工业石灰窑价格,天然气烧石灰生产工艺和投建项目成本

工业石灰窑价格，天然气烧石灰生产工艺

一、石灰窑投建成本价格价格

环保石灰窑的建设成本

我们要了解环保石灰窑的价格，就要先了解该设备的建设成本需要多少钱，以及回转窑项目建设需要考虑和准备的工作，整个项目下来需

要多少费用等，这是关乎价格的决定因素，也是用户该考虑的问题。很多的回转窑项目都会做前期的预估，在投资一条生产回转窑的生产线时，要考虑的问题有石灰生产后的销路、生产石灰的设备从哪里购买、购买环保石灰窑的费用、整个项目所需的费用等等，然后在选购合作厂家的时候才不会盲目投资多花钱。

环保石灰窑的价格

环保石灰窑价格相对来说，在市场上是比较稳定的，一般100-200万也能买的来。但是价格不同的环保石灰窑设备，其具体的配置是不一样的，具体的价格还是需要咨询厂家进行了解的，不过一条石灰窑系统至少要百万以上。在这里建议广大投资者还是购买质量可靠、生产实力强的厂家生产的回转窑设备，这样的回转窑设备投入成本会比较高，但是回报也会很大的。

二、新型节能环保石灰回转窑生产线工艺改进成果

石灰回转窑生产线工艺的改进亮点很多，其中最重要的就是保温和热交换，其中保温我们就不在老生常谈，我们主要讲一下热交换的问题。热交换是保障石灰窑不浪费多余的热量，使用热冷传递的原理进行冷热交换，在石灰窑从喂料机到冷却器出来，这其中一共有两次换热。预热器换热：预热器的一侧是冷石灰石物料从给料机进入，另一侧是从石灰回转窑中煅烧过来的1150摄氏度左右的热风，然后在预热器中热冷相互传递之后可以把冷石灰石加热到600-800摄氏度，然后热风降温到200-300摄氏度，所以这一个换热的过程既没有让高温给除尘器系统增加压力，也可以让需要煅烧的冷石灰石得到提前预热反应，不但保存了热量实现节能的效果，还可以进一步的提高产量。冷却器换热：冷却器换热则是经过煅烧的高温石灰，另一侧则是由冷风机运行吹过来的助燃冷风，所以在冷却器中经过换热之后可以把冷风温度提升到600-900摄氏度，石灰的温度则降到100摄氏度以下，这样既保留了热量又可以不给高温传送带造成高温压力，可谓是一举两得的结果。

由于工艺的改进我们的石灰回转窑生产线整体产量同比提高30%左右，节能23%左右，所有新乡市宏基工业建议石灰窑行业应加大对工艺设备的研究与改进，通过科技发现更多可以让石灰回转窑生产线投入资金最少，产量和质量最高的新工艺。

三、环保石灰窑价格更什么相关

（1）产品型号

产品型号不同产品价格不同，因为型号不同的产品产量大小不同，产品的制造工艺不同，产品使用材料不同，都会影响产品的价格，此呈正比例的关系。

（2）运输费用

产品运输费用影响产品的价格，运输费用低，价格低，运输费用高价格高，呈相互关系。

（3）市场需求

现阶段的市场需求和产品的价格影响是密切，如果市场的需求多，厂生产的产品少，相对的市场上的价格会急剧升高，市场上的需求少，但厂家又生产太多产品，有的厂家为了回收成本，会降低价格，增加产品的销售数量，回收资本。

四、投资不回本儿的石灰窑符合这5点要求

★1、采用节能的环保煅烧方式，机身采用密封装置，有效的利用热能，工艺的结构设计合理，使热值的利用率达到百分之80左右。★2、除尘设计环保节能，除尘系统，烟气与粉尘搭配巧妙，烟气达标排放，符合国家的环保要求。

★3、工艺的流程布局合理，减少占地面积，结构合理。

★4、设计了比较先进的参照标准，能利用机器使用效率。

★5、石灰窑自动化生产水平高，一个人能够操作，节省人工费用。

友情提醒：用户在投资活性石灰窑设备之前，都会咨询厂家其价格需要多少。石灰窑价格的多少，涉及到生产成本、资金规划、利润收益等，因此广大投资者都会比较关注。河南宏基机械是一家大型的石灰

窑厂家，生产的石灰窑设备是厂家直销型的，从生产方案的设计、回转窑的建设、后期的维护保养、售后服务等齐全，是性价比高的选择。那么石灰窑厂家的报价是多少呢？活性石灰窑价格是多少钱？如有需要了解的用户，可以点击在线客服免费咨询。

石灰生产工艺操作规程

一、石灰生产工艺流程图

二、主要参数 1 窑体主要参数 1）有效高度 21.7 m 。 2）有效容积 150 m3 。 3）窑衬外径 4.6 m 。 4）窑衬内径 3 m 。 5）高径比 7.58 。 6）焙烧带高度 5 m 。 7）烧嘴：低压套筒式。 8）烧嘴数量：2排共28只。 9）上下排烧嘴距离：2.5M。 10）上下排烧嘴布置：平面对称、上下错排。 2、煤气与助燃空气参数 1）煤气热值：850～950KCaL/NM3 2）空气过剩系数：1.05～1.15 三、技术要求 1 石灰石（执行YB/T5279-1999 二级石灰石标准） 1）粒度规格：40～80 mm。 2）成分： CaO > 52 % MgO < 3 % SiO < 2.2 % S < 0.10 % P < 0.02 % 3）石灰石应具备良好的热稳定性,加热过程无爆裂。 4) 石灰石中不得混入杂质。 2 燃料 1）高、焦混合煤气 2）高炉煤气热值：≥ 740 KCaL/M3 3）焦炉煤气热值：≥ 4000 KCaL/M3 4）焦炉煤气比例： 3～5 % 3 石灰主要指标（执行厂内控标准 JGN52-1999 ） CaO > 88 % MgO < 5 % SiO < 3 % S < 0.07 % 灼减：6% 活性度：300ML 4 烘窑 1）新窑衬烘窑烘炉时间不小于168小时 原则：驱除水分、烧结好炉衬。 2）新窑烘窑要求 升温速度：每小时不大于10～15℃。 保温：150℃、350℃、600℃进行保温，保温时间20～24小时。 烘炉终结温度：850～900℃。

烘窑前加入1米厚的石料保护炉底。 石灰窑烘炉曲线图(后附) 5 操作控制要求 A、焙烧温度控制： 1）焙烧带温度：1050～1150℃。 2）预热带温度：400～900℃。 3）冷却带温度：900～200℃。 4）窑顶烟气出口温度：≤ 600℃。 5）出窑石灰温度：≤ 200℃。 B、风气配比 1）煤气量：8500～10000 Nm3/h 2）空气量：6800～8000 Nm3/h 3）空气过剩系数：1.05-1.15 4）一次助燃空气与二次空气比：4:6～3:7 5）煤气压力：14000～18000 Pa 6）空气压力：13000～15000 Pa C、装料、出料 1）先上料再出料 2）每小时装料一次，每次6-9吨。 3）每小时出料一次，上多少出多少，保持料线高度1.5～2米。 D、焙烧检验项目 1）石灰窑烟气成分(CO CO2 O2 ...)。 2）石灰产品的生烧量、过烧量、活性度及化学成分。 E、休风操作要点 1）煤气降压操作，由加压煤气降至常压煤气。 2）空气压力，随煤气压力的降低相应的进行降压操作，保持空气与煤气压力差 < 3000 Pa 。 3）煤气压力由高压降至常压后,关闭烧嘴阀门。 4）烧嘴阀门关闭5分钟后，关闭二次风阀门,再停风机。 F、复风操作要点 1）启动风机,将风压与煤气压力匹配得当。 2）先送二次风，5分钟后再开烧嘴风气阀，进入煤气常压焙烧。 3）调整煤气、空气的流量、压力配比，使之运行稳定。 4）转入加压操作，根据煤气压力的升高，随时提升空气压力，稳定风气压力配比。 5）转入正常生产操作。

