教学型数控车床的对刀操作范本(DOC 11页)

教学型数控车床的对刀操作范本(DOC 11页)

实验(二) 华中世纪星教学型数控车床的对刀操作

一．实验目的

1）掌握游标卡尺、千分尺、深度游标卡尺、钢直尺等的测量与读数方法；

2）掌握数控车床手动试切法对刀的工作原

理及基本步骤；

3）掌握用G92与G54~G59指令对刀操作的

异同点；

4）对手动试切法对刀进行误差分析，并掌握其误差补偿方法。

二．实验设备和工具

1）毛坯：φ30mm的棒料，材料：LY12

2）常用工具：卡盘与刀架扳手、螺丝批、

手锤、活动扳手等；

3）刀具与垫片：1号刀为90°外圆精车刀，2号刀为90°外圆粗车刀或60°尖刀，3号刀为切断刀、4号刀为60°三角螺纹刀；

4）测量工具：0.02mm精度的游标卡尺、0.01mm精度的千分尺、0.02mm精度的深度游标卡尺、150mm长的钢直尺；

5）油壶、刷子及清洁棉纱。

法的程序结构形式具有以下特点：

％××××

G92 X_ Z_（或G54 G90 G00 X_ Z_）M06 T0202

…...

T0200

M06 T0101

……

T0100

置寄存器参数中，但加工前刀架不必处于程序起点位置，便于批量生产，在生产中应用更广泛。

小结：

Ⅰ. 加工最大直径小于30mm、长度为L（小于100mm）、程序原点选在零件的右端面中心、直径编程的工件，用G92 X100 Z50指令对刀的简要操作步骤：

（一）装夹棒料，棒料伸出卡爪端面约（L+50）mm；

（二）装刀，保证各刀的刀位点与主轴等中心高；（三）在系统软件中设定为直径编程方式；（四）开机后，回参考点，将基准刀处于工作位置；

（五）用点动方式[或为避免爬行用“MDI运行（G91 G00 X-120 Z-220）+点动”]移动刀架到装夹的棒料右端面附近，在MDI功能子菜单下（图3所示）按F2键，进入刀偏数据设置方式；

1、2、3、4号刀的刀偏号分别为#0001、#0002、#0003、#0004，用▲、▼键移动蓝色亮条到各刀对应的刀偏号位置，首先将刀偏号为#0000、#0001、#0002、#0003、#0004的X偏置、Z偏置的数据均修改为零；用▲、▼键将蓝色亮条对准基准刀的刀偏号位置处，按F5键设置基准刀为标准刀具，所在行变成红色；用基准刀试切工件外径，记录试切点A的X机床坐标，在图4界面按F1“X轴清零”，则CRT显示的“相对实际坐标”的X坐标为零；退刀停车，测量已切削轴段的直径Φd；用标准刀具试切工件端面，记录试切点A的Z机床坐标，在图4界面按F2“Z轴清零”，则CRT显示的“相对实际坐标”的Z坐标为零；通过“点动+步进”或MDI方式[G91 G01 X-显示相对坐标Z-显示相对坐标]使基准刀重新回到试切点[此时CRT显示的相对实际坐标为（0，0）]；

图3 MDI功能子菜单

图 4 相对刀偏

（六）选择非基准刀的刀号，手动换刀，用▲、▼键移动蓝色亮条到非基准刀具的位置，如图5所示，让非基准刀的刀尖分别在主轴转动状态目测对齐试切点A（用“点动+步进”方式，先对齐外圆面，后对齐端面），这时CRT上显示的“相对实际坐标”的数值，就是该刀对基准刀的刀偏置△X，△Z；分别将其输入到对应刀偏号的相应位置。

图5 测量刀偏数据

（七）点动+步进方式[或先点动到附近再MDI运行G53 G01 XA ZA]，重新让基准刀对准试

切点[此时CRT显示坐标为（X A，Z A）]，

在MDI方式下，运行程序：G91 G00（或

G01）X（100-Φd）Z50；则基准刀刀位点

处于程序起点[工件坐标系坐标为（100，50）]

的位置。

Ⅱ. 加工最大直径小于30mm、长度为L（小于100mm）、程序原点选在零件的右端面中心、直径编程的工件，用G54 G90 G00 X100 Z50指令对刀的简要操作步骤：

（一）装夹棒料，棒料伸出卡爪端面约（L+50）mm；

（二）装刀，保证各刀的刀位点与主轴等中心高；（三）在系统软件中设定为直径编程方式；（四）开机后，基准刀在工作位置，回参考点；（五）用点动[或“MDI运行（G91 G00 X-120 Z-220）+点动”]方式移动刀架到装夹的棒料右端面附近，在MDI功能子菜单(图4)下按F2键，进入刀偏数据设置方式，如图4所示；用▲、▼键移动蓝色亮条到要设置为基准刀具的位置；按F5键设置标准刀具，蓝色亮条所在行变成红色；用标准刀具试切工件外径，然后沿着Z轴方向退刀；在刀偏数据的试切直径栏输入试切后工件的直径值；用标准刀具试切工件端面，然后沿着X 轴方向退刀；在刀偏数据的试切长度栏输入工件坐标系Z轴零点到试切端面的有向距离；按F7键，弹出如图7所示菜单；用▲、▼键移动蓝色亮条选择要设置的坐标系；按Enter键确认，设置完毕。

图7 选择要设置的坐标系

方法二可以MDI手动输入坐标系数据，操作步骤如下：

(1)在MDI功能子菜单(图3)下按F4键，进

入坐标系手动数据输入方式，图形显示窗口

首先显示G54坐标系数据，如图8所示；

图8 MDI方式下的坐标系设置

(2)按Pgdn或Pgup键，选择要输入的坐标

系数据：G54/G55 /G56/G57/G58/G59坐

标系/当前工件坐标系等的偏置值(坐标系

零点相对于机床零点的值)，或当前相对值

零点；

(3)在命令行输入工件零点的机床坐标，如在

图8所示坐标系空栏输入“X0 Z0”，并按

Enter键，将设置G54坐标系的X及Z偏

置分别为0、0；

(4)若输入正确，图形显示窗口相应位置将显

示修改过的值，否则原值不变。

（六）各刀刀偏置的测定方法与G92指令对刀方法相同

（七）基准刀转位到工作位置，重新进行回零操作。

相对刀偏法对刀注意事项：

1）装刀时，各刀的刀位点应与主轴中心等

高，装刀时用钢直尺测量刀尖到刀架台面的距离约为79.5~80mm的距离。若二者等高，试切端面停车后，操作者用手摸端面应感觉平滑，看不到端面中心有尖点突出。若二者不等高，应细微调整垫片高度。

2）为便于对刀与监控设备安全，对最大直径小于Φ30mm、长50~60mm的小回转体零件的编程可作统一约定：①工件右端面与卡爪端面之间的装夹长度近似为固定值105mm；②刀具伸出刀架侧面的长度近似为固定值25mm；③编程时统一规定：采用直径编程；工件零点Ｏ选在工件的右端面中心；用G92指令设定工件坐标系，程序起点H的工件坐标为（100，50）且其与程序终点、换刀点三点重合；设定1号刀为90°外圆粗车刀，2号刀为90°外圆精车刀或60°尖刀（对刀基准刀），3号刀为2.5~5mm宽的切断刀、4号刀为60°螺纹刀；加工内表面的刀具刀号另定。其它尺寸的工件，设其最大直径为ΦD，工件长为L，则约定时只需改变条件①中工件伸长约为（L+50）、条件③中程序起点的工件坐标为（ΦD+70，50），其余条件可不变或根据具体情况作适当调整。

3）按上述条件装刀后，若CRT显示的非基准刀的X偏置在±10mm的范围之内（切断刀因刀头结构特殊可能例外），则刀偏置可能测量较正确，否则可能是测量方法不对或数控系统出现了“爬行”现象，需要重新测定刀偏置。

4）在刀偏数据的输入与修改之前，应先设置刀库数据，将各刀设定对应的刀偏号。

六．手动试切——绝对刀偏法对刀的基本步骤

手动试切对刀中，如果没有确定一把刀作基准刀，且在刀偏表中每把切削刀都有刀偏置，这种手动试切对刀方法叫绝对刀偏法对刀。使用这种方法对刀的程序结构形式具有以下特点：％××××

T0202（无G92 或G54建立工件坐标系指令，无M06指令）

M03 S××××

G90（或G91）G00 X_ Z_

…...

