直径线材；
聚晶人造金刚石硬度高、耐磨性好、加工困难、成本高、小型线材、丝材；
CVD 涂层材料光洁度高、耐温性好、工艺复杂、加工困难、小型线材、丝材；
陶瓷材料耐磨、耐高温、耐腐蚀性好、热冲击、韧性差、加工难、没有大范围应用
模芯有以下四个部分组成：
入口锥、工作锥、定径带、出口锥；
入口锥：
角度一般在40~60°左右？；
工作锥：
这是模芯结构中最重要的部分。钢丝进入模孔后，在整个工作锥的区域内进行塑性变形，所
以他也被称为压缩角、变形区。这一区域在拉拔中承受应力最大，若角度过小，则钢丝与模
壁的接触面大，摩擦阻力增大，从而拉拔力也增大；若角度过大，是钢丝在同一拉拔速度下
的变形程度增大，产生附加变形所需能量增加，导致钢丝力学性能下降，韧性值低，甚至断
丝，同时会造成过大的模壁正压力，产生摩擦高热而恶化润滑条件。
其高度为h＝（1.0-1.4）d
工作锥角度选择的一般原则是：
含碳量越低，角度越大；拉拔同类材质时，压缩率越大，角度越大；拉拔线材直径越大，角
度越大；湿拉又要比干拉同一材质时的角度增加1~2°。
工作锥要有足够的长度要始终保证线材进入工作锥时，最初接触点应在工作锥总长度的中
间。若靠近工作锥的始端，易造成润滑膜建立不良，变形过程偏长，摩擦力增加；若靠近定
径带，易造成变形过程偏短，模孔壁的正压力增高，磨损加快。
角度：8~12°=其中：=0.05，D为拉拔前直径，d为拉拔后直径；
长度：0.5~1.0d；
定径带长度过长，会使摩擦力增加，导致拉拔温度升高，容易产生粘附现象，损坏模具，影响其使用寿命，并且拉丝时能耗增大，断线率增高；定径带长度过小，会使定径带磨损过快，并影响成品钢丝的尺寸精度。
定径区过长虽可提高拉丝模的寿命，但同时也会造成摩擦、发热量及能耗的增大，且易引起线材直径的缩减或拉断线材。如定径区过短，则会造成拉拔时线材摇晃及产生竹节形，还会使拉丝模内孔很快地磨损导致尺寸超差。
长度：0.3~0.6D；
定径带长度选择的一般原则是：
拉拔软金属要比拉拔硬金属要短；湿式拉拔要比干式拉拔要短；粗直径的定径带长度要比细直径的要短。
出口锥：
角度：27°？
模具必须修出口锥的原因：
1、钢丝拉出定径带后会有一个弹性恢复过程；
2、拉丝停车后会有一个反拉力作用；
3、利于拉丝粉结焦物的清除。
拉拔环：
拉拔环产生的原因：那是由于进入模孔的金属线横截面变化时所受的抗力，和拉伸过程中金属线的振动而产生的周期性压力，导致线模的疲劳破坏。
拉拔环的出现，加剧模孔的磨损。因为拉丝模的模孔出现拉拔环后，拉拔环上因松动而剥落的模芯材料小颗粒，会像磨料一样地研磨着工作区和定径区。而进入模孔的金属线，则象模棒一样加剧模孔的磨损。此时模孔和金属线之间的摩擦力增加，产生高温，加剧了磨损的过程。
拉丝模在拉拔过程中的磨损，可分为三个阶段：
第一是模孔表面尖点磨损阶段，第二是一个低而稳定速率的磨损阶段，三是随着模孔表面磨损沟纹的出现，达到一个高速磨损阶段。
δ因数5% 10% 15% 20% 25% 30% 35% 2° 2.73 1.33 0.86 0.63 0.49 0.39 0.33 4° 5.46 2.66 1.72 1.26 0.97 0.79 0.64 6°8.19 3.99 2.59 1.88 1.46 1.18 0.98 8°10.92 5.32 3.45 2.51 1.95 1.57 1.30 10°13.65 6.65 4.31 3.14 2.44 1.97 1.63 12°16.30 7.94 5.15 3.75 2.91 2.35 1.95 14°19.03 9.27 6.01 4.38 3.40 2.74 2.27 16°21.76 10.59 6.87 5.01 3.89 3.14 2.60
Δ值
模具的工作锥和钢丝之间的接触长度应是定径带直径的72 %到100 %。此时Δ的范围在1～1.5之间，这也对Δ取值趋向偏小给予有力的证明，因为Δ取小可以使残余功减至最小，并减少不均匀变形的程度和心部断裂现象,而且当润滑剂性能很好时,会减小摩擦系数，即减少摩擦功。
工作锥角度°72%接触点100%接触点
6 13%R.A. 18%
8 17% 23%
10 21% 27%
12 25% 32%
14 28% 36%
16 30% 40%
模角Δ=其中：r为压缩率，2为工作锥角度；
ID DIES一般在1.3 1.9之间
FD DIES一般在2.4左右；
Δ＞1.25时，会做多余的功，拉拔工艺安排Δ一般倾向于取1.5或更小一些，r和2α减少，都可以降低Δ值；
Δ过大(即模角过大或压缩率过小)会产生更多的残余功，并产生更大的不均匀变形；若Δ太小(即模角小或压缩率过大) 会产生更多的摩擦热，所以Δ过大或过小都说明拉拔工艺的安排不合理。
工作锥角度偏大/偏小的原因：
磨针角度偏大/偏小；
工作锥角度偏大的后果：
1、工作锥角度越大，扭转值越低；
2、工作锥角度越大，越容易缩颈断丝；
3、工作锥角度过大，易出现中心毛刺断丝；
4、增加了钢丝横向裂纹脆断的风险；
工作锥角度偏小的后果：
1、增加了线材与内孔的接触面积，增大了摩擦；
2、限制了润滑剂的带入，降低了润滑效果；
3、易出现钢丝亮丝，刮伤，增加了模耗；
工作锥锥角不正的原因：
1、磨针磨得不圆/在研磨时严重磨损；
2、磨针在磨机内安装不正确；
工作锥锥角不正的后果：
1、润滑效果降低，拉拔力变大，模耗、电耗增加；
2、增加了拉拔断丝的风险，钢丝易竹节，表面易损伤，椭圆度易超标；
3、增加了拉拔发热，降低了钢丝韧性（扭转次数下降），限制了拉拔速度。
工作锥角度偏大/偏小/锥角不正的纠正预防措施：
1、加工磨针时用专人专机磨；
2、每批磨针加工完成后用投影仪进行检验；
3、磨针每磨一批模具后需检查磨针的角度、几何形状和磨损情况；
4、每块模具进行检验，发现工作锥角不合格的及时重磨/更换规格。
定径带直径偏大/偏小的原因：
1、定径针直径超出公差/错号；
2、研磨、分发、打号时错号。
定径带直径偏大/偏小的后果：
钢丝直径偏大/偏小，模耗/废品增多；
定径带直径偏大/偏小的纠正预防措施：
1、磨针每磨一批模具后需检查磨针的直径、几何形状和磨损情况；
2、每块模具进行检验，按直径分别堆放，发现定径带直径偏大/偏小的及时重磨/更换规格。
定径带椭圆度不合格的原因：
1、定径针几何形状不规则/磨损严重；
2、定径带研磨时，设备旋转不稳定、抖动，导致磨针振动；
3、定径带研磨时，设备中心偏移，导致定径针和模孔中心线不重合；
4、模芯毛坯材料硬度不均匀。
定径带椭圆度不合格的后果：
钢丝椭圆度超标，局部润滑效果降低，产生亮丝、刮伤；
定径带椭圆度不合格的纠正预防措施：
1、定径针每磨一批模具后需检查定径针的直径、几何形状和磨损情况；
2、磨针每磨一批模具后需检查设备旋转是否稳定，设备中心是否居中；
3、每批模具毛坯入厂检验，检验合格后方可使用；
4、每块模具进行检验，发现定径带椭圆度不合格的及时重磨/更换规格。
定径带长度过长/过短的原因：
定径带加工时，交汇点查找不正确或检查频次较少；
定径带长度过长的后果：
