机加工作业指导书修订版
机加工作业指导书修订
版
IBMT standardization office【IBMT5AB-IBMT08-IBMT2C-ZZT18】
南京市江宁区怀银五金加工厂质量体系文件
产品图纸目录
RX/CP-7.5.1-01
受控状态：
版本号： A
编辑：
批准：
发放号：
2013-3-20 发布 2013-4-01实施
南京市江宁区怀银五金加工厂质量体系文件
机加工作业指导书
RX/CP-7.5.1-03
受控状态：
版本号： A
编辑：
批准：
发放号：
2013-3-20 发布 2013-4-01实施
HS/CP7.5-03 车床作业指导书及操作规范
1．目的：规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质
量。
2．范围：适用于本公司车床所有操作者。
3．作业内容及要求：
3.1.开机前检查机床各手柄位置及传动部位是否合理，并擦拭各滑动导轨，加施润滑油, 各油池、油盒、弹子油盅等按规定进行加油。
3.2.车头箱手柄挂到最低档，开机运行3分钟。并查看油窗油位是否达到了1/3油窗位置，否则通知有关人员按规定加油。
3.3.为了保证加工质量和提高工作效率，应根据工件材料、精度要求和机床、刀具、夹具等情况合理选择切削用量。加工铸件时，为了避免表面夹砂、硬化层等损坏刀具，在许可的条件下切削深度应大于夹砂或硬化层深度。
3.4.当粗、精加工在同一台机床上进行时，粗加工后一般应松开工件，待其冷却后重新装夹，松紧劲适中控制变形，否则要借助工装。
3.5.凡下面工序需要进行淬火、磨削或超声波探伤的工件表面，本工序加工的表面粗糙度Ra值不得大于6.3um。
3.6.粗加工时的倒角、倒园、槽深等都应按精加工余量加大或加深，以保证精加工后达到设计要求。
3.7.在本工序后无去尖角毛刺工序时，本工序加工产生的毛刺应在本工序去除。
3.8.在切削过程中，若机床、刀具、工件等发出不正常的声音，或加工表面的粗糙度突然变差，应立即退刀停车检查。
3.9.在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。
3.10. 加工中进行自检测量时要正确使用量具。使用塞规、千分尺等时必须轻轻推入或旋入，不得用力过猛；使用卡尺、千分尺、百分表、千分表等时，事先应调好零位。
3.11. 凡加工件成组或配加工的工件，加工后应作标记（或编号）。
3.12. 细长容易弯曲的轴类零件，在加工过程中如间断加工较长时间时，需在轴中间加中心托架，或将轴落下采取吊挂式存放。
4. 程序
4.1作业流程图
5.
5.1.车刀的装夹
①在下列情况下，刀尖一般应与工件中心线等高；车端面，车园锥面，车螺纹，成型
车削，切断实心工件。
②在下列情况下，刀尖一般应与工件中心线稍高或等高：粗车一般外园，精车内孔。
③在下列情况下，刀尖一般应与工件中心线稍低：粗车孔，切断空心工件。
5.2.工件的装夹
5.3.车削加工
ф10～ф20mm的孔时，刀杆的直径应为被加工孔径的0.6～0.7倍；加工直径大于ф20mm 的孔时，一般应采用装夹刀头的刀杆。
平面磨床作业指导书
1、目的
规范磨床操作，确保磨削加工正常运作。
2、范围
磨床部操作人员均适之。
3、职责
磨床组员工须按以下内容正确合理操作，做好设备的清洁保养和维护工作。
4、作业内容
4.1开机：
4.1.1①加工前确认平台是否水平；②认真分析图面，确认好每个数（工件与图面数据是否相符）以防误导。③审图过程要确认好基准的标数超点。（零件的开始）看是否在工件的分中。标数或是单边标数，确认零件的外型尺寸和一些比较重要尺寸，预估好加工工艺顺序。④选用适当砂轮，平面研磨加工。（46K砂轮）度给平衡调整锁紧。电源打开。启动砂轮、修整平行，进入作业状态。
4.1.2所备材料外围（六面体）尺寸要留有足够余量，一般性预留0.5mm左右。确认是否要开粗，在预留有余地00.05-0.1mm之间进行开粗，且要在足够余量精磨。
4.1.3粗磨平面，根据材料不同。而控制精磨时所留量，若材质为SKD61材料，粗加工时可留0.03-0.05mm精磨。材质为SKD11，粗加工时可留0.2-0.03mm。材质为ASP，粗加工时可留0.02精磨。但粗加工所放余量有一前提条件是彻底消除变形的情况方可留此数余量。
4.2 精磨平面时，砂轮需细而光冷却液要充分，磨到工件上要不烧刀为最佳节状态。磨好平面去除周边毛刺。擦净平口虎钳，将工个把装上平口虎钳上磨出直角，一般在平口虎钳上开好粗后精磨时采用A＋B＋A形式，即见光平口虎钳一边面再光另一面。最后再光平口虎钳那个面。
4.3将工件从虎钳取下后，去除毛刺。放在平台上用千分表校检直角。确认OK后，方可将外围尺寸磨到位，若直角不行，则以后步骤难以进行加工。
4.4 加工中，要仔细确认，防止工件碰刀，撞刀，打飞机，千万要小心图面数据与电子尺所拉的数据是否一致，勿拉错数。
4.5在精加工时，根据所需要加工的条件，而选择不同的砂轮及各类治具。
4.5.1如：加工小斜度采用100K以上的砂轮直接用斜度成型器修制加工。
4.5.2加工斜度较小而斜面较长的斜度，如滑块，斜后块之类的工件，则采用46K砂轮利用摆正弦平台来加工。
4.5.3加工较小的圆弧（R≤1．0以下的）则用100K以上的砂轮,采用Ф3较好的金钢笔用R 成型器修制而成,
一般的技术员勿加工此类工件以防碰飞修刀,要在技师指导下操作.
4.5.4加工较大的圆弧(R≤5.00以上的)则采用80K以下的砂轮,用φ6的修刀粗修或φ10的修刀粗修,开用φ6
或φ3好点的修刀精修,但加工此类较大圆弧时需要先开粗,留有足够的余量光刀,且余量不能留得太多,
太多会致工件发热变形,且会影响圆弧的大小,故一般在不烧刀、不变形的情况下,可留
0.05-0.08mm之间
即可.