石灰回转窑技术规格书

第六章活性石灰回转窑技术规格书 第一节概述 1.1规模 公司钒资源综合利用项目新建80万t/a活性石灰窑工程，包括一条800t/d的回转窑活性石灰生产线和三条600t/d的竖窑活性石灰生产线。1.2原、燃料资源和成品石灰用途 1.2.1石灰石 所需石灰石原料均由业主自有的石灰石矿山提供，石灰石原料在矿山上破碎筛分并经过水洗后，其中：粒度在18～50mm的石灰石由汽车运输进厂后直接储存在石灰回转窑原料堆场内，以供１条800t/d活性石灰回转窑生产线使用；粒度在40～80mm的石灰石由汽车运输进厂，储存在石灰竖窑原料堆场内，以供3条600t/d活性石灰竖窑生产线使用。 石灰石性能指标表（%） 注：石灰石粒度：18~50mm，其中大于50mm和小于18mm的总量不大于5%； 水分含量：≤4%； 1.2.2燃料 采用高炉煤气、转炉煤气和焦炉煤气混合后的煤气作为热源物质，采用热值为3500kcal/Nm3煤气，压力为10Kpa，温度为常温。 典型煤气成份如下：

1.2.3产品运输和用途 ①回转窑石灰经筛分后20～80mm的石灰由皮带运输至新区炼钢车间供炼钢转炉、精炼炉使用，年需要量约10万吨；供老区的石灰采用汽车运输，年需求量约10万吨。小于20mm的石灰送入破碎线破碎成0～3mm石灰粉。 ②0～3mm石灰粉一部分采用气力输送至烧结石灰料仓，供烧结用，年需求量约55.4万吨；一部分采用气力(或罐车)输送，供KR脱硫用，年需要量2.3万吨；供老区的石灰粉约2.3万吨，采用罐车运输。 1.3总图运输 1.3.1地理位置 项目所在地属亚热带湿润季风气候区，具有四季分明、气候温和、雨量充沛、云雾多、日照少、无霜期长等气候特点。区内年平均气温17.8℃，极端最高气温38℃，极端最低气温-4℃；年平均无霜期297天。年平均日照1010.1小时。年平均降雨量994.7mm，降雨量按季节分布严重不均，70%以上降于夏、秋二季。且夏季降水强度大，多大雨和暴雨。该地区常年主导风向为NNE风，频率9%；静风频率22%。多年平均风速1.5m/s。 本工程所在场地的抗震设防烈度为6度，设计基本地震加速度值为 0.05g。 1.3.2总平面布置的原则 回转窑生产线与厂区主道路平行，自东北向西南方向平行布置，依次

1x500石灰窑方案

1×500t/d双梁式石灰窑工程 技术方案 2015年6月25日

目录 1 概述 (03) 2工艺流程 (08) 3 技术经济指标 (09) 4 各系统工艺方案 (10) 5窑体结构组成 (13) 6 供配电三电系统 (14) 7土建工程 (20) 8 总图运输 (22) 9 环境保护及综合利用 (23) 10工程设计 (25) 11 建设周期表………………………………………………………………………………… .26

1概述 1.1 双梁式石灰窑主要技术特点 该窑型为单筒竖窑结构。相对于其它窑型，简单、耐火材料无异型砖,施工方便，砌筑简单。燃烧采用梁式烧嘴系统,石灰产品质量稳定，活性度高，适用于多种燃料，设备简单，操作弹性大，占地面积小，投资相对与其它窑型较低，被用户益为“无故障”窑型。 ◆生产规模120-600t/d圆型窑或准矩型窑。 ◆窑操作弹性大，从60-100%任意调节短时可达110%，均能实现稳定生产。 ◆适用多种燃料如焦炉煤气、转炉煤气、天然气、煤粉、混合气、高炉煤气（热值≥750 kcal/m3）或固液、固气混合燃料。 ◆热耗低，热能利用合理，二次空气通过冷却石灰预热，一次空气通过预热器预热进入燃烧梁，燃料完全燃烧，热值充分利用，能耗950-1150 kcal/kg。 ◆竖窑采用全负压操作。 ◆采用低热值燃料，空气、煤气双预热；采用高热值燃料，只预热空气。 ◆窑体结构特点： 1）窑体呈准矩形，窑体设置上下两层燃烧梁和周边烧嘴，窑体上部设置上吸气梁, 吸气梁以上部分为储备石灰石区域, 上吸气梁至上层燃烧梁之间为预热区，利用高温煅烧后的窑气预热石灰石至煅烧的温度,上层燃烧梁至下层燃烧梁之间区域为煅烧区，石灰石均匀煅烧成活性石灰，此区域根据石灰

熟石灰生产工艺修订稿

熟石灰生产工艺 WEIHUA system office room 【WEIHUA 16H-WEIHUA WEIHUA8Q8-

熟石灰生产工艺 熟石灰，化学式为Ca(OH)2。成粉末状，在580℃时失水成为生石灰。工业品熟石灰称氢氧化钙，其澄清的水溶液称石灰水；与水组成的乳状悬浮液称石灰乳。由于它的价格低，在需要氢氧根离子时都使用它。可用于制造建筑材料灰泥，或水的软化。 熟石灰生产工艺：皕成熟石灰产品全部采用优质化工钙矿石（钙含量95%以上），运用先进的生产工艺精研而成。熟石灰是由生石灰和水发生化学反应而得，是无机化工传统产品。熟石灰的制造有干法和湿法两种生产工艺，工艺略有不同，但原理是一致的： 1.干法氢氧化钙生产工艺：合格的生石灰经鄂式破碎机破碎至3mm左右。经由斗式提升机、仓式振动输送机送入石灰料仓。 料仓中的石灰经星形加料定量加入消石灰预消化器，在搅拌杆的强烈搅拌下初步消化，然后进入消化器完成消化过程。消化好的石灰由消石灰提升机和进仓螺旋输送机输入消石灰仓，然后由加灰螺旋风分离器得到合格的精消石灰。精消石灰卸入成品消石灰仓，根据用户需要再进行分包装。 2.氢氧化钙的湿法生产工艺（食品级）--石灰消化法：将石灰石在煅烧成氧化钙后，经精选与水按1：（3～）的比例消化，生成氢氧化钙（灰钙粉）料液经净化分离除渣，再经离心脱水，于150～300℃下干燥，再筛选（120目以上）即为氢氧化钙（灰钙粉）成品。 其反应的过程是：CaCO3→CaO+CO2↑CaO+H2O→Ca(OH)2，再在其中精心筛选检测出重金属含量达标色泽外观优质的高纯食品级氢氧化钙，其含量高，无杂质黑点，白度好，活性度高。 在生产熟石灰的生产线上，具体的生产流程是： 上料系统的流程： 粒度不合格石灰石筛检→受料坑→振支给料机→受料皮带→振动筛→受料分料皮带→料仓→振动给料机→小车盖板→料钟→翻板→窑内；工艺参数：40～80mm；石料成份: 碳酸钙（CaCO3）含量大于97﹪，氧化镁(MgO)小于1﹪，三氧化二铝(Al2O3)小于1﹪，二氧化硅(SiO2)小于1﹪，硫（S）小于﹪，磷（P）小于﹪；颜色:青灰、浅灰较好。 出灰系统工艺流程： 窑底→电磁振动给料机→小料斗→中间仓→振动给料机→窑下平皮带；工艺参数：生烧率<8%、CaO>90%、活性度>300、灰温80～120℃。 总结：石灰是炼钢过程中必要的辅料，它的质量将直接影响所炼钢材的多少和好坏，所以在冶金企业中，石灰的质量是非常重要的。