1、润滑效果降低，拉拔力变大，模耗、电耗增加；
2、拉拔发热增加，增加了亮丝刮伤风险；
3、增加了中心毛刺断丝和表面损伤断丝的风险
定径带长度过短的后果：
1、降低了摸孔的耐磨寿命，模具易超差，摸耗增加；
2、会造成拉拔时线材摇晃，产生竹节丝；
定径带长度过长/过短的纠正预防措施：
1、严格按照修模交汇点对照表选择交汇点直径；
2、每块模具进行检验，发现定径带长度过长/过短的及时重磨/更换规格。
定径带呈正斜孔的原因：
1、定径针几何形状不规则/磨损严重；
2、定径带研磨时，设备中心偏移，导致定径针角度倾斜；
3、模具毛坯原始模孔倾斜
定径带呈正斜孔的的后果：
1、润滑效果降低，拉拔力变大，模耗、电耗增加；
2、增加了拉拔断丝的风险，钢丝易竹节，表面易损伤，椭圆度易超标；
3、增加了拉拔发热，降低了钢丝韧性（扭转次数下降），限制了拉拔速度。
定径带呈正斜孔的纠正预防措施：
1、定径针每磨一批模具后需检查定径针的直径、几何形状和磨损情况；
2、磨针每磨一批模具后需检查设备中心是否偏移，定径针角度是否垂直；
3、每批模具毛坯入厂检验，检验合格后方可使用；
4、每块模具进行检验，发现定径带呈正斜孔的及时重磨/更换规格。
研磨划痕缺陷的原因：
1、未使用指定规格的研磨膏或研磨膏中颗粒大小不均、带有杂质；
2、磨针/定径针几何形状不规则或严重磨损；
研磨划痕缺陷的后果：
1、润滑效果降低，拉拔力变大，模耗、电耗增加；
2、钢丝表面粗糙度大，易亮丝、刮伤；
3、增加了拉拔发热，降低了钢丝韧性（扭转次数下降）；
4、无法完成抛光，增加了脆断和缩断的风险。
研磨划痕缺陷的纠正预防措施：
1、使用指定的、符合要求的研磨膏，每次研磨需使用新的研磨膏，研磨膏保持充足，研磨
结束将模孔内侧研磨膏清洁干净；
2、磨针/定径针每磨一批模具后需检查磨针/定径针的几何形状和磨损情况；
3、每块模具进行检验，发现研磨划痕缺陷的及时重磨/更换规格。
模孔表面光洁度不良的原因：
1、抛光前模孔内侧未清洁或清洁不干净；
2、未使用指定规格的抛光剂或抛光剂中颗粒大小不均、带有杂质；
3、抛光前模芯碎裂或存在研磨划痕；
模孔表面光洁度不良的后果：
1、钢丝表面粗糙度大；
2、润滑效果降低，拉拔力变大，模耗、电耗增加；
模孔表面光洁度不良的纠正预防措施：
1、每次抛光前将模孔内侧清洁干净；
2、使用指定的、符合要求的抛光剂；
3、每块模具进行检验，发现模芯碎裂或模芯表面存在研磨划痕的及时重磨/更换规格。
模具碎裂的后果：
1、钢丝表面损伤，断丝；
2、钢丝严重刮伤、润滑不良，缩颈断丝；
3、增加了钢丝横向裂纹脆断和中心毛刺断丝的风险；
4、增加了拉拔发热，降低了钢丝韧性（扭转次数下降）。
模具设计理念与标准
一、对模具设计的总体要求 1、合理的模具设计，主要体现在所成型的塑料制品的质量（外观质量与尺寸稳定性）；加工制造时方便、迅速、简练，即省资金、人力，留有更正、改良余地；使用时安全、可靠、便于维修；在注射成型时有较短的成型周期和较长使用寿命以及具有合理的模具制造工艺性等方面。 2、模具设计应注意的几个方面： 1）开始模具设计时，应多注意考虑几种方案，衡量每种方案优缺点，从中优选一种，对于T模，亦认真对待。你因为时间认识上的原因，当时认为合理的设计，经过生产使用实践也一定会有可能可以改进得地方。 2）在交出设计方案后，要与工厂多沟通，了解加工过程及制造使用中德情况。每套模都应有一个固定分析经验，总结得失的过程，才能不断提高模具设计水平； 3）设计时多参考过去所设计的类似图纸，吸取其经验与教训； 4）模具设计部门理应是一个整体，不能每个设计成员各自为政，特别是模具设计总结结论方面，一定要有一支的风格。 3 模具设计依据; 主要依据，就是客户所提供的产品图纸及样板。设计人员必须对产品及样板进行认真详细的分析与消化，同时在设计过程中，必须逐一核查一下所有项目; 1) 尺寸精度相关尺寸的正确性; A.外观要求高，尺寸精度要求低得熟料制品，如玩具等，具体尺寸除转配外，其余尺寸只要吻合较好即可： B 功能性塑料制品，尺寸要求严格，必须在允许的公差范围内，否则会影响到整个产品的性能： C 围观尺寸要求都狠严的制品； 2）脱模斜度是否合理。 3）制品壁厚及均匀性， 4）塑料种类。(塑料种类想盗模具钢材的选择与确定缩水率。) 5）表面要求。 6）制品颜色。（一般情况，颜色对模具设计无直接影响。但制品壁厚，外型较大时，易产生颜色不均匀；且颜色越深，制品缺陷暴露得越明显）。 7) 制品成型后是否有后处理。（如有表面电镀的制品，且一模多腔时，必须考虑设置辅助流道将制品连在一起，待电镀工序完工再将之分开）。 8）制品的批量，（制品的批量是模具设计重要依据，客户必须提供一个范围， 1
注塑模具原理及结构知识讲解
注塑模具原理及结构知识讲解 2017-01-02 注塑模基本组成? 注塑模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注射成型机的移动模板上，定模安装在注射成型机的固定模板上。在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。? 模具的结构虽然由于塑料品种和性能、塑料制品的形状和结构以及注射机的类型等不同而可能千变万化，但是基本结构是一致的。模具主要由浇注系统、调温系统、成型零件和结构零件组成。其中浇注系统和成型零件是与塑料直接接触部分，并随塑料和制品而变化，是塑模中最复杂，变化最大，要求加工光洁度和精度最高的部分。? 浇注系统是指塑料从射嘴进入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和浇口等。成型零件是指构成制品形状的各种零件，包括动模、定模和型腔、型芯、成型杆以及排气口等。 一.浇注系统? 浇注系统又称流道系统，它是将塑料熔体由注射机喷嘴引向型腔的一组进料通道，通常由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成。它直接关系到塑料制品的成型质量和生产效率。? 1.主流道? ????它是模具中连接注射机射嘴至分流道或型腔的一段通道。主流道顶部呈凹形以便与喷嘴衔接。主流道进口直径应略大于喷嘴直径(O．8mm)以避免溢料，并防止两者因衔接不准而发生的堵截。进口直径根据制品大小而定，一般为4-8mm。主流道直径应向内扩大呈3°到5°的角度，以便流道赘物的脱模。? 2.冷料穴??? ? ? 它是设在主流道末端的一个空穴，用以捕集射嘴端部两次注射之间所产生的冷料，从而防止分流道或浇口的堵塞。如果冷料一旦混入型腔，则所制制品中就容易产生内应力。冷料穴的直径约8一lOmm，深度为6mm。为了便于脱模，其底部常由脱模杆承担。脱模杆的顶部宜设计成曲折钩形或设下陷沟槽，以便脱模时能顺利拉出主流道赘 物。? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 3.分流道? ????它是多槽模中连接主流道和各个型腔的通道。为使熔料以等速度充满各型腔，分流道在塑模上的排列应成对称和等距离分布。分流道截面的形状和尺寸对塑料熔体的流动、制品脱模和模具制造的难易都有影响。如果按相等料量的流动来说，则以圆形截面的流道阻力最小。 但因圆柱形流道的比表面小，对分流道赘物的冷却不利，而且这种分流道必须开设在两半模上，既费工又易对准。因此，经常采用的是梯形或半圆形截面的分流道，且开设在带有脱模杆的一半模具上。流道表面必须抛光以减少流动阻力提供较快的充模速度。流
