大豆预处理车间工艺设计

2012届毕业生

毕业设计说明书题目: 1000T/D大豆油预处理车间的工艺设计

院系名称：粮油食品学院专业班级：食工F0808 班

学生姓名：白苹苹学号： 200848060927 指导教师：韩丽华教师职称：副教授

2012 年4 月30 日

毕业设计（论文）

摘要

本工艺为1000T/D的大豆预处理工艺,其中采用了大豆的热脱皮工艺。这个工艺不仅可以使大豆的脱皮效果好，而且还使大豆饼粕的质量提高了。在此预处理工艺之中我选用了高效振动筛、重力分级去石机、磁选器、调质塔、快速干燥器、破碎机、皮仁分离器、轧胚机等先进的设备。调质塔不仅能够使大豆的温度提高，让大豆达到适宜于轧胚的温度即70℃左右的温度，而且还使大豆的含水量降低了，控制含水量在10%左右。快速干燥器可以在很短的时间内使大豆的表面温度上升到90℃左右。这是因为只有豆皮的温度达到90℃，而豆仁的温度基本不改变，这样就可以使蛋白质的变性降低，从而有利于提高饼粕的质量。此外提高豆皮温度还有利于大豆破碎后豆皮和豆仁的分离，并且能耗低、处理量大。皮仁分离器是依据豆皮和豆仁悬浮速度的不同，依靠风力的作用将皮仁分开，这样就可得含高蛋白的饼粕。液压轧胚机是运用油缸中的液体压力来替代弹簧压力进行紧辊。这样不但使紧辊的压力大大提高了，让轧出的料胚薄而结实，并且粉末度小，这样提高了胚片的质量，而且增加了生产能力。

关键词：预处理破碎脱皮轧胚

毕业设计（论文）

Title A Research on Designing 1000t/d Pre- process Factory for Soybean

Abstract

This technology is considered as the 1000 T/D soybean pretreatment technology, during the process, the soybean heat peeling process is used. This technology can make soybean effect very well, and improve the quality of soybean meal greatly. In the technology of soybean pretreatment, I chose some advanced equipments such as the efficient vibrating screen, the machine of gravity classification to stone, magnetic separation device, conditioning tower, rapid dryer, crusher, Pi-separator and rolling embryos machine, etc. Conditioning tower can make soybean temperature rise to be suitable for rolling, which is about 70 ℃, as well as make soybean moisture content reduce, which controls the water content at about 10%. Rapid dryer make the temperature of the soybean's surface rise to about 90 ℃ in a very short time. That's because only if the temperature of soybean hull gets to 90 ℃, and the temperature of the bean stays unchanged, can the protein denaturation lower, and the quality of the meal bread is improved. Besides, improving the temperature of soybean hull can easily separate the hull and beans with a low energy consumption and large productivity after breaking beans. Pi-separator is based on the difference of suspension floating speed between bean hull and beans, using the power of wind to get high protein in bread meal. The hydraulic rolling machine is an embryo oil cylinder of the liquid pressure to replace spring pressure for the tight roller. It not only can improve the tight roller pressure greatly to make the material of rolling embryo thin and solid, powder for small, but also improve the quality of the embryo, and increase the ability of production.

Keywords ：pretreatment clean up crush Dehull

毕业设计（论文）

目次

概述 (1)

1 设计说明书 (2)

1.1 设计课题： (2)

1.2 生产规模和产品质量： (2)

1.3 车间布置说明： (2)

1.4 工艺流程 (2)

2 设计计算书 (6)

2.1 原料： (6)

2.2物料衡算 (6)

2.3 热量衡算 (7)

2.3.2 调质塔 (9)

2.4 设备的选型及计算 (15)

致谢 (27)

参考文献 (28)

毕业设计（论文）

概述

在进入21世纪以来,人们对油脂的需求越来越多,并且要求水平也提高了,在这样的情况下,油脂加工的生产规模也随着变大。在大豆油生产过程中，产品和副产品的质量及得率、生产过程的能量消耗及生产成本等，均与大豆预处理生产有密切的关系。然而，很多加工厂在大豆油脂的预处理生产过程中，只是看到了料胚的结构对大豆油的影响，忽视了预处理本身的过程对大豆的各种成份影响，由此造成对毛油品质、油的精炼效能、最终的产品质量和过程中能量消耗的影响。为了得到更符合消费者需求的大豆油，国内外大豆油脂生产人员在大队对制取工艺的研究和发展中，应该更重视对大豆预处理工艺的研究。所以，通过充分了解和重视预处理工艺对大豆油生产工艺效果的影响，来选择合适的大豆预处理工艺及生产条件，这是提高大豆油生产工艺效果的重要部分。这次我设计的是1000T/D的大豆预处理车间工艺，在这个车间里我采用了国内较选进的设备和工艺。这样的选择不仅节约了初期的成本投入，同时保证了成品的质量。并且我还采用电脑自动化控制系统，从而节约了人力资源的成本。

我国不仅是一个油脂消费大国和油脂、油料的进出口大国，而且还是油料生产大国和油脂加工大国。根据统计可以知道，我国的油脂加工企业在世界上是最多的，而且生产能力也在世界的前列。我国比较大型的油脂生产厂家基本上都在沿海地区，长江三角洲、环渤海地区、珠江三角洲和北部湾地区的油脂厂家比较集中。如我们所知道的中粮、益海等公司在那些地方建的公司较多。而中原地区，由于远离海边，交通运输不是很方便，所以这的大型油脂加工厂较少，其中算不错的是阳光油脂有限公司，其他的小型加工厂在乡村多点。不过，现在很多公司也开始在内地建了分公司，修了专用的铁路来运输物料。

现在大豆油生产方法主要有两种，大豆生胚挤压膨化浸出和大豆生胚的直接浸出。大豆生胚挤压膨化浸出是一种新的生产工艺，从80年代开始于美国、巴西等国家，近年来，它得到了迅速地推广。大豆的生胚膨化浸出是对大豆进行清理、破碎、软化、干燥后，再挤压膨化，制成膨化颗粒，然后进行浸出取油。而大豆在轧胚之前以前是冷脱皮，现在很多采用的是热脱皮工艺。

毕业设计（论文）

1 设计说明书

1.1 设计课题：

1000T/D大豆预处理车间工艺设计。

1.2 生产规模和产品质量：

(1)原料：大豆（含杂3%，含水14%，含油15%，含皮7%）

(2)生产规模：日处理大豆1000吨

(3)成品胚片：

1）含杂量≤1%

2)温度50℃左右

3）含水9%

4）胚片厚度〈0.3mm

1.3 车间布置说明：

根据设计的工艺需要，设定总层数为六层。车间总长30米，宽16米，高27米，一楼为埋刮板输送机，二楼为轧胚机、磁选器和粉碎机，三楼为去石机、皮仁分离器，四楼配置振动筛和皮仁分离器、二道粉碎机，五楼为一道粉碎机，六楼为流化床干燥器。本设计采用轧胚机单排，粉碎机单排，四楼设控制室。一楼的高度为3米，二层到四层每层的高度均为5米，五楼的高度为3米，六楼的高度为6米。总的来说，整体车间布置合理，让各个设备分别具有较好的操作空间。

1.4 工艺流程

预处理中主要的工序为脱皮工艺，大豆的脱皮工艺分为热脱皮和冷脱皮两种。此处我选用的是热脱皮工艺。

经过清理的大豆在调质塔中缓慢干燥至含水10%左右，然后在快速干燥器中让豆皮中的含水量进一步降低，干燥后的大豆先经过第一级的齿辊破碎机破碎到2-3瓣，

毕业设计（论文）

皮仁分离器的分离，得到的豆瓣再经过第二级的齿辊破碎机，将大豆破碎到4-8瓣，然后经过皮仁分离机的分离，分离得到的豆仁送到轧胚机中，分离后得到的豆皮经振动筛把其分为皮、碎仁和碎皮、细仁。分离出的细仁送去轧胚，而碎仁和碎皮再经过吸风分离器分离。它与冷脱皮工艺相比，生产周期短，热大豆破碎后的粉末度小，并且有利于皮仁分离。此工艺采用了热空气的循环系统，让大豆干燥及干燥后的破碎等过程都保持在一定的温度下进行，此时，经过脱皮后的热豆仁可以不软化而可以直接轧胚，这可以大大节省了蒸汽的消耗。

1.4.1 工艺介绍

大豆

计量称

筛选（高效振动筛）大的杂质

比重去石机石子

磁选器铁等金属杂质

调质（调质塔）去掉4%的水分，将大豆的温度升到60-70度

快速加热器（流化床干燥器）去掉0.5%的水分，大豆温度升到90度

一道破碎机破成1/2瓣

皮仁分离器豆皮筛选粉碎

二道破碎机破成

皮仁分离器豆皮豆仁打包

轧坯机坯片厚度为0.25-0.30mm

轧坯机

浸出车间

1.4.2 清理

选用了高效振动筛来去除大杂等；比重去石机可以去除石子等；磁选器来去除铁

毕业设计（论文）

等金属杂。

1.4.3 干燥

利用调质塔来调节水分和温度，使大豆具有适宜的弹性和塑性；用快速干燥器来快速干燥豆皮，这样可以更好地进行脱皮和轧胚。

1.4.4 破碎

工艺选择进行两次破碎，第一道破碎为2到3瓣，第二道破碎为4到8瓣，这样有利于后面的脱皮工艺。

1.4.5 脱皮

此处采用热脱皮工艺，减少了大豆中蛋白质的变性和油脂的变质。热大豆破碎的粉末度小, 这样更有利于皮仁分离, 从而减少了皮中的含仁量。经过脱皮后的豆粒不再进行软化，节约了蒸汽的消耗。此外, 循环地利用热的流化空气也减少了热量的消耗。