日产吨活性石灰回转窑生产线设备表

日产吨活性石灰回转窑生产线设备表 集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）

日产500吨活性石灰回转窑生产线 设备表 2010-1-8 目录

第一章原燃材料基本情况 1.1原料 石灰石化学成份如下： 2.2燃料 燃料采用烟煤，基本参数：窑产量：500t/d（20.8t/h），热耗：7800kJ/kg。

第二章项目规模、产品品种和能耗 2.1生产规模及产品品种 本项目采用北京博得尔科技有限公司为外方配置的活性石灰回转窑煅烧系统，生产线可达到日产活性石灰500吨的能力，年生产活性石灰15万吨。在原燃材料品质满足生产要求的前提下，产品质量待定。 2.2能耗指标 本项目完成后，每生产一吨高活性石灰的能耗指标如下： 2.3物料平衡表 2.4生产用水 2.4.1生产用水 2.4.2、所有的生产用水均循环使用，考虑到在循环过程中因蒸发、跑冒漏滴、排污等因素造成的水量损失，需每天补充少量新水。需要补新水量为30m3/d。 2.4.3、消防用水量：40m3/h

第三章工程技术方案 3.1工艺流程图 本项目将悬浮式预热器、回转窑、悬浮式冷却机、烟气处理系统、原料输送系统、成品输送系统等组成一条完整的生产线。工艺流程如下图所示。 全线采用技术先进，性能可靠的DCS中央控制系统，在中控室集中操作管理。 500t/d活性石灰生产线工艺流程图 3.2工艺与设备 3.2.1、原料储运输送 流程： 原料用自卸卡车卸到受料料斗，经振动喂料机送入斗式提升机，再喂入振动筛，振动筛分三层，从上到下筛孔孔径分别为5mm、1mm、0.5mm， 0.5mm筛网上设有防堵装置，防止细海贝堵塞筛孔，大于5mm的海贝进入制砂机破碎，破碎后的海贝流入送料斗，0.5-5mm的合格海贝经大倾角皮带机送入原料库，小于0.5mm的海贝经皮带输送机卸到一旁，定期拉走。 原料储运输送设备表

(工艺流程)广东南方制碱有限公司生产工艺流程简介

广东南方制碱有限公司生产工艺流程简介 一、南碱公司概况广东南方制碱有限公司分为厂区和矿区，厂区位于广州市东部黄埔区南岗，北接广深公路和高速公路，南濒东江，水陆交通便利，占地面积17.22 万平方米，该地区是广东省规划的 经济技术发展区，目前已具规模，有多个世界著名企业在此投资建厂，仅玻璃行业就有八条生产线投入运行。矿区位于广州市北郊龙归镇，占地面积 3.75 万平方米，通过46 公里的输卤管道与厂区连接。公司自有盐矿、4个500吨级泊位码头、热电装置和完善的基础设施。 南碱公司纯碱工程是广州市“八五”计划重点建设项目之一，设计生产规模为年产纯碱15 万吨、芒硝 5.6 万吨，概算总投资7.84 亿元人民币，是华南地区唯一的大、中型化工原材料生产企业，全国十大纯碱生产企业之一，现为广州市国际信托投资公司（广州国际集团有限公司）直属企业。纯碱装置于91 年 1 月开工建设，94 年 2 月一次投料试车成功，97 年生产纯碱20 万吨，达到设计生产能力，97年9 月正式竣工验收。硝盐矿区位于西郊白云区龙归镇，矿产丰富，具有每年开采160 万立方米卤水的能力。 南碱公司纯碱生产采用氨碱法工艺，引进比利时索尔维公司具有世界先进水平的工艺技术和部分国外先进的单机设备及检测仪表，综合了国内制碱行业的先进技术；自备热电站、能源运用合理，曾被广州外经贸委评为“先进技术企业”。 南碱公司产品有轻质纯碱、重质纯碱、食品纯碱和付产品芒硝。公司在广东省内已建立拥有两百多家厂商的销售网络，并在努力开拓国外销售市场。 经过十余年的不断改造和调整，南碱公司目前纯碱生产装置能力已达30 万吨／年，芒硝 8 万吨/年。公司现有职工1028 余人，各类专业技术人员170 人，拥有固定资产7.6 亿元，连续多年盈利。2006年销售收入 3.2 亿元，实现利税3000万元，企业发展面临较好的内、外部环境。 二、南碱工艺选择 2 ．1 南碱工艺路线确定的原则和依据目前我国纯碱生产主要采用氨碱法和联碱法两种生产工艺，少量以天然碱为原料加工制作。氨碱法因不需要配套合成氨装置，纯碱产品质量优异而备受欢迎，目前国内大规模的纯碱生产装置仍以氨碱法为主。 氨碱法与联合制碱法相互比较 ⑴氨碱法生产纯碱以合成氨作为中间媒介始终在系统中循环利用，联合制碱法是将中间产物氯化铵作为产品分离出来。 ⑵氨碱法是传统的生产工艺，已有百余年的历史，工艺成熟可靠，产品质量优异，远远优于联碱法产品质量。 ⑶氨碱法产品品种专一，中间媒介合成氨是严格控制指标，由于全系统处于常温常压状态，工艺过程控