塑胶模具知识培训
塑料注射模具设计准则 內容: 目錄 1.常用塑料材料特征 2.模具鋼材選用 2.1 模具鋼材选用 3.模具与注射机的關系 3.1 海天注射机技術規范 3.3 注射机的校核 4.注射模具結构 4.1 胶件排位 4.2 P.L.确定 成形零件设计 4.3 5.澆注系統 5.1 澆注系統組成和設計思路 主流道設計5.2 分流道設計 5.3 的勾針設計冷料井和流道 5.4 (水口) 5.5 澆口設計 冷卻系統6. 模具溫度与制品、生產效率的關系 6.1 冷却设计6.2 7.行位机构 行位的作用及分類 7.1 行位設計原則 7.2
行位机构的基本結构 7.3 哈夫模 7.3.1 側抽芯 7.3.2 7.4 前模抽芯 脫模机构8. 常用脫模方式 8.1 8.3 頂針脫模 絲筒脫模 8.4 推板頂出机构 8.5 1 __________________________________________________________________________________ 版本: 0 塑料注射模具设计准则 1.常用塑料材料特征 1.1 塑料的分类 我们常说的塑料，是对所有塑料品种的统称，它的应用很广泛，因此，分类方法也各有不同。按用途大体可以分为通用塑料和工程塑料两大类。通用塑料如聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)、聚苯乙烯(PS)、改性聚苯乙烯(例如：SAN、HIPS)、聚氯乙烯(PVC)等，这些是日常使用最广泛的材料，性能要求不高，成本低。工程塑料指一些具有机械零件或工程结构材料等工业品质的塑料。其机械性能、电气性能、对化学环境的耐受性、对高温、低温的耐受性等方面都具有较优越的特点，在工程技术上甚至能取代某些金属或其它材料。常见的有ABS、聚酰胺(简称PA，俗称尼龙)、聚碳酸酯(PC)、聚甲醛(POM)、有机玻璃(PMMA)、聚酯树脂(如PET、PBT)等等，前四种发展最快，为国际上公认的四大工程塑料。 按加热时的工艺性能，塑料又可以分为热固性塑料和热塑性塑料两大类。热固性
模具基本知识的介绍
更多资料请访问.(.....) ../1新建文件夹/...../ 一.冷沖壓原理 1.冷沖壓成形定義 冷沖壓成形是在常溫下,利用凸凹模配合時強加機械力于金屬板材上,使板材分離.變形,從而獲得所需部件. 2.板料的冷沖壓機械性能指標 (一). 屈服极限:材料在拉伸變形中開始產生變形的應力.強度极限: 材
料在拉伸變形中破壞時的應力 (二).總延伸率與均勻延伸率:總延伸率是在拉伸試驗中試樣破壞時的延伸率.(又稱延伸率).均勻延伸率是在拉伸試驗中開始產生局部集中變形(剛開始出現細時)時的延伸率 (三).屈強比:是材料的屈服极限與強度极限的比值. 屈強比小,對沖壓成形有利. (四).板平面方向性.材料在其板平面內物理性能的各向異性.例板材在彎曲時 3.冷沖壓成形后板材的斷面組成 1>.塌角:這是沖壓開始以后凸凹模相互擠壓造成 2>.光面:這是沖壓時刃口附近的板材被拉入刃口擠壓造成,呈光亮狀. 3>.毛面:呈灰暗狀,空氣下容易生, 是凸凹模擠壓并剪切板材時造成. 4>.毛邊:這是沖壓最后階段板材即將斷裂時形成. 4.冷沖壓成形中常用工藝 1>.沖切(又稱落料) 即從板材中沖所需形狀的部件.. 2>沖片(又稱沖孔) 和落料相反, 即把板材中不需的部分去除掉, 從而獲得所需部件.: 3>.折角(BENDING) 即將原本水平的板材折成具有一定角度的部件.:注:保持彎角穩定及
折角容易進行的方法:在持彎前先壓折彎壓痕 4>.鉚合: 即對原本不連接的部分加以機械力使其連接在一起 5>.翻孔(擴孔) 即將平面上的孔通過沖壓讓其邊形成垂直于平面的突兀桶狀體6>. 冷擠壓: 先將材料放入要成形模具中,再使用機械力將其擠壓變形,從而形成需要之產品. 7>. 拉深 利用拉深模使平面坯料變成開口空心件的沖壓工序. 5.冷沖壓成形中常出現問題 1)毛邊. 2)切斷面生鏽. 3)表面油污. 4)少孔(少工序). 5)折彎不到位. 6)壓傷,劃傷 二.模具基本知識 1.模具的概念 模具的分類:
吐血奉献,多年的注塑模具设计经验总结,绝对转载
今天闲着没事来论坛看看，听说这个论坛比较不错。看完几个帖子后，我实在是坐不住了，我闲暇的时候也曾经浏览过很多关于模具结构的论坛。但看来看去，总是那些东西。很少有人能把真正设计模具的要点指出来。 我是从事注塑模具结构设计的，曾经设计过家电，汽车，电子产品类的模具。设计水平不见得很高，只是干过的活比较多比较杂而已。今天刚好闲着没事，跟大家共同讨论下关于注塑模具结构设计的问题。 首先我们拿到了一个产品后，先不要急着分模，最重要的一件事就是先检查产品结构，包括拔模，厚度等模塑型问题。当然这些对于一个刚刚从事模具结构设计的人来说，可能是比较困难的。因为他们可能不知道如何才是比较适合模具设计用的产品，这些没关系，只是自己日常积累的一个过程。当你分析完产品的拔模，壁厚，以及在出模方向有倒扣的地方后，你基本上已经知道了模具分型面的走向，以及浇口的位置，当然这些最终还是要跟客户确认的。 有人说，是不是我分析好了产品结构后，就可以开始设计模具了呢，答案当然是NO。要想在设计时少走弯路，一些关于影响模具结构的项目是一定要确认好的。具体内容如下：1，客户用来生产的注塑机的吨位及型号类型，这个确认不好，你就没法确认你模具的浇口套的入口直径以及定位圈的直径，顶出孔的大小跟位置，还有注塑机能伸进模具内的深度，甚至模架的大小，闭合高度等等。你辛辛苦苦的设计好了一套用油缸抽芯的模具结构，你也颇有成就感，可模具到了客户那里没法生产，因为客户那里只有电动注塑机，而且没另外加中子，估计那时你会有种欲哭无泪的感觉。2，客户注塑机的码模方式，一般常用的是压板码模，螺丝码模，液压码模，磁力码模等等。这个确认好了，你才知道你设计模具时，到底需不需要设计码模螺丝过孔或者码模槽。3，刚才我们分析后的产品的问题点，以及产品夹线，产品材料及收缩率。不要想当然的认为PP的塑料收缩率就一定是1.5%，这个一定要跟客户确认好，要知道他们最终用于生产的材料是什么牌号的，有没有添加什么改性材料等等。 有条件时，最好能熟知产品的装配关系以及产品的用途等等，这些信息对于将来的模具结构设计是非常有帮助的。因为了解了这些，你就知道哪些是外观面，哪些是非外观，哪些地方的拔模角度是可以随便加大的，哪些地方是不能改的。甚至包括一些产品的结构，如果你了解了产品的实际装配关系以及用途，你就知道哪些倒扣结构是可以取消或改成另外一种简单形式的。一定要牢记，做模具的过程就是把复杂问题简单化的过程。常看到一些人以做了一套多么多么复杂的结构而感到骄傲自豪，我觉得那是非常得无知。因为很多产品工程师可能会由于自身的经验问题，设计了一些不太合理的结构，如果作为下游工序，不能帮他们指正的话，他们可能永远都觉得那样设计是没问题的。那我们产品工程师的进步就会非常的缓慢。 4，模具水路外接参数，油路外接参数，电路外接参数，气路外接参数。只有在设计之前了解了客户这些要求之后，你才能有预见性的设计水路油路气路，别到时辛辛苦苦设计好了模具，后来发现客户需要在模具内部串联油路，那时你再改动，估计会累个半死，因为你水路，顶杆，螺钉什么的都好不容易排好了位。像这四路的设计顺序一般是先保证油路，因为油路要分布平衡，特指需要油缸顶出的模具结构，如果油路不平衡的话，油缸顶出的动作就会有先后，容易顶出不平衡。当然也可以采用齿轮分油器,但那样就更复杂了.其次是水路，因为水路要保证冷却效果，分布不均会影响产品质量及模具寿命。最后才是气路跟电路。在模具上的放置顺序是，最靠近TOP方向的是电路，然后是水路，