1.4.6 轧胚

轧胚是破坏了细胞组织,增加了碎豆的表面积,缩短了油脂从豆粒浸出的路程。轧胚的时候,要豆胚均匀而薄、不漏油、粉末度小。这里选用国产的液压紧单对辊压胚机,轧辊采用了离心铸造合金复合轧辊,离心浇注的高合金轧辊内多了流体冷却机构,

加快了内部热量的传导。大豆进入轧坯机,调整好轧辊间距,保证坯片的厚度约为0. 2～0. 3 mm。坯片去浸出时水分约为10 %以下,入浸温度50℃左右。

1.4.7 总述

该课题为1000吨/天大豆预处理工艺设计,采用了国内较先进的设备和工艺。本工艺采用了大豆的热脱皮工艺，这样不仅使大豆的脱皮效果好，而且还提高了饼粕的质量。

通过使用高效振动筛不仅可以降低了大豆中杂质的量，使饼粕和油的质量提高了，而且它的噪音小。筛格选用抽屉式的，便于清理、检修。比重去石机可以除去其中的一些碎石，使大豆中的含杂量降低了，从而可以使破碎机和轧胚机的使用寿命提高了，避免了碎石破坏粉碎机和轧胚机的辊面。调质塔不仅能够改变大豆的温度，让大豆达

毕业设计（论文）

到适宜于轧胚的温度（70℃左右的温度），而且还降低了大豆的含水量，控制含水量在10%左右。调质塔比软化锅的处理量大、占地面积小。快速干燥器可以在很短的时间内让豆皮的温度上升到90℃左右。因为只有豆皮的温度达到90℃，而豆仁的温度并不增加，这样就可以使蛋白质的变性降低，有利于提高饼粕的质量。豆皮温度的提高还有利于后面的皮仁分离。皮仁分离器是根据豆皮和豆仁的悬浮速度不同，依靠风力的作用将豆皮和豆仁分开，这样就能得到高蛋白的饼粕。另外可以根据顾客的需要在饼粕中添加不同量的豆皮。液压轧胚机是采用油缸中的液体压力来替代弹簧的压力进行紧辊。它不仅可以大大提高了紧辊的压力，让轧出的料胚结实而薄，并且粉末度小，提高了胚片的质量，增加了生产能力。

毕业设计（论文）2 设计计算书

2.1 原料：

大豆1000T/D,含水14%，含杂3%，含油15%，含皮7%

2.2物料衡算

一、清选工序

输入量：大豆41.7t/h，含杂3%

清选后要求含杂为0.3%

原料中的精大豆：41.7×97%=40.449t/h

原料的含油量：41.7×15%=6.255t/h

原料中含杂量：41.7×3%=1.251t/h

清选后含杂量为x:x/(x+40.449)=0.3%

x=0.122t/h

去杂的含量：1.251-0.122=1.129t/h

清选后的物料：40.449+0.122=40.571t/h

二、调质工序

输入量：大豆40.571t/h含水14%

要求调质塔去掉4%的水分

根据绝干物料的量不变作物料衡算，可以得到

1）去除的水分量：

40.571×4%/(1-10%)=1.803t/h

2）调质后的物料量：

40.571×(1-14%)/（1-10%）=38.8t/h

三、气流干燥工序

调质干燥前大豆的含皮量：40.571×7%=2.84t/h

调质前皮中的含水量：2.84×14%=0.398t/h

毕业设计（论文）皮干基的量：2.84-0.398=2.442t/h

调质后皮中含水量为x：x/(x+2.442)=10%

X=0.2713t/h

气流干燥后皮中含水量为x：x/(x+2。442)=9.5%

x=0.2563t/h

气流干燥去除的水分：0.2713-0.2563=0.015t/h

气流干燥后的物料量：38.8-0.015=38.785t/h

干燥后大豆的含皮量：2.442+0.2563=2.698t/h

四、脱皮工序（脱皮率为98%）

脱皮的量：2.698×98%=2.644t/h

未脱皮的量：2.698-2.644=0.054t/h

去除的皮中的含仁量为x：x/(x+2.644)=1%

x=0.027t/h

五、豆皮清选工序

清选后的皮中的含仁量为x：x/（x+2.644）=0.1%

x=0.003t/h

去除的豆仁量:0.027-0.003=0.024t/h

轧坯的豆仁量：38.785-(2.644-0.024)=36.165t/h

2.3 热量衡算

2.3.1 调质塔空气加热器

1）已知条件：a) 进口空气温度20℃，相对湿度70％；

b) 出口空气温度75℃，经过调质塔后温度60℃相对湿度50％；

c)用于加热的饱和蒸汽140℃，出来的冷凝水140℃；

d) 大气压力：p=101.33kp

e) 经过调质塔干燥后的水分蒸发量：W=1.803T/H

2) 干空气量的计算：

∵ L= W/(H

2-H

1

)

毕业设计（论文） L──绝干空气的消耗量，kg绝干气/h

W──经过调质塔干燥后的水分蒸发量，kg/h；W=1.803T/H=1803kg/h H

1

──进口空气的湿度，kg/kg绝干空气

H

2

──出口空气的湿度，kg/kg绝干空气

∵ H

1=0.622ф

1

p

s1

/p-ф

1

p

s1

ф1―进口空气的相对湿度，70%

p

s1―20℃时设备的饱和蒸汽压Kpa： Ps

1

=2.335Kpa

p―总压Kpa，p=101.33 Kpa ∴ H

1

=0.0102㎏/㎏绝干空气

∵ H

2=0.622ф

2

p

s2

/(p-ф

2

p

s2

)

ф2―出口空气的相对湿度50%

p

s2

―60℃时纯水的饱和蒸汽压19.923Kpa

p―总压101.33 Kpa

∴ h

2

=（0.0622×50%×19.923）/（101.33-50%×19.923）=0.0678㎏/㎏绝干空气

∴ L=W/(H

2-H

1

)=31302㎏绝干空气/h

3) 带入热量的计算：

（1）20℃干空气和其水分带入的热量

∵ Q

1=LC

g1

t

g1

+Lh

1

I

V1

L―绝干空气消耗量31302㎏绝干空气/h

C

g1

―20℃绝干空气的比热容:1.005kj/(㎏绝干空气*℃)

t

g1

―绝干空气的温度20℃

h

1

―进口空气的湿度0.0102㎏/㎏绝干空气

I

V1

―20℃时饱和水蒸气的焓2530.1 kj/kg

∴ Q

1

=31302×1.005×20+31302×0.0102×2530.1=1.44×106（2）140℃的加热蒸汽带入的热量

∵ Q

2=MI

v2

M―加热蒸汽的消耗量Kg/h 待求；

I

v2

―140℃时饱和蒸汽的焓2737.7 kj/kg

毕业设计（论文）∴ Q

2

=M×2737.7

4) 带出热量的计算(kj/h)

（1) 75℃的干空气和其水分带走的热量

∵ Q

3=LC

g3

t

g3

+Lh

3

I

v3

L—绝干空气的消耗量㎏绝干空气/h：31302㎏绝干空气㎏/h

C

g3

—75℃绝干空气的比热容kj/(㎏绝干空气*℃)：1.009kj/(㎏绝干空气*℃)

t

g3

—绝干空气的温度℃，75℃

h

3

—出口空气的湿度㎏/㎏绝干空气：0.0102㎏/㎏绝干空气

I

v3

—75℃时饱和水蒸气的焓kj/kg：2633.5kj/㎏

∴ Q

3

=31302×1.009×75+31302×0.0102×2633.5=3.21×106

（2) 140℃冷凝水带出的热量

∵ Q

4=M I

v4

M—冷凝水的量Kg/h，待求

I

v4

—140℃时冷凝水的焓，kj/kg：589.08kj/kg

∴ Q

4

= M×589.08

5) 热量损失的计算

按总传热量的5%计算：Q

5=( Q

2

- Q

4

)×5%

6) 列平衡方程

∵ Q

1+ Q

2

= Q

3

+ Q

4

+ Q

5

1.44×106 +M×2737.7=3.12×105+M×589.08+（M×2737.7-M×589.08）×5%

∴ M=823Kg/h 即为用调质塔的热风加热器的加热蒸汽的消耗量

则：Q

2

=2737.7M = 2737.3×823=2.25×106kJ/h

Q

4

=589.08M = 589.08×823=0.48×106 kJ/h

2.3.2 调质塔

1) 已知条件：1)大豆的进口量：G1=40.571T/H

大豆的出口量：G2=38.8T/H

2)用75℃的空气对其干燥，出口废气温度60℃，相对湿度50%

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3)用110℃的间接饱和蒸汽对其调质，出来的冷凝水110℃2)带入热量的计算