4.5.5加工1mm以下的直槽时可直接采用100K以上的砂轮修制,可选择以下修制方法:
4
4
∮10或∮6的修刀再粗修，若修刀较钝，而进刀量大，此时会导致砂轮破裂，或出现波纹。
4
开修前面。最后开光后面。（即是修整好砂轮的一面，后又修整另一面，再返回修原来第一面）。
4
宽度。
4
4
量，在精加工此类大槽时，砂轮侧面须修平，但不必修光，否则精工时，工件侧面会出现烧焦的痕变，
总之在精加工进程中所遇到较特殊的槽（燕尾槽）特殊的圆弧或斜度圆弧，根据自怀的经验和最佳感觉
来确认最好的加工方法。使之尺寸达到最完美。
4.6加工后：将工件周边去除毛刺，再做一次全面的自检，确认OK后，方可喷上防锈油送品检测量，入库。
铣工作业指导书
1、刀具的安装
1．1、安装前要检查铣刀的磨损情况，变钝或崩刃等有缺陷的铣刀，应修复后使用。
1．2、安装前应把心轴、刀套、铣刀擦干净，防止上面有污物而影响刀具安装的准确性。
1．3、装卸铣刀时，不可以用手锤任意敲打。
1．4、主轴的旋转方向应与铣刀刃的螺旋方向相适，以免损坏刀具，同时应使切削趋向固定钳口或固定件。
1．5、铣刀安装后，必要时应用百分表检查铣刀的径向跳动量和轴向跳动量，在满足要求的情况下，才能进行加工。
1．6、重切削时，安装铣刀不应把键去掉，以免造成铣刀滑动、刀杆弯曲，研伤和损坏刀套。
1．7、刀杆卸下后，应挂在架子上，防止刀杆弯曲变形。
1．8、安装铣刀、刀杆时，不得用机动和靠冲击与机床某部位相撞来装卸。
1．9、为了提高切削系统的刚度，铣刀的位置应尽量靠近主轴，支架应尽量接近铣刀。
2、工件的安装
2．1、安装工件时，应按照工艺要求，选定安装基准面，安装时应符合六点定位原则，夹紧力方向应在工件刚度大的方向。
2．2、安装工件时，应按划线的找正，或用划针、角尺、佰分表对基准而进行批准；使用专用夹具或其它安装元件时，应对共平面、垂直面或定位面进行找正，使其位置正确。
2．3、夹压有色金属或己加工面时，应加垫紫铜皮，以防止件夹压面被夹坏。
3、使用虎钳安装时的要求：
3.1、安装虎钳时以键定位，应找正固定钳口面，使其与机床纵向、横向进给方向平行或垂直。工件安装时，基准面应紧贴固定钳口面。
3.2、安装工件时，工件位置要适当，不要靠一端，如工件太长时可用两个虎钳装夹，以提高铣削时的稳定性。
3.3、工件的加工面应高于钳口，如工件低于钳口平面时，可在工件下垫放适当厚度的平行垫铁，装夹时应使工件紧密地靠在平行垫铁上，不得松动。
4、使用压板安装时的要求：
4．1、压板的压紧点尽量与切削处接近，并与压板下面的支撑点相对应。
4．2、垫铁必须正确地放在压板下，要保持适当的高度，否则大大减低压紧效率。 4．3、压板的螺钉必须尽量靠近工件，这样能增加对工件的压力。
4．4、对已加工面与压板之间，必须加入垫片，这样避免加工面因受压力而损防。 4．5、压紧工件时，应均匀逐个拧紧各螺钉，避免受力不均，造成压板挠起和工件变形。
4．6、精铣时应适当放松压板，防止工件因受压力变形而影响加工精度。
5、使用分度头安装时的要求：
5．1、分度头在工作台上以键定位，一般分度头前后顶尖的连线，应与工作台台面平行并与主轴中心线方向垂直。
5．2、多次分度时，手把应向同一方向转动，以消除间隙，分度后必须锁紧。
5．3、分度头安装时，应把底面和主轴锥孔擦干净，并经常做好润滑工作，定期加油，使用过程中不得任意敲打，防止损坏精度。
6、铣削加工时的要求
6．1、机床调整后，在铣削中不用的方向应锁紧。
6．2、铣削加工中产生的毛刺应去除。
6．3、快速进给距离工件30mm时应立即停止，然后采用手摇，切入工件后再慢速进给，否则工件易抬起，损坏刀具、机床以及工件；刀具必须在离开加工面后才可采用快速退刀。
7、顺铣、逆铣的选用
符合下列情况时建议采用逆铣：
7．I、铣床工作台丝杆与螺母的间隙较大，而又不便于调整时。
7．2、工件表面有硬质层、积渣、工件硬度不均匀或工件表面凹凸不平较显著时。 7．3、铣刀旋转时振摆较大或阶梯铣削时。
8、采用锯片铣刀切断工件时的要求
8．1、锯片铣刀易断裂，因而在切断过程中进给量应适当小些，同时注意充分尧注冷却液。
8．2、空心工件沿轴向切削时，应尽量采用轴向夹紧；切断曲形零件时，应在刃断面下加以支承，以防止变形。
8．3、切割空心或带孔零件时，铣刀位置不要向下，以免工件飞出，只要能保证铣刀刚好把工件铣透就行。
8．4、切断时，工件的切断位置应尽量靠近夹具，以增加铣削中的稳定性。
8．5、切断时铣刀的安装位置应尽量靠近挂架或主轴轴承。
8．6、切断带球面或弧形面的工件时，应先在切削位置上铣出一个小平面，再开始切断工件，以防止铣刀切入工件时产生偏斜。
8．7、切断胶木、塑料和有机玻璃材料时，最好采用顺铣，以减少工件变形。
8．8、刀杆的振摆不应过大。
9、铣削中防止崩边的措施
9．1、提高刀具的锋利程度，降低刀具的表面粗糙度。
9．2、降低切削深度及进给量。
9．3、铣削中，当铣到尽头时，将机动进给改为手动缓慢进给。
10、降低平面精铣粗糙度的措施
10．1保持刀尖的锋利程度。
10．2、端铣刀的低齿的表面粗糙度应研磨至RaO．2以下。
10．3、采用不产生切削瘤的切削速度(很高或很低的切削速度)。
10．4、选用较小的切削深度及进给量。
10．5、正确选择和使用冷却润滑液。
10．6、减少刀具振摆。
11、切削用量的选择
11．1、应考虑到加工的要求，刀具、夹具和工件材料等因素，合理选择切削用量。
11．2、粗铣时，应保证刀具具有一定耐用度、机床一夹具一刀具系统刚度足够的情况下，尽量提高劳动生产率。切削用量选择的顺序，应是先把切削深度选大一些，其次选较大的进给量，然后再选适当的切削速度。严禁超负荷切削。
11．3、当粗铣表面含有硬质层的铸铁工件时，为了避免损坏刀具，在许可的情况下，切削深度可根据加工余量和零件的技术条件的要求而定。
12、冷却液的使用
12．1、如需使用冷却液，应在铣削开始时立即供给，并且要充分地喷在铣刀和工件接触的地方。
12．2、铣削铸铁或其它脆性材料时，一般不使用冷却液。
12．3、使用硬质合金刀具铣削时，一般不用冷却液，以防止刀片裂纹和损坏。
摇臂钻床作业指导书
1、目的
本规程用于指导摇臂钻床操作者正确使用摇臂钻床设备。保证机床精度，延长设备使用寿命。
2、范围
本文件适用于机加工、模具制造摇臂钻床操作人员。
3、职责
所有接触使用该设备的相关人员可以参照本文件进行操作，操作人员负责摇臂钻床的日常保养工作。
4、摇臂钻床作业过程
4.1穿好劳保防护用品。
4.1.1将工作服袖口、下摆等扎紧。