关于模具配件的知识详细介绍
关于模具配件的知识详细介绍 模具配件指的是模具行业专有的用于冲压模具、塑胶模具或FA自动化设备上的金属配件的总称。模具配件包含有：冲针、冲头、导柱、导套、顶针、司筒、钢珠套、独立导柱、自润滑板、自润滑导套、无给油导套、无给油滑板、导柱组件等。 模具配件的世界品牌 DME、DME-EOC、RAYMOND、HASCO、CUMSA、SPEC、ASSOCIATEDSPRING、STRACK、RABOURDIN、PCS、MISUMI、PUNCH、PROGRESSIVE、DANLY、LEMPCO、SUPERIOR、TOHATSU、FIBRO、FUTABA、AGAGHON 模具配件的制造材料 钨钢、高速钢、轴承钢、不锈钢、黄铜、金属合金、弹簧钢、碳化钢等等 塑胶模具配件 单节射梢、双节射梢、双节射梢、扁梢、扁梢、定位柱、塑胶模导套、直套、中柱套、塑胶模导套、直套、中托套、定位柱、方型辅助器、立体定位块组导位辅助器、A、B、C型灌嘴、固定圈A、B型、标准型机械式开关器、方型辅助器、小水口标准特殊注口衬套、大水口标准特殊注口衬套、模具日期指示装置、树脂开关器、止水栓、塑胶模具用成品梢、笔心、笔管、小拉杆C型、斜撑梢、拉料梢、塑胶模导柱、拉杆、回针、弹簧、顶针、司筒、垃圾钉等 冲压模具配件 H型直身冲头、A型二级冲头、刃口成型冲头、K型抽芽冲头、B型引导冲头、A型子母冲头、凸模、凹模、衬套、高速钢圆棒、超微粒子钨钢圆棒、粉末高速钢圆棒、浮升销、浮料销、止付螺丝、定位销(固定销)、等高套筒、导柱、导套、精密级镀铬导柱、精密级铜钛合金导套、自润滑导套、内导柱组件、模座用滑动导柱组件、模座用滚珠导柱组件、可拆解滚珠导柱组件、外导柱组件、钢珠套(保持架)、独立导柱、六角螺丝、等高螺丝等 FA自动化机械配件 导向轴支座、固定环、直线轴承、滚珠导向轴、无油衬套、单轴机器人·驱动器、直线导轨、线性滑轨·电缆保护链、滚珠丝杠·支座组件、梯形丝杠·滑动丝杠、、转轴、轴承座·轴承、悬臂销·铰链销·支点用台阶螺丝、、联轴器·马达、同步带轮·惰轮、同步齿形带、免键衬套、平皮带、圆皮带、滑轮、惰轮、滚轮·传送类零件、齿轮、链轮·链条、输送机、定位销·夹具用衬套、定位零件、滑台、镜头·LED 照明器·检查立座、传感器·开关类、探针、支柱·支座·支柱固定夹、検査夹具·肘夹、圆棒材·六角型材·管材·树脂棒材、透明树脂·玻璃?工程塑料板、钣金加工产品·板材加工产品、垫圈·轴环·垫片、螺丝·垫圈·螺帽、小零件/磁铁、弹簧·缓冲器·氮气弹簧、聚氨酯·橡胶·海绵·毡布、防震·隔音·静电·安全保护、歧管块、管·管接头·软管·阀、管·接头·吸附零件·喷嘴、气缸相关零件·连接类零件、加热器·温度调节相关、隔热板、铝合金型材·型材&支架、铝合金型材用附件·高效颗粒过滤器、工厂型材·管型材、面板?平板、脚轮·调整块、把手·手轮·旋钮、拉手·铰链·门部件、角材·型钢、角座·加强筋、安全栅栏·各种门组件·铝合金型材标准组件等
模具设计师理论B试卷及答案
1．二板式结构的注塑模其特征是浇注系统的冷凝料与塑件是在不同的分模面和分型面上驱取出的；而三板式结构的注塑模却是在同一个分型面上取出的。 2．设计合页形状的塑料制品时，必须保证熔体从一侧通过中间薄膜流向另一侧。这样的目的是为了使高分子发生取向，提高制品的耐折曲性。× 3．普通斜导柱抽芯机构中，承受注塑压力的是锁紧块，承受抽芯压力的是斜导柱。 9、斜导柱角度与锁紧块角度不同是为了在开模时使楔紧面的分开慢于斜导柱驱动滑块分开。×12、已知某斜顶的倾斜角度是15°，那么，每顶出10mm距离，斜顶在抽芯方向上的位移是?A ?。 A、2.68mm B、10mm C、5.59mm D、5mm 13．对加强筋的设计，以下不正确的是 A 。 A．加强筋之间的中心距应小于两倍的壁厚 B．加强筋可提高塑件强度 C．对于薄壁塑件，也可将加强筋设计成球面或拱曲面形状 D．以上均不对。 15．以下对点浇口的特点描述不正确的是 C 。 A．点浇口可以自行拉断且留的痕迹很小 B．流动性较差的塑胶（如PC）不适宜用点浇口 C．使用点浇口注射压力损失小 D．大多数情况下点浇口必须采用三板模结构，因此其模具结构相对较复杂、成型周期较长 16、如果注塑机的喷嘴半径为R20，那么，以下哪一个主流道衬套凹坑半径是正确的?C?？ A、r20 B、r15 C、r25 D、以上皆非 17、良好的排气对于??尤为重要，通常排气槽设置在料流?A?。 A、高速注射、末端 B、高速注塑、始端 C、低速注射、始端 D、低速注射、末端 19、注塑成型容易产生腐蚀性气体的塑料，如聚氯乙烯等，应特别注意选择?C?的钢材。 A、高硬度 B、高强度 C、耐腐蚀 D、耐磨 20、以下哪一个部件是成型零件?C?？ A、导柱 B、B板 C、滑块 D、斜导柱 22、通常情况下，使用机械手取出产品，以下哪种说法是不恰当的D??？ A、可以提高生产效率 B、可以提高制品质量 C、可以缩短注塑周期 D、可以缩短冷却时间 23、采用模具标准件，不仅可以有效??模具质量．而且可以??模具生产成本并大大??模具 生产周期。B A、提高、降低、延长 B、提高、降低、缩短 C、提高、提高、缩短 D、降低、降低、缩短 24、模具设计时，对于分模面，以下说法不恰当的是?A?。
模具设计基础