回转窑简介

回转窑简介 Company number：【WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998】

回转窑自动控制系统结构图 以烧结带温度的实时专家控制器为核心，辅助窑前数据挖掘、熟料质量和筒体温度的在线检测子系统，建立起的一种回转窑综合智能检测自动控制系统。

回转窑窑体的主要结构包括有: 1.窑壳，它是（旋窑）的主体，窑壳钢板厚度在40mm左右的钢板，胎环的附近，因为承重比较大，此处的窑壳钢板要厚一些。窑壳的内部砌有一层200mm 左右的耐火砖。窑壳在运转的时候，由于高温及承重的关系，窑壳会有椭园型的变形，这样就会对窑砖产生压力，影响窑砖的寿命。在窑尾大约有一米长的地方为锥形，使从预热机进料室来的料能较为顺畅地进入到窑内。 2.胎环、支持滚轮、轴承、胎环与支持滚轮都是用来支撑窑的重量用。胎环是套在窑壳上，它与窑壳间并没有固定，窑壳与胎还之间是加有一块铁板隔开，使胎环与窑壳间保留一定间隙，不能太大也不能过小。如果间隙太小，窑壳的膨胀受到胎环的限制，窑砖容易破坏。如果间隙太大，窑壳与胎环间相对移动、磨擦更加利害，也会使窑壳的椭圆变形更加严重。通常要在二者间加润滑油。我门可以通过窑壳与胎环间的相对运动来凭估计窑壳的椭圆变形程度。窑壳与胎环之间存在着热传导率的差异，必需借助外部的风车来帮助窑壳散热，平衡减小两者间的温差。否则窑壳的膨胀会受到胎环的限制。在开窑时，窑壳的升温速率高于胎环，窑工必须控制（旋窑）的升温速率在50℃/h，这样有利保护窑砖。通常托轮要比轮带宽50-100mm毫米左右，滚轮轴承是采用巴氏合金，如果轴承失去润滑，会使轴承因温度过高而烧坏。在轴承处都有冷却水进行循环冷却。为减少窑壳对胎环的热辐射，造成托轮温度过高，在二者之间都加有隔热板来减少热辐射。回转窑（旋窑），一般有2组到3组托轮。 3. 止推滚轮

石灰生产设备与流程

烧石灰基本原理和热工工艺 石灰石主要成分是碳酸钙，而石灰成分主要是氧化钙。烧制石灰的基本原理就是借助高温，把石灰石中碳酸钙分解成氧化钙和二氧化碳的生石灰。它的反应式为： CaCO3＝CaO+CO2 它的工艺过程为：石灰石和燃料装入石灰窑预热后到850℃开始分解，到1200℃完成煅烧，再经冷却后，卸出窑外。即完成生石灰产品的生产。

石灰生产工艺流程 石灰生产工艺流程图

石灰生产工艺流程介绍 混烧石灰窑主要结构为：窑壳、窑耐火内衬、窑顶装料设备（布料器）、卷扬上料斜桥，上料小车、供风装置（风机、风箱、风梁、风帽）、卸灰装置、除尘器和引风机等。 3.11.3.1原料筛分及混配部分 原料堆场的石灰石（煤）由运输设备（使用翻斗车或铲车）经振动筛进行筛分。不合格料块，落至废料皮带机送入废料仓，由卡车定时进行回收处理。合格原料（石灰石、煤）经原料上料皮带机分别送入石灰石料仓和煤料仓，石灰石、煤经称重后送入中间斗，再经煤皮带机、混配皮带机将配料送入上料小车。（详见混配工艺流程图） 混配工艺流程图

3.11.3.2竖窑部分：此部分包括上料系统、布料部分、窑体部分等 （1）上料系统：当窑体料位计指示窑内缺料时，料车停止在上料斜桥下部等待装料，启动料仓处的皮带机开始向料车内装料，延时30～90秒（可调）电机振动给料机停止工作，延时2～5秒（可调）卷扬机自动启动，由卷扬机牵引料车沿斜桥轨道上升。当料车升至斜桥拐弯段时，上料车前轮沿着拐弯段轨道改变行驶方向，后轮依旧沿斜桥向上运行，当料车车缘上的车轮压到顶部接近开关时，卷扬机停止，同时上料车前部横梁将布料装置顶盖打开，料车前倾，将原料倒入布料装置，延时10～15秒（可调）倒料完毕，启动卷扬机，料车开始下降，布料装置顶盖重新盖好密封。料车沿轨道下行回到斜桥底部，当料车后轮压到底部接近开关时，卷扬机停止，开始下一次装料过程。 窑顶布料装置为旋转布料器，采用多点布料，使窑内的料面更加均匀，布料的料面形状可调；密封采用双段密封，上料时交替打开，以防止窑外空气进入窑内。 （2）燃烧系统：物料靠自重克服煤气气流的浮力而缓慢向下运动，相继通过预热带、煅烧带、冷却带，煅烧好的石灰冷却后进入出灰储运工序。 物料进窑内均匀下落时，当遇到热风时吸收部分热量被预热，上部原料加到窑内，与上升的高温烟气进行热交换，以形成原料的预热带；当下降到煅烧带时，受到850-1200℃的高温煅烧，发生分解反应；当到彻底分解后，下降到冷却带，快速冷却达到100℃以下后，经窑底出灰机排除窑外。 炉料在下降过程中，与炽热的煤气进行着复杂的热交换，并伴随着石灰石的分解和活性石灰的晶粒的发育成长过程。 助燃空气由罗茨风机从炉体下部吹入炉内，克服料粒阻力从下部上升至炉顶，在除尘引风机的吸引下，烟气通过管道输送到除尘器进行除尘。由于引风机的作用，使窑内料面上方形成微负压区（-10Pa左右）。这个微负压保

石灰生产工艺

石灰生产工艺 石灰生产工艺 <1> 浅谈石灰及生产工艺 石灰是炼钢过程中必要的辅料，它的质量将直接影响所炼钢材的多少和好坏，所以在冶金企业中，石灰的质量是非常重要的。我国是生产和利用石灰最早的国家，秦长城和许多考古发现已证实了这个不争的事实。我国虽然是能源大国，但由于工艺落后，尤其是旧窑型和土烧石灰窑污染大、质量差、能耗高、产量低，达不到炼钢对白灰的质量要求，与世界上机械化全自动化煅烧相比，差距相当大，目前我国白灰窑70%是无任何环保措施的土窑，受地方保护得以生存，但各地区严重的各类工业污染问题已引起国家的高度重视，因此淘汰土烧白灰窑，建造我们自己的具有节能、环保、高效的现代化白灰窑既是国家环保的要求也是目前我国现在数十万家石灰生产企业势在必行的举措。下面对石灰原料、煅烧燃料、煅烧设备及工艺简单分析。 一、原料石灰石 石灰石（limestone）是沉积源形成的一种岩石，属碱性岩石，主要成分是碳酸钙、钙镁碳酸盐或者碳酸钙和碳酸镁的混合物。根据不同的密度范围，成型的石灰石分为三个子类： 低密度石灰石——密度范围1,760~2,160千克/立方米。 中密度石灰石——密度范围2,160~2,560千克/立方米。

高密度石灰石——密度大于2,560千克/立方米。 石灰石具有良好的加工性、磨光性和很好的胶结性能，不溶于水，易溶于饱和硫酸，能和强酸发生反应并形成相应的钙盐，同时放出CO2。石灰石在大气压力下达到900℃以上就会发生如下反应： ＣaCO3>900℃=CaO+CO2 1、石灰石的杂质 因为石灰石（ＣaCO3）是天然矿物，所以它含有一些不利于煅烧的杂质．杂质主要是SiO2 AL2O3 Fe2O3 K2O P S等,它们主要来源于三个方面： ⑴、原料石灰石所含有害物： SiO2、Al2O3、Fe2O3、Na2O、K2O 、P、S等。 ⑵、石灰石以泥土、砂粒形态粘附的的有害物：SiO2、Al2O3、Fe2O3、Na2O、K2O 、P、S等。 ⑶、燃料所含有害物：SiO2、Al2O3、 Fe2O3、Na2O、K2O 、P、S等。 这些杂质的多少直接影响煅烧石灰的产量和质量，所以选择优质的石灰石是比较关键的。 2、石灰石的粒度 在石灰石煅烧过程中，原料石灰石粒度的影响是非常大的，由于CO2的分离是石灰石表面向内部慢慢进行的，所以大粒径石灰石比小粒径的煅烧要困难，需用的时间也长。通过科学试验分析，在一定温度下煅烧时间与石灰石厚度的平方成正比，80mm石块与40mm的石块相比，前者需要4倍于后者的煅烧时间。实践证明竖炉选用40-80mm粒度的石灰石，回转窑选用10-30mm粒度的石灰石效果最为理想。 3、石灰石的选择 石灰石含钙高的密度大，不好烧,但煅烧后的石灰灰质好，反之含钙低的石灰石密度小，好烧，但煅烧后的灰质差。石灰石含钙量及其他物质含量利用化学分析测试、磨损实验及煅烧实验等得到准确结果后，经慎重判断选择使用。优质石灰石一般CaO含量在52%以上， MgO含量在3%以内，SiO2在1%以内。 二、燃料 石灰石煅烧燃料有很多种。其中有固体的，液体的，气体的等等。 固体状燃料主要是煤及其加工品。煤是重要的能源和化工原料，它的种类繁多。石灰石煅烧用煤选用发热量高含S低的为最佳。但使用煤作燃料成本高污染大。