T0101（无需取消上一把刀的刀补，就直接建立下一把刀的刀具补偿）

……

对刀步骤：（工件坐标系零点设在工件右端面中心）

1）选择1号刀试切端面和外圆，分别记录试切点A点的Z A坐标和X A坐标（图5标识的A点），退刀停车，测量试切轴段的直径尺寸，主轴正转，点动到A点附近再MDI运行“G53 G01 X A Z A”，将1号刀刀尖按记录的坐标对齐A点。在图9刀偏表的＃0001刀偏号一栏中，输入试切直径（测量值）和试切长度0（0表示端面在工作坐标系的Z坐标为零）；

2）选择2号刀，试切另一轴段，退刀停车，测量试切轴段的直径尺寸；主轴正转，点动＋步进方式，将2号刀刀尖目测对齐端面上试切点。在图9刀偏表的＃0002刀偏号一栏中，输入试切直径（测量值）和试切长度0；

3）3号刀（以切削刃右尖点对刀）及其4号刀，与2号刀的对刀步骤相同。

图9 绝对刀偏法对刀的刀偏表

注意：在刀偏表中只需要输入试切直径和试切长度，各刀的X、Z偏置随后自动产生。

七. 手动试切对刀法的误差分析

在图2所示的手动对刀操作流程中，步骤⑥中由于用游标卡尺或千分尺测量时不可避免存在测量误差，使得Φd数值有误差，导致步骤⑦中工件零点的机床坐标计算不准确；在步骤⑨中，由于我校购置的华中世纪星CJK6132A型CNC

教学车床的定位精度和重复定位精度不太高，分别为0.04mm/300mm 、±0.01mm ，使得基准刀按记录的试切点机床坐标重回后却被发现其刀尖与工件试切点之间有微小的间隙，且当数控系统不稳定地出现“爬行”现象后，二者的间隙甚至更大，由此验证了CRT 显示机床坐标的实际位置与理论位置有定位误差；而且非基准刀的刀尖也难以目测对准试切点，因此非基准刀存在一定的刀偏置误差；另外，在步骤⑩中，由于Φd 很难测量准确，导致程序起点H 的机床坐标计算不准确，最后刀架实际可能不准确地停在程序起点位置上。上述误差，既有系统误差也有随机误差，如果仅进行误差数据的分析与处理，只能尽量减小误差，但很难完全消除误差。

八. 对手动试切对刀法的误差补偿

由于对刀的目的是使编程指令值与实际加工尺寸相一致，因此，可以根据“自动试切圆柱轴段→测量→误差补偿”的思路改进手动试切对刀法，设计一个简单的调试程序自动试切外圆——误差补偿的新对刀方法，实现单件加工的快速精确对刀。

卡

盘

图号刀（、号刀类同）自动试切外圆--误差补偿法的加工示意图

刀架

Ｏ

卡爪

工件零点

程序起点

或程序终点或换刀点

试切点

图号切断刀自动试切退刀槽—误差补偿法的加工示意图

卡盘

切断刀对刀点

刀架

工件零点

Ｏ

卡爪

以工件坐标系方向为依据，确定实际测量尺寸与试切指令尺寸之间的误差补偿方向，见表1举例。

表1 自动试切圆柱轴段的实际测量尺寸与程序指令值的误差补偿举例（单位：mm ）

切削刀具 类型 试切轴段的程序指令值 实际测量 尺寸 误差补偿前的刀偏置 误差补偿 方法 误差补偿数值

1号 基准刀

Φ28×10 Φ27.852×9.98， X1=0 Z1=0 步进移动刀架 步进+X 方向0.148；－Z 方向0.02 MDI 移动刀架 MDI 运行：G91G01X0.148Z －0.02； Φ28×10

Φ28.236×10.17 X1=0 Z1=0 步进移动刀架 步进－X 方向0.236，+Z 方向0.17 MDI 移动刀架 MDI 运行：G91G01X －0.236Z0.17； 非基准刀 （以2号刀为例）

Φ26×8

Φ26.132×8.07

X2=1.251， Z2=－5.318

修正原刀偏置 X2=1.251－（26.132－26）＝1.119， Z2=－5.318+（8.07－8）=－5.248 或加入磨损值 原刀偏置不变，将误差加入到磨损栏 Φ26×8

Φ25.872×7.93 X2=1.251， Z2=－5.318

修正原刀偏置 X2=1.251+（26－25.872）＝1.379， Z2=－5.318－（8－7.93）=－5.388 或加入磨损值

原刀偏置不变，将误差加入到磨损栏

误差补偿方向总结

误差补偿方向判断依据：以工件坐标系的坐标轴正负方向为依据。

即：对于X 方向尺寸的误差，如果实际测量值大于理论值，误差方向为负；反之，为正；

对于Z 方向尺寸的误差，如果实际测量值大于理论值，误差方向为正；反之，为负。

注意：

1）单刀试切补偿时，2号基准刀可用O2130程序修正，1、4号刀可修改同一个程序（如文件名为O2131）后使用，其中刀补指令的建立与

取消以及试切轴段的直径与长度尺寸（Φd×l，见图3标注）随毛坯棒料及已切削尺寸的变化而动态变化，一般每加工一次，修改程序中有下划线的指令数值，使直径（+X）方向减少0.5mm 或1mm，长度（+Z）方向加大0.5mm或1mm，切削成台阶形轴段。切削段直径值最好用千分尺（精度0.01mm）测量，长度值最好用深度游标卡尺测量（精度0.02mm）。3号切断刀的试切程序最好为另一文件（如为O2132），试切退刀槽的轴颈直径（图4的ΦX3尺寸，ΦX3一般比前一切削的轴段直径小Φ3～Φ5mm）与槽的右轴肩距工件右端面间的长度尺寸（图4的L3尺寸）随毛坯棒料及已切削尺寸的变化而动态变化，一般每加工一次，直径（+X）方向减少0.5mm或1mm，长度（+Z）方向加大0.5mm或1mm，即随着试切次数的增多，退刀槽的轴颈直径尺寸越来越小，而向右端面方向的退刀槽宽度将越来越大。切削段的轴颈直径值、长度值最好用带深度尺的游标卡尺测量（精度0.02mm）。

2）用O2130试切程序对2号基准刀的程序起点位置进行修正，修正方法：用MDI或步进移动刀架。基准刀位置误差补偿后，可分别调用

O2131,O2132程序修正1，4，3号刀，或者调用同时对三把非基准刀试切的程序（如O2133）。修正方法：在非基准刀原刀偏置的基础上进行误差修正，并重新输入到刀偏表中；或者将误差值直接加入到磨损值栏。修正程序的下划线指令值的动态修改规律同1）。对刀记录数值填入表2所示的表格中。

3）基准刀的起点位置和非基准刀的刀偏置进行误差补偿后，记录基准刀程序起点的机床坐标，并对该位置置零；千万不要再移动刀架，只需选择已经过老师检查、校验正确的程序直接按“循环启动”键进行自动加工即可。