第1章模具设计基础 本章主要介绍注塑模具的成型工艺、注塑模具的分类与结构、注塑模具的设计过程，这些都是在进行模具设计之前需要掌握的基础知识；并介绍了注塑模具的设计过程，简要地介绍了通用模具设计的一般流程；此外还介绍了UG Mold Wizard NX 5.0的设计过程及功能等，使读者对基于UG的模具设计有一定的了解。 图1-1 1.1 注塑成型工艺 注塑成型工艺是成型塑料制品的一种常用方法，其工艺流程如图1-1所示。 从以上工艺流程可以看出，注塑成型是一个循环过程，完成注塑成型需要经过预塑、注塑、冷却定型3个阶段。 （1）预塑阶段。螺杆开始旋转，然后将从料斗输送过来的塑料向螺杆前端输送，塑料在高温和剪切力的作用下塑化均匀并逐步聚集在料筒的前端，随着熔融塑料的聚集，压力越来越大，最后克服螺杆背压将螺杆逐步往后推，当料筒前部的塑料达到所需的注塑量时，螺杆停止后退和转动，预塑阶段结束。 （2）注塑阶段。螺杆在注塑油缸的作用下向前移动，将储存在料筒前部的塑料以多级速度和压力向前推压，经过流道和浇口注入已闭合的模具型腔中。 （3）冷却定型阶段。塑料在模具型腔中经过保压，防止塑料倒流直到塑料固化，型腔中压力消失。一个生产周期中冷却定型时间占的比例最大。 注塑过程是一个周期性循环过程，每个循环内要完成模具关闭、填充、保压、冷却、开模、顶出制品等操作。其中，注塑（熔体填充）、保压和冷却是关系到能否顺利成型的3个关键环节。然而熔体的流动行为和填充特性又和填充的压力、速度以及熔体的温度密切相关，了解熔体的流动行为等相关特性，对于设计整个注塑工艺意义重大。
UG NX5中文版模具设计快速入门 2 1.1.1 注塑工艺参数 1．注塑压力 注塑压力是由注塑系统的液压系统提供的。液压缸的压力通过注塑机螺杆传递到塑料熔体上，塑料熔体在压力的推动下，经注塑机的喷嘴进入模具的竖流道（对于部分模具来说也是主流道）、主流道、分流道，并经浇口进入模具型腔，这个过程即为注塑过程，或者称之为填充过程。压力的存在是为了克服熔体流动过程中的阻力，或者反过来说，流动过程中存在的阻力需要注塑机的压力来抵消，以保证填充过程顺利进行。 在注塑过程中，注塑机喷嘴处的压力最高，以克服熔体全程中的流动阻力。其后，压力沿着流动长度往熔体最前端波前处逐步降低，如果模腔内部排气良好，则熔体前端最后的压力就是大气压。 影响熔体填充压力的因素很多，概括起来有3类：（1）材料因素，如塑料的类型、粘度等；（2）结构性因素，如浇注系统的类型、数目和位置，模具的型腔形状以及制品的厚度等；（3）成型的工艺要素。 2．注塑时间 这里所说的注塑时间是指塑料熔体充满型腔所需要的时间，不包括模具开、合等辅助时间。尽管注塑时间很短，对于成型周期的影响也很小，但是注塑时间的调整对于浇口、流道和型腔的压力控制有着很大作用。合理的注塑时间有助于熔体理想填充，而且对于提高制品的表面质量以及减小尺寸公差有着非常重要的意义。 注塑时间要远远低于冷却时间，大约为冷却时间的1/10～1/15，这个规律可以作为预测塑件全部成型时间的依据。在作模流分析时，只有当熔体完全是由螺杆旋转推动注满型腔的情况下，分析结果中的注塑时间才等于工艺条件中设定的注塑时间。如果在型腔充满前发生螺杆的保压切换，那么分析结果将大于工艺条件的设定。 3．注塑温度 注塑温度是影响注塑压力的重要因素。注塑机料筒有5～6个加热段，每种原料都有其合适的加工温度（详细的加工温度可以参阅材料供应商提供的数据）。注塑温度必须控制在一定的范围内。温度太低，熔料塑化不良，影响成型件的质量，增加工艺难度；温度太高，原料容易分解。在实际的注塑成型过程中，注塑温度往往比料筒温度高，高出的数值与注塑速率和材料的性能有关，最高可达30℃。这是由于熔料通过注料口时受到剪切而产生很高的热量造成的。在作模流分析时可以通过两种方式来补偿这种差值，一种是设法测量熔料对空注塑时的温度，另一种是建模时将射嘴也包含进去。 4．保压压力与时间 在注塑过程将近结束时，螺杆停止旋转，只是向前推进，此时注塑进入保压阶段。保压过程中注塑机的喷嘴不断向型腔补料，以填充由于制件收缩而空出的容积。如果型腔充满后不进行保压，制件大约会收缩25%左右，特别是筋处由于收缩过大而形成收缩痕迹。保压压力一般为充填最大压力的85%左右，当然要根据实际情况来确定。 5．背压
注塑模具设计的基本流程
注塑模具设计的基本流程 注塑是一种工艺，是基于比如LIGA的微制造技术开发出来的，当然还有很多其他方法。那么注塑模具的设计流程是什么呢?下面跟一起来看看吧! LIGA工艺就是先生产出一个注塑所需要的模型，也就是俗称的"模子"，然后将液态塑料灌注在模具中，最后在分离出来，形成最终所需要的产品。比如一些塑料玩具，产品太多了。 当接到客户的CASE之后，首先，要了解清楚客户的要求(如：产品的外观要求，结构上的要求，或其它的一些特殊要求)，与客户进行沟通;接下来，就要开始分析要做的这个产品了，主要是检查产品的拔模及肉厚，对一些柱位及肋位进行防缩水处理(这些很必要，可以减少以后开模中一些不必要的麻烦，提高你在客户心目中的地位)。 模具设计(以下以Pro/E进行模仁3D设计，再在二维CAD里面完成所有设计为基础)的具体流程如下： 1.对产品进行排位(这将决定模具的大小，在这里要考虑的东西太多了，主要的还是靠设计师的经验及公司的要求); 2.对产品加上收缩率(缩水); 3.确定模仁的大小; 4.开始做分模面，这里考的就是真功夫了，不仅3D要用得好，模具结构更是重中之重;
5.分模面做好，就可以把模具分开了，前后模、镶件、斜顶、行位，都可以在这边分好; 6.接下来做的就是流道了，这个关系到公司生产的成本及产品的质量，设计时要慎重; 7.下面就是冷却水路的布置、镙丝的放置及顶针的排列(如果是用EMX设计，那么这里只要做基准点就可以); 8.如果是用CAD设计，一般做完以上工作就可以把它转成平面图，直接放入模胚再在CAD里面设计。 9.模仁图有了，就开始模胚上的设计。首先，以模仁的大小及结构，定出模胚的大小及形式(如大水口、细水口等);然后，用模具外挂调出适用的模胚，装入模仁(注意：图层的控制及颜色的控制，以便在后面出散件图时能更快，更易识别); 10.把水路引到模胚上，还有镙丝，再来画上弹弓、垃圾钉、顶棍孔，在主视图上做这些的同时，要在剖面图上表达出来。当然还有顶针，别忘了这里把唧嘴也给画上。如果是细水口的话就忙了，水口拉针、拉杆、开闭器都要在这里设计好，如果有行位的模具，应先设计好行位; 11.接下来就是撑头、锁模片以及撬模坑; 12.简单一点的模具做到这里也就差不多了(只是说结构图)，接下来就开始标数，这也是检查设计正确性的重要一环;
模具的认识及基础知识
培育人才成长 创造未来价值 目录 模具初级培训教材 模具的认识及相关基础知识
一·模具概况；二·认识初模；三·认识成模；四·认识口模；五·认识冲头；六·认识冷却芯；七·认识芯子；八·认识扑气头；九·认识漏斗；十·认识吹气头； 十一·认识瓶钳； 十二·认识模底板；十三·认识模具杂件；
培育人才成长 创造未来价值 一．用于玻璃制品成型的工艺装置，称为玻璃模具。 1.按结构类型分类可分为：不可拆模（整体模）和可拆模。 可拆模是对称的两半模组成，能开能合，为了避免模具在开合时错位，在两片模的接合处制成凹凸结构，借以定位。 2.按成型机械分类可分为：行列式制瓶机、回转式制瓶机、压制模、吹泡模。 广东华兴玻璃公司现采用的是：行列式制瓶机可拆模模具。 3.按行列机的机型结构分为：双滴料108机模具、双滴料140机模具、单滴料模具。 4.按成型方式可分为：吹吹式、压吹式。 模具的外形直径一般分为：￠65、￠76、￠86、￠98、￠118、￠130、￠136、￠152。 5.108机模具与140机模具的区分： 两个模具中心点之间的距离为108MM 的为108机模具，中心点距离为140MM 的为140机模具。 108机模具外形直径在￠118以下，而140机模具外形直径在￠136以上。 108MM 140MM