日产600吨活性石灰回转窑生产线初步设计方案

日产600吨活性石灰回转窑生产线初步设计方案 北京科大三泰科技发展有限公司 北京博得尔科技有限公司 2005-4-18

总论 1.1项目名称 600t/d活性生石灰回转窑生产系统 1.2设计的依据 1．2．1、设计合同 1．2．2、新建本项目编写的有关文件。 1．2．3、国家有关政策、法规。 1.3设计范围 本设计的范围是：以年产20万吨优质活性石灰为前提条件，采用由北京科大三泰科技发展有限公司和北京博得尔科技有限公司联合研制的竖式预热器—回转窑—固定篦板型篦式冷却机组成的活性石灰煅烧系统，包括原料储运筛分系统、原料提升与窑尾预热系统、回转窑煅烧系统、窑头成品冷却机喷煤系统、窑尾烟气处理系统、成品储存筛分系统、原煤粉磨系统的工艺、土建、总图、电气及自动化的初步设计，就该工程项目建成投产后的生产规模、产品方案、技术水平、环境保护、投资概算情况、经济效益预测进行分析研究。 1．3．1本工程总的设计原则为“技术成熟，生产可靠，节省投资，提高效益，着重环保”。 1．3．2选择生产工艺方案时，在认真调查研究的基础上做好方案比较，尽可能采用成熟、可靠的新工艺、新技术，作到既技术先进，又经济合理，切实可靠。 1．3．3电气和自动化控制，要考虑到技术先进，设备和仪器成熟可靠，简单适用。 1．3．4在初步设计中，认真贯彻国家环保政策，注意环境保护，并积极贯彻节能降耗的原则。

第一章项目条件及技术参数 燃料 原料采用转炉煤气为主要原料，转炉煤气热值：约7100KJ/Nm3 煤为辅助原料，主要为了补助热力强度。 动能 电力水 2500kwh/h 充足 气象条件 地震烈度 运输条件 第二章节能 2.1能耗指标及分析 本项目完成后，每生产一吨高活性石灰的能耗指标如下热耗电水 1．25Gcal 45kwh 1m3 以上指标均为国内领先水平，并接近世界先进水平。 2.2节能措施 a、本项目中在回转窑尾部设有一台竖式预热器，充分利用回转窑燃烧产生的高温烟气，将预热器内的物料预热，使物料在预热器内发生部分分解，使系统产量提高40%，热效率提高30%。 b、在烟气处理系统中配置篦式冷却器降低了预热器排出烟气的温度，除尘用使用袋式除尘器，大大节省了电能。

熟石灰生产工艺

熟石灰生产工艺文件编码（GHTU-UITID-GGBKT-POIU-WUUI-8968）

熟石灰生产工艺 熟石灰，化学式为Ca(OH)2。成粉末状，在580℃时失水成为生石灰。工业品熟石灰称氢氧化钙，其澄清的水溶液称石灰水；与水组成的乳状悬浮液称石灰乳。由于它的价格低，在需要氢氧根离子时都使用它。可用于制造建筑材料灰泥，或水的软化。 熟石灰生产工艺：皕成熟石灰产品全部采用优质化工钙矿石（钙含量95%以上），运用先进的生产工艺精研而成。熟石灰是由生石灰和水发生化学反应而得，是无机化工传统产品。熟石灰的制造有干法和湿法两种生产工艺，工艺略有不同，但原理是一致的： 1.干法氢氧化钙生产工艺：合格的生石灰经鄂式破碎机破碎至3mm左右。经由斗式提升机、仓式振动输送机送入石灰料仓。 料仓中的石灰经星形加料定量加入消石灰预消化器，在搅拌杆的强烈搅拌下初步消化，然后进入消化器完成消化过程。消化好的石灰由消石灰提升机和进仓螺旋输送机输入消石灰仓，然后由加灰螺旋风分离器得到合格的精消石灰。精消石灰卸入成品消石灰仓，根据用户需要再进行分包装。 2.氢氧化钙的湿法生产工艺（食品级）--石灰消化法：将石灰石在煅烧成氧化钙后，经精选与水按1：（3～ 3.5）的比例消化，生成氢氧化钙（灰钙粉）料液经净化分离除渣，再经离心脱水，于150～300℃下干燥，再筛选（120目以上）即为氢氧化钙（灰钙粉）成品。 其反应的过程是：CaCO3→CaO+CO2↑CaO+H2O→Ca(OH)2，再在其中精心筛选检测出重金属含量达标色泽外观优质的高纯食品级氢氧化钙，其含量高，无杂质黑点，白度好，活性度高。 在生产熟石灰的生产线上，具体的生产流程是： 上料系统的流程：

日产500吨活性石灰回转窑生产线设备表

日产500吨活性石灰回转窑生产线 设备表 2010-1-8 目录 2.2燃料...............................................................................................................................

第一章原燃材料基本情况 1.1原料 石灰石化学成份如下： 2.2燃料 燃料采用烟煤，基本参数：窑产量：500t/d（20.8t/h），热耗：7800kJ/kg。

第二章项目规模、产品品种和能耗 2.1生产规模及产品品种 本项目采用北京博得尔科技有限公司为外方配置的活性石灰回转窑煅烧系统，生产线可达到日产活性石灰500吨的能力，年生产活性石灰15万吨。在原燃材料品质满足生产要求的前提下，产品质量待定。 2.2能耗指标 本项目完成后，每生产一吨高活性石灰的能耗指标如下： 2.3物料平衡表 2.4生产用水 2.4.1生产用水 2.4.2、所有的生产用水均循环使用，考虑到在循环过程中因蒸发、跑冒漏滴、排污等因素造成的水量损失，需每天补充少量新水。需要补新水量为30m3/d。 2.4.3、消防用水量：40m3/h