4）在自动试切过程中，保持高度警惕，若发现运行异常，应即时按下急停按钮。

试切程序举例如下：[程序中下划线处的数

值随刀具、试切轴段实际测量尺寸（ΦD ×L ）不同可动态修改] %1000 G92 X100 Z50

%1000

G92 X100 Z50 M03 S755

M06 T0101 G90 G00 X35 Z5

G80 X26.1 Z-12 F200

%1000

G92 X100 Z50 M03 S755 M06 T0303 G90 G00 Z-5 X32

G81 X20.1 Z-5 F80 G81 X20.1 Z-7 %1000

G92 X100 Z50 M03 S755 M06 T0404 G90 G00 X35 Z5

G80 X24.1 Z-10 F200

M03 S755 G90 G00 X35 Z5 G81 X-1 Z2 G81 X-1 Z1 G81 X-1 Z0.1 G81 X-1 Z0

G80 X28.1 Z-15 F200 G80 X28 Z-15 G00 X100 Z50 M05 M30

％1000 G92 X100 Z50 M06 T0101 M03 S755 G90 G00 X35 Z5

G80 X26.1 Z-12 F200 G80 X26 Z-12 G00 X100 Z50 T0100 M05

M00；测量尺寸 M06 T0404 M03 S755

表2 试切法对刀记录表（单位：mm ）

O2130程序 O2131程序形式1 O2131程序形式2

O2132程序

接左边程序 G90 G00 X35 Z5

G80 X25.1 Z-10 F200 G80 X25 Z-10 G00 X100 Z50 T0400 M05

M00；测量尺寸 M06 T0303 M03 S755 G00 Z-5 X32

G81 X21.1 Z-5 F80

接左边程序 G81 X21.1 Z-7 F80 G81 X21 Z-7 F80 G00 X100 Z50 T0300； M06 T0202 G90 G00 X100 Z50 T0200； M05 M30

O2133程序

床号：_________工件伸出卡盘端面长度_________________记录日期：200____年____ 月____日

刀号粗略对刀

记录精确对刀记录

手动试切自动试切修调

第1次第1次第2次第3次

2号刀(基准刀) X伸长

Z伸长试切点的

机床坐标试切误差试切误差试切误差X= Z= ΔD＝ΔL= ΔD＝ΔL= ΔD＝ΔL= 测量试切

轴段尺寸

步进或MDI

运行

步进或MDI

运行

步进或MDI

运行

ΦD＝L= ΔX= ΔZ= ΔX= ΔZ= ΔX= ΔZ= 程序起点

机床坐标

程序起点机

床坐标

程序起点

机床坐标

程序起点

机床坐标X= Z= X= Z= X= Z= X= Z=

1号刀X伸长

Z伸长X偏

置

Z偏

置

试切

误差

刀偏

置

试切

误差

刀偏

置

试切

误差

刀偏

置ΔX= ΔZ=

ΔD＝

ΔL=

ΔX=

ΔZ=

ΔD＝

ΔL=

ΔX=

ΔZ=

ΔD＝

ΔL=

ΔX=

ΔZ=

4号刀X伸长

Z伸长X偏

置

Z偏

置

试切

误差

刀偏

置

试切

误差

刀偏

置

试切

误差

刀偏

置ΔX= ΔZ=

ΔD＝

ΔL=

ΔX=

ΔZ=

ΔD＝

ΔL=

ΔX=

ΔZ=

ΔD＝

ΔL=

ΔX=

ΔZ=

3号刀X伸长

Z伸长X偏

置

Z偏

置

试切

误差

刀偏

置

试切

误差

刀偏

置

试切

误差

刀偏

置ΔX= ΔZ=

ΔD＝

ΔL=

ΔX=

ΔZ=

ΔD＝

ΔL=

ΔX=

ΔZ=

ΔD＝

ΔL=

ΔX=

ΔZ=

记录人_____________________________学号_______________班级____________ 指导老师_____________

九、操作练习题：

1）装夹工件，并将刀架上四把刀按规定要求装刀，保证各刀的刀位点与主轴中心线等高；2）掌握千分尺、游标卡尺、深度游标卡尺的正确测量与读数方法，测量试切轴段的直径和长度尺寸；

3）对刀架上的四把刀进行粗略对刀；

4）将O2130~O2133修正程序输入到系统软件并调试；

5）对已粗略对刀的四把刀，通过自动试切进行误差补偿，实现精确对刀。

实验报告(二)

实验名称_____________________________________________ 实验日期__________________________ 学生姓名___________________ 专业__________________ 班级________________ 学号______

指导老师_____________________________________________ 成绩_____________________________

一、简要写出数控车手动试切法粗略对刀（G92

指令对刀）的基本步骤。

二、观察思考题

1）带深度游标卡尺、深度游标卡尺、千分尺如何正确地测量与读数？

2）相对刀偏法对刀中，G92指令与G54~G59指令对刀步骤有何异同点？

3）手动试切对刀法为什么误差较大？请进行

误差分析。

4）手动试切对刀法占用机床时间长、对刀效率较低且误差较大，很难实现高精度加

工；而且，它也不适合钢件，其主要原因是

钢件较硬，高速断续切削容易使刀尖崩落或

烧刀。请你在今后的实习中多加思索，探索、总结出一种更快更准的对刀方法来。

5）单件已精确对刀并加工后再批量加工，如何快速准确对刀？

6）绝对刀偏法对刀与相对刀偏法对刀在编程及其对刀步骤方面有什么不同？

三、实习作业题

1）手动试切法粗略对刀后，如何进行误差补偿

实现精确对刀？

2）试举例说明3号切断刀（右尖点对刀）如何

实现Z轴方向的精确定位？

四、心得体会与建议（要求字数不少于300字）

数控车床对刀原理及方法步骤实用详细

数控车床对刀原理及方法 步骤实用详细 Last revision date: 13 December 2020.

数控车床对刀原理及对刀方法 对刀是数控加工中的主要操作和重要技能。在一定条件下，对刀的精度可以决定零件的加工精度，同时，对刀效率还直接影响数控加工效率。 仅仅知道对刀方法是不够的，还要知道数控系统的各种对刀设置方式，以及这些方式在加工程序中的调用方法，同时要知道各种对刀方式的优缺点、使用条件（下面的论述是以FANUC OiMate数控系统为例）等。 1 为什么要对刀 一般来说，零件的数控加工编程和上机床加工是分开进行的。数控编程员根据零件的设计图纸，选定一个方便编程的坐标系及其原点，我们称之为程序坐标系和程序原点。程序原点一般与零件的工艺基准或设计基准重合，因此又称作工件原点。 数控车床通电后，须进行回零（参考点）操作，其目的是建立数控车床进行位置测量、控制、显示的统一基准，该点就是所谓的机床原点，它的位置由机床位置传感器决定。由于机床回零后，刀具（刀尖）的位置距离机床原点是固定不变的，因此，为便于对刀和加工，可将机床回零后刀尖的位置看作机床原点。 在图1中，O是程序原点，O'是机床回零后以刀尖位置为参照的机床原点。 编程员按程序坐标系中的坐标数据编制刀具（刀尖）的运行轨迹。由于刀尖的初始位置（机床原点）与程序原点存在X向偏移距离和Z向偏移距离，使得实际的刀尖位置与程序指令的位置有同样的偏移距离，因此，须将该距离测量出来并设置进数控系统，使系统据此调整刀尖的运动轨迹。 所谓对刀，其实质就是侧量程序原点与机床原点之间的偏移距离并设置程序原点在以刀尖为参照的机床坐标系里的坐标。 2 试切对刀原理 对刀的方法有很多种，按对刀的精度可分为粗略对刀和精确对刀；按是否采用对刀仪可分为手动对刀和自动对刀；按是否采用基准刀，又可分为绝对对刀和相对对刀等。但无论采用哪种对刀方式，都离不开试切对刀，试切对刀是最根本的对刀方法。 以图2为例，试切对刀步骤如下：

数控机床常用对刀方法与机内对刀仪

数控机床常用对刀方法与机内对刀仪 基本的坐标关系一般来讲，通常使用的有两个坐标系：一个是机床坐标系，另外一个是工件坐标系。机床坐标系是机床固有的坐标系，机床坐标系的原点称为机床原点或机床零点。 为了计算和编程方便，我们需要在机床坐标系中建立工件坐标系。将工件上的某一点作为坐标系原点（也称为程序原点）建立坐标系，这个坐标系就是工件坐标系。日常工作中，我们要尽量使编程基准与设计、装配基准重合。 通常情况下，一台机床的机床坐标系是固定的，而工件坐标系可以根据加工工艺的实际需求分别建立若干个，例如由G54、G55等来选择不同的工件坐标系。 对刀的目的进行数控加工时，数控程序所走的路径均是主轴上刀具的刀尖的运动轨迹。刀具刀位点的运动轨迹自始至终需要在机床坐标系下进行精确控制，这是因为机床坐标系是机床唯一的基准。编程人员在进行程序编制时不可能知道各种规格刀具的具体尺寸，为了简化编程，这就需要在进行程序编制时采用统一的基准，然后在使用刀具进行加工时，将刀具准确的长度和半径尺寸相对于该基准进行相应的偏置，从而得到刀具刀尖的准确位置。所以对刀的目的就是确定刀具长度和半径值，从而在加工时确定刀尖在工件坐标系中的准确位置。 常用对刀方法机外对刀 刀具预调仪是一种可预先调整和测量刀尖长度、直径的测量仪器，该仪器若和数控机床组成DNC网络后，还可以将刀具长度、直径数据远程输入加工中心NC中的刀具参数中。此种方法的优点是预先将刀具在机床外校对好，装上机床即可以使用，大大节省辅助时间。但是主要缺点是测量结果为静态值，实际加工过程中不能实时地对刀具磨损或破损状态进行更新，并且不能实时对由机床热变形引起的刀具伸缩进行测量。 试切法对刀 试切法对刀就是在工件正式加工前，先由操作者以手动模式操作机床，对工件进行一个微小量的切削，操作者以眼观、耳听为判断依据，确定当前刀尖的位置，然后进行正式加工。该方法的优点是不需要额外投资添置工具设备，经济实惠。主要缺点是效率低，对操作者技术水平要求高，并且容易产生人为误差。在实际生产中，试切法还有许多衍生方法，如量块法、涂色法等。