(1) 75℃的干空气和其水分带入的热量

∵与出热风加热器的热空气相同

∴ Q

1

=3.12×106 kj/h

（2）110℃的加热蒸汽带入的热量

∵ Q

2=MI

V2

M—加热蒸汽的消耗量Kg/h，待求

I

V2

—110℃时饱和水蒸气的焓kj/kg ： 2693.4 kj/kg

∴ Q

2

=M×2693.4

(3) 20℃大豆带入的热量

∵ Q

3=G

1

×C

m

×θ

1

G

1

—大豆的进口量Kg/h:40571Kg/h

C

m

—大豆的比热容 2.09kj/(㎏*℃)： 0.5kcal/(㎏*℃) θ1—大豆的进口温度℃： 20℃

∴ Q3=1.696×106 kj/h

3) 带出热量的计算

(1)60℃的废气和其水分带走的热量

∵ Q

4=LC

g4

t

g4

+Lh

4

I

v4

L—绝干空气的消耗量㎏绝干空气/h：31302㎏绝干空气/h

C

g4

—60℃绝干空气的比热容kj/(㎏绝干空气*℃)： 1.005kj/(㎏绝干空气*℃)

t

g4

—绝干空气的温度℃：60℃

h

4

—出口空气的湿度㎏/㎏绝干空气:0.0678㎏/㎏绝干空气

I

v4

—60℃时饱和水蒸气的焓kj/kg：2606.3㎏/㎏

∴ Q

4

=31302×1.005×60+31302×0.0678×2603.3

∴ Q

4

=7.41×106Kj/h

(2) 110℃冷凝水带出的热量

毕业设计（论文）

∵ Q 5=M I v5 M —冷凝水的量Kg/h ，待求

I v5—110℃时冷凝水的焓，kj/kg ：589.08 kj/kg ∴ Q 5= M ×589.08 （3） 60℃的大豆带出的热量 ∵ Q 6=G 2×C m ×θ2

G 6—大豆的出口量Kg/h ：38800Kg/h

C m —大豆的比热容2.09kj/(㎏*℃)：0.5kcal/(㎏*℃) θ2—大豆的出口温度℃： 60℃

∴ Q 6=4.87×106

kj/h 4) 热量损失的计算

按总传热量的5%计算：Q 7=( Q 2- Q 5)×5% 5） 热平衡方程

∵ Q 1+ Q 2+ Q 3= Q 4+ Q 5+ Q 6+ Q 7

3.12×106

+ M ×2693.4+1.696×106

=7.41×106

+ M ×589.08+ 4.87×106

+（M ×2693.4- M ×589.08）×5%

∴ M=3733.67Kg/h 即为加热调质塔内大豆的加热蒸汽的消耗量 ∴ 停留30分钟时,调质塔内大豆加热的间接蒸汽总热量Q=CM(T 1-T 2) ∴ Q=2.09×3733.67×(75-60)=1.2×105kj/h 2.3.3 快速干燥器的热风加热器

1、已知条件：

⑴进口空气温度20℃，相对湿度70%

⑵出口空气温度140℃，经快速干燥后温度100℃，相对湿度不变 ⑶用于加热的饱和蒸汽160℃，出来的冷凝水160℃ ⑷经过快速干燥后的水分蒸发量w=0.015t/h 2、干空气的计算： ⑴热风放出的热

∵ Q 1=（LC g1t g1+Lh 1I v1）-（LC ’g1t ’g1+Lh 1I ’v1）

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L—绝干空气的消耗量㎏绝干空气/h 待求

C

g1

—140℃绝干空气的比热容kj/(㎏绝干空气*℃):1.013kj/(㎏绝干空气*℃)

C′

g1—100℃绝干空气的比热容，kJ/(kg绝干气·℃)：C′

g1

=1.009 kJ/(kg绝干

气·℃)；

t

g1

—绝干空气的温度℃:140℃

h

1

—进口空气的湿度㎏/㎏绝干空气:0.0102㎏/㎏绝干空气

I

v1

—140℃时饱和水蒸气的焓kj/kg:2737.7kj/kg

t’

g1

—绝干空气的温度:100℃

I’

v1

—100℃时饱和水蒸气的焓kj/kg:2677kj/kg

∴ Q

1

=41.54L

⑵干燥出的水分带走的热量

∵ Q

2=W

2

I

2

-W

2

I’

2

W

2

—去除的水分量:15kg/h

I

2

—100℃水蒸气的焓:2677kj/kg

I’

2

—65℃时水的焓:272kj/kg

∴ Q

2

=3.6×104 kj/h

⑶热量损失

按总传热量的5%计算：Q

3=Q

1

×5%

⑷列热平衡方程

∵ Q

1= Q

2

+ Q

3

∴ L=912.2 kj/h

3、带入热量的计算

⑴20℃的干空气和其水分带入的热量

∵ Q

1=LC

g1

t

g1

+Lh

1

I

v1

L—绝干空气的消耗量㎏绝干空气/h : 912.2㎏绝干空气/h

C

g1

—20℃绝干空气的比热容kj/(㎏绝干空气*℃) : 1.005kj/(㎏绝干空气*℃)

t

g1

—绝干空气的温度℃:20℃

h

1

—进口空气的湿度㎏/㎏绝干空气: 0.0102㎏/㎏绝干空气

毕业设计（论文）I

v1

—20℃时饱和水蒸气的焓kj/kg:2530.1kj/㎏

∴ Q

1

=4.19×104Kj/h

⑵160℃加热蒸汽带入的热量

∵ Q

2=M I

v2

M—冷凝水的量Kg/h，待求

I

v2

—160℃时冷凝水的焓，kj/kg: 2762.9 kj/kg

∴ Q

2

= M×2762.9

4、带出的热量

⑴140℃的干空气和其水分带出的热量

∵ Q

3=LC

g3

t

g3

+Lh

3

I

v3

L—绝干空气的消耗量㎏绝干空气/h:912.2㎏绝干空气/h

C

g3

—140℃绝干空气的比热容kj/(㎏绝干空气*℃):1.013kj/(㎏绝干空气*℃)

t

g3

—绝干空气的温度℃:140℃

h

3

—出口空气的湿度㎏/㎏绝干空气:0.0102㎏/㎏绝干空气

I

v3

—140℃时饱和水蒸气的焓kj/kg :2737.7kj/㎏

∴ Q

3

=15.5×104Kj/h

⑵140℃的冷凝水带出的热量

∵ Q

4=M I

v4

M—冷凝水的量Kg/h，待求

I

v4

—140℃时冷凝水的焓，kj/kg: 589.08 kj/kg

∴ Q

4

=M×589.08

5、热量损失的计算

按总传热量的5%计算：Q

5=( Q

2

- Q

4

)×5%

6、列热平衡方程

∵ Q

1+ Q

2

= Q

3

+ Q

4

+ Q

5

∴ M=54.77Kg/h 即为用于快速干燥的热风加热器的加热蒸汽的消耗量2.3.4 皮仁分离器的热风加热器

毕业设计（论文）

1、已知条件：

1)进口空气温度20℃，相对湿度70% 2)出口空气温度70℃，相对湿度不变

3)用于加热的饱和蒸汽110℃，出来的冷凝水110℃

4)皮仁分离器的总风量Q=G 物/μγ (Q —风量，m 3/h ,G 物—输送量，

Kg/h,γ—空气的比重，在标准状况下1.2 Kg/m 3 ,u — 输送浓度比，0.48 kg/kg) Q=38.785×103/(1.2×0.48)=67335m 3/h 。 2、 干空气量的计算： 按总风量的5%计算：

L=67335×5%=3366.75m 3

/h=3366.75/1.029 kg/h=3271.9kg/h 3、带入热量的计算（kJ/h ）：

1） 20℃的干空气和其水分带入的热量： ∵ 1v 11g 1g 1I LH t Lc Q +=

L —绝干空气的消耗量，kg 绝干气/h ：L =3271.9kg 绝干气/h ；

c g1—20℃绝干空气的比热容，kJ/(kg 绝干气·℃)：c g1=1.005 kJ/(kg 绝干气·℃)；

t g1—绝干空气的温度，℃：t g1=20℃；

H 1—进口空气的湿度，kg/kg 绝干气：H 1=0.0102kg/kg 绝干气； I v1—20℃时饱和水蒸气的焓，kJ/kg ：I v1=2530.1kJ/kg ；

∴ Q 1=3271.9×1.005×20+3271.9×0.0102×2530.1=15.02×104kJ/h 2）110℃的加热蒸汽带入的热量： ∵ v22MI Q =

M —加热蒸汽的消耗量，kg/h ：待求；

I v2—110℃时饱和水蒸气的焓，kJ/kg ：I v2=2693.4kJ/kg ； ∴ 4.26932?=M Q 4、 带出热量的计算（kJ/h ）：

1）70℃的干空气和其水分带走的热量：

毕业设计（论文）

∵ v33g3g33I LH t Lc Q +=

L —绝干空气的消耗量，kg 绝干气/h ：L =34271.9kg 绝干气/h ；

c g3—85℃绝干空气的比热容，kJ/(kg 绝干气·℃)：c g3=1.017 kJ/(kg 绝干气·℃)；

t g3—绝干空气的温度，℃：t g3=70℃；

H 3—出口空气的湿度，kg/kg 绝干气：H 3=0.0102kg/kg 绝干气； I v3—70℃时饱和水蒸气的焓，kJ/kg ：I v3=2624.3kJ/kg ；