第三章工程技术方案 3.1工艺流程图 本项目将悬浮式预热器、回转窑、悬浮式冷却机、烟气处理系统、原料输送系统、成品输送系统等组成一条完整的生产线。工艺流程如下图所示。 全线采用技术先进，性能可靠的DCS中央控制系统，在中控室集中操作管理。 500t/d活性石灰生产线工艺流程图 3.2工艺与设备 3.2.1、原料储运输送 流程： 原料用自卸卡车卸到受料料斗，经振动喂料机送入斗式提升机，再喂入振动筛，振动筛分三层，从上到下筛孔孔径分别为5mm、1mm、0.5mm，0.5mm筛网上设有防堵装置，防止细海贝堵塞筛孔，大于5mm的海贝进入制砂机破碎，破碎后的海贝流入送料斗，0.5-5mm的合格海贝经大倾角皮带机送入原料库，小于0.5mm 的海贝经皮带输送机卸到一旁，定期拉走。 原料储运输送设备表

石灰窑方案

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1.1 工程概述 安阳150m3气烧石灰窑工程包括以下设计内容：料场、原料筛分、上料系统、3×150m3气烧石灰窑、出料系统、破碎系统、贮料系统及煤气空气加压系统等。项目建成后，年可产活性石灰8万吨。 1.2设计原则 本工程设计按照采用成熟可靠技术、工艺布置合理、运行安全顺畅、力争节省工程投资、降低消耗、安全生产的原则进行。 1.3原料 1.3.1石灰石 150m3气烧石灰窑要求石灰石粒度为30-70mm，其化学成份按生产冶金石灰的国家标准由生产厂选定。 1.3.2燃料 150m3气烧石灰窑燃料用热值大于3300KJ/Nm3的高炉煤气。 1.4成品 150m3气烧石灰窑生生的活性石灰活性度>300ml，生过烧率<10%。本工程炼钢块灰粒度30-70mm，烧结用石灰粉<3mm。 1.5工艺流程及特点 1.5.1工艺流程图 1

1.5.2工艺特点 (1)窑体结构见表1-1 2

窑体结构表1-1 (2)窑体参数见表1-2 窑体参数表1-2 (3)竖窑的操作方式 竖窑烧制生石灰工艺上主要控制物料及火焰的均匀性，为此工艺上石灰石的粒度控制在30-70mm，使窑内具有良好的透气性，温度分布均匀，减少生过烧现象。在竖窑预热带、煅烧带、冷却带、等处设热电偶测温仪，严格控制各带温度，保证煅烧带温度控制在900-1100℃之间。 (4) 竖窑的送风方式 150m3气烧石灰窑采用底风和侧风同时送风的方式，底风保证物料的冷及燃烧，侧风保证一次风的需求量。 (5) 竖窑的排烟方式 150m3气烧石灰窑排烟方式为自然排烟方式。 3

石灰石的用途及生产线工艺流程

石灰石的用途及生产线工艺流程 石灰石主要成分是碳酸钙（CaCO3），常用做建筑材料，也是许多工业的重要原料，石灰由可分为生石灰和熟石灰；石灰石可直接加工成石料和烧制成生石灰，生石灰的主要成分是CaO，一般呈块状，纯的为白色，含有杂质时为淡灰色或淡黄色，生石灰也叫活性石灰；生石灰吸潮或加水就成为消石灰，也称作熟石灰，它的主要成分是Ca(OH)2；熟石灰经调配成石灰浆、石灰膏、石灰砂浆等，用作涂装材料和砖瓦粘合剂。 两种不同的石灰的用途都比较广泛，根据不同行业对其应用的不同，我们可以通过不同的生产线设备将石灰石生产成为我们想要的材料： 1、砂石料：我们可以通过砂石生产线对石灰石进行破碎，生产成为建筑砂石料，其生产线设备主要包括：给料机、石灰石制砂机、洗砂机、输送机等设备； 2、生石灰（活性石灰石）：给料机、提升机、输送机、回转窑等设备； 一、石灰石砂石料生产线工艺流程 首先，原料由给料机至带式输送机输送至石灰石制砂机进行破碎，石灰石制砂机在开始工作时，首先要保证制砂机内没有任何物料，然后才可以启动电机，在电机的带动下，制砂机破碎腔内的转子高速旋转，物料进入第一破碎腔初次对石灰石进行破碎，石灰石再与转子上的反击板锤撞击破碎，然后进入第二破碎腔进行同理破碎，破碎粒度达到要求时，石料便会通过蓖条，从出料口排出，通过输送设备运输到下一工序。 二、活性石灰石生产线工艺流程： 石灰石存放在贮仓内，由上、下两个料位计控制加料量，然后通过下料管将石灰石均匀分布到预热器各个室，在这个过程中，石灰石在预热器被1150摄氏度窑烟气加热到900摄氏度左右，约有30%分解，然后经液压推杆推入回转窑内，石灰石在回转窑内发生化学反应，经焙烧分解为CaO和CO2；分解后生成石灰进入冷却器，在冷却器内被鼓入的冷空气冷却到100摄氏度以下排出。经热交换的600摄氏度热空气进入窑与煤气混合燃料。 废气再兑入冷风经引风机进入袋式除尘器，再经排风机排入烟囱，排出冷却器的石灰经振动给料机、斗式提升机、带式输送机等设备送入石灰贮库。根据用户需要确定是否进行筛分等工序。在整个石灰焙烧系统中，预热器根据产量不同分成若干个预热室，每个预热室配备一套液压推料装置，并配有自动化控制系统将相关数据输送至中控室的PLC控制平台，实现中央集中控制。 此系统自动化程度高，可实现单点可控，提高了生产过程中的安全性和生产效率，使生产过程更加人性化和智能化，使生产过程更便捷。 以上两种生产线是根据石灰石生产的特点和用途配置的高效生产线工艺，不仅高效节能、而且生产的石灰质量比较高，能够满足不同行业的需求，在很多砂石厂和石灰厂都广泛的应用。

白灰窑的煅烧工艺流程

白灰窑的煅烧工艺流程 白灰窑就是用来煅烧白灰的窑，目前大多数人用千百度白灰窑来煅烧白灰，给我们建筑，铁路，公路等行业带来了极大的方便，是目前国内为数不多的好的回转窑设备。 常见的白灰窑煅烧工艺一般有两种，一种是并流煅烧工艺，另一种是逆流煅烧工艺。因为工艺不同，所以它们生产出的物料也有所不同。 一、白灰窑并流煅烧工艺 所谓并流煅烧，就是白灰窑内石灰石物流方向与热气流方向相面，由于物料流向与气体流向是相同的，物料较长均匀受热煅烧，煅烧过程延长，因而在并流煅烧条件下生产出来的产品活性度高，生烧和过烧较低，产品的质量也容易控制。 二、白灰窑逆流煅烧工艺 所谓逆流煅烧，就是在白灰窑内石灰石的物流方向与热气流方向相反，助燃空气和废气与物料的温度曲线只有一个交点，燃气温度需高于物料所需燃烧温度200～300℃，在逆流煅烧过程中物料处于煅烧反应的时间较短，热量得不到充分利用，回转窑内的热耗大大增加，生产出来的产品活性度受到限制，且产品中生烧和过烧现象较高。 白灰窑的煅烧工艺注意事项： 1、加料和出料 实际上加料和出料操作再平常不过了，但是要想做好恰当的加料和出料就会比较困难，因此，需要根据实际的窑炉煅烧情况来进行合适的给料操作。另外还讲究一点就是在加料时，料层不宜过后，需要保持料块间足够的空隙，这样才更有利于通风，同时也更有利于环保白灰窑的煅烧。 2、看火工的操作注意事项 在正常的环保白灰窑煅烧状态下，能够准确的判断何种情况下可以使用强风，何种情况下使用小风，以此来保证燃料在窑炉内的稳定煅烧。另外，在煅烧的同时，我们还要观察石灰石成分、白灰窑内温度、配煤状况、水分等是否发生改变。 3、停窑 停窑又分为短周期停窑和长周期停窑，前者指的是断电、停水等外界环境因素所造成的，而后者指的是环保白灰窑本身出现问题而造成的停窑，比如耐火砖的更换，大修或小修等。短期停窑是不必从头焚烧的，而长期停窑，则需要将风机关掉，依靠自然风运转，同时还要将窑炉内温度控制在300度以下。 对于石灰的烧制，在很多情况下，与理论上有很大冲突，单从技术上说，白灰的烧制主要是从选料——处理精选石料——对分类石料进行管理——石料进