4.1.2严禁穿宽松外衣、佩戴有碍操作的饰物、以及带手套等不规范且危及到安全的着装。
4.2检查机床线路、开关是否正常归零位。
4.2.1使用机床前必须验证各线路及行程开关等的可靠性。
4.2.2检查电源接地的可靠性，检查相序的正确性，检查急停按钮的可靠性等。
4.2.3主轴正反转及空挡手柄是否打到空挡位置等
4.2.4如下图为主轴正反转及空挡手柄处在空挡位置的图片
空
挡
手
柄
位
置
（图三）正传手柄在空挡位置（往左搬动主轴正转，往右搬动主轴反转）
4.3装夹工件及钻头等。
锥柄钻套钻夹头
直、锥柄钻头
主轴装夹刀
具位置
（图四）主轴装夹刀具部位
4.3.1工件和切削刀具等必须装夹牢固可靠，使用机床前必须要验证机床各部位夹紧、松开的可靠性。
4.3.2钻头装夹：直柄钻头（一般钻削直径小于Φ14）装夹时利用到钻夹头如图，将钻夹头套如钻套中再套入主轴上检查是否套牢固，再将直柄钻头夹紧在钻夹头上。锥柄钻头则根据锥柄大小接利用钻套中间衔接直接套在主轴上同样也要检查装夹是否牢固。4.3.3更换钻头或夹具时，锥柄钻套等各配合部位必须保持清洁，经常拆卸的锥柄套严禁敲打使之变型。
4.4根据加工要求选择合适的转速。
4.4.1根据加工材料及钻头直径的不同，应合理选择转速与进给量，否则易造成机床的损坏。
4.4.2转速的选择见机床主轴箱上的标牌。下面（图三）是拍下来的供参考
（图五）转速选择标示牌
4.5启动电源开启主轴马达，确认转速是否合适，不合适时应关闭主轴马达后换挡，并再次确认。
（图六）主轴转速调节手柄
4.5.1关闭马达后严禁在主轴未停止转动情况下换挡调速，这样会容易使调速齿轮磨损打坏，损坏机床。
4.5.2用主轴转速调节手柄将转速换挡后，启动主轴马达，将正反转及空挡手柄在空挡位置下压3秒钟以上，确认转速是否调节到合适转速。若为合适转速将正反转及空挡手柄抬起至水平位置即可-如图二。
4.5.3严禁为了使主轴尽快停止而用手抓主轴等一些不安全行为。
4.6按下“↑”“↓”按钮，将摇臂调到合适的高度且转动主轴箱移动手柄和推拉摇臂，将钻头移到合适位置之后，将摇臂夹紧手柄及主轴箱夹紧手柄锁紧（图七）
主轴
箱、摇
臂夹紧
手柄
摇臂升降按钮摇臂夹紧手柄（反转松、正传紧）主轴箱夹紧手柄（反转松、正传紧）
（图七）
4.6.1在摇臂钻的摇臂回转范围内严禁站人以免发生碰伤等安全事故。在推拉摇臂前应检查是否有人在回转范围内避免碰伤等。
4.6.2在主轴箱移动过程中严禁一手搭在摇臂上，一手转动手柄。这样可能会造成压伤、撞伤、擦伤收等危险。
4.6.3主轴箱与限位块、摇臂与外柱件存在挤压点，操作者应注意调整位置时不得超程，注意安全。
4.7开启主轴，开启水泵，旋转主轴箱上的进给手柄，降下主轴至钻头触及到板面即开始加工。
（图八）
4.7.1手动进给：若操作开始时，不压下机动进给手柄19再将手柄5向里推进（（如上面图八），机动进给即不执行；逆时针旋转手柄5（如上面图八），实现手动进给钻削。手动钻削转动手柄5在切削时（如上面图八）应用力均匀转动进给。
4.7.2机动进给：操作开始时，压下机动进给手柄19（如上面图八），再将手柄5向外拉出（如上面图八），则机动进给执行。
4.7.3微动进给：将手柄19（如上面图八）置于水平位置，再将手柄5（如上面图八）向外拉出，转动手柄21即可。
4.7.4机动进给改为手动进给：在前述机动进给过程中，如要换位手动进给，只需向里推进手柄5（如上面图八），断开机动进给，然后用手控制手柄即可。
4.7.5开启主轴后注意主轴正转为切屑加工、反转是为攻丝退刀、排屑等所用，若为切屑加工主轴应打到正传位置。
4.7.6操作摇臂钻床不提倡机动（自动）进给，在机动进给时，主轴移动手柄转动，操作者应远离此手柄，否则容易碰伤
4.7.7机床运转时，除操作者外不允许其他人在工作区域内停留，过往人员不得进入限区内。
4.7.8加工工件不可过量切削，钻孔直径大于等于Φ12时要预先引孔。避免钻不动挤压工件使工件松动甩出、断钻头、甩钻头等危险情况发生。
4.7.9钻削加工深孔时要注意排屑可采用钻头上升、毛刷清屑等不得用手抹或用嘴吹等
排屑，当铁屑较长而不断裂时要停机断屑，不可在主轴转动时用手拉断或借用其他工具断屑。
4.8加工完毕，先提升主轴关掉马达，再关水泵，最后切断电源。（图九）
主轴转动马达电机开关总电源及水泵开关
（图九）
4.8.1将机动进给手柄5（如上面总装图一）抬起，断开机动进给
4.8.2将主轴移动手柄向里推进，断开机动进给。
4.8.3将主轴箱，立柱夹紧。
4.8.4按下主电机停止按钮，使主电机停止转动。
4.8.5关闭冷却液开关。
4.8.6关闭总电源开关。
4.9卸下钻头并松开摇臂夹紧手柄及主轴箱夹紧手柄。
4.9.1结束后松开夹紧手柄将摇臂和主轴箱归位且给油保养。
4.9.2操作者在立柱准备转动摇臂时，注意观察机床周围的人和物，以免碰伤。
4.10卸下工件，清理现场，保养设备，执行6S至标准化。
5、记录
注：以上所述是在机床正常运转情况下进行的操作步骤，且操作人员必须经过专业培训，熟悉机床特性。
钳工作业指导书
1划线（工作划线或使模板划线）
1.1 检查划线平面是否平整，平面与靠板是否成90°。
1.2 检查划线高度尺（卡尺、卷尺）尺寸误差。
1.3 把工件（或模板）垂直与平面，靠在靠板上按图纸要求进行横、纵向划线，使之线位达到图纸要求。
1.4 在横纵划线交叉尖点，使之清透，一目了然。
1.5 用横板划线时，把工件跟模板固定在一个平面上，依照模板孔位打上相应尖点。（提高工作效率）
2 钻孔
2.1 按图纸要求，根据孔径大小调节钻床主轴转速。
2.2按图纸要求，选择相应钻头，磨削使之锋利，在排屑过程中自如。
2.3 根据板材厚度，工作精度，相应钻上引孔后再钻大孔。
2.4 应用钻夹头锁匙夹紧钻头，严禁用锤敲打钻头。
2.5 在操作过程中，尽量避免用于直接接触工件，如有需要相应添
加工、夹具及冷却液。
3 攻丝
3.1 检查丝孔大小，（不锈钢板孔径有偏大）选择适当丝锥。
3.2 根据攻丝大小，调整攻丝转速。
3.3 加上攻丝油，对准功丝孔径进行攻丝，如攻丝机丝锥。
3.4 发出“咔咔咔”声响时，应及时更换丝锥或采取其他相应措施。
4上铆螺母。
4.1 在上铆螺母孔位上沉孔处理（沉孔深度约板厚1/3）
4.2 检查上铆螺母高度与工作板厚是否相符。
4.3 铆接螺母时工作与螺母相互贴平整（有必要时增加工装）
5.注意事项
5.1在操作过程中，应遵守“首检、自检、互检和专职检验”的制度。
5.2下班前，清扫机床润滑设备，打扫工作场地，整理工件工具、量具.