∴ Q 3=3271.9×1.017×70+3271.9×0.0102×2624.3=32.05×104kJ/h 2）110℃的冷凝水带出的热量： ∵ v44MI Q =

M —冷凝水的量，kg/h ：待求；

I v4—110℃时冷凝水的焓，kJ/kg ：I v4=461.34kJ/kg ； ∴ 34.4614?=M Q 5、 热量损失的计算（kJ/h ）：

按总传热量的5%计算：%5)(425?-=Q Q Q 6、列热平衡方程：

∵ 54321Q Q Q Q Q ++=+

∴ 15.02×104+2693.4M=32.05×104+461.34M+（2693.4M-461.34M ）×5% ∴ M=80.3kg/h ，即为用于皮仁分离器的热风加热器的加热蒸汽的消耗量

2.4 设备的选型及计算

2.4.1 斗式提升机

1）作用：将车间外的大豆提升到计量称的高度

2）根据输送量的大小（41.7t/h ）选用TDTG40/23型【淄博博大钢板仓有限公司】，其技术参数如下：

型号规格产量t/h最大提升

高度m 畚斗间距

mm

头轮直

径mm

线速度

m/s

功率KW

TDTG40/23 30-50 ≤ 40 200-250 400 2-3.5 3-11

3）考虑各种因素，提升高度为20.7m,

4）估算功率，N

=(0.004-0.006)QH (kw)

式中，Q—提升机生产率（t/h），

H—提升段高度(m).

则N

=0.006×50×30=9kw

则选用电机型号：Y160L-6；转速为970r/min,电压为380V，定子电流为24.6A,效率为87.0%，重量为140Kg【长沙电机厂有限责任公司】

2.4.2 电子称

1) 作用是称重大豆，以便定量控制生产，保证生产顺利进行

2)生产能力41. 7t/h,选DCS-50W型【漳州市佳龙电子有限公司】，称重能力大于15T/H 规格型号为DCS-50W,分度值为10G,误差为0.1%,功耗为70W，高度为1850mm

2.4.3 埋刮板输送机

1）根据输送量，选用选TGSS-20型【淄博博大钢板仓有限公司】，输送长度为50m，刮板链速为0.4-0.6m/s，电机功率为2.2-7.5KW 确定机槽的有效宽度：Q=3600BHVR η

其中Q—输送量：41.7t/h，B-机槽有效宽度，H-物料高度，V-刮板链条速度：0.4m/s，η-输送效率:0.7,R-物料容重:0.75T/M3,宽度取最大，取H=B，则B=0.23m,

2）确定配备效率

Sn=[1.1(qfw+2.1q

0u)L]g+S

q-----物料的线载荷

f

w

-----物料与料槽的摩擦系数，0.5

q

o

-----单位长刮板链条的重量，17.43 u------链条与隔板的磨擦系数，0.4 L-----输送的长度，L=20m

总装工艺设计说明书.doc

总装二车间工艺设计说明书一、设计依据 2001年7月8日公司新车型专题会议。 二、车间任务和生产纲领 1、车间任务 各种总成及合件的分装、发送、车身内、外饰及底盘的装配和检测，补漆和返工等工作。 2、生产纲领 年生产24万辆整车（其中S11车8万辆，T11车3万辆，B11车5万辆， MPV 2万辆，B21车3万辆。），采用二班制，按每年251个工作日计算。 3、生产性质 本车间属于大批量、流水线生产。 4、产品特点： 4.1、S11车： （1）、外形尺寸：L×W×H=3500×1495×1485（单位：mm）；（2）、轴距： L=2340mm； （3）、轮距（前/后）： 1315/1280mm； （4）、整备质量： 778Kg。 4.2、T11车： （1）、外形尺寸：L×W×H=4265×1765×1670（单位：mm）；

（2）、轴距： L=2510mm； （3）、轮距（前/后）： 1505/1495mm； （4）、整备质量： 1425Kg。 4.3、B11车： （1）、外形尺寸：L×W×H=4770×1815×1440（单位：mm）；（2）、轴距： L=2700mm； （3）、轮距（前/后）： 1550/1535mm； （4）、整备质量： 1450Kg。 4.4、MPV： 各参数暂未定。 4.5、B21车： （1）、外形尺寸：L×W×H=4670×1780×1435（单位：mm）；（2）、轴距： L=2670mm； （3）、轮距（前/后）： 1515/1500mm； （4）、整备质量： 1350Kg。 5、生产协作 本车间装配用油漆车身通过悬挂式输送机从涂装二车间及涂装三车间输送过来，发动机由发动机厂用叉车运输过来，其他外协作件均由外协厂家提供。 三、工作制度和年时基数 1、采用二班制，每班工作8小时，全年按251个工作日计算，工作负荷

大豆分离蛋白在肉制品中的应用教学资料

大豆分离蛋白在肉制品中的应用

大豆分离蛋白在肉制品中的应用 1、大豆蛋白在肉制品中重要作用 由于大豆蛋白具有蛋白质的功能特性，因此在食品加工中得到广泛的应用。近年来，随着社会生产力的发展，人民的生活水平得到了提高，肉制品的消费量也达到了前所未有的高度，各种各样的肉制品也随着消费者的需要而走向了市场。大豆蛋白以其重要的功能特性在肉制品加工中所起的重要作用也越来越受到肉制品加工业的关注，在肉制品加工中主要利用大豆蛋白以下方面的特性。 1 ）强化营养的高性价比蛋白源 大豆蛋白以其低廉的价格、良好的蛋白质量在肉制品中得到了广泛的应用，在灌肠、火腿等产品中添加大豆蛋白，不仅能提高蛋白质的含量，而且能改善蛋白质的配比，使蛋白质的营养更全面、更合理。 2）在肉制品中的调味作用 大豆蛋白含有少量的脂肪酸和碳水化合物，在加热之后会产生独特的豆香气，而肉制品；中有时原料肉(如鱼肉)或辅料所具有的以及由于加工工艺 (如杀菌)所产生的一些不愉快气味，可能会引起消费者的反感，大豆蛋白的独特香气对以上气味产生掩蔽作用，因而大豆蛋白对肉制品具有一定的调味作用。 3）大豆蛋白能改善肉制品的结构 大豆蛋白有良好的凝胶特性和粘结特性，在肉制品加工中利用这一特性加入大豆蛋白后可有效的改善产品的结构、增强产品的弹性、硬度，使产品的结构致密、口感更好，肉感更强。 4 )利用大豆蛋白的乳化性，解决肉制品的出水、出油问题 出水、出油是肉制品加工生产、存放过程中最常出现的问题之一，利用大豆蛋白同时具有亲水基团和亲油基团的特性，对水和油脂具有良好的亲和能力，能吸附水和油脂形成较为稳定网络结构，从而使肉制品中的水和油脂不游离出来，在加工和存放的过程中不发生出水、出油现象。 大豆分离蛋白在肉制品的应用已相当广泛，虽我国分离蛋白生产能力发展很快，但生产技术仍无明显提高，产品质量停滞不前，尚未形成多品种、多功能、系列化，致使大豆蛋白的高营养、高附加值的产品特性没有充分体现出来，市场价格一直处于低迷状态，而且国内的分离蛋白品种单一，功能性区别不大，产品质量不能满足客户的要求。国外大豆分离蛋白产品可生产出数百种，广泛应用于各个工业领域，国外产品由于品种多、质量好，虽然价格高出国产品很多，但仍占国内约 l／3市场。 国外大豆分离蛋白生产工艺、技术发展很快，由萃取方法、到改性方法，已形成多系列的配方技术。按照产品的应用领域、产品性能不同，其萃取方式、改性方法均不同。由此生产出的产品广泛适于肉类、乳品类、轻化工类等领域的不同需求，真正体现大豆蛋白 的高营养、高附加值特性。 1、大豆蛋白在肉制品中的重要作用：强化营养的高性价比蛋白源；在肉制品中的调味作用；大豆蛋白能改善肉制品的结构；利用大豆蛋白的乳化性，解决肉制品的出水、出油问 题。 2、大豆分离蛋白在肉制品中应用的一些性能指标