教学型数控车床的对刀操作范本

实验（二)华中世纪星教学型数控车床的对刀操作 一.实验目的 1)掌握游标卡尺、千分尺、深度游标卡尺、钢直尺等的测量与读数方法； 2）掌握数控车床手动试切法对刀的工作原理及基本步骤； 3)掌握用G92与Ｇ5４～Ｇ５9指令对刀操作的异同点; 4）对手动试切法对刀进行误差分析,并掌握其误差补偿方法。 二.实验设备和工具 1)毛坯：φ３0mm的棒料,材料：L Y12 2)常用工具:卡盘与刀架扳手、螺丝批、手锤、活动扳手等； 3）刀具与垫片:1号刀为９0°外圆精车刀，2号刀为９0°外圆粗车刀或60°尖刀,3号刀为切断刀、４号刀为6０°三角螺纹刀; 4)测量工具：0.02mm精度的游标卡尺、0.0１mｍ精度的千分尺、０．02mm精度的深度游标卡尺、1５0mm长的钢直尺; 5)油壶、刷子及清洁棉纱。 三. 常用测量工具的测量与读数方法(演示说明) 介绍０．0２ｍｍ精度的游标卡尺、0．01ｍm精度的千分尺、0.02mm精度的深度游标卡尺的测量与读数方法。 四．华中世纪星教学型数控车床手动试切法对刀的基本原理 在数控车削中,手动试切对刀法由于不需添置昂贵的对刀、检测等辅助设备,方法简单,而且加工铝棒、尼龙棒等软材质工件，即使高速断续切削，刀尖也不容易崩落,因此被广泛地应用于教学型数控车床。 数控机床的机床坐标系是唯一固定的，CRT显示的是切削刀刀位点的机床坐标,但为计算方便和简化编程,在编程时都需设定工件坐标系，它是以零件上的某一点为坐标原点建立起来的X-Ｚ直角坐标系统。因此,对刀的实质是确定随编程变化的工件坐标系工件零点的机床坐标以及确定数控程序调用的刀具相对于基准刀的刀偏置数值。手动试切对刀的对刀模式为“试切→测量→调整”，其原理示意图如上图1所示。 五．手动试切——相对刀偏法对刀的基本步骤 手动试切对刀中，如果确定了一把基准刀，且在刀偏表中输入它的刀偏置为零,而且非基准刀相对于基准刀有一定的刀偏置，这种试切对刀方法叫相对刀偏法对刀，具体又分为Ｇ9２指令对刀和Ｇ54指令对刀两种方法。使用这种对刀方法的程序结构形式具有以下特点：%×××× Ｇ92 X_ Z_(或G54 G90 G00X_Z_) M06 T０20２ …．．. T0２00 M06 T01０1 …… T０1０0

数控机床对刀方法

数控机床对刀方法 车床分有对刀器和没有对刀器,然而对刀原理都一样,先讲没有对刀器的吧. 车床本身有个机械原点,你对刀时一般要试切的啊,比如车外径一刀后Z向退出,测量车件的外径是多少,然后在G画面里找到你所用刀号把光标移到X输入X...按测量机床就明白那个刀位上的刀尖位置了,内径一样,Z向就简单了,把每把刀都在Z向碰一个地点然后测量Z0就能够了. 如此所有刀都有了记录,确定加工零点在工件移里面(offshift),能够任意一把刀决定工件原点. 如此对刀要记住对刀前要先读刀. 有个比较方便的方法,确实是用夹头对刀,我们明白夹头外径,刀具去碰了输入外径就能够,对内径时能够拿一量块用手压在夹头上对,同样输入夹头外径就能够了. 假如有对刀器就方便多了,对刀器就相当于一个固定的对刀试切工件,刀具碰了就记录到里面去位置了. 因此假如是多种类小批量加工最好买带对刀器的.节约时刻. 我往常用的MAZAK车床,我换一个新工件从停机到新工

件开始批量加工中间时刻一般只要10到15分钟就能够了.(包括换刀具软爪试切) ========================================= 数控车床差不多坐标关系及几种对刀方法比较 在数控车床的操作与编程过程中，弄清晰差不多坐标关系和对刀原理是两个特不重要的环节。这对我们更好地理解机床的加工原理，以及在处理加工过程中修改尺寸偏差有专门大的关心。 一、差不多坐标关系 一般来讲，通常使用的有两个坐标系：一个是机械坐标系；另外一个是工件坐标系，也叫做程序坐标系。两者之间的关系可用图1来表示。 图1 机械坐标系与工件坐标系的关系 在机床的机械坐标系中设有一个固定的参考点(假设为(X，Z))。那个参考点的作用要紧是用来给机床本身一个定位。因为每次开机后不管刀架停留在哪个位置，系统都把当前位置设定为(0，0)，如此势必造成基准的不统一，因此每次开

数控车床对刀操作方法

数控车床对刀操作方滕 一、FANUC绻统对刀操作、设置方滕 1、必须完成回零操作。 2、装夹好刀具、工件。 3、选择手动方式（JOG），使刀具接近工件。 4、选择MDI方式，输入转速如M3S400，按下启动键。 5、选择手轮方式，选择合适的位移速度。 6、选择X轴，踃整好切削深度，溿Z轴切削一段距离。 7、然后溿Z轴退回（滨意：在Z轴退回前、后，X轴方向不能移动，待输入参数后方可移动） 8、按下 键让主轴停止旋转，再按下 键进入刀补界面，接着再按下 ―→ ，此 时CRT显示如下：（滨意：第一竖列中显示应为G001，而不是WOO1） 9、用游标卡帺测量试切过的外圆直径，帆光标移到G001行中的X列，并帆测量值Φ输入为XΦ后 按下 ，完成X方向对刀设置。 10、再次在启动主轴，踃整好端面切削量，溿X轴切平端面，并溿X轴退回（Z方向不可移动）。 11、帆光标移到G001行中的Z列，输入Z0后按下 ，完成Z方向对刀设置。 12、帆刀具移至安全位置。

二、SIEMENS绻统对刀操作、设置方滕 1、必须完成回零操作。 2、装夹好刀具、工件。 3、选择手动方式（JOG），使刀具接近工件。 4、选择MDI方式，输入转速如M3S400，按下启动键 。 5、选择手轮方式，选择合适的位移速度。 6、按下JOG键，再按 键，按 键选X轴，踃整好切削深度，溿Z轴切削一段距离。 7、然后溿Z轴退回（滨意：在Z轴退回前、后，X轴方向不能移动，待输入参数后方可移动） 8、按下 键让主轴停止旋转，再按下 ―→ ，此时CRT显示如下： 9、用游标卡帺测量试切过的外圆直径，帆光标移到Φ后，输入测量值Φ如 后按 下 ―→ ，完成X方向对刀设置。 10、再次在启动主轴，踃整好端面切削量，溿X轴切平端面，并溿X轴退回（Z方向不可移动）。

数控车床对刀的原理及方法

一、数控车床对刀得原理: 对刀就是数控加工中得主要操作与重要技能。在一定条件下,对刀得精度可以决定零件得加工精度,同时,对刀效率还直接影响数控加工效率、仅仅知道对刀方法就是不够得,还要知道数控系统得各种对刀设置方式,以及这些方式在加工程序中得调用方法,同时要知道各种对刀方式得优缺点、使用条件等。 一般来说,数控加工零件得编程与加工就是分开进行得。数控编程员根据零件得设计图纸,选定一个方便编程得工件坐标系,工件坐标系一般与零件得工艺基准或设计基准重合,在工件坐标系下进行零件加工程序得编制。 对刀时,应使指刀位点与对刀点重合,所谓刀位点就是指刀具得定位基准点,对于车刀来说,其刀位点就是刀尖。对刀得目得就是确定对刀点, 在机床坐标系中得绝对坐标值,测量刀具得刀位偏差值。对刀点找正得准确度直接影响加工精度。在实际加工工件时,使用一把刀具一般不能满足工件得加工要求,通常要使用多把刀具进行加工。在使用多把车刀加工时,在换刀位置不变得情况下,换刀后刀尖点得几何位置将出现差异,这就要求不同得刀具在不同得起始位置开始加工时,都能保证程序正常运行。为了解决这个问题,机床数控系统配备了刀具几何位置补偿得功能,利用刀具几何位置补偿功能,只要事先把每把刀相对于某一预先选定得基准刀得位置偏差测量出来,输入到数控系统得刀具参数补正栏指定组号里,在加工程序中利用T 指令,即可在刀具轨迹中自动补偿刀具位置偏差。刀具位置偏差得测量同样

也需通过对刀操作来实现。 生产厂家在制造数控车床,必须建立位置测量、控制、显示得统一基准点,该基准点就就是机床坐标系原点,也就就是机床机械回零后所处得位置。 数控机床所配置得伺服电机有绝对编码器与相对编码器两种,绝对编码器得开机不用回零,系统断电后记忆机床位置,机床零点由参数设定。相对编码器得开机必须回零,机床零点由机床位置传感器确定、编程员按工件坐标系中得坐标数据编制得刀具运行轨迹程序,必须在机床坐标系中加工,由于机床原点与工件原点存在X向偏移距离与Z向偏移距离,使得实际得刀尖位置与程序指令得位置有同样得偏移距离,因此,须将该距离测量出来并设置进数控系统,使系统据此调 整刀具得运动轨迹,才能加工出符合零件图纸得工件。这个过程就就是对刀,所谓对刀其实质就就是测量工件原点与机床原点之间得偏移距离,设置工件原点在以刀尖为参照得机床坐标系里得坐标。 二、对刀方法 对刀得方法有很多种,按对刀得精度可分为粗略对刀与精确对刀;按就是否采用对刀仪可分为手动对刀与自动对刀;按就是否采用基准刀,又可分为绝对对刀与相对对刀等、但无论采用哪种对刀方式,都离不开试切对刀,试切对刀就是最根本得对刀方法。 1。数控车床试车对刀方法