5.3做到人走关机、关灯、风扇等电器设备。
平刨操作作业指导书
1.目的
1.1.确保平刨生产安全，保证人身及财产安全；
1.2.保证平刨质量，提高平刨生产效率；
1.3.延长平刨使用寿命。
2.安全操作要求
2.1.开机前检查刨刀片安装是否平整，拧紧紧固螺栓，以防开机时刀片飞出；
2.2.检查电源开关有无破损，接头是否松脱，然后点动开关试运转，观察运行是否正常，如有异常应立即关闭机床开关及电源开关，并请专业人员检修；
2.3.按要加工的工件厚度，将平刨床前、后工作台面调整到合适的位置，一次加工深度不要大于1mm；
2.4.刨削的工件上应排除钉子或金属硬物，以免刨刀受损；
2.5.按启动开关开启刨床，待达到全速时，方可送入工件，当进行刨削时，务必将工件保持前后平稳牢固，否则会使被处理的工件表面前后不均；
2.6.进料要均匀，进料时左、右手分开紧握木料，并靠紧靠模板，当木料刨过约20cm 后，左手应立即移到木料的前端，当木料刨削到剩下15cm时，两手都移到刨刀的前面，两手离刨刀的距离应始终保持在10cm以上，手切忌从刨刀上面经过；
2.7.如工件较长，可利用附加支撑支承工件进入刨削，但应保持与工作台面水平一致，不能加工短于350mm、薄于20mm的工件；
2.8.太厚的工件，需要反复多次刨削，直至取得理想的厚度；
2.9.刨刀高速运转时，不要把手伸入锯屑排出口，以免造成意外伤害，切勿将工件直接在刨削面倒退回来；
2.10.切勿用刀片端部进行刨削，也不能在运动件保护装置卸去后进行刨削加工；
2.11.非本机台操作人员不得擅自操作此机床，开机时严禁旁人围观；
2.12.操作完毕后，关闭机床开关及电源开关，及时清理刨花木屑，保持机床干净及场地整洁；
2.1
3.机床维修或换装刀片时，应关闭机床开关及电源开关，并在电源开关上悬挂警示标志。
3.机器的维护与检查
3.1.当刨削刃口已经变钝，再继续加工时，肯定会加重电动机及其他有关部件的负荷而降低其效能，并使工件表面加工质量下降，为此应及时对刃口加以研磨，使其恢复锐利，或在必要时更换新刀片；
3.2.将刀片平稳地夹紧在研磨机上，使刀刃同时接触磨石，先用手摇动磨石，确认刀片已装好后，再开启电源研磨，以免刀片刃口不平齐；
3.3.刀具研磨以后，应保持在良好的条件下，以防止生锈，如果机器在较长时间里不被使用的话，首先要彻底清洗刀具，然后注上油使之处于良好的状态；
3.4.刨削刀片两片或三片为一套，当全新的刀片和另一块屡经研磨的刀片同时装在刨削刀架上使用时，会影响这工具的平衡，产生震动，不但影响刨削质量，而且还会影响工具的使用寿命，因而换装时应整套一致；
3.5.刀架两端必须每四小时加一次润滑油，齿轮及链条应每月换一次润滑脂。
焊接作业指导书及焊接工艺
HY/CP7.5-06
1．目的：明确工作职责，确保加工的合理性、正确性及可操作性。规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。
2．范围：
2.1.适用于钢结构的焊接作业。
2.2.不适用有特殊焊接要求的产品及压力容器等。
3．职责：指导焊接操作者实施焊接作业等工作。
4.工作流程
4.1作业流程图
4.1.1.查看当班作业计划
4.1.2.阅读图纸及工艺
4.1.3.按图纸领取材料或半成品件
4.1.4.校对工、量具；材料及半成品自检
4.1.
5.焊接并自检
4.1.6.报检
4.2.基本作业:
4.2.1.查看当班作业计划：按作业计划顺序及进度要求进行作业，以满足生产进度的需要。
4.2.2.阅读图纸及工艺：施焊前焊工应仔细阅读图纸、技术要求及焊接工艺文件，明白焊接符号的涵义。确定焊接基准和焊接步骤；自下料的要计算下料尺寸及用料规格，参照工艺要求下料。有半成品分件的要核对材料及尺寸，全部满足合焊图纸要求后再组焊。
4.2.3.校准：组焊前校准焊接所需工、量具及平台等。
4.2.4.自检、互检：所有焊接件先行点焊，点焊后都要进行自检、互检，大型、关键件可由检验员配合检验，发现问题须及时调整。
4.2.
5.首件检验：在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。
4.2.6.报检：工件焊接完成后及时报检，操作者需在图纸加工工艺卡片栏及施工作业计划上签字。（外加工件附送货单及自检报告送检）。
5.工艺守则：
5.1.焊前准备
5.1.1.施焊前焊缝区（坡口面、I型接头立面及焊缝两侧）母材表面20～30mm宽范围内的氧化物、油、垢锈等彻底清理干净，呈现均匀的金属光泽。
5.1.2.检查被焊件焊缝（坡口形式）的组对质量是否符合图纸要求，对保证焊接质量进行评估，如有疑义应向有关部门联系，以便采取相应工艺措施。
5.1.3. 按被焊件相应的焊接工艺要求领取焊接材料，并确认焊接牌号无误。
5.1.4. 检查焊接设备是否运转正常，各仪表指数是否准确可靠，然后遵照本工艺提供的工艺规范参数预调焊接电流、电压及保护气体流量。
5.1.5.合焊前应先行组对点焊，点焊的焊材应与正式施焊焊材相同，点焊长度一般应为10-15mm（可视情况而定），点焊厚度应是焊脚高度的1/2（至少低于焊脚高度）。5.1.