毕设任务书_车间设计

2014届应用化学制药方向《毕业设计任务书》 设计人： 设计题目： 设计目的：设计的目的是把选定的实验室的的小试工艺放大到规模化大生产的相应条件，在选择中设计出最合理、最经济的生产工艺流程，做出物料和能量衡算；根据产品的档次，筛选出合适的设备；按GMP规范要求设计车间工艺平面图；估算生产成本，最终使该制药企业得以按预定的设计期望顺利投入生产。 设计规范：《中华人民共和国药典（2010版）》、《药品注册管理办法（局令第28号）》、《医药工业洁净厂房设计规范（GB50457--2008）》、《药品生产质量管理规范（2010年版）》等。 设计内容： 1.处方设计 （1）查阅文献，详细列出药物的临床用途、理化性质、稳定性和生物学特性（天然药物罗列指标性成分的生物学特性）等信息（天然药物提取物还需列药物浸膏的性状信息）。说明这些信息对选择剂型的指导意义。 药物的理化性质信息至少包括：溶解度和pKa、粒径（天然药物浸膏的过筛目数）、晶型、吸湿性、脂水分配系数（天然药物浸膏列指标性成分的脂水分配系数）、pH-稳定性关系。 稳定性包括：药物（或天然药物的指标性成分）对光、湿、热的稳定性。 生物学特性包括：药物（或天然药物的指标性成分）在人体内的吸收、分布、代谢、排泄等。 （2）处方的筛选与优化 列出选定处方的处方全部组成及各原辅料的用量。处方组成应包括：原料药、全部辅料、包装材料或容器。 原料药、全部辅料、包装材料或容器应通过对比分析，选择固定的供应商。 说明处方筛选过程，并结合药物的临床用途、理化性质、稳定性和生物学特性及辅料的理化性质、稳定性和生物学特性等信息，说明所选定处方的合理性及存在的问题。 说明处方优化的过程及理由。 处方的筛选与优化的原则：根据临床用途及给药途径慎重选择，尽量优化处方，做到处方与生产工艺为最佳匹配、有利于设备选型与生产工艺验证。

片剂车间工艺设计

《课程设计》 设计成绩： 批阅人： 批阅日期： 设计题目：年产2.8亿芍甘片生产车间工艺设计 设计者： 班级： 学号： 指导教师： 设计日期： 南京中医药大学药学院

设计任务书 一、设计题目 年产2.8亿芍甘片生产车间工艺设计 二、设计条件 （1）生产制度 年工作日：250天；1天2班，每班8 h，一天2班。 （2）药剂规格及原辅材料的消耗 依照各“中药制药分离技术课程设计”而定 ①规格：0.35 g/片 ②主要工序及原辅材料可参照 a. 药材干浸膏提取率：7.5%，干浸膏粉碎过筛收率：98% b.干法制粒：干浸膏粉末和辅料比为30:70，收率为98% c. 整粒、总混：收率为99% d. 压片、包衣：收率为98% e. 包装：内包收率为99%；外包无损耗 三、设计内容与要求 （1）确定工艺流程及净化区域划分； （2）物料衡算； （3）设备选型； （4）按GMP规范要求设计生产工艺流程图和车间工艺平面图； （5）编写设计说明书； 四、设计成果 （1）设计说明书一份 包括工艺概述、工艺流程及净化区域划分说明、物料衡算、设备选型及主要设备一览表、车间工艺平面布置原则、技术要求和说明。 （2）工艺流程图； （3）提取车间、制剂车间平面布置图（1∶100） 五、设计时间

设计时间为2周，从2015年6月12日至2016年6月24日。 目录 1 片剂生产工艺概述 (05) 1.1项目概述 (05) 1.2设计目的和意义……………………………………… 07 1.3设计内容 (07) 1.4 设计指导思想和设计原则 (08) 2 生产工艺流程简述 (08) 2.1生产方案、产品类型与包装方式 (08) 2.2生产规模、制度与方式 (09) 2.3工艺流程 (09) 2.3.1工艺流程制定的原则 (09) 2.3.2制粒压片工艺 (09) 2.3.3片剂的生产工艺 (11) 2.3.4工艺简介 (12) 3 物料衡算 (14)

大豆分离蛋白项目可行性计划

大豆分离蛋白项目 可行性计划 规划设计/投资分析/实施方案

大豆分离蛋白项目可行性计划说明 我国大豆蛋白细分产品包括脱脂大豆蛋白粉、大豆浓缩蛋白和大豆分离蛋白等，其中大豆分离蛋白（SPI）是利用脱皮脱脂冷榨豆饼或低温脱溶豆粕为原料，经稀碱萃取、酸沉淀、离心分离、喷雾干燥等工序加工而成的食用大豆蛋白产品。国内外应用较为成熟的大豆分离蛋白生产工艺为碱提酸沉工艺。 该大豆分离蛋白项目计划总投资9209.90万元，其中：固定资产投资6701.68万元，占项目总投资的72.77%；流动资金2508.22万元，占项目总投资的27.23%。 达产年营业收入20882.00万元，总成本费用16056.35万元，税金及附加187.29万元，利润总额4825.65万元，利税总额5678.55万元，税后净利润3619.24万元，达产年纳税总额2059.31万元；达产年投资利润率52.40%，投资利税率61.66%，投资回报率39.30%，全部投资回收期4.04年，提供就业职位372个。 报告针对项目的特点，分析投资项目能源消费情况，计算能源消费量并提出节能措施；分析项目的环境污染、安全卫生情况，提出建设与运营过程中拟采取的环境保护和安全防护措施。 ......

报告主要内容：基本信息、建设必要性分析、市场研究分析、项目建 设内容分析、选址科学性分析、土建工程、工艺技术说明、环境保护说明、项目安全卫生、项目风险情况、项目节能评价、项目实施安排方案、投资 方案说明、项目经济效益分析、项目综合评价等。

第一章基本信息 一、项目概况 （一）项目名称 大豆分离蛋白项目 我国大豆蛋白细分产品包括脱脂大豆蛋白粉、大豆浓缩蛋白和大豆分离蛋白等，其中大豆分离蛋白（SPI）是利用脱皮脱脂冷榨豆饼或低温脱溶豆粕为原料，经稀碱萃取、酸沉淀、离心分离、喷雾干燥等工序加工而成的食用大豆蛋白产品。国内外应用较为成熟的大豆分离蛋白生产工艺为碱提酸沉工艺。 （二）项目选址 xxx产业园区 （三）项目用地规模 项目总用地面积26853.42平方米（折合约40.26亩）。 （四）项目用地控制指标 该工程规划建筑系数51.86%，建筑容积率1.08，建设区域绿化覆盖率7.91%，固定资产投资强度166.46万元/亩。 （五）土建工程指标

三轮总装车间工艺方案

6 总装车间 6.1 车间任务及纲领 a. 车间任务 本车间承担盘式系列、及把式系列电动三轮车的整车装配、调整，车厢总成、盘式车驾驶室总成等分装任务。 b. 生产纲领 全年单班生产整车8万辆。其中把式三轮车与盘式三轮车产量比例为7：3。 6.3 设计原则及主要工艺说明 a. 设计前提 本项目是在原有标准厂房基础上进行改造，新增生产线，形成单班年产整车8万辆三轮电动车的能力。 b. 设计原则 ?车间工艺设计指导思想是以保证产品质量为中心，在工艺流程合理、物流顺畅、降低生产成本上精心设计，充分利用厂房面积，体现出平面布置优化设计。 ?注重提高产品的装配水平，把确保产品装配质量放在首位，在确保产品质量的前提下，做到以人为本少投入，提高经济效益。 ?装配线设计考虑较大柔性。 ?装配线设计注重人机工程学，以减轻工人劳动强度。 ?零部件存放及分装区采取就近布置原则，以减少车间物流距离及减少运输设备。 ?进入总装车间的零部件应为合格产品，以免因零部件原因造成整车质量缺陷。 ?为确保产品质量，装配工具普遍采用电动或气动工具。 ?对于重量在25kg以上的零件及总成采用起重运输设备进行吊运。 ?生产线设置局部照明以保证装配质量并实现节能。 ?生产线旁设置岗位风扇以实现防暑降温，改善劳动环境。 ?车间所有吊挂设备、设施均采用地面立柱结构形式。 c. 主要工艺说明 ?本次设计总装车间利用原有标准厂房进行改造，车间西侧为涂装车间。 ?封闭总装车间与北侧厂房之间通道用于总装车间外协件存放，总装车间南侧接建

9m厂房用于总装车间办公生活间及外协件存放。 驾驶室总成按一天的生产量储存（存放267辆份），其他外协件的存放面积均不足，应由业主考虑缩短储存周期或另外设置一处外协件仓库。 ?总装车间总体布局：厂房中间为整车装配区，装配线西侧靠近涂装车间设置车架及车厢存放区，装配线东侧为整车下线调整区，南北两侧主要为外协件存放区。 ?车厢、车架为厂内自制件，由涂装车间通过轻型积放悬链输送至总装车间，其中车架为总成，车厢需要在总装车间由箱板合装为车厢总成后上总装线。总装车间其他零部件均为外协。 ?设置2条整车装配线，平行布置，均采用板式带支架形式，其中后支架固定在板式带上用于支撑后桥，前支架为活动式以方便不同轴距车型调整支撑点。南侧为把式车装配线，车位间距3.5m，设置14个车位；北侧为盘式、把式混合装配线（以盘式车生产为主进行设计），车位间距4.2m，设置12个车位。混合装配线在吊装驾驶室之前的一段均为人员在两侧地沟内操作（地沟深度约为500mm），在吊装驾驶室工位及其以后均为正常的地面上操作。 ?车架、车厢、驾驶室上线均采用电动葫芦吊运。 ?盘式车驾驶室分装线设置在混合装配线北侧，分装线北侧靠近外协件存放区。分装线采用摩擦地面链小车形式，工位间距2.5m，共设置10个工位，装配完成后的驾驶室人工推至总装线旁，利用电动葫芦吊运上线。 ?车厢分装线设置在车间北侧接建的厂房内，西侧为箱板存放区，南侧为总装车间内车厢总成存放区。分装线采用摩擦地面链小车形式，工位间距3m，共设置8个工位，装配完成后的驾驶室人工推至车厢存放区。 ?前后风挡玻璃胶条加热方式为电加热，加热介质为水，加热水温为70℃-85℃。 ?装配完成的整车调整至合格后开至停车场。 ?主要工艺过程 ?整车装配 装后桥总成→装板簧总成→车架上线→后桥调整→装后减震→装前灯→装全车线束→装前减震→装车把→装全车线束→装车灯→装后制动拉杆→装断电器→装前挡泥瓦→装电气元件→电气元件检验→装前轮及制动总成→装前制动拉线→装里程表芯→