6．压吹式成型模具配套： 成模初模口模冲头冷却芯 扑气头漏斗吹气头冷却芯接头冲头接头 瓶钳夹环模底板 7.吹吹式成型模具配套: 成模初模口模芯子扑气头漏斗 吹气头瓶钳套筒夹环模底板
8.压吹式模具与吹吹式模具的区分: 配件区分法： (1)配合冲头、冷却芯生产的模具配套为压吹式模具，大口瓶采用此类模具生产较多（如 罐头瓶）现公司也正试行小口压吹生产。 (2)配合芯子、套筒生产的模具配套为吹吹式模具，酒瓶、酱油瓶采用此类模具生产较多。 9.双滴料模具与单滴料模具的区分: 外形挂钩位目视法：单边模具双耳挂钩为双滴模具，单边模具半圆挂钩为单滴模具。 双滴料模具 单滴料模具 10.模具编号的认识: 产品编号 模具加工日期 模具加工厂家 模号 A F 1 0290 1代表大口瓶 2代表小口瓶 流水号 产品种类
模具设计师理论A试卷
模具设计师（注塑）知识试卷 注意事项 考试时间为90分钟。 一、判断题（共10题。将判断结果填入答题卡中，正确的填“√”，错误的填“×”，不答在答题卡上无效。每题1分。满分10分） （）2、对于一模多腔的注塑模，若各型腔或各型芯其相应形状、尺寸都完全一致，则同一模成型后的制品其相应形状、尺寸显然也是完全一致的。 （）4、二板式结构的注塑模其特征是浇注系统的冷凝料与塑件是在不同的分模面和分型面上驱取出的；而三板式结构的注塑模却是在同一个分型面上取出的。 （）5、注塑模型腔和型芯的脱模斜度在任何情况下都必须控制在1o~3o范围之内。 （）8、卧式注射机为注射装置和锁模装置均沿倾斜方向布置的注射机。 （）10、带螺纹塑件常用强制、手动和机动三种方法来脱模。 二、单项选择题（第11～30题。选择正确的答案，并将答案填入答题卡对应的括号中，不答在答题卡上无效。每题1.0分。满分20分）： 11、塑件的设计应使尽可能简单，以便于注塑模的制造及塑件成型。 A、分型面 B、外表形状 C、流道系统D以上都是 12、塑件最小脱模斜度与塑料性能、收缩率大小、塑件的等因素有关。 A、分型面 B、外形尺寸 C、尺寸精度D表面粗糙度 14、影响塑件尺寸精度的主要因素是的波动和塑料模的制造误差。 A、塑料收缩率 B、模具温度 C、注射压力 15、为了使冷凝料能顺利脱模，注塑模的主流道往往设计成圆锥形，一般其锥角a为。 A、1o~3 o B、2 o ~5 o C、4 o ~8 o C、12 o ~18 o 16、在斜导柱抽芯机构中，斜楔锁紧块的楔角∮必须比斜导柱的斜角a大。 A、0.5 o ~1 o B、1 o ~1.5 o C、2 o ~3 o D、2 o ~5 o 18、在设计抽芯机构时，要求在合模时必须有对滑块起锁紧作用。 A、限位块 B、挡块 C、楔紧块 D、定位螺钉 22、下列三种浇口中，主要用于成型尺寸大壁又厚或大而深的塑件的浇口是：（） A、直接浇口 B、点浇口 C、侧浇口 D、潜入浇口 23、下列说法中，正确的是（）。 A、脱模机构中，顶杆应设置在靠近脱模阻力较大的部位。
注塑模具设计概述
东华理工大学课程设计报告 课程设计题目：注塑模具设计 学生姓名： 班级：083116 学号：13 专业：材料成型 指导教师：
2011年05 月23日 注射模的介绍 塑料注射模具主要用于热塑性塑料制件的成型。注射成型的特点是生产效率高，容易实现自动化生产。由于注射成型的工艺有点显著，所以塑料注射成型的应用最为广泛。近年来，随着成型技术的发展，热固性塑料成型应用也日趋广泛。 注射模具有很多的分类，按注射模具的典型结构特征可分为单分型面注射模具，双分型面注射模具斜导柱侧向分型与抽芯结构磨具，带有活动镶件的注射模具，定模带有退出装置的注射模具，和自动卸螺纹注射模具等，按浇注系统的结构形式分类，可分为普通流道注射模具，热流道注射模具；按注射模具所用注射机类型卧式注射机用模具，立式注射机用模具和角式注射机用模具；按塑料的性质分类，可分为热塑性塑料注射模具，热固性塑料注射模，按注射成型技术可分为，低发泡注射模，精密注射模，气体辅助注射模成型注射模，双色注射模，多色注射模等。注射模具的结构由塑件的复杂程度及注射机的结构形式等因素 决定。注射模具可分为动模和定模两大部分，定模部分安装在注射机的固定模板上，动模部分安装在注射机的移动模板上，注射
时动模与定模闭合构成浇注系统和行腔，开模时动模与定模分离，取出塑件。 注射模具的一般结构有以下几部分组成； 1.成型部分 2.浇注系统 3.导向机构 4.侧向分型与抽芯 机构 5.退出机构 6.温度调节系统 7.排气系统 8.支橙零部件。 单分型面注射模 单分型面注射模式注射模中最简单，最常见的一种结构形式，也成为二板式注射模。单分型面注射模只有一个分型面，其结构如下图；
模具常见的基础知识
模具常见的基础知识 1. 塑胶材料常用收缩率？答：ABS PC PMMA PS 1..005 POM PVC PE 1.020 PP 1.015- 1.020 2. 塑胶件常出现的瘕疵？ 答：缺胶、披风、气泡、缩水、熔接痕、黑点、气泡、条纹、翘曲、分层、脱皮等. 3. 常用的塑胶模具钢材？ 答：718 738 S136 NAK80 SKH51 SKD61 2344 8407 4. 高镜面抛光用哪种钢材? 答：常用高硬热处理钢材，如SKD61 8407、S136等！ 5. 什么是2D?什么是3D? 答：，2D是指二维平面，3D是指三维空间。在模具部分，2D通常是指平面图，即CAD图； 3 D通常是指立体图，即PRO/E UG或其他3 D软件的图档。 6. UG 的默认精度是多少? 答：UG的默认精度是0.0254MM 7. 什么是碰穿?什么是插穿? 答：与PL面平行的公母模贴合面叫碰穿面；与PL面不平行的公母模贴合面叫插穿面！ 8. 条和丝的关系? 答：条和丝都是长度单位。条为台湾用语，1条=0.01MM丝为香港用语，1丝 =0.01MM 所以，1条=1丝 9. 枕位是什么? 答：外壳类塑件的边缘常开有缺口，用于安装各类配件，此处形成的枕状分型部分称为枕位. 10. 火山口是什么？答：BOOS柱根部减胶部分反映在模具上的类似于火山爆发后的形状叫做模具火山口。深的骨位上也常做，目的是为了防止缩水。
11. 呵是指什么？ 答：呵就是模仁，香港习惯用语，镶呵的意思就是镶模仁。 12. 什么是虎口？ 答：虎口，又称管位，即用来限位的部分。常用在模仁的四个角上，起前后模仁一个精定位的作用，常用CNC或模床加工。 13. 什么叫排位？ 答：模具上的产品布局称为排位。往往由进胶式样与模具结构及产品本身来决定的。 13. 什么叫胶位？ 答：模具上产品的空穴称为胶位。也就是你需要的塑胶件 14. 什么叫骨位？ 答：产品上的筋称为骨位。多是起连结或限位作用的 15. 什么叫柱位？ 答：产品上的BOSSt称为柱位。常是打镙丝或定位用的。 16. 什么叫虚位？ 答：模具上的间隙称为虚位。也就是常说的避空位，常用在非封胶位。 17. 什么叫扣位？ 答：产品联接用的钩称为扣位。一般需要做斜顶或行位结构。 18. 什么叫火花纹？ 答：电火花加工后留下的纹称为火花纹。由放电量来决定粗细。 19. 什么是PL 面？答：PL是Parti ng Panel的简称，PL又称分型面，是指模具在闭合时公模和母模相接触的部分。 20. 电脑锣是什么？ 答：数控铣床和加工中心的通称. 21. 铜工是什么？