6.对于有焊前预热要求的焊件，根据工艺文件要求规范参数预热，温度必须经热电偶测温仪测定，预热范围宽度应符合工艺文件的规定。
5.2.焊接过程
5.2.1.施焊过程应密切注视电弧的燃烧状况及母材金属与熔敷金属的熔合情况，发现异常应及时调整或停止焊接，采取相应的改进措施。
5.2.2.多层焊时层间清渣要彻底，并自检焊缝表面发现缺陷及时修复，如焊接工艺文件对层间温度有要求，必须保证层间温度符合工艺要求再焊下一层。
5.3.减少焊接应力变形的措施
5.3.1.刚性固定法：通常用于角变形较大的构件，施焊前加装若干块固定筋板其厚度一般不小于8mm，对于较厚的焊件固定筋板的厚度应随之增大。
5.3.2.选择合理的焊接顺序：对于结构复杂较大型组装件的焊接应从中间位置向四周施焊，使焊缝的收缩拘束度减小。
5.3.3.收缩量大的焊缝先焊（一般横向收缩大于纵向收缩），同时应考虑受拘束大的焊缝后焊。
5.3.4.采用对称焊：即以焊缝轴线为基准的左右对称，反正面对称，上下对称等焊接方法。
5.3.5.锤击焊缝的方法：在中厚度焊件的焊接过程中，一般多采用多层焊，第一层和填充层焊接时，每焊完一根焊条在焊缝金属的热态状况下，立即用锥形园头手锤均匀敲击焊缝金属，使焊缝金属得到延展，从而减小或消除焊接应力，一般焊缝的最后一层（盖面层）不敲击。
5.4.焊后自检
5.4.1.焊接过程结束后彻底清除熔渣及飞溅物，自检焊缝外观尺寸及表面质量，外观尺寸应符合图纸要求。
5.4.2.对接焊缝金属不得低于母材，并与母材圆滑过渡，焊缝成型美观力求平直度及宽度基本一致，焊缝表面不允许存在气孔、夹渣、末熔合、焊瘤、裂纹、咬边、弧坑等焊接缺陷，发现以上缺陷需进行修补修磨，并与原焊缝形状基本一致。
5.4.3.角焊缝焊脚高度应符合图纸要求，上下焊脚高度力求相等，焊缝表面不允许存在气孔、夹渣、末熔合、焊瘤、裂纹、咬边、弧坑等焊接缺陷，发现以上缺陷需进行修补修磨，并与原焊缝形状基本一致，凡图纸未注明焊脚高度尺寸的一律以两母材中较薄件厚度为准，焊脚厚度为：a=0.7×t（较薄板厚度）。
5.4.4.自检合格后主动交专检人员验收。
6.焊接工艺：
6.1.低碳钢焊接
机加工作业指导书
南京市江宁区怀银五金加工厂质量体系文件 产品图纸目录 RX/CP-7.5.1-01 受控状态： 版本号： A 编辑： 批准： 发放号： 2013-3-20 发布 2013-4-01实施
南京市江宁区怀银五金加工厂质量体系文件 机加工作业指导书 RX/CP-7.5.1-03 受控状态： 版本号： A 编辑： 批准： 发放号： 2013-3-20 发布 2013-4-01实施
HS/CP7.5-03 车床作业指导书及操作规范 1．目的：规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。2．范围：适用于本公司车床所有操作者。 3．作业内容及要求： 3.1.开机前检查机床各手柄位置及传动部位是否合理，并擦拭各滑动导轨，加施润滑油, 各油池、油盒、弹子油盅等按规定进行加油。 3.2.车头箱手柄挂到最低档，开机运行3分钟。并查看油窗油位是否达到了1/3油窗位置，否则通知有关人员按规定加油。 3.3.为了保证加工质量和提高工作效率，应根据工件材料、精度要求和机床、刀具、夹具等情况合理选择切削用量。加工铸件时，为了避免表面夹砂、硬化层等损坏刀具，在许可的条件下切削深度应大于夹砂或硬化层深度。 3.4.当粗、精加工在同一台机床上进行时，粗加工后一般应松开工件，待其冷却后重新装夹，松紧劲适中控制变形，否则要借助工装。 3.5.凡下面工序需要进行淬火、磨削或超声波探伤的工件表面，本工序加工的表面粗糙度Ra值不得大于6.3um。 3.6.粗加工时的倒角、倒园、槽深等都应按精加工余量加大或加深，以保证精加工后达到设计要求。 3.7.在本工序后无去尖角毛刺工序时，本工序加工产生的毛刺应在本工序去除。 3.8.在切削过程中，若机床、刀具、工件等发出不正常的声音，或加工表面的粗糙度突然变差，应立即退刀停车检查。 3.9.在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。 3.10. 加工中进行自检测量时要正确使用量具。使用塞规、千分尺等时必须轻轻推入或旋入，不得用力过猛；使用卡尺、千分尺、百分表、千分表等时，事先应调好零位。3.11. 凡加工件成组或配加工的工件，加工后应作标记（或编号）。 3.12. 细长容易弯曲的轴类零件，在加工过程中如间断加工较长时间时，需在轴中间加中心托架，或将轴落下采取吊挂式存放。 4. 程序
机械加工作业指导书
机械加工作业指导书标准化管理处编码[BBX968T-XBB8968-NNJ668-MM9N]
浙江超伟机械有限公司质量管理体系文件 机械加工作业指导书 手册编号：QB/—2013 版本号：A/0 分发号： 2013年 7 月 1 日发布 2013年 87 月1 日实施 浙江超伟机械有限公司发布 电焊机作业规范 ⑴合理选择电源\线容量； ⑵用规定电压等级； ⑶用专用防护罩，穿戴专用手套、服装； ⑷使用专用电焊线，不可用普通电线代替； ⑸电流调节要适当； ⑹注意防潮，防止电焊机因潮湿发生短路造成损坏； ⑺不可在潮湿的环境中使用，防止触电； ⑻电焊机置放场地必须清洁，干燥，绝对不可以有铁渣等金属物体，以防工作 是产生磁力，造成电焊机短路，导致损坏；
⑼使用完毕，必须切断电源方可离开； ⑽移动电焊机时不可直接拉电源线或焊接线。 砂轮切割机作业规范 ⑴轮切割机属移动性机具，在使用前需空载运行10秒，检查电机及开关是否正 常，砂轮片是否安装牢固； ⑵被切割物料需装夹牢固，不允许在不做装夹的情况下作业； ⑶切割进轮速度需合理，不得过快进速，造成砂轮片快速磨损； ⑷切割抛溅需做挡阻及收集尘粒； ⑸操作人员需偏离砂轮平面线，防止砂粒及砂轮片破碎时伤人； ⑹更换砂轮片时，需先清除防护罩内堆积物，使砂轮片正确就位在轴径上，不得 敲击砂轮片，并随之锁紧，再用手转动，检查是否安装正确，再做空载运转10秒，无异常时方可使用。 锯床作业规范 ⑴锯床原则上只作圆材及厚材切割用，不准锯4mm以下材料及φ20以下圆材； ⑵每班前对各活动部分加一次油，对滑枕部位，每班需加两次油； ⑶需对被锯物装夹紧固，防止松动后，造成锯割不准及崩断锯条； ⑷合理正常安装锯条，注意锯条平直度及拉紧螺杆的适当力度； ⑸检查物料装夹平行度，使与锯割面垂直；
机械加工通用作业指导书