年产40000吨苯酐的车间工艺设计_毕业设计

第一章文献综述 1.1苯酐简述 苯酐，全称为邻苯二甲酸酐（Phthalic Anhydride）,常温下为一种白色针状结晶（工业苯酐为白色片状晶体），易燃，在沸点以下易升华，有特殊轻微的刺激性气味。苯酐能引起人们呼吸器官的过敏性症状，苯酐的粉尘或蒸汽对皮肤、眼睛及呼吸道有刺激作用，特别对潮湿的组织刺激更大。苯酐主要用于生产PVC 增塑剂、不饱和聚酯、醇酸树脂以及染料、涂料、农药、医药和仪器添加剂、食用糖精等，是一种重要的有机化工原料。在PVC 生产中，增塑剂最大用量已超过50％，随着塑料工业的快速发展，使苯酐的需求随之增长，推动了国内外苯酐生产的快速发展。 最早的苯酐生产始于1872 年，当时德国BASF 公司以萘为原料，铬酸氧化生产苯酐，后又改用发烟硫酸氧化生产苯酐，但收率极低，仅有15%。自1917 年世界开始以氧化钒为催化剂，用萘生产苯酐后，苯酐的生产逐步走向工业化、规模化，并先后形成了萘法、邻法两种比较成熟的工艺[1]。 1.2苯酐的性质[2] 苯酐，常温下为一种白色针状结晶（工业苯酐为白色片状晶体），易燃，在沸点以下易升华，有特殊轻微的刺激性气味。 分子式C8H4O3，相对密度1.527(4.0℃)，熔点131.6℃，沸点295℃（升华），闪点（开杯）151.7℃，燃点584℃。 微溶于热水和乙醚，溶于乙醇、苯和吡啶。 1.3苯酐的合成方法比较及选取 1.3.1合成苯酐的主要工艺路线 1.3.1.1 萘法[1] 1.3.1.1.1反应原理 萘与空气在催化剂作用下气相氧化生成苯酐。

+O O O 2 V 2O 5 CO 2O H 29/2++2 2 1.3.1.1.2 工艺流程 空气经净化、压缩预热后进入流化床反应器底部，喷入液体萘，萘汽化后与空气混合，通过流化状态的催化剂层，发生放热反应生成苯酐。反应器内装有列管冷却器，用水为热载体移出反应热。反应气体经三级旋风分离器，把气体携带的催化剂分离下来后，进入液体冷凝器，有40%－60%的粗苯酐以液态冷凝下来，气体再进入切换冷凝器（ 又称热融箱）进一步分离粗苯酐，粗苯酐经预分解后进行精馏得到苯酐成品。尾气经洗涤后排放，洗涤液用水稀释后排放或送去进行催化焚烧。 1.3.1.2邻法 1.3.1.2.1 反应原理[1] 邻二甲苯与空气在催化剂作用下气相氧化生成苯酐。 CH 3 CH 3 +3O 2 3O O O H 225 + 1.3.1. 2.2 工艺流程 过滤、净化后的空气经过压缩，预热后与汽化的邻二甲苯混合进入固定床反应器进行放热反应，反应管外用循环的熔盐移出反应热并维持反应温度，熔盐所

年产20万吨硫酸生产车间工艺设计

年产20万吨硫酸生产车间工艺设计 摘要 硫酸是最重要的基础化工原料之一，主要用于制造磷肥及无机化工原料，其次作为化工原料广泛应用于有色金属的冶炼、石油炼制和石油化工、橡胶工业以及农药、医药、印染、皮革、钢铁工业的酸洗等。本设计以硫磺为原料生产硫酸，因为以硫磺为原料生产硫酸不需净化，大大简化了工艺过程，节省投资费用，且产品质量高。 本设计完成了年产20万吨硫酸生产车间工艺设计，介绍了硫酸生产的主要方法和成熟的工艺流程。主要内容包括原料熔硫工段、焚硫转化工段、干吸工段及主要设备的选择、环保措施等。完成了化工设计的各个设计环节，达到了设计目标。经分析，设计技术可靠，经济合理。在设计过程中，还重点对废水处理进行了分析。 关键词：硫酸；硫磺制酸；焚烧炉；转化塔

The Production Process Design of the Workshop for Sulfuric acid with an Annual Output of 200,000 Tons Abstract Sulfuric acid is one of the most important basic chemical raw materials, mainly used in the manufacture of phosphate fertilizer and inorganic chemical raw materials, as a chemical raw material, it is widely used in non-ferrous metal smelting, petroleum refining and petroleum chemical industry, rubber industry, as well as pesticides, pharmaceuticals, printing and dyeing, leather pickling of iron and steel industry. This design is used sulfuric acid as raw material to product sulfur, thus it products sulfur without purification, the process is greatly simplified to save investment costs and gain high product quality. It is an annual output of 200,000 tons of sulfuric acid production plant process design, introduces the main methods of sulfuric acid production and mature process. The main contents include the raw material sulfur melting section, and burning sulfur conversion section, drying and absorption section and the major equipments selection, environmental protection measures. It completes various links of the chemical engineering design, and achieves the design objectives. Through the analysis of the design, design technology is reliable, and the design is economical and reasonable. In the design process, it is also focusing on wastewater treatment.

汽车总装工艺设计过程

汽车总装工艺过程 汽车的总装配是整个汽车制造过程的最后阶段，汽车整车的质量最终是由总装配来保证的。因为如果装配不当，即使所有零件的加工质量都合格也难以获得符合质量要求的产品；反之，若零件加工的质量不够高，却可以通过制定合理的装配方法，使产品质量合格。由于汽车总装配所花费的劳动量很大、占用时间多、占用场地大，其对整车生产任务的完成、企业劳动生产率以及生产成本与资金周转、市场营销等均有直接影响。因此，必须高度重视汽车整车的总装配工作。 1 总装配的主要工作内容 1.1 物流系统准备 （1）组织进外协件、外购件。 （2）必要的物资储备。 1.2 制定生产计划进度 1.3 制定装配工艺规程 （1）划分装配单元。 （2）制定装配工艺流程。 （3）制定调整、检测标准。 （4）设计装配中的夹具及工位器具。 （5）通过调试确定保证精度的装配方法。 1.4 装配的工作内容 1）清洗、点件

进人装配的零件必须先进行清洗，以去除在制造、贮存、运输过程中所粘附的油脂、污物、切屑、灰尘等。相关部件、总成在运转磨合后也应清洗。清洗对于保证和提高装配质量、延长产品的使用寿命有着重要意义。 2）平衡处理 运转机件的平衡是装配过程中的一项重要工作。尤其是那些转速高、运转平稳性要求高的机器，对其零、部件的平衡要求更为严格。旋转体机件的平衡有静平衡和动平衡两种方法。对于盘状旋转体零件，如皮带轮、飞轮等，通常只进行静平衡；对于长度大的旋转机件，如曲轴、传动轴等，必须进行动平衡。 3）过盈连接 对于过盈连接件，在装配前应保持配合表面的清浩。常用的过盈连接装配方法有压人法和热胀法两种。压人法系在常温条件下以一定压力压人配合，会把配合表面微观不平度挤平，影响过盈量。压人法适用于过盈量不大和要求不高的场合。重要的、精密的机械以及过盈量较大的连接处常用热胀（或冷缩）法装配，即采用加热孔件或冷缩轴件的办法，使得缩小过盈量或达到有间隙后再进行装配。 4）螺纹连接 在汽车结构中广泛采用螺纹连接，对螺纹连接的要求是： （1）螺栓杆部不产生弯曲变形，螺栓头部、螺母底面与被连接件接触良好。 （2）被连接件应均匀受压，互相紧密贴合，连接牢固。 （3）根据被连接件的形状，螺栓的分布情况，应按一定顺序逐次（一般为2～3次）拧紧螺母。 螺纹连接的质量对装配质量影响很大。如拧紧的次序不对，施力不均会使零件发生变形，降低装配精度，并会造成漏油、漏水、漏气等。运转机件上的螺纹连接，若拧紧力达不到规定