数控机床FANUC系统对刀步骤

数控机床F A N U C系统对 刀步骤 Last updated on the afternoon of January 3, 2021

数控机床对刀步骤 法兰克加工中心机床 一、主轴转速的设定 ○1、将工作方式置于“MDI”模式； ○2、按下“程序键”； ○3、按下屏幕下方的“MDI”键； ○4、输入转速和转向（如“S500M03;”后按“INSRT”）； ○5、按下启动键。 二、分中 1、意义：确定工件X、Y向的坐标原点。 2、X、Y平面原点的确定。 ○1、四面分中 ○2、两面分中，碰单边 ○3、单边碰数 3、抄数 ○1、意义：将分中后的机械值输入工件坐标系中，借以建立与机床坐标原点的位置关系。○2、方法： →切换到工件坐标系：OFS/SET→坐标系→选择具体的工件坐标系（如G54、G55、 G56、G57、G58、G59等）→输入“X0”后按屏幕下方的“测量”键（或直接输入机械坐标值）。 4、分中的类型 ○1、四面分中

○2、单边碰数 ○3、X轴分中，Y轴碰单边 ○4、Y轴分中，X轴碰单边 ○5、有偏数工件原点的确定，如X30Y20 5、分中的方法 试切分中 如果分中的要求不高，或工件为毛坯料，而且外形均可铣去，为了方便操作，可采用加工时所用的刀具直接进行碰刀，从而确定工作原点，其步骤如下（一四面分中为例）： ○1、将所要用到的铣刀装在主轴上，并使主轴中速旋转； ○2、手动移动铣刀沿X方向靠近工件被测边，直到铣刀刚好切削刀工件材料即可； ○3、保持X、Y不变将Z轴沿+Z方向升起，并在相对值处将X轴置零； 归零方法： 按下X后按屏幕下方的“起源”或“归零”； ○4、将X轴移动到工件另一边，同样用刀具刚好切到工件材料即可； ○5、将主轴沿+Z方向升起； ○6、将X轴移到此时X轴相对值的1/2处（口算、心算或计算器）； ○7、利用相同的方法测Y轴； ○8、抄数。 注：试切分中虽然比较简单，但会在工件表面留有刀痕，所以常用于铝和铜等毛坯料的分中。 6、分中棒分中： ○1、原理：采用离心力的原理。 ○2、方法及步骤：

数控车床如何对刀

数控车床如何对刀？ 答：车床分有对刀器和没有对刀器,但是对刀原理都一样,先说没有对刀器。 车床本身有个机械原点,你对刀时一般要试切的啊,比如车外径一刀后Z向退出,测量车件的外径是多少,然后在G画面里找到你所用刀号把光标移到X输入X...按测量机床就知道这个刀位上 的刀尖位置了,内径一样,Z向就简单了,把每把刀都在Z向碰一个地方然后测量Z0就可以了. 这样所有刀都有了记录,确定加工零点在工件移里面(offshift),可以任意一把刀决定工件原点。 这样对刀要记住对刀前要先读刀. 有个比较方便的方法,就是用夹头对刀,我们知道夹头外径,刀具去碰了输入外径就可以,对内径时可以拿一量块用手压在夹头上对,同样输入夹头外径就可以了. 如果有对刀器就方便多了,对刀器就相当于一个固定的对刀试切工件,刀具碰了就记录进去位置了. 所以如果是多种类小批量加工最好买带对刀器的.节约时间. 数控车床基本坐标关系及几种对刀方法比较 在数控车床的操作与编程过程中，弄清楚基本坐标关系和对刀原理是两个非常重要的环节。这对我们更好地理解机床的加工原理，以及在处理加工过程中修改尺寸偏差有很大的帮助。 一、基本坐标关系 一般来讲，通常使用的有两个坐标系：一个是机械坐标系；另外一个是工件坐标系，也叫做程序坐标系。 在机床的机械坐标系中设有一个固定的参考点(假设为(X，Z))。这个参考点的作用主要是用来给机床本身一个定位。因为每次开机后无论刀架停留在哪个位置，系统都把当前位置设定为(0，0)，这样势必造成基准的不统一，所以每次开机的第一步操作为参考点回归(有的称为回零点)，也就是通过确定(X，Z)来确定原点(0，0)。 为了计算和编程方便，我们通常将程序原点设定在工件右端面的回转中心上，尽量使编程基准与设计、装配基准重合。机械坐标系是机床唯一的基准，所以必须要弄清楚程序原点在机械坐标系中的位置。这通常在接下来的对刀过程中完成。 二、对刀方法 1. 试切法对刀 试切法对刀是实际中应用的最多的一种对刀方法。下面以采用MITSUBISHI 50L数控系统的RFCZ12车床为例，来介绍具体操作方法。 工件和刀具装夹完毕，驱动主轴旋转，移动刀架至工件试切一段外圆。然后保持X坐标不变移动Z轴刀具离开工件，测量出该段外圆的直径。将其输入到相应的刀具参数中的刀长中，系统会自动用刀具当前X坐标减去试切出的那段外圆直径，即得到工件坐标系X原点的位置。再移动刀具试切工件一端端面，在相应刀具参数中的刀宽中输入Z0，系统会自动将此时刀具的Z坐标减去刚才输入的数值，即得工件坐标系Z原点的位置。 例如，2#刀刀架在X为150.0车出的外圆直径为25.0，那么使用该把刀具切削时的程序原点X值为150.0-25.0=125.0；刀架在Z为180.0时切的端面为0，那么使用该把刀具切削时的程序原点Z值为180.0-0=180.0。分别将(125.0，180.0)存入到2#刀具参数刀长中的X与Z中，在程序中使用T0202就可以成功建立出工件坐标系。 事实上，找工件原点在机械坐标系中的位置并不是求该点的实际位置，而是找刀尖点到达(0，0)时刀架的位置。采用这种方法对刀一般不使用标准刀，在加工之前需要将所要用刀的刀具全部都对好。

数控机床对刀知识点整理

作为一名设计者，在设计零件图时，要保证设计的零件能在机床上加工出来，这就要求我们对工艺和机加工有一定基础。这个月重点学习了数控机床加工方面的知识。 1、机床原点与参考点 机床原点是指机床坐标系的原点，即X=0，Y=0，Z=0。机床原点是机床的基本点，它是其他所有坐标，如工件坐标系、编程坐标系，以及机床参考点的基准点。机床原点一般设置在机床移动部件沿其坐标轴正向的极限位置。 机床参考点是用于对机床工作台、滑板以及刀具相对运动的测量系统进行定标和控制的点，有时也称机床零点。机床参考点的位置是由机床制造厂家在每个进给轴上用限位开关精确调整好的，坐标值已输入数控系统中，因此参考点对机床原点的坐标是一个已知数。数控机床在工作时，移动部件必须首先返回参考点，测量系统置零之后即可以参考点作为基准，随时测量运动部件的位置，刀具（或工作台）移动才有基准。一般来说，加工中心的参考点为机床的自动换刀位置。 2、工作原点 编程坐标系是编程人员根据零件图样及加工工艺等建立的坐标系。编程人员以工件图样上某点为工作坐标系的原点，称工作原点。工作原点一般设在工件的设计工艺基准处，便于尺寸计算。 3、对刀点 对刀点就是在数控加工时，刀具相对于工件运动的起点，程序就是从这一点开始的。对刀点也可以称为“程序起点”或“起刀点”。编制程序时应首先考虑对刀点的位置选择。选定的原则如下：①选定的对刀点位置应使程序编制简单。 ②对刀点在机床上找正容易。③加工过程中检查方便。④引起的加工误差小。 对刀点可以设在被加工零件上，也可以设在夹具上，但是必须与零件的定位基准有一定的坐标尺寸联系，这样才能确定机床坐标系与零件坐标系的相互关系。对刀点最好能与工作原点重合。对刀点不仅是程序的起点而且往往又是程序的终点。 4、对刀方法 4.1 试切对刀法 在X、Y、Z三个方向上，让刀具慢慢靠近工件，是刀具恰好接触到工件表面