机械加工通用作业指导书 1、操作者应仔细看清图纸和工艺文件的各项说明，保持图纸和工艺文件的清洁与完整，并应严格按设计图纸、工艺规程和技术标准进行零部件的加工，不得随意自行更改。 2、操作者按照工艺要求查看借用的工、夹、量、刀具是否符合工艺及使用要求，若有疑问，应立即与组长或车间生产管理者联系。 3、操作者应将工、夹、量、刀具分别整齐地放置在工具箱上或其它适当的地方，但不准直接放在机床上，并应妥善保管好，不得任意拆卸而改变原来尺寸或形状。 4、在加工前，操作者首先应检查、抽查毛坯或经由上道工序加工并和本工序有关的尺寸，以确定余量是否符合工艺要求。 5、操作者应按照工艺规定的定位基面安装零件。工艺未规定定位基面的，允许操作者自行选择定位基面和装夹方法，但是必须保证加工出来的工件符合图纸和工艺上的尺寸和精度要求。在装夹工具前，应将夹具和工件清理干净，在定位基面上不得有铁屑、毛刺、污物及磕碰现象。 6、预压紧工件后，应按工艺要求进行工件的校正，若工艺未作出规定时，可按下列方法校正工件： 6．1、当在本工序或本工步中加工到成品尺寸，且以后该加工面不再加工，装配时也不再调整或刮研时，可以按定位基面到加工面技术要求的1／3值校正，最后加工完成后应保证图纸中的技术要求。 6．2、在本工序或本工步中加工的加工面以后尚需加工或刮研，
则按该加工面下道工序余量的1／3值校正，加工后要按此检验。 6．3、在本工序或本工步中加工的加工面到成品尺寸，以后该加工面不再加工，且图纸、工艺卡片内对该加工面与定位面无任何要求时，加工后应达到通用技术标准。 7、按工艺要求进行压紧，如工艺上无要求，零件压紧时注意压紧力的位置、大小和方向，并允许自加各种辅助支承，以增强刚性。压紧前与压紧后都要测量，防止变形和磕碰。 8、凡加工面末到成品尺寸而工艺卡片又未规定工序的粗糙度时，粗车、粗铣、粗刨、粗镗和粗插的表面粗糙度应为Ra6．3(△4)，磨削前的各种表面粗糙Z应为Rd3.2(△5)，粗磨时外围的表面粗糙度应为Ra0．8(△7)，平面、轴、孔互为Ral．6(△6)；刮研前的加工面应为Ra3．2～Ral．6(△5～△6)。 9、当工艺未规定时，工件的首件检验应该在自由状态下进行，不得压紧在起具上。换刀后的首件也应首检。 10、对连续加工的工序或工步，为避免最后成批报废，操作者应分工序及工步进行自检，必要时可提请检验员配合检验。 11、倒角与倒棱、沉割槽时都应按余量加大或加深，保证加工完成后达到图纸要求和国家标准。 12、图纸或工艺中未规定的棱边处一律倒钝，且一般情况下应在加工有关面时进行。车内外螺纹时口端都要倒成和螺距的大小及牙形角一样的成形角，零件倒毛刺应由操作者在本工序完成。 13、工件在各工序加工后应由操作者保持清洁，达到无屑、无水、
数控车床作业指导书模板
数控机床作业指导书及操作规范 1.目的：明确工作职责，确保加工的合理性、正确性及可操作性。 规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。 2.范围：适用于数控机床所有操作者。 3.职责：指导数控机床操作者按CNC加工及设备维护、保养等工作。 4.工作流程 (一)：作业流程 1)查看当班作业计划 2)阅读图纸及工艺------CNC工程师编制加工程序 3)核对图纸、工艺是否相符 4)校表、分中、找正工件 5)拷贝并核对程序 6)加工并自检 7)送检 (二)：基本作业 1)查看当班作业计划：按作业计划顺序及进度要求进行作业，以满足生产进度 的需要。 2)核对图纸程序单及工件：将图纸打开与工件进行核对，清楚工件的装夹方向、 基准点、所使用的刀具、夹具等。 3)校对工、量具：按图纸及加工工艺领取加工所需工、量具并进行校对。 4)机床回零：操作前将机床各轴回零。 5)清理工作台：把工作台清理干净，准备好所需用的垫块等。 6)校表分中：装夹好工件后进行校表，打表应选最大面来进行校正，校平衡时 应取基准边来校正，分中时取边的中心位置进行分中（碰单边时不允许使用感应寻边器），分好中后必须输入指令进行检查（G0G90G54X0Y0），输入指令前要把主轴先抬高到安全高度。
7)拷贝程序及校对：拷程序前要看清程序单上的程序名是否和电脑上的一致， 打开程序对里面的加工参数进行检查，如有不合理之处将其改正过来，对每一条程序都要进行刀路模拟，确认无误后方可加工。 8)加工工件及检查：加工前准备好所需刀具，对好刀，开始加工下刀到安全高 度后，要检查机上的参数是否有误方可加工，加工过程中要注意检查刀具磨损，如刀具磨损要停下来进行刀具半径及长度补偿量的调整，调整完成后再继续加工。 9)自检：所有工件加工完了以后都要进行自检，譬如一些加工没有到位，接面 没接顺等，发现问题须马上解决。 10)首件检验：在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。靠程 序加工及空间尺寸，加工落活后无法检测的件，落活前或在加工过程中通知和协助检验员到机床上进行检验。 11)送检：工件加工完以后及时送检，不得锈蚀，送检过程中避免磕碰，并在图 纸上加工工艺栏及轮班作业计划签字（外加工件附送货单及自检报告）送检。 12)当班下班前,需将机床擦拭干净，工作台台面涂上一层防锈油,且关闭机床电 源。 5.规范内容： 1)每班各机床操作者开车前确认本机台的状况是否正常。 2)机器作业前需基本确认事项： 3)各个开关是否灵敏,安全装置是否有效。 4)润滑油是否充足。 5)冷却水泵运转是否正常。 6)机床前、后、左、右、上、下各方向移动、滑动是否正常。 6.注意事项及设备保养 1)工作时按公司规定穿戴好防护用品。 2)按设备要求定期更换润滑油、切削液。 3)机床开始运行前，确认机床运动部件附近无人。 4)上电时，首先接通电柜上的总电源开关，而后再拔出急停按钮；断电时，先 按下操作站上的急停按钮，再断总电源开关。
机加工作业指导书修订版
机加工作业指导书修订 版 IBMT standardization office【IBMT5AB-IBMT08-IBMT2C-ZZT18】
南京市江宁区怀银五金加工厂质量体系文件 产品图纸目录 RX/CP-7.5.1-01 受控状态： 版本号： A 编辑： 批准： 发放号： 2013-3-20 发布 2013-4-01实施