大豆分离蛋白的主要工艺流程

1 大豆分离蛋白的主要技术性能指标 水份：≤6% 干基粗蛋白：≥90% 水溶氮指数：≥60% TPC：≤10000个 大肠杆菌：0个 色泽：浅黄/乳白 气滋味：具有分离蛋白特有的气滋味 PH值：6.8～7.2 密度：过200目筛95%，过270目筛 90% 产品的功能特性将根据不同应用领域来确认 乳化型：通过1（蛋白）：4（水）：4（脂肪）的测试，肠体光亮、有弹性，无油、水渗出。 高凝胶型：通过1（蛋白）：5（水）：2（脂肪）的测试，肠体光洁度好，有弹性，无油、水渗出。 高分散（注射）型：1:10(蛋白:水)试验：稍搅拌溶解，静置三分钟无分层，0.5mm注射针头完全通过。 2 大豆分离蛋白工艺流程 低温豆粕——萃取——分离——酸沉——分离——水洗——分离——中和——杀菌——闪蒸——干燥——超细粉碎——混合造粒——喷涂——筛选——金属检测——包装 3 工艺简要描述： 萃取：将大豆低温豆粕置入萃取罐中按1：9的比例加入9倍的水，水温控制为40C0，加入碱使溶液在PH为9的条件下低温豆粕豆粕中的蛋白溶解于水中。 分离：将低温豆粕溶液送入高速分离机，将混合溶液中的粗纤维

（豆渣）与含有蛋白的水（混合豆乳）分离开。豆渣排到室外准备作饲料销售。混合豆乳回收置入酸沉罐中。 酸沉：利用大豆蛋白等电点为4.2的原理，加入酸调整酸沉罐中混合豆乳的PH到4.2左右。使蛋白在这个条件下产生沉淀。 分离：将酸沉后的混合豆乳送入分离机进行分离，使沉淀的蛋白颗粒与水分离。水（豆清水）排入废水处理场治理后达标排放。回收蛋白液（凝乳）到暂存罐。 水洗：按1（凝乳）：4的比例加水入暂存罐中搅拌。使凝乳中的盐份和灰份溶解于水中。 分离：将暂存罐中的凝乳液送入离心机进行分离。水排入废水处理场治理达标排放，凝乳回收入中和罐。 中和：加入碱入中和罐，使凝乳的PH调整到7。 杀菌：将中和后的凝乳利用140C0的高温进行瞬时杀菌 干燥：将杀菌后的溶解送入干燥塔，在干燥温度为180C0的条件下将溶解干燥。 筛选：对干燥的大豆分离蛋白进行初步筛选。使98%通过100目标准筛。 超微粉碎：用特殊超微粉碎机对产品进行粉碎，使90%通过200目标准筛造粒：产品随后进行造粒设备进行造粒，使产品粒度均匀。 筛选：对产品进行进一步筛选。 喷涂：在产品表面喷涂表面活性剂，提高产品乳化稳定效果。 金属检测：对产品进行金属检测。 包装：检测后的产品进行自动包装系统，按规定的重量进行包装。

年产2000吨环氧树脂车间工艺设计毕业设计(论文)

目录 第1章绪论 (8) 1.1产品介绍 (8) 1.2、生产工艺 (8) 1.2.1一步法工艺 (11) 1.2.2二步法工艺 (11) 1.3、主要原材料 (12) 第2章初步工艺流程设计 (12) 2.1 工艺流程框图： (13) 2.2工艺流程： (14) 第3章物料衡算 (14) 3.1 计算条件与数据理： (15) 3.2 原料用量计算： (15) 3.3 缩合工段物料衡算： (16) 3.3.1 一次反应： (16) 3.3.3回收过量环氧氯丙烷： (18) 4.3.4 环氧树脂收集： (19) 第4章热量衡算 (19) 4.1对溶解釜进行热量衡算：............................ 错误！未定义书签。 4.2对反应釜进行热量衡算：............................ 错误！未定义书签。 4.2.1冷却阶段：.................................. 错误！未定义书签。 4.2.2反应阶段：.................................. 错误！未定义书签。 4.2.3.回流脱水阶段：.............................. 错误！未定义书签。 4.3对蒸发器进行热量衡算：........................ 错误！未定义书签。 4.3.1脱苯所需热量衡算：.......................... 错误！未定义书签。 4.3.2脱苯用冷凝器冷却水用量计算：................ 错误！未定义书签。 5.3 其它设备的选型................................... 错误！未定义书签。第5章设备选型....................................... 错误！未定义书签。 5.1溶解釜的设计...................................... 错误！未定义书签。 5.1.1选材：...................................... 错误！未定义书签。 5.1.2 确定参数：.................................. 错误！未定义书签。 5.1.3计算筒体厚度：.............................. 错误！未定义书签。 5.1.4计算封头厚度：.............................. 错误！未定义书签。 5.1.5校核筒体和封头的水压试验强度：.............. 错误！未定义书签。 5.1.6夹套的设计：................................ 错误！未定义书签。 5.1.7搅拌器的设计：.............................. 错误！未定义书签。 5.2反应釜的设计：................................ 错误！未定义书签。 5.2.1选材：...................................... 错误！未定义书签。 5.2.2确定参数：.................................. 错误！未定义书签。 5.2.3计算筒体厚度：.............................. 错误！未定义书签。

大豆分离蛋白项目建议书

大豆分离蛋白项目 建议书 规划设计/投资分析/实施方案

大豆分离蛋白项目建议书 我国大豆蛋白细分产品包括脱脂大豆蛋白粉、大豆浓缩蛋白和大豆分离蛋白等，其中大豆分离蛋白（SPI）是利用脱皮脱脂冷榨豆饼或低温脱溶豆粕为原料，经稀碱萃取、酸沉淀、离心分离、喷雾干燥等工序加工而成的食用大豆蛋白产品。国内外应用较为成熟的大豆分离蛋白生产工艺为碱提酸沉工艺。 该大豆分离蛋白项目计划总投资13835.50万元，其中：固定资产投资9633.41万元，占项目总投资的69.63%；流动资金4202.09万元，占项目总投资的30.37%。 达产年营业收入28400.00万元，总成本费用21925.29万元，税金及附加246.04万元，利润总额6474.71万元，利税总额7613.81万元，税后净利润4856.03万元，达产年纳税总额2757.78万元；达产年投资利润率46.80%，投资利税率55.03%，投资回报率35.10%，全部投资回收期4.35年，提供就业职位438个。 报告根据项目实际情况，提出项目组织、建设管理、竣工验收、经营管理等初步方案；结合项目特点提出合理的总体及分年度实施进度计划。 ......

大豆分离蛋白项目建议书目录 第一章申报单位及项目概况 一、项目申报单位概况 二、项目概况 第二章发展规划、产业政策和行业准入分析 一、发展规划分析 二、产业政策分析 三、行业准入分析 第三章资源开发及综合利用分析 一、资源开发方案。 二、资源利用方案 三、资源节约措施 第四章节能方案分析 一、用能标准和节能规范。 二、能耗状况和能耗指标分析 三、节能措施和节能效果分析 第五章建设用地、征地拆迁及移民安置分析 一、项目选址及用地方案

大豆分离蛋白工艺设计

大豆分离蛋白工艺 摘要：作为一种食品添加剂,大豆分离蛋白广泛应用于各种各样的食品体系中。大豆分离蛋白的成功应用在于它具有多种样的功能性质，功能性质是大豆分离蛋白最为重要的理化性质，如凝胶性、乳化性、起护色注、粘度等。本文主要大豆分蛋白的一种制取工艺。 关键字：大豆分离蛋白、分离工艺、影响因素、设备 前言 大豆分离蛋白是重要的植物蛋白产品, 除了营养价值外，它还具有许多重要的功能性质, 这些功能性质对于大豆蛋白在食品中的应用具有重要的价值。大豆蛋白的功能性质可归为三类一是蛋白质的水合性质( 取决于蛋白质-水相互作用)，二是与蛋白质-蛋白质相互作用有关的性质，三是表面性质[1]。水合性质包括：水吸收及保留能力、湿润性、肿胀性、粘着性、分散性、溶解度和粘度。而蛋白分子间的相互作用在大豆蛋白发生沉淀作用、凝胶作用和形成各种其它结构(例如面筋) 时才有实际的意义。表面性质主要是指乳化性能和起泡性能[2]。 1.功能特性 1.1乳化性 乳化性是指将油和水混合在一起形成乳状液的性能。大豆分离蛋白是表面活性剂, 它既能降低水和油的表面力,又能降低水和空气的表面力。易于形成稳定的乳状液。乳化的油滴被聚集在油滴表面的蛋白质所稳定,形成一种保护层。这个保护层可以防止油滴聚集和乳化状态的破坏, 促使乳化性能稳定。在烤制食品、冷冻食品及汤类食品的制作中, 加入大豆分离蛋白作乳化剂可使制品状态稳定。