挤压模具设计参数计算理论
型材挤压工艺 型材挤压工艺，包括确定挤压工艺参数、选择合适的润滑条件、挤压比的确定及合理锭坯尺寸的计算。它们与合金种类、制品规格和设备能力有关。 一、挤压工艺参数的确定 确定工艺参数时，应综合考虑金属与合金加工时的可挤压性和对制品质量的要求（尺寸与形状的允许偏差，表面质量，组织与性能等），以满足提高成品率与生产率的需要。热挤压过程的基本参数是挤压温度和挤压速度（或金属出口速度），两者构成了对挤压过程控制十分重要的温度-速度条件。 （一）挤压过程中的温度变化 挤压变形使坯料具有优越的三向压应力状态，但由于变形不均匀性导致金属沿锭坯断面的流速差，会发生大的纵向拉应力，甚至引起制品产生周期性表面裂纹。为了保持挤压制品的整体性，挤压塑性变形区的温度必须与金属塑形最好的温度范围相匹配。 塑性变形区温度取决于坯料和工具的加热温度、变形热以及被周围介质所吸收的热量。挤压速度越大，被周围介质吸收的热量就越小，则塑性变形区的温度就越高；反之亦然。在一定的变形程度下，要么选择合适的预热温度，要么选择合适的变形速度，都可以使塑性变形区的温度保持在规定的范围内。当变形速度较小时，必须提高预热温度；而变形速度较大时，则必须降低预热温度。 在挤压铝合金时，挤压温度较低（400-500℃），挤压速度较慢，而
且铝合金的导热性很高，所以在计算塑变区的温度场时必须考虑由于挤压金属的热传导和金属与挤压工具之间的热交换而引起的温度变化。 （二）挤压时的温度条件 确定挤压的温度制度时，应考虑以下一些因素： 1）分析合金的塑性图与状态图，了解合金最佳塑性温度范围和相变情况，避免在多相和相变温度下变形。 2）挤压过程温度条件的特点、影响温度条件变化的因素和调节方法以及温升情况。 3）尽可能地降低变形抗力以减小挤压力和作用在工具上的载荷。4）保证最大的金属流出速度。 5）保证温度不超过该合金的临界温度，以免塑性降低产生裂纹。6）保证挤压时金属不粘结工具，恶化制品表面质量。 7）保证挤压制品的温度分布均匀、尺寸精度高、组织均匀和力学性能最佳。 在确定挤压时的最佳温度时，还应该考虑铸锭的冶金学特点：如结晶组织的特点、合金化学成分的波动、金属间化合物的特点，以及坯料的疏松程度、气体和其他的非金属与金属杂志的含量等。 常用铝合金挤压时锭坯的加热温度（表所示），可供制定工艺和设计模具时参考。 （三）挤压时的速度条件 挤压时的速度有三种：挤压速度 v，表示挤压机柱塞、挤压杆和 j
注塑模具设计流程
注塑模具设计流程 第一步:对制品2D图及3D图的分析，其内容包括以下几个方面： 1、制品的几何形状。 2、制品的尺寸、公差及设计基准。 3、制品的技术要求（即技术条件）。 4、制品所用塑料名称、缩水及颜色。 5、制品的表面要求。 第二步：注射机型号的确定 注射机规格的确定主要是根据塑料制品的大小及生产批量。设计人员在选择注射机时，主要考虑其塑化率、注射量、锁模力、安装模具的有效面积（注射机拉杆内间距）、容模量、顶顶出形式及定出长度、动模托板移动行程。倘若客户已提供所用注射剂的型号或规格，设计人员必须对其参数进行校核，若满足不了要求，则必须与客户商量更换。 第三部：型腔数量的确定及型腔排列 模具型腔数量的确定主要是根据制品的投影面积、几何形状（有无侧抽芯）、制品精度、批量以及经济效益来确定。 型腔数量主要依据以下因素进行确定： 1、制品的生产批量（月批量或年批量）。 2、制品有无侧抽芯及其处理方法。 3、模具外形尺寸与注射剂安装模具的有效面积（或注射机拉杆内间距）。 4、制品重量与注射机的注射量。 5、制品的投影面积与锁模力。 6、制品精度。 7、制品颜色。 8、经济效益（每套模的生产值）。 以上这些因素有时是相互制约的，因此在确定设计方案时，必须进行协调，以保证满足其主要条件。
型腔数量确定之后，便进行型腔的排列，以及型腔位置的布局。型腔的排列涉及模具尺寸、浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯（滑块）机构的设计、镶件型芯的设计以及热流道系统的设计。以上这些问题由于分型面及浇口位置的选择有关，所以在具体设计过程中，要进行必要的调整，以达到最完美的设计。 第四步：分型面的确定 分型面，在一些国外的制品图中已作具体规定，但在很多的模具设计中要由模具人员来确定，一般来讲，在平面上的分型面比较容易处理，有时碰到立体形式的分型面就应当特别注意。其分型面的选择应遵照以下原则： 1、不影响制品的外观，尤其是对外观有明确要求的制品，更应注意分型面对外观的影响。 2、利于保证制品的精度。 3,、利于模具加工，特别是型腔的加工。先复机构。 4、利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设计。 5、利于制品的脱模，确保在开模时使制品留于动模一侧。 6、便于金属嵌件。 在设计侧向分型机构时，应确保其安全可靠，尽量避免与定出机构发生干扰，否则在模具上应设置先复机构。 第五步：模架的确定和标准件的选用 以上内容全部确定之后，便根据所定内容设计模架。在设计模架时，尽可能地选用便准模架，确定出标准模架的形式、规格及A、B板厚度。标准件包括通用标准件及模具专用标准件两大类。通用标准件如紧固件等。模具专用标准件如定位圈、浇口套、推杆、推管、导柱、导套、模具专用弹簧、冷却及加热元件、二次分型机构及精密定位用标准组件等。 需要强调的是，设计模具时，尽可能地选用标准模架和标准件，因为标准件有很大一部分已经商品化，随时可以在市场上买到，这对缩短制造周期、降低制造成本是极其有利的。 买家尺寸确定之后，对模具有关零件要进行必要的强度和刚性计算，以校核所选模架是否适当，尤其是对大型模具，这一点尤为重要。 第六步:浇注系统的设计 浇注系统的设计包括主流道的选择、分流道截面形状及尺寸的确定。
模具设计