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HS/CP7.5-03 车床作业指导书及操作规范 1．目的：规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质 量。 2．范围：适用于本公司车床所有操作者。 3．作业内容及要求： 3.1.开机前检查机床各手柄位置及传动部位是否合理，并擦拭各滑动导轨，加施润滑油, 各油池、油盒、弹子油盅等按规定进行加油。 3.2.车头箱手柄挂到最低档，开机运行3分钟。并查看油窗油位是否达到了1/3油窗位置，否则通知有关人员按规定加油。 3.3.为了保证加工质量和提高工作效率，应根据工件材料、精度要求和机床、刀具、夹具等情况合理选择切削用量。加工铸件时，为了避免表面夹砂、硬化层等损坏刀具，在许可的条件下切削深度应大于夹砂或硬化层深度。 3.4.当粗、精加工在同一台机床上进行时，粗加工后一般应松开工件，待其冷却后重新装夹，松紧劲适中控制变形，否则要借助工装。 3.5.凡下面工序需要进行淬火、磨削或超声波探伤的工件表面，本工序加工的表面粗糙度Ra值不得大于6.3um。 3.6.粗加工时的倒角、倒园、槽深等都应按精加工余量加大或加深，以保证精加工后达到设计要求。 3.7.在本工序后无去尖角毛刺工序时，本工序加工产生的毛刺应在本工序去除。 3.8.在切削过程中，若机床、刀具、工件等发出不正常的声音，或加工表面的粗糙度突然变差，应立即退刀停车检查。 3.9.在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。 3.10. 加工中进行自检测量时要正确使用量具。使用塞规、千分尺等时必须轻轻推入或旋入，不得用力过猛；使用卡尺、千分尺、百分表、千分表等时，事先应调好零位。 3.11. 凡加工件成组或配加工的工件，加工后应作标记（或编号）。 3.12. 细长容易弯曲的轴类零件，在加工过程中如间断加工较长时间时，需在轴中间加中心托架，或将轴落下采取吊挂式存放。 4. 程序
机加工作业指导书
机加工作业指导书 1. 目的 为规范机加工作业管理和员工的操作，确保其过程管理符合质量体系文件要求，产品质量符合图纸，满足用户。 2. 适用范围 适用于本公司法兰及其它产品的机加工过程。 3. 职责 3.1 操作人员负责按设备操作规程进行操作，并对设备进行日常的保养和维护。 3.2 操作人员负责按产品图样和工艺规程，选择合适的切削参数和切削用量，加工出符合 图纸，满足用户要求的产品。 3.3 操作人员负责认真贯彻首件“三检”原则。 3.4 操作人员负责按有关文件规定对在加工的产品进行标识、隔离、码垛，并对本工序产品 的表面质量（包括损伤和锈蚀）防护负责。 3.5 操作人员对正在加工和交验的产品的卡物相符性以及相关记录的正确、完整性负责。 3.6 技质部负责编制本作业指导书，由机加工车间组织本车间员工进行培训和学习。 3.7 机加车间领导负责监督、检查和指导机加车间操作人员按本作业指导书的要求进行操作。 4 作业程序 4.1 操作人员必须经过本公司专业技术培训，持证上岗。 4.2 车工序作业程序： 4.2.1班前准备： （1）设备检查： 检查机床各部位联接良好，电源正常，手柄位置正确，一切正常，方可空车试车，试车正常，做车削准备工作。 （2）图、卡、物（毛坯）检查： 检查随件流动卡、锻件毛坯、产品图样、材料标识，确认相符和正确。必须用卡尺测量毛坯，加工余量太大和太小必须向车间领导或技术人员声明，得到确认的答复后才可加工。 （3）阅读图纸： 认真阅读图纸，搞清以下数据：各部位尺寸线指到的位置，表面粗糙度要求，倒角大小，
密封面要求和其它特殊要求。 （4）刀、夹具及工艺参数等的准备： 根据产品图纸和《机加工工艺规程》规定的工艺参数，选取合适的刀具，刃磨并装夹好，同时准备必要的夹具、工装和机床附件等。 表面粗糙度要求为Ra6.3时，切深0.3-0.5mm，走刀量0.3-0.35mm，刀尖圆弧R0.6-0.8mm，切削速度100m/s以上。 表面粗糙度要求为Ra3.2时，切深0.15-0.3mm，走刀量0.15-0.22mm，刀尖圆弧R0.6-0.8mm，切削速度100m/s以上。 4.2.2 首件检查： 操作人员必须严格坚持和贯彻首件“三检”的原则，即首件自检、互检、专检，确认合格后方可批量生产。 4.2.3 严格按图纸加工，确保各部位尺寸和表面粗糙度符合图纸要求，且产品表面平整、光 滑、纹理一致、倒角均匀、过渡平滑；无刀瘤、毛刺、尖角等。加工过程中，要随时进行抽检，末件产品必须检验，抽检和末件检验发现问题，则必须对前面加工的产品全数复检。 4.2.4 从卡爪上卸下碳钢法兰半成品时，必须垫布，严禁用手直接接触工件，以确保法兰表 面的清洁。 4.2.5 每件不锈钢法兰，车完外径必须及时按《原材料标识办法》的规定在法兰外径上用彩 笔做相应的材质标识，并确保标识的正确、清晰、完整性。 4.2.6 严禁在同一车床上同时加工相同或易混品规、不同批次、不同材质的法兰产品，必须 在一个品规、一个批次、一种材质的法兰产品结束后方可投入相同或相近品规、不同批次、不同材质的另一种法兰产品。 4.2.7 操作人员必须将加工好的半成品整齐地置于地下，底下垫好木板，并在层与层之间用 软胶板隔开，以防划、碰伤，不得随地码垛或堆放。 4.2.8 交验： 车加工完的半成品交至待验区指定位置，并认真填写产品交验单，内容应与随件流动卡相符合，交验单和随件流动卡（或返修品随件流动卡）一起压在最上面一片法兰下面，等候检验员检验。 4.3 钻加工作业程序
数控加工工艺大作业指导书
数控加工工艺大作业指导书 一．大作业目的 通过数控加工工艺大作业练习，使学生掌握零件的数控加工工艺的分析方法。 二．大作业内容 1.分析与制定轴类零件数控加工工艺。 2.分析与制定型腔凸台零件数控加工工艺。 3.分析与制定升降台铣床的支承套零件数控加工工艺。三．大作业完成步骤 1.零件图工艺分析； 2.选择设备； 3.确定零件的定位基准和装夹方式； 4.确定加工顺序及进给路线； 5.刀具选择； 6.确定切削用量； 7.填写数控加工工艺文件。 四、进行数控加工工艺分析时需要考虑的因素 1．数控加工工艺的基本特点 数控机床加工工艺与普通机床加工工艺在原则上基本相同，但数控加工的整个过程是自动进行的，因而又有其特点。 数控加工的工序内容比普通机床的加工的工序内容）1．
复杂。这是因为数控机床价格昂贵，若只加工简单的工序，在经济上不合算，所以在数控机床上通常安排较复杂的工序，甚至是在通用机床上难以完成的那些工序。 2）数控机床加工程序的编制比普通机床工艺规程编制复杂。这是因为在普通机床的加工工艺中不必考虑的问题，如工序内工步的安排、对刀点、换刀点及走刀路线的确定等问题，在数控加工时，这一切都无例外地都变成了固定的程序内容，正由于这个特点，促使对加工程序的正确性和合理性要求极高，不能有丝毫的差错，否则加工不出合格的零件。 2．数控加工工艺分析的主要内容 根据数控加工的实践，数控加工工艺主要包括以下方面：1）选择适合在数控机床上加工的零件和确定工序内容； 2）零件图纸的数控工艺性分析； 3）制订数控工艺路线，如工序划分、加工顺序的安排、基 准选择、与非数控加工工艺的衔接等； 4）数控工序的设计，如工步、刀具选择、夹具定位与安装、走刀路线确定、测量、切削用量的确定等； 3．数控加工零件的合理选择 在数控机床上加工零件时，一般有两种情况。第一种情况：有零件图样和毛坯，要选择适合加工该零件的数控机床。第二种情况：已经有了数控机床，要选择适合在该机床上加工的零件。无论哪种情况，考虑的主要因素主要有，毛坯的．
机加工作业指导书