1.2水合性 大豆分离蛋白沿着它的肽链骨架，含有很多极性基,所以具有吸水性、保水性和膨胀性。 1.2. 1吸水性 一般是指蛋白质对水分的吸附能力,它与即水份活度、pH、深度、蛋白质的颗粒大小、颗粒结构、颗粒表面活性等都是密切相关的。随水份活度的增强，其吸水性发生快——慢——快的变化。 1.2. 2保水性 除了对水的吸附作用外，大豆蛋白质在加工时还有保持水份的能力，其保水性与粘度、pH、电离强度和温度有关。盐类能增强蛋白质吸水性却削弱分离蛋白的保水性。最高水分保持能力在pH= 7，温度35～55℃时，为14g水/g蛋白质。 1.2. 3膨胀性 膨胀性即蛋白质的扩作用,是指蛋白质吸收水分后会膨胀起来。它受温度、pH 和盐类的影响显著,加热处理增加大豆蛋白的膨胀性，80℃时为最好，70～100℃之间膨胀基本接近[3]。 1.3吸油性 1.3. 1促进脂肪吸收作用 分离蛋白吸收脂肪的作用是另一种形式的乳化作用。分离蛋白加入肉制品中，能形成乳状液和凝胶基质,防止脂肪向表面移动,因而起着促进脂肪吸收或脂肪结合的作用，可以减少肉制品加工过程中脂肪和汁液的损失，有助于维持外形的稳定。吸油性随蛋白质含量增加而增加，随pH增大而减少。 1.3. 2控制脂肪吸收作用

固体制剂车间工艺设计毕业论文

固体制剂车间工艺设计毕业论文 1设计依据及设计围 1.1设计依据 1.1.1设计任务 课题名称：布洛芬剂车间工艺设计 生产规模：年产片剂（奥美沙坦酯）6.5亿片 1.1.2设计规和标准 1.药品生产质量管理规（2010年修订，国家食品药品监督管理局颁发） 2.药品生产质量管理规实施指南（2010年版，中国化学制药工业协会） 3.医药工业厂房洁净设计规，GB50457-2008 4.洁净厂房设计规，GB 50073-2001 5.建筑设计防火规，GB/T50016-2006（2006年版） 6.设计规和标准建筑设计防火规，GB/T50016-2006（2006年版） 7.爆炸和火灾危险环境电力装置设计规，GB50058-1992 8.工业企业设计卫生标准，GBZ 1-2010 1.2设计围 本设计参照《医药建筑项目初步设计容及深度的规定》、《车间装置设计》；及校本科生毕业小设计总体要求。 此次设计的围限于片剂车间围的工艺设计及对辅助设施、公用工程等提出设计条件，包括相关的生产设备、车间布置设计、带控制点的工艺流程设计，同时对空调通风、

照明、洁净设施、生产制度、生产方式、土建、环保等在的一些非工艺工程提出要求。

2设计原则及指导思想 2.1设计原则 2.1.1医药工业洁净厂房设计规 1.工艺布局应按生产流程的要求，做到布置合理，紧凑，有利生产操作，并能保证对生产过程进行有效的管理。 2.工艺布局要防止人流、物流之间的混杂和交叉污染，并符合下列基本要求： a分别设置人员和物料进出生产区的通道，极易造成污染的物料(如部分原辅料，生产中废弃物等)，必要时可设置专用入口，洁净厂房的物料传递路线尽量要短。 b人员和物料进入洁净生产区应有各自的净化用室和设施。净化用室的设置要求与生产区的空气洁净度级别相适应。 c生产操作区应只设置必要的工艺设备和设施。用于生产、贮存的区域不得用作非本区域工作人员的通道。 3.在满足工艺条件的前提下，为了提高净化效果，节约能源，有空气洁净度要求按下列要求布置： a空气洁净度高的房间或区域宜布置在人员最少达到的地方，并宜靠近空调机房。 b不同空气洁净度级别的房间或区域宜按空气洁净度级别高低有及外布置。 c空气洁净度相同的房间或区域宜相对集中。 d不同空气洁净度房间之间相互联系应有防止污染措施，如气闸室或传递窗（柜）等。 4.洁净厂房应设置与生产规模相适应的原辅材料、半成品、成品存放区域，且尽可能靠近与其相联系的生产区域，减少运输过程中的混杂与污染。存放区域应安排试验区，

年产10000吨面包虾生产车间工艺设计

本科生毕业设计 年产10,000吨面包虾生产车间工艺设计 Design of 10,000 ton/aBreaded ShrimpPlant 学生XX 陶刚 所在专业食品科学与工程 所在班级食科1061 申请学位学士学位 指导教师夏杏洲职称副教授答辩时间2010年6月12日

目录 设计总说明I INTRODUCTION II 1前言1 2可行性研究2 2.1项目研究总论2 2.1.1项目研究工作概况2 2.1.2原料分析[2]（南美白对虾）2 2.1.3产品分析（见4.1冻面包虾产品描述及质量标准）3 2.1.4总环境分析3 2.2建厂条件和厂址选择9 2.2.1厂址位置9 2.2.2建设的必要性10 2.2.3建设的经济意义10 2.3车间平面图设计（见附图2与附图3）10 3工艺设计11 3.1产量的确定11 3.2物料衡算以及加工量的确定11 3.2.1原料虾衡算（以日产量定）11 3.2.2解冻虾横算（以日产量定）12 3.2.3加工量的确定12 3.2.4辅料以及包材横算12 3.3面包虾工艺流程的选择13 3.4面包虾工艺叙述13 4HACCP计划20 4.1冻面包虾产品描述及质量标准20 4.1.1产品说明20 4.1.2质量说明21 4.2原料接收标准（见表3-6）21 4.3产品质量标准21 4.4美国进口面包虾限量标准[14]22 4.5冻面包虾工艺流程图（见附图1）22 4.6面包虾危害分析表（HA）22 4.7面包虾关键控制点（CCP）26

5设备选型（以每小时产量计）28 5.8清洗设备——高压清洗机28 5.9分选设备——虾类分级机28 5.10速冻设备29 5.10.1网带速冻机29 5.10.2平板速冻机29 5.11脱模设备——ST-3型液压冻品脱盘机29 5.12渡冰衣设备——包冰衣机29 5.13解冻设备——高湿度空气解冻机29 5.14搅拌设备——浆料搅拌机30 5.15金属探测器30 5.16设备参数表31 6车间布置与面积32 6.1车间布置32 6.1.1加工车间基础设计32 6.1.2工艺流程布置。33 6.1.3人流、物流、水流、气流方向33 6.1.4设备、门窗、工具、管道材料设计33 6.1.5卫生设施34 6.1.6储存与运输设备35 6.2车间辅助设施35 6.2.1质量控制设施35 6.2.2冷库设计35 6.3车间面积38 7工厂废水、废渣处理系统[17]38 7.1CASS工艺污水处理39 7.2进水水质设计39 7.3出水水质设计39 7.4CASS工艺污水处理流程图39 7.5CASS工艺说明39 8车间劳动力计算40 9水、电用量的估算41 9.1用水量的估算41 9.2用电量的估算42 10设计概算与技术经济分析42 10.1投资指标42

日产2500吨白水泥熟料生产线原料粉磨车间工艺设计毕业设计说明书(可编辑)

日产2500吨白水泥熟料生产线原料粉磨车间工艺设计 毕业设计说明书 2500t/d特种水泥熟料生产线原料粉磨车间工艺设计 摘要:拟设计一条日产2500t干法白水泥生产线,设计部分重点是生料粉磨配套系统工艺设计。在设计中参考了很多国内外比较先进的大型水泥厂,用了很多理论上的经验数据。其中主要设计内容有:1.配料计算、物料平衡计算、储库计算;2.全厂主机及辅机的选型;3.全厂工艺布置;4.窑磨配套系统工艺布置;5.计算机CAD绘图;6.撰写设计说明书。 白水泥与普通硅酸盐水泥在成分上的主要区别是白水泥中铁含量只有普通水泥的十分之一左右。设计采用石灰石与叶腊石两种原料。物料平衡计算时考虑到需控制铁含量,按照经验公式(石灰石饱和系数、硅酸率、铝氧率)计算并参考其他白水泥厂,得出恰当的率值为:KH0.9、IM3.85、SM18。全厂布局由水泥生产的流程决定。设计中采用立磨粉磨系统。立磨设备工艺性能优越,单机产量大,操作简便,能粉磨料粒度大、水分高的原料,对成品质量控制快捷,可实行智能化、自动化控制等优点。设计采用窑尾废气烘干物料,节约能源。总之原则上最大限度地提高产量和质量,降低热耗,符合环保要求,做到技术经济指标先进合理。 关键词:白水泥;干法生产线;回转窑;立磨 2500t / d special cement clinker production line and supporting system for kiln grinding process design

Abstract: Designing a 2500 t/d white cement production line, which was focused on the design part of the raw material grinding design supporting system. In the design, many more advanced large-scale cement home and abroad are referenced. Main content of the design were: 1. burden calculation, the material balance calculation, calculation of reservoir; 2. The whole plant selection of main and auxiliary machinery; 3. the entire plant process layout; 4. the system grinding process kiln Arrangement; 5. computer CAD drawing; 6.writing design specifications. The main difference in composition of white cement and ordinary Portland cement is the content of white cement in the iron was only one-tenth of the ordinary cement. Controlling the iron content was considered when calculated material balance. According to the experience formula KH, IM, SM and refer to other white cement plant, drawn the appropriate ratio value: KH 0.9, IM 3.85, SM 18. The layout of the entire plant was up to the cement production process.Vertical roller mill grinding system was used in key plant design. Vertical grinding process equipment performance was superiority, single output, easy to operate, grinding people particle size, moisture and high raw materials, finished product quality control fast and it can take advantages of intelligent and automated control.In principle, the aim of the design is increase production and quality, reduce heat consumption, be accord with environmental requirements. so, technical and economic indicators should