石灰窑施工方案

石灰窑施工方案 卷内目录 1、设备简介 2、施工流程图 3、安装要点 4、试运行

第一节设备简介 青海山川矿业4.5万吨/年，碳酸一锶工程碳化工段有2台立式石灰窑、单台重291.4t，外形尺寸φ2000（内）×19800（高），包括石料器、鼓风机、提升机、测温与电控装置。由于目前尚无设计图，以我公司的施工经验，参考同类塔式机械立窑之施工方法编制本施工方案。请敬各位专家指正。石灰窑结构示意图如见下： 图1 塔式机械立窑结构

第二节施工流程图

第三节安装要点 3.1 施工准备 编制正式施工方案；组织设备开箱验收；进行基础中间交接、验收；并放线、处理；有条件应进行窑体筒节地面预拼装。 3.2 窑体下部及立轴安装 3.2.1 立轴轴承座安装 根据中心线，首先将立轴轴承底座就位（如下图所示），并找平，找正，找标高。特别要注意高度，误差不允许超过1mm；注意水平度误差不允许超过0.2mm/m。当安装确已满足技术要求后，地脚螺栓方可进行一次灌浆。 3.2.2 锥形料斗临时就位 将锥形料斗用枕木支承在立轴轴承底座之上，要求立轴中心对准底座中心，并注意风道和卸料方位。 3.2.3 筒体底座段就位 用已安装好的起重工具将筒体底节安装在二楼支承平台梁上，用线锤对准立轴轴承底座中心，并找正，找平。允许水平误差0.02mm；中心误差1mm。满足技术要求后，紧固筒体底座法兰螺栓。若预埋螺栓与法兰螺孔位置不符时，以处理法兰螺孔较为方便。螺栓紧固后应再次检查中心线和水平。参见下图

图 2 机械立窑下段筒体的安装

3.2.4 立轴安装 将立轴吊起，穿过筒体底座、锥形料斗，在适当位置停止下降，热装两套滚动轴承。待冷却后与轴一同在轴承底座上就位。并固定两轴承套。安装锥形料斗内轴承的上密封和挡圈。参见下图 图3 传动立轴吊装

TGS白灰回转窑(竖窑)生产工艺特点

【河南中材水泥设备制造网】活性白灰是提高钢材强度的关键材料之一，白灰回转窑的自动化控制水平和可靠性直接关系到白灰的纯度和能耗。中材白灰回转窑生产的优质白灰粉的特点：白灰的有效含量氧化钙（Cao）和氧化镁(Mgo)的含量均高于90%的国内先进水平。回转窑在煅烧的时候，能正确地控制加水量和加水速度，大大降低了工人的工作量，使得白灰生产安全可控。 【关键词】TGS系统，白灰回转窑，竖窑 （图1）白灰回转窑 （图2）回转窑工作流程图 一、白灰竖窑生产工艺特点： 1、大型中心风冷复合式烧嘴由耐热钢风冷骨架和耐火材料复合而成，抗高温，耐磨损，寿命长，燃烧功率达5～15GJ/h。为焙烧带中心提供了强大的中心火焰。解决了白灰窑(石灰窑)

中心气流不足，温度分布不均，中心生烧和边沿过烧的问题。提高了TGS白灰窑(石灰窑)的产量和质量，有利于白灰窑(石灰窑)的大型化。可为炼钢提供稳定的优质活性白灰(石灰)。 2、炉顶助燃风预热器，设于炉顶料面以上的慢速气流空间内，有效避开了炉料和含尘气体的磨损和热膨胀问题。采用锅炉管时可将助燃风预热至220-300 ℃，大大提高了白灰窑(石灰窑)的热效率，比普通高炉煤气白灰窑（石灰窑）节省煤气三分之一以上。 3、日本国井式侧向烧嘴，以特种耐火材料代替炉内耐热钢结构，燃烧稳定可靠，寿命长且不易回火。 4、哑铃形炉型为国内兄弟厂家所开发的一种新型炉型，已有多年成功生产经验。延长了预热和冷却时间，适应了白灰(石灰)导热系数低的特点，减少了炉内气流阻力，有利于白灰窑(石灰窑)的大型化。 5、简易排料抽尘器，充分利用高炉除尘旧布袋，投资低，可大大改善排料过程的漏气扬尘问题。 6、入炉原料三道筛分，分级入炉，使入炉石灰石的粒度均匀性大大提高，可进一步提高白灰窑(石灰窑)的料柱透气性，改善产量和质量。 7、采用装载机和皮带供料，翻斗汽车直接排料，减少了扬尘过程和工人岗位定员，提高了机械化程度。 8、采用一套计算机系统检测多座白灰窑(石灰窑)，既提高了检测精度，又节省了投资。

石灰窑工艺流程 最新版

石灰窑工艺流程最新版 石灰窑工艺流程：石灰窑是是高温烧制石灰的窑洞，用来煅烧石灰石，生成生石灰。它的整个工艺流程如下： 千百度窑炉石灰窑生产工艺流程 石灰窑工艺特点： 1、结构先进，低压损的竖式预热器能有效提高预热效果，经预热后的石灰石入窑分解率可达20-25%，并可直接利用10-15mm细粒级石灰石； 2、可靠的石灰窑两端组合式鳞片密封。使漏风系数小于10%使用复合型耐火材料，以减少辐射热损失； 3、填充式、可分区通风的圆形或方形竖式冷却器，使出冷却器的石灰温度为800C+环境温度，便于输送、储存，并可将入窑二次空气预热到7000C以上，减少了运动部件和特殊材料。 石灰窑工艺存在的问题及解决方法： 1、粒度太大：石灰石煅烧的速度取决于石灰的料度与石灰石表面所接触的温度。但在一定温度下，则石灰石的煅烧速度取决于石灰石的粒度。料度越大，煅烧速度越慢。 这里由于石灰的导热系数小于石灰煅烧的进行，石灰层的厚度逐渐增加，热