Fanuc系统数控车床对刀方法

Fanuc系统数控车床设置工件零点常用方法 一，直接用刀具试切对刀 1.用外园车刀先试车一外园，记住当前X坐标，测量外园直径后，用X坐标减外园直径，所的值输入offset界面的几何形状X值里。 2.用外园车刀先试车一外园端面，记住当前Z坐标，输入offset界面的几何形状Z值里。二，用G50设置工件零点 1.用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z轴正方向退点，切端面到中心（X 轴坐标减去直径值）。 2.选择MDI方式，输入G50 X0 Z0，启动START键，把当前点设为零点。 3.选择MDI方式，输入G0 X150 Z150 ，使刀具离开工件进刀加工。 4.这时程序开头：G50 X150 Z150 …….。 5.注意：用G50 X150 Z150，你起点和终点必须一致即X150 Z150，这样才能保证重复加工不乱刀。 6.如用第二参考点G30，即能保证重复加工不乱刀，这时程序开头G30 U0 W0 G50 X150 Z150 7.在FANUC系统里，第二参考点的位置在参数里设置，在Yhcnc软件里，按鼠标右键出现对话框，按鼠标左键确认即可。 三，用工件移设置工件零点 1.在FANUC0-TD系统的Offset里，有一工件移界面，可输入零点偏移值。 2.用外园车刀先试切工件端面，这时Z坐标的位置如：Z200，直接输入到偏移值里。 3.选择“Ref”回参考点方式，按X、Z轴回参考点，这时工件零点坐标系即建立。 4.注意：这个零点一直保持，只有从新设置偏移值Z0，才清除。 四，用G54-G59设置工件零点 1.用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z轴正方向退点，切端面到中心。 2.把当前的X和Z轴坐标直接输入到G54----G59里,程序直接调用如:G54X50Z50……。 3.注意:可用G53指令清除G54-----G59工件坐标系。 ==================================================== FANUC系统确定工件坐标系有三种方法。 第一种是：通过对刀将刀偏值写入参数从而获得工件坐标系。这种方法操作简单，可靠性好，他通过刀偏与机械坐标系紧密的联系在一起，只要不断电、不改变刀偏值，工件坐标系就会存在且不会变，即使断电，重启后回参考点，工件坐标系还在原来的位置。 第二种是：用G50设定坐标系，对刀后将刀移动到G50设定的位置才能加工。对到时先对基准刀，其他刀的刀偏都是相对于基准刀的。 第三种方法是MDI参数，运用G54~G59可以设定六个坐标系，这种坐标系是相对于参考点不变的，与刀具无关。这种方法适用于批量生产且工件在卡盘上有固定装夹位置的加工。 航天数控系统的工件坐标系建立是通过G92 Xa zb (类似于FANUC的G50)语句设定刀具当前所在位置的坐标值来确定。加工前需要先对刀，对到实现对的是基准刀，对刀后将显示坐标清零，对其他刀时将显示的坐标值写入相应刀补参数。然后测量出对刀直径Фd，将刀移动到坐标显示X=a-d Z=b 的位置，就可以运行程序了(此种方法的编程坐标系原点在工件右端面中心)。在加工过程中按复位或急停健，可以再回到设定的G92 起点继续加工。但如果出意外如：X或Z轴无伺服、跟踪出错、断电等情况发生，系统只能重启，重其后设定的工件

数控铣对刀教案

数控铣对刀教案 机电体育教研室邵加发 教学目标： 1.掌握华中系统基本操作。 2.熟练掌握系统面板操作。 3.熟知华中系统常见问题和解决方法。 4.了解工件坐标系的建立和对刀。 5.掌握相对坐标清零。 6. 能完成寻边器分中对刀，并掌握由双边对中对刀方法衍生的单边对刀方法。 教学重点： 1．了解数控铣床的基本操作。 2．认识并会使用寻边器。 3．初步了解加工工件时寻边器的找正方法。 教学难点： 1.寻边器的使用 2.工件的对刀方法及其工件坐标系设定 教学手段： 实物演练、多媒体、电子课件等相互结合。 教学课时：2学时。 教学过程： 一、上节课知识回顾： 二、课题导入： 提问题： 1、网上查到些什么资料？数控铣床面板会操作了吗？ 2、你做了解的对刀方法有哪些，各种对到方法看懂了吗？对刀原理理解了吗？各种方法分析了吗？讲这些干嘛呢？就是给我们今天的课坐铺垫。好了今天

我们所学内容是：数控铣床基本操作和及其对刀。 三、新课教学： 3.1试切法对刀（双边分中） 试切法对刀，这种方法就是用已安装在主轴上的刀具，通过手轮移动各轴，使旋转刀具与工件表面做微量的接触，这种方法简单方便，但会在工件上留下切削痕迹，切对刀精度较低。这种方法主要使用在毛坯零件，或工件外轮廓粗加工的情况下。 3.1.1对刀步骤： X方向对刀（X方向分中）： （1）刀具移到X1位置处，下刀5mm左右试切，X轴坐标值相对清零； （2）提刀，移动刀具到X2处，下刀5mm左右试切，记下X2处相对坐标值为X2，计算X2/2； （3）提刀，将刀具移动到X2/2处，此点位X方向中点。（将X机床坐标值输入自动坐标系G54中）X轴坐标值相对清零；。 Y方向对刀（Y方向分中）： （1）刀具移到Y1位置处，下刀5mm左右试切，Y轴坐标值相对清零； （2）提刀，移动刀具到Y2处，下刀5mm左右试切，记下Y2处相对坐标值为Y2，计算Y2/2；

数控车床对刀方法

数控车床对刀方法 一、对刀 对刀的目的是确定程序原点在机床坐标系中的位置，对刀点可以设在零件上、夹具上或机床上，对刀时应使对刀点与刀位点重合。 数控车床常用的对刀方法有三种：试切对刀、机械对刀仪对刀（接触式）、光学对刀仪对刀（非接触式），如图3-9 所示。 1、试切对刀 1 ）外径刀的对刀方法 如图3-10 所示。 Z 向对刀如(a) 所示。先用外径刀将工件端面( 基准面) 车

削出来；车削端面后，刀具可以沿X 方向移动远离工件，但不可Z 方向移动。Z 轴对刀输入：“Z0 测量”。 X 向对刀如(b) 所示。车削任一外径后，使刀具Z 向移动远离工件，待主轴停止转动后，测量刚刚车削出来的外径尺寸。例如，测量值为Φ50.78mm, 则X 轴对刀输入：“X50.78 测量”。 2 ）内孔刀的对刀方法 类似外径刀的对刀方法。 Z 向对刀内孔车刀轻微接触到己加工好的基准面（端面）后，就不可再作Z 向移动。Z 轴对刀输入：“Z0 测量”。 X 向对刀任意车削一内孔直径后，Z 向移动刀具远离工件，停止主轴转动，然后测量已车削好的内径尺寸。例如，测量值为Φ45.56mm, 则X 轴对刀输入：“X45.56 测量”。 3 ）钻头、中心钻的对刀方法 如图3-11 所示。 Z 向对刀如（a ）所示。钻头( 或中心钻) 轻微接触到基准面后，就不可再作Z 向移动。Z 轴对刀输入：“Z0 测量”。 X 向对刀如（b ）所示。主轴不必转动，以手动方式将钻头

沿X 轴移动到钻孔中心，即看屏幕显示的机械坐标到“X0.0 ”为止。X 轴对刀输入：“X0 测量”。 2、机械对刀仪对刀 将刀具的刀尖与对刀仪的百分表测头接触，得到两个方向的刀偏量。有的机床具有刀具探测功能，即通过机床上的对刀仪测头测量刀偏量。 3、光学对刀仪对刀 将刀具刀尖对准刀镜的十字线中心，以十字线中心为基准，得到各把刀的刀偏量。 二、刀具补偿值的输入和修改 根据刀具的实际参数和位置，将刀尖圆弧半径补偿值和刀具几何磨损补偿值输入到与程序对应的存储位置。如试切加工后发现工件尺寸不符合要求时，可根据零件实测尺寸进行刀偏量的修改。例如测得工件外圆尺寸偏大0.5mm ，可在刀偏量修改状态下，将该刀具的X 方向刀偏量改小0.25mm。