模具设计 第一章理论基础 注塑模具设计流程： 第一步：产品分析与修改,确定模具结构,缩水图: 1、产品分析：开模方向,分模线与分模面,外形尺寸,厚度,拔模角度,倒勾及相应抽芯方式,进胶点与进胶方式,模穴数等等. 2、转工程图：用三维软件出图,一般建立三个视图：第一个主视图（后模表面投影）,第二个第三个立体示意图（外表面和内表面）.其他视图按第三角法或第一角法摆放,剖视图（X 和Y,剖切位置线通过重要位置中心,倒勾,柱位,孔位,枕位等等）,保存文件DXF格式,到CAD打开标数处理. 3、缩水图：将上一步工程图镜像一次并且放大一个缩水率的倍数.（标明：MI,缩水率）第二步：产品排位：在模具内怎样排列 考虑因素：模具长宽方位,产品模穴数,进胶位置,间隔（强度,放什么零件放得下） 先排第一个视图是后模侧俯视图抓主视图,第二个视图排前模侧俯视图,先把第一个视图中心线镜像到正右方然后抓后视图,然后排第三个X方向剖视图放在后模侧俯视图的正下方,第四个视图Y方向剖视图排在前模侧俯视图正右方. 第三步：模仁订购 根据产品的大小,生产批量,模穴数,抽芯机构等. 第四步：模胚订购 根据模仁大小与抽芯机构（侧）,进胶方式与位置,前模是否有抽芯（开模动作,油缸）,产品材料,顶出方式等等. 第五步：将模仁装配至模胚内 第六步：模仁与模胚安装与定位设计 第七步：分模线,枕位,镶件设计 第八步：如果客户产品有倒勾要设计抽芯机构如行位或斜顶设计 第九步：设计浇注系统（直接浇口,侧浇口,潜水口,牛角式,点浇口,扇形浇口,搭浇口等） 第十步：如果是细水口模具那么要设计开闭器与塞打螺丝 第十一步：排气系统设计（排气槽位置与产品溢边值大小） 第十二步：顶出系统设计（顶针,斜顶,司筒,顶块,推板,气顶等） 第十三步：冷却系统设计（水路样式如直通式,阶梯式,隔板式,螺旋式等） 第十四步：辅助零件开设（弹簧,垃圾钉,撑头,中托司,锁模板,扣机,边锁,平衡块,限位块,吊模孔,撬模坑等） 第十五步：检查与修改,视图补充与位置调整 第十六步：2D转3D分模或做全3D 第十七步：拆散件图（3D+2D） 第十八步：图纸审核,改图. 第十九步：图纸合格后打印归档 第二十步：图纸发给模具制造车间加工
带二次顶出机构的注塑模具设计
优秀设计 1 引言 模具是利用其特定形状去成型具有一定的形状和尺寸制品的工具。在各种材料加工工业中广泛的使用着各种模具。例如金属铸造成型使用的砂型或压铸模具、金属压力加工使用的锻压模具、冷压模具等各种模具。 对模具的全面要求是：能生产出在尺寸精度、外观、物理性能等各方面都满足使用要求的公有制制品。以模具使用的角度，要求高效率、自动化操作简便；从模具制造的角度，要求结构合理、制造容易、成本低廉。 模具影响着制品的质量。首先，模具型腔的形状、尺寸、表面光洁度、分型面、进浇口和排气槽位置以及脱模方式等对制件的尺寸精度和形状精度以及制件的物理性能、机械性能、电性能、内应力大小、各向同性性、外观质量、表面光洁度、气泡、凹痕、烧焦、银纹等都有十分重要的影响。其次，在加工过程中，模具结构对操作难以程度影响很大。在大批量生产塑料制品时，应尽量减少开模、合模的过程和取制件过程中的手工劳动，为此，常采用自动开合模自动顶出机构，在全自动生产时还要保证制品能自动从模具中脱落。另外模具对制品的成本也有影响。当批量不大时，模具的费用在制件上的成本所占的比例将会很大，这时应尽可能的采用结构合理而简单的模具，以降低成本。 现代生产中，合理的加工工艺、高效的设备、先进的模具是必不可少是三项重要因素，尤其是模具对实现材料加工工艺要求、塑料制件的使用要求和造型设计起着重要的作用。高效的全自动设备也只有装上能自动化生产的模具才有可能发挥其作用，产品的生产和更新都是以模具的制造和更新为前提的。由于制件品种和产量需求很大，对模具也提出了越来越高的要求。因此促进模具的不断向前发展。 1.1 注塑模具发展趋势 随着2007年的结束，世界注塑模具的年增长率最终定格在了4%。据预计，2008年注塑模具的产量将保持在4%到5%的增长势头[1]。 如此快速的增长主要是由食品包装和饮料包装的需求不断增加带动的。预计在2008年里，影响全球注塑模具行业发展的因素主要还是石油价格和食品行业的包装利润。作为注塑产品加工中的最主要投入，石油价格的变化为注塑模具的生产成本带来了巨大的变动。而大量采用塑料包装的食品及饮料行业近年来快速发展，注塑包装产
模具设计师应具备的能力
1.UG运用能力：基础建模、出工程图、产品分模、结构设计等，现在分模的主流为手动加自动分模，即半自动分模方法，利用基础建模，曲面，曲线，同步建模等基础再 加上MOLDWIZARD及胡波外挂工具进行模具设计。在工厂里一般不用全参数化的分模方法。 2.模具结构理论知识： 1)模架：主要分为三大类（32种） 大水口：工字型模架四种AI/BI/CI/DI、无面板直身模架四种AH/BH/CH/DH。选择方法：（1）制件结构简单、外观要求不是很严格、允许侧边有浇口痕迹，无其他特殊结构（2）能用大水口模架时不用细水口模架，大水口模架用于一次分型的模具 细水口：有/无水口板的工字型模架、有/无水口板的直身行模架----适用于点浇口。选择方法：（1）单型腔和成型制件在分型面上投影面积较大，要求多点进胶时常用细水口模架（2）一模多腔，其中有个别制件客户要求必须多点进胶或者制件必须中心进胶（3）一模多腔，个别型腔大小悬殊较大，用大水口时浇口衬套要 偏离模具中心（4）齿轮模，多型腔的轮胎吹气模等（5）高度尺寸的的桶形、壳形或者盒形制品（6）制件精度高，尺寸公差范围小，寿命要求高的模具应 使用细水口模架 简化细水口：有/无水口板的工字型模架、有/无水口板的直身行模架。（1）两侧有较大的侧抽机构（滑块、油缸），用细水口模架时间很长（2）母模侧有滑块的大水口模具常用简化型细水口模架中的GAI和GCI系列 2)成型系统： 分型面的设计：原则：1.要通过产品的最大外形轮廓线。2.让产品外观漂亮、美观“不留”痕迹。3.让模结构简单，而又能满足产品的质量要求。4.开模时产品要留后模。5.保证产品的制造精度。6.应满足注塑生产时的排气要求。7.应考虑脱模斜度的影响。8。能做碰穿绝不做插穿。 行位、斜顶： 3)浇注系统： 浇口：普通大水口入水方式：优点：结构简单、加工方便。注塑速度快。生产率高、补压方便、易调模改模。缺点：产品表面会有一个小疤痕，增加了注塑工的修剪工作量。常用接口有三种，平行入水，内八字入水，外八字入水。 大水口兜底入水方式：特点直接进胶，而且表面没有水口痕。 潜水入水方式：能自动断开六道，具备全自动生产的条件。分潜前模和潜后模。 牛角入水方式：适合高档产品的高要求，比如手机盖，笔记本外壳等。外表面没有水口疤痕。 潜水+牛角入水方式：产品较高、或产品比较复杂，要直接涉及牛角入水弯度太大，在定出时很容易顶断牛角流道时使用。 细水口转大水口入水方式：当产品进胶要用大水口进胶，不允许要细水口进胶，产品顶部又没有碰穿孔，而产品只出一穴，分中排位时。 大水口薄片入水方式：产品入水位置很薄，或者产品是平板类的产品，为了使熔胶能均匀地同时射进模具型腔，使熔胶呈平行流动，以减少产品的变形。 分流道：圆形截面流道：流动性好，弯道阻力小，压力损失小，唯一一种两块板都要加工的流道，加工量偏大。 U形流道：黏模力不大，加工比圆形简单。 梯形流道：比圆形和U形流道加工都方便，粘模力也不大，在细水口模具的流道中常用。 半圆形流道：小产品分流道上常用，补压足够。 定位圈、唧嘴：根据注塑机参数选择标准件。 4)顶出系统：顶针、司筒、拉料杆等。 5)冷却系统：三种冷却方法，空冷，水冷，油冷。 原则：1.冷却水道要加工方便，拆装水管接头方便。2.冷却水道网要尽量使模具冷却均匀，尽量减少因温差引起塑件变形3.加工用刀具购买要方便，尽量用常规标准刀具4.尽量不要让冷却水道留有死水，以免生锈堵塞水道5.冷却水尽量要冷却到与塑件有直接接触的模具材料，尽量不要才要你管间接冷却。6.冷却水道尽量设计成垂直或水平的通道，易加工，尽量不要采用斜向水道。