量越难进入石块内部，煅烧速度也慢。所以大块石灰石往往存在夹心，生烧石灰首先就是这个原因。普通竖窑粒度应控制在40-80mm为好，窑容大的可放宽到50-150mm，为节约石灰石成本也可专门用小石料。 2、燃料比例小或燃料热值低。混烧窑用燃料的配比与窑的技术性能有关，混烧窑用煤一般要求热值在5500大卡以上。燃料的粒度要有一定的控制，用末煤时要适当加水。 3、供风不合理，石灰窑内的石料是靠燃料燃烧加温煅烧的，而燃料是依靠氧气（空气）燃烧的，任何燃料的燃烧必须具备三个条件包括燃料、氧气、火缺一不可，而且是风大火大风匀火匀，除燃料有一定比例的量以外就是供风的合理性了，在窑内断面上有的局部风量大有的风量小，风大的地方烧好了可风小的地方自然就出现生烧。 竖炉石灰窑生产率及所生产的石灰活性度低是炉内气流分布不合理所致，而气流分布的不合理性反映了竖炉原石灰窑计算机仿真风帽在结构上的缺陷，针对这一问题采用的措施是在风帽顶部设置专用风道，打通中心气流，目的是消除或抑制竖炉石灰窑的中心卷吸所产生的生烧现象，风帽结构改造后石灰窑内的气流分布大大改善，所生产的石灰的活性度较风帽结构未改造的同类型石灰窑所生产的石灰的活性度提高了15以上。 4、过烧，生石灰质量的好坏，一是要看其中氧化钙、氧化镁的含量多寡，二是要看生石灰的生过烧率，生烧就是其中部分石灰石没有完全分解，过烧则是石灰石煅烧过渡，使生石灰致密，也称过火石灰或死烧石灰。 这一部分生石灰活性低，难于在后面的生产中分化，普通石灰石，正常的燃烧温度为l000一1200℃，过烧灰通常是燃烧温度过高、时间长，表面出现裂缝或玻璃状的外壳，体积收缩明显，颜色烧成了黑色，块容增大，自然是过烧。 过烧的处理当然首先是考虑燃料的配比是否过大，应调整到合理配料当然配煤量要充分考虑煤的质量，同时也要调整供风与之适应，控制煤比及使燃料在炉内布置均匀的主要方法是合理使用旋转布料器。

石灰氮生产工艺流程

石灰氮生产工艺流程前言目前，国内生产石灰氮主要有三种炉型固定炉沉降炉回转炉。固定炉在我国已有三十年的历史，技术比较成熟，但其缺点是间歇生产一个生产周期为小时，产品总氮含量为。回转炉在我国近几年才采用，其连续生产性比较高，工艺流程合理，加入的原料为粉状，出来的产品也接近粉状。但该产品质量较低，产品总氮含量约，该工艺易粘窑，要求原料的粒度较严格。采用沉降炉法连续生产石灰氮，该产品质量较高，总氮含量为左右，且质量均匀稳定。该工艺控制较简单，大修周期长。国内生产石灰氮的三种氨化炉在工艺上都比较成熟，但沉降炉生产石灰氮是保证产品质量最佳的工艺。日本生产石灰氮的工业装置是沉降炉，效益很好。我国的沉降炉生产方法与日本的生产方法相似，该采用沉降式氮化炉生产石灰氮的最佳工艺设计亚生产过程的基工艺生产技术成熟可靠原料利用率高。本原理采用沉降炉法生产石灰氮，是将配好的炉料电石十萤石细粉，通过撒料器的回转运动，将炉料均匀撒入充满了。报告目录第一章石灰氮产业相关概述第一节石灰氮概述一理化性质二质量标准第二节石灰氮包装储运第三节石灰氮安全事项第三节石灰氮主要用途分析第四节石灰氮制法第二章年中国石灰氮行业市场发展环境分析分析法第一节年中国经济环境分析一国民经济运行情况季度更新二消费价格指数按月度更新三全国居民收入情况季度更新四恩格尔系数年度更新五工业发展形势季度更新六固定资产投资情况季度更新七中国汇率调整人民币升值八对外贸易进出口第二节年中国石灰氮行业政策环境分析一石灰氮行业政策分析二进出口政策分析第三节年中国石灰氮行业社会环境分析一人口环境分析二教育环境分析三文化环境分析四生态环境分析五中国城镇化率六居民的各种消费观念和习惯第四节年中国石灰氮行业技术环境分析第三章年中国石灰氮产业运行状况分析第一节年中国石灰氮产业发展综述一世界石灰氮市场分析二石灰氮生产的历史回顾三石灰氮在无公害农产品生产上的应用技术第二节年中国农用石灰氮。编号液氮专题资料总计份。定价元，全国范围内包邮费货到付款。本套技术包括以下所有氨氮包括液自动监测仪的自动混液输送恒温测量系统一种氨氮自动监测仪的自动混液输送恒温测量系统，其所述的液体混合输送装置它包括三通接头和一根横截面呈节状收体混合输送装置和自动恒温装置，在其中空状的底盒内设置着左右排布的自口的二通管构成自动恒温装置由两块铝合金组成的盒状体，动恒温机构和安置着测量电极的测量池，同时在底盒的背面设置着加热机构。不仅体积小，重量轻，保持了液体混合的均匀性不需要经常检查和补能源消耗少省去了机械式搅拌机构恒温水浴。维护少，充水浴水分管路中不存在气泡影响测量精确度，使温度控制更精确，测量精确度更好。克服原装置测量池因与恒温水浴距离大，泵送的恒温水能量损失大，测量池热平衡能力差，测量精确度较差的技术现状。用于实现钢液钒氮合金化的包芯线本发明公开了一种冶炼中用于实现钢液钒氮合金化的包芯线，可在钢液。集中控制包括工艺条件，电气参数，电极压放，空心电极和原料及配料的输送等，使电石炉操作经常处于最佳状态，保持稳产高效。电石化学名称为碳化钙，分子式为，外观为灰色棕黄色黑色或为工,褐色块状固体，是有机合成化学工业的基本原料,利用电石为原料可以合成一系列的有机化合物医药提供原料。它的主要用途有电石与水反应生成的乙炔可以合成许多有机化合物，例如合,,业农业成橡胶人造树脂丙酮烯酮炭黑等同时乙炔一氧焰广泛用于金属的焊接和切割。加热粉状电石与氮气1 / 6 时，反应生成氰氨化钙，即石灰氮，加热石灰氮与食盐反应生成的氰熔体用于采金及有色金属工业。工业品呈灰色黄褐色或电石生产工艺流程简介碳化钙俗称电石。电石本身可用于钢铁工业的脱硫剂。黑色，含碳化钙较高的呈紫色。其新创断面有光泽，在空气中吸收水分呈灰色或灰白色。能导电，纯与氮气作用生成氰氨化钙。在空气中能吸收水分。加水分解成乙炔和氢氧化钙。导电性愈好。度愈高，电石是有。年月浙江跃飞万吨电石项目开工年月荣达化工万吨电石项目开工年月全球首个发电厂联产电石项目落户太原年月甘肃玉门签订万吨电石项目年月陕西神木万吨电石综合利用项目开工年月白雁湖化工大型密闭电石炉投产年初山西陵川落地年产万吨电石项目年月天祝万吨电石项目一期开工年月山西电石产业调整首个项目投产年月初内蒙古君正电石白灰项目投产年月伊东集团东兴化工电石项目电石炉点火成功第九章年电石企业的发展动态我国电石企业积极探索发展循环经济我国主要电石生产企业的介绍第十章年电石的应用领域分析聚氯聚乙烯醇氯丁橡胶乙炔炭黑石灰氮第十一章电石产业投资风险国内电石市场尚未回暖电石法存在巨大风险煤制烯烃构成潜在威胁第十二章年我国电石行业发展存在的问题及对策我国电石行业发展存在的问