数控车床对刀经验谈

数控车床对刀经验谈 [ 作者：佚名| 转贴自：转贴| 更新时间：2006-7-14 | 文章录入：许小勇] 车床分有对刀器和没有对刀器,但是对刀原理都一样,先说没有对刀器的吧. 车床本身有个机械原点,你对刀时一般要试切的啊,比如车外径一刀后Z向退出,测量车件的外径是多少,然后在G画面里找到你所用刀号把光标移到X输入X...按测量机床就知道这个刀位上的刀尖位置了,径一样,Z向就简单了,把每把刀都在Z向碰一个地方然后测量Z0就可以了. 这样所有刀都有了记录,确定加工零点在工件移里面(offshift),可以任意一把刀决定工件原点. 这样对刀要记住对刀前要先读刀. 有个比较方便的方法,就是用夹头对刀,我们知道夹头外径,刀具去碰了输入外径就可以,对径时可以拿一量块用手压在夹头上对,同样输入夹头外径就可以了. 如果有对刀器就方便多了,对刀器就相当于一个固定的对刀试切工件,刀具碰了就记录进去位置了. 所以如果是多种类小批量加工最好买带对刀器的.节约时间. 我以前用的MAZAK车床,我换一个新工件从停机到新工件开始批量加工中间时间一般只要10到15分钟就可以了.(包括换刀具软爪试切) ========================================= 数控车床基本坐标关系及几种对刀方法比较 在数控车床的操作与编程过程中，弄清楚基本坐标关系和对刀原理是两个非常重要的环节。这对我们更好地理解机床的加工原理，以及在处理加工过程中修改尺寸偏差有很大的帮助。 一、基本坐标关系 一般来讲，通常使用的有两个坐标系：一个是机械坐标系；另外一个是工件坐标系，也叫做程序坐标系。 在机床的机械坐标系中设有一个固定的参考点(假设为(X，Z))。这个参考点的作用主要是用来给机床本身一个定位。因为每次开机后无论刀架停留在哪个位置，系统都把当前位置设定为(0，0)，这样势必造成基准的不统一，所以每次开机的第一步操作为参考点回归(有的称为回零点)，也就是通过确定(X，Z) 来确定原点(0，0)。 为了计算和编程方便，我们通常将程序原点设定在工件右端面的回转中心上，尽量使编程基准与设计、装配基准重合。机械坐标系是机床唯一的基准，所以必须要弄清楚程序原点在机械坐标系中的位置。这通常在接下来的对刀过程中完成。 二、对刀方法 1. 试切法对刀 试切法对刀是实际中应用的最多的一种对刀方法。下面以采用MITSUBISHI 50L数控系统的RFCZ12车床为例，来介绍具体操作方法。 工件和刀具装夹完毕，驱动主轴旋转，移动刀架至工件试切一段外圆。然后保持X坐标不变移动Z轴刀具离开工件，测量出该段外圆的直径。将其输入到相应的刀具参数中的刀长

数控车床对刀原理及方法步骤(实用详细)精品

【关键字】思路、方法、条件、前提、模式、运行、系统、执行、保持、统一、建立、位置、根本、工程、方式、设置、推广、保证、调整、方向、中心 数控车床对刀原理及对刀方法 对刀是数控加工中的主要操作和重要技能。在一定条件下，对刀的精度可以决定零件的加工精度，同时，对刀效率还直接影响数控加工效率。 仅仅知道对刀方法是不够的，还要知道数控系统的各种对刀设置方式，以及这些方式在加工程序中的调用方法，同时要知道各种对刀方式的优缺点、使用条件（下面的论述是以FANUC OiMate数控系统为例）等。 1 为什么要对刀 一般来说，零件的数控加工编程和上机床加工是分开进行的。数控编程员根据零件的设计图纸，选定一个方便编程的坐标系及其原点，我们称之为程序坐标系和程序原点。程序原点一般与零件的工艺基准或设计基准重合，因此又称作工件原点。 数控车床通电后，须进行回零（参考点）操作，其目的是建立数控车床进行位置测量、控制、显示的统一基准，该点就是所谓的机床原点，它的位置由机床位置传感器决定。由于机床回零后，刀具（刀尖）的位置距离机床原点是固定不变的，因此，为便于对刀和加工，可将机床回零后刀尖的位置看作机床原点。 在图1中，O是程序原点，O'是机床回零后以刀尖位置为参照的机床原点。 编程员按程序坐标系中的坐标数据编制刀具（刀尖）的运行轨迹。由于刀尖的初始位置（机床原点）与程序原点存在X向偏移距离和Z向偏移距离，使得实际的刀尖位置与程序指令的位置有同样的偏移距离，因此，须将该距离测量出来并设置进数控系统，使系统据此调整刀尖的运动轨迹。 所谓对刀，其实质就是侧量程序原点与机床原点之间的偏移距离并设置程序原点在以刀尖为参照的机床坐标系里的坐标。 2 试切对刀原理 对刀的方法有很多种，按对刀的精度可分为粗略对刀和精确对刀；按是否采用对刀仪可分为手动对刀和自动对刀；按是否采用基准刀，又可分为绝对对刀和相对对刀等。但无论采用哪种对刀方式，都离不开试切对刀，试切对刀是最根本的对刀方法。

数控机床(FANUC系统)对刀步骤

数控机床对刀步骤 法兰克加工中心机床 一、主轴转速的设定 ○1、将工作方式置于“MDI”模式； ○2、按下“程序键”； ○3、按下屏幕下方的“MDI”键； ○4、输入转速和转向（如“S500M03;”后按“INSRT”）； ○5、按下启动键。 二、分中 1、意义：确定工件X、Y向的坐标原点。 2、X、Y平面原点的确定。 ○1、四面分中 ○2、两面分中，碰单边 ○3、单边碰数 3、抄数 ○1、意义：将分中后的机械值输入工件坐标系中，借以建立与机床坐标原点的位置关系。 ○2、方法： → 切换到工件坐标系：OFS / SET → 坐标系→ 选择具体的工件坐标系（如G54、G55、G56、G57、G58、G59等）→ 输入“X0”后按屏幕下方的“测量”键（或直接输入机械坐标值）。 4、分中的类型 ○1、四面分中 ○2、单边碰数 ○3、X轴分中，Y轴碰单边 ○4、Y轴分中，X轴碰单边 ○5、有偏数工件原点的确定，如X30Y20 5、分中的方法 试切分中 如果分中的要求不高，或工件为毛坯料，而且外形均可铣去，为了方便操作，可采用加工时所用的刀具直接进行碰刀，从而确定工作原点，其步骤如下（一四面分中为例）： ○1、将所要用到的铣刀装在主轴上，并使主轴中速旋转； ○2、手动移动铣刀沿X方向靠近工件被测边，直到铣刀刚好切削刀工件材料即可； ○3、保持X、Y不变将Z轴沿+Z方向升起，并在相对值处将X轴置零； 归零方法： 按下X后按屏幕下方的“起源”或“归零”； ○4、将X轴移动到工件另一边，同样用刀具刚好切到工件材料即可； ○5、将主轴沿+Z方向升起； ○6、将X轴移到此时X轴相对值的1/2处（口算、心算或计算器）； ○7、利用相同的方法测Y轴；

数控车床对刀步骤

数控车床对刀步骤 一、开机回零（返回参考点）操作 1、打开数控车床电气柜总开关。 2、按下机床面板上的“系统启动键”，接通电源，显示屏由原先的黑屏变为有文字 显示，电源指示灯亮。 3、按“急停键”，使“急停键”抬起。 4、在操作选择中按下“回零键”，这时该键左上方的小红灯亮。 5、在坐标轴选项键中按下“+X键”，X轴返回参考点，同时X回零指示灯亮。 6、依上述方法，按下“+Z键”，Z轴返回参考点，同时Z回零指示灯亮。 二、对刀操作 1、“方式选择”为“MDI”方式，显示屏将显示MDI程序编辑页面。如果没有显示此页面，则按功能键中的“PROG”键，进入该页面。在键盘上按“T0101；M03 S600”； →“INSERT”→“START”，换上1号刀，并使主轴转动。 2、“方式选择”变为“JOG”方式，利用“方向”键并结合“进给倍率”旋 钮移动1号刀，切削端面。切削完端面后，不要移动Z轴，按“+X”键以原进给速度退出。退出后，按下“主轴停止”按钮，使主轴停止转动。 3、按功能键中的“OFSETSET”键以及该页面下“形状”对应的软键盘进入下图所示页面，利用键盘上的光标键使光标移动到“G01”，在键盘上按“Z0”→“测量”软键，完成1号刀Z向的对刀。

4、“方式选择”为“MDI”方式，重新使主轴转动；再变为“JOG”方式，利用方向键移动1号刀，试切外圆。车一段外圆后，不要移动X轴，按“+Z”键以原进给速度退出。退出后，按下“主轴停止”按钮，使主轴停止转动。用外径千分尺测量试切部分的外圆直径。 5、再次进入如上图页面，在“G01”下，在键盘上输入刚才测量的外径植→“测量”，完成1号刀X向对刀。 6、完成1号刀的对刀后，利用“方向”键使刀架离开工件，退回到换刀位置附近。 7、采用同样方式继续完成各种刀具的对刀。 三、结束 至此，对刀过程已经结束，在程序中只需调取刀补号即可运行。如“T0101”后面的“01” 即为调用“G01”里的对刀数据，其他依此类推。

数控车床如何对刀

数控车床如何对刀？答： 车床分有对刀器和没有对刀器,但是对刀原理都一样,先说没有对刀器。 车床本身有个机械原点,你对刀时一般要试切的啊,比如车外径一刀后Z向退出,测量车件的外径是多少,然后在G画面里找到你所用刀号把光标移到X输入X...按测量机床就知道这个刀位上 的刀尖位置了,内径一样,Z向就简单了,把每把刀都在Z向碰一个地方然后测量Z0就可以了.这样所有刀都有了记录,确定加工零点在工件移里面(offshift),可以任意一把刀决定工件原点。 这样对刀要记住对刀前要先读刀. 有个比较方便的方法,就是用夹头对刀,我们知道夹头外径,刀具去碰了输入外径就可以,对内径时可以拿一量块用手压在夹头上对,同样输入夹头外径就可以了. 如果有对刀器就方便多了,对刀器就相当于一个固定的对刀试切工件,刀具碰了就记录进去位置了. 所以如果是多种类小批量加工最好买带对刀器的.节约时间. 数控车床基本坐标关系及几种对刀方法比较 在数控车床的操作与编程过程中，弄清楚基本坐标关系和对刀原理是两个非常重要的环节。这对我们更好地理解机床的加工原理，以及在处理加工过程中修改尺寸偏差有很大的帮助。 一、基本坐标关系 一般来讲，通常使用的有两个坐标系： 一个是机械坐标系；另外一个是工件坐标系，也叫做程序坐标系。 在机床的机械坐标系中设有一个固定的参考点(假设为(X，Z))。这个参考点的作用主要是用来给机床本身一个定位。因为每次开机后无论刀架停留在哪个位置，系统都把当前位置设定为(0，0)，这样势必造成基准的不统一，所以每次

开机的第一步操作为参考点回归(有的称为回零点)，也就是通过确定(X，Z)来确定原点(0，0)。 为了计算和编程方便，我们通常将程序原点设定在工件右端面的回转中心上，尽量使编程基准与设计、装配基准重合。机械坐标系是机床唯一的基准，所以必须要弄清楚程序原点在机械坐标系中的位置。这通常在接下来的对刀过程中完成。 二、对刀方法 1.试切法对刀 试切法对刀是实际中应用的最多的一种对刀方法。下面以采用MITSUBISHI 50L数控系统的RFCZ12车床为例，来介绍具体操作方法。 工件和刀具装夹完毕，驱动主轴旋转，移动刀架至工件试切一段外圆。然后保持X坐标不变移动Z轴刀具离开工件，测量出该段外圆的直径。将其输入到相应的刀具参数中的刀长中，系统会自动用刀具当前X坐标减去试切出的那段外圆直径，即得到工件坐标系X原点的位置。再移动刀具试切工件一端端面，在相应刀具参数中的刀宽中输入Z0，系统会自动将此时刀具的Z坐标减去刚才输入的数值，即得工件坐标系Z原点的位置。 例如，2#刀刀架在X为 150.0车出的外圆直径为 25.0，那么使用该把刀具切削时的程序原点X值为 150.0- 25.0= 125.0；刀架在Z为 180.0时切的端面为0，那么使用该把刀具切削时的程序原点Z值为 180.0-0=

数控车床对刀方法

数控车床对刀方法 对刀的原理与方法 编程原点、加工原点的概念 编程原点地根据加工图样选定的编制零件程序的原点，即编程坐标系的原点。 数控机床运行程序进行自动加工时，刀具运动的轨迹是程序给定的坐标值控制的，这种坐标值的参照系称为加工坐标系，它的坐标原点称为加工坐标原点。 零件被定位装夹于机床后，相应的编程坐标原点在机床坐标系中的位置应与工件的加工原点重合，编程人员在编制程序时，需根据零件图样选定编程原点，建立编程坐标系，并在程序中用指令指定编程原点在机床中的位置，即工件的加工原点，建立起工件的加工坐标系。 对刀的原理 对于数控机床来说，加工前首先要确定刀具与工件的相对位置，它是通过对刀点来实现的。对刀点是指通过对刀确定刀具与工件相对位置的基准点，对刀点往往就是零件的加工原点，它可以设在被加工零件上，也可以设在夹具与零件定位基准有一定尺寸联系的某一位置上。 对刀点的选择原则：(1)使程序编制简单；(2)容易找正，便于确定零件的加工原点的位置；(3)在加工时检查方便、可靠；(4)有利于提高加工精度。 在使用对刀点确定加工原点时，就需要进行“对刀”。对刀是指“刀位点”与“对刀点”重合的操作，“刀位点”是指刀具的定位基准点，对于车刀来说，其刀位点是刀尖。对刀的目的是确定对刀点(或工件原点)在机床坐标系中的绝对坐标值，测量刀具的刀位偏差值。 当加工同一工件要使用多把不同的刀具时，在换刀位置不变的情况下，不同的刀具其刀位点到工件基准点的相对坐标值是不同的，这就要求不同的刀具在不同的起始位置开始加工时，都能保证程序正常运行。为了解决这个问题，机床数控系统配备了刀具补正的功能，利用刀具补正功能，只要事先把每把刀相对于某一预先选定的基准刀的位置偏差测量出来，输入到数控系统的刀具参数补正栏指定组号里，在加工程序中利用T指令，即可在刀具轨迹中自动补偿刀具位置偏差。刀具位置偏差的测量同样亦需通过对刀来进行。 对刀的方法 在数控加工中，对刀的基本方法有手动对刀、对刀仪对刀、ATC对刀和自动对刀等。 手动对刀的基础是通过试切零件来对刀，采用“试切—测量—调整”的对刀模式。手动对刀要较多地占用机床时间，但由于方法简单，所需辅助设备少，因此普遍应用于经济型数控机床中。采用对刀仪对刀需对刀仪辅助设备，成本较高，但可节省机床的对刀时间，提高对刀的精度，一般用于精度要求较高的数控机床中。ATC对刀由于操纵对刀镜以及对刀过程还是手动操作，故仍有一定的对刀误差。自动对刀与前面的对刀方法相比，减少了对刀误差，提高了对刀精度和对刀效率，但CNC系统必须具备刀具自动检测的辅助功能，系统较复杂，一般用于高档数控机床中。 经济型数控车床的手动对刀方法 GSK928CNC控制系统是广州数控设备厂开发的第二代数控系统，下面以GSK928系统数控车床为例，说明手动对刀的具体操作方法。 简单的对刀过程 手动(MANUAL)方式下，可按以下顺序进行对刀，得出刀具偏置量。 (1)进入主菜单，进入手动方式(MANUAL)； (2)选定对刀用的基准点(刀尖容易到达又方便观察的位置)； (3)选一把刀作为基准刀，例如1号刀，在可以换刀的位置键入T10命令(选1号刀，无刀偏)； (4)移动刀架，将基准刀的刀尖移到对刀基准点，按“命令COMM”键，显示命令菜单，执行NEWXZ命令(设置新系统坐标)，将系统的坐标设置为(0，0)； (5)按“命令COMM”键，执行T.SIZE命令(用系统坐标设置刀具偏置)，可将基准刀对应的刀偏值置为(0，0)；

数控铣床对刀教学设计

《数控铣床的对刀》教学设计方案 使用教材：《数控铣工实习与考级》（高等教育出版社） 授课班级：15机电（1）班（中职二年级学生） 学生人数：40人 授课内容：数控铣床的对刀 计划学时：4课时 一教材分析 本课程所使用的教材为高等教育出版社编写的《数控铣工实习与考级》中等职业学校数控技术应用专业教学用书。教学对象是我校机电、数控专业学生，本课程是数控技术专业的一门核心专业课。本课程的任务是让学生熟练掌握数控机床加工程序编制的基础知识和基本加工操作方法，重点培养学生掌握常用数控铣床床编程方法及基本操作加工技能。为数控加工考证及其他后续课程的学习奠定基础，是一门职业技能课，专业核心课。 二学情分析 我所授课对象是中职二年级学生，他们已经掌握了一定的专业知识及机床的基本操作，好奇心强，动手能力强，合作能力也很好，但理论基础普遍较差，对单纯的理论学习缺乏兴趣，因此在学习中采用小组合作的方法，既可以培养学生的团队合作精神，又可以让所有的同学都参与到教学活动中来，从而更好地发挥 学生的主体作用。 优势：学生喜欢实操型课程，动手能力强；对职业技能课程有较深厚的兴趣； 学生具有数控铣床的操作技能。 劣势：学生语言表达和逻辑能力相对较弱；对课程中涉及理论计算的部分不太感兴趣；缺乏机械制造工艺知识和经验；部分学生学习基础相对薄弱。 三教学目标 （一）知识目标： 1.理解数控铣床的对刀原理。 2.掌握数控铣床的对刀方法。 （二）能力目标： 1.掌握数控铣床对刀操作技术以及刀具的安装方法。

2.能查阅资料，培养学生搜集信息的能力。 3.培养学生的团队合作意识。 （三）情感目标： 1.通过任务驱动式教学教学，让学生体验学习乐趣，实现学中教、做中学。 2. 培养学生不怕困难和勇于探索、创新的精神。 重点：数控铣床对刀操作步骤。 难点：铣床对刀原理和思想。 五教法与学法 教法：任务驱动式教学法、理实一体教学法、情景教学法、演示教学法 学法：小组学习法、探究学习、自主学习，本课将通过指导学生采用自主学习和协作学习等方法，帮助学生在不断探索，不断交流、不断评价中自然达成学习目标，转变学习方式，提高学习能力。 六教具 数控铣床实训室 主要设备：机床、毛坯料、刀库、刀架扳手、直尺 七教学过程