泉州市三龙机械制造有限公司SL/01 机加工作业指导书 一、适用范围 规定了工程机械机械加工件的技术要求，适用于各类机械加工件。 二、作业要求 1、凡机械加工件必须符合产品图样、工艺规程和作业要求。 2、经加工的零件表面不允许有锈蚀和磕碰、划伤、裂纹等缺陷。 3、除有特殊要求外，加工后的零件不允许留有尖棱、尖角和毛刺。 4、滚压精加工的表面，滚压后不得有剥离及脱皮现象。 5、精加工后的表面、摩擦面和定位面等工作表面不允许在其上打 印标记。 6、经加工后的零件在搬运、存放时，必须防止受到损伤、腐蚀及 变形。 7、成组配对加工的零件，如：齿轮箱上下盖等需有标记。 三、未注尺寸公差参阅附件：技术标准JB/T 5936-91 四、未注形状和位置公差参阅附件：技术标准JB/T 5936-91 五、未注公差角度的极限偏差参阅附件：技术标准JB/T 5936-91 六、螺纹、键和键槽参阅附件：技术标准JB/T 5936-91 七、中心孔 1、图样中未注明、加工中又需要中心孔的零件，在不影响使用和 外观的情况下，加工后中心孔可以保留。 2、中心孔需符合GB 145的规定。 八、检验规则 1、凡经机械加工件，由制造厂质量检验部门按图样、有关技术文
件和本要求进行检查和验收。 2、机械加工件的外观按规定要求进行检查。 3、主要机械加工件需每件检查几何形状与尺寸。 九、标志 1、出厂的机械加工件应有制造厂的标志 2、标志的位置应不使机械加工件的质量受到损伤。 3、机械加工件出厂应附有合格证或质量证明书。其中应注明： 制造厂名称；零件名称、图号；材质；制造日期。 编制/日期：审批：
机械加工检验作业指导书
机械加工检验作业指导 书 文件排版存档编号：[UYTR-OUPT28-KBNTL98-UYNN208]
1目的：为了保证我公司加工所有产品符合质量要求，指导我司在产品实现过程中实施质量过程控制， 通过严格执行三检，“首件检验”、“巡回检验”、“终检”将检验工作与工序控制紧密结合，对 每一工序的质量问题或可能出现的质量问题不放过，剔除不合格品，使其不能投入下工序或出厂， 从而达到工序控制的目的而特制定本作业指导书。 2 适用范围： 本作业指导书适用于本公司所有自制产品零部件的检验。 3 检测依据及判定标准： 1）过程检验的检测依据：按图纸及工艺卡执行； 2）成品检验依据：a)工艺卡（图）或零件图； b)产品设计图样及作业指导书； c)合同规定或交货 验收技术条件及标准。 4 定义或名词诠释： 1）明确标准：熟悉和掌握质量标准、检验方法，并将其作为测量和试验、比较和判定的依据； 2）测量和试验：采用一定的检测器具或设备，按规定的方法，对产品的特性进行测量，得出一具体 的数据或结果； 3）比较：把检测的结果与规定的标准要求进行比较；
4）判定：根据比较的结果，判定产品是否合格； 5）处理：将合格的接收（通过），不合格的重新处理（报废或返修等）； 6）记录反馈：把测量或试验的数据做好记录、整理、统计、计算和分析，按一定的程序和方法，向 领导和部门反馈质量信息，作今后改进质量，提高质量制订措施的依据 5 首件检验： 在下述情况下，必须首件检验确认后，才能开始加工； a）新品上线的第一个工件； b）新品调换操作者后加工的第一个工件； c）更换（调整）工艺装备后加工的第一个工件； d）更换机台后加工的第一个工件； e）更换材料后加工的第一个工件； 6 检验要求： a）对首件，根据加工工艺要求，核实首件产品的质量特性是否符合要求。对首批检查的工件，技术 员和操作者必须做好自检，在技术员和操作者对规定尺寸及外观质量自检合格后送检验员检查。 无论在任何情况下，首件检验未经检验合格，不得进行批量生产或继续加工作业（注意：除了开 发新品新工艺以外、检验一般不参与首件调试过程数据验证与记录，避免检验越权生产干涉，同
机加工作业指导书
机加工作业指导书 根据本公司生产的25T型车零部件特性，为方便各道工序能够有序进行，特拟定以下机加工作业指导书。 1.下料：下料前应做好对来料的检查。 ⑴铝型材类:确定是否为所用物料，是否存在扭曲变形，针对不同尺寸、不同截面的型材应视情况而定。 ⑵棒料、管材：表面是否有凹坑，是否影响被加工零部件的技术要求。 下料后应自行做好首件检查，方可批量性下料。 2.划线：操作者应认真看清图纸和工艺文件的各项说明及要求，所使用的计量器具是否为校验合格的，针对特殊工件应使用模板模板方能满足技术要求（划线模板应有工艺部做好标识方可投入使用）。 3.机加工：按本公司工位划分情况，可分为车、铣、刨、钻等，根据零部件的特性来确定加工顺序，加工前，操作者应检查、抽查毛坯或经由上道工序加工和本工序的尺寸以确定加工方法。车：本工序主要加工物件为棒料、圆管、不规格物件（矩形、多边形）加工等，装夹时保证同轴度，防止跳动，针对加工段过长，应使用顶针固定，避免因工件跳动而造成的尺寸误差。铣：操作者应按照工艺规定的定位基准面安装零件、选择刀具，刀具的加紧量应是所用刀柄的2/3长度（标准刀具）。工艺未规
定定位基准面的允许操作者自行选择定位基准面和装夹方法，但必须保证加工出来的零件符合图纸要求，再装夹工件前应将夹具和工件清理干净，在定位基准面上不得有铁屑、毛刺、污染物及磕碰现象，零件压紧时应注意压紧力的大小、方向、和位置，允许自加各种辅助支撑以增强刚性，压紧前和压紧后都应测量，防止变形。 刨：本工序主要用于加工平面、各种沟槽和成型面等。 应注意零部件的装夹水平、装夹充实，合理规范工作行程，加工时应设有隔板，防止飞溅物伤人。 钻：本工序主要对零部件进行钻、沉、扩孔、铰孔、攻内螺纹（攻丝）等。 钻孔前应将钻头、夹头准备完善，工作台上不要摆放与加工内容不相关的物件，针对钻孔精度要求过高的，应先用小于孔0.8-1mm钻头钻孔，再用相应钻头钻孔，需铰孔的应用小于孔0.3-0.5mm钻头钻孔，再铰孔。对于攻丝，底孔直径=被攻螺纹值—P。 组装：本工序要求操作者能看懂组装图，各连接处要求固定牢固，对角线误差不得大于1mm/m。
机械加工检验作业指导书
精心整理 1目的： 为了保证我公司加工所有产品符合质量要求，指导我司在产品实现过程中实施质量过程控制， 通过严格执行三检，“首件检验”、“巡回检验”、“终检”将检验工作与工序控制紧密结合， 对 每一工序的质量问题或可能出现的质量问题不放过，剔除不合格品，使其不能投入下工序或出厂， 从而达到工序控制的目的而特制定本作业指导书。 2适用范围： 本作业指导书适用于本公司所有自制产品零部件的检验。 3检测依据及判定标准： 12 41 2体 3456向 5a b c d e 6a 术 无论在任何情况下，首件检验未经检验合格，不得进行批量生产或继续加工作业（注意：除了开 发新品新工艺以外、检验一般不参与首件调试过程数据验证与记录，避免检验越权生产干涉，同 时也避免生产一线技术员对工艺准备、工艺指导、工艺监督不作为或推卸责任）。 b ）作好首检检验记录，要求按工件种类分类、班别、机台及操作者填写首检记录，以便于追溯。 c ）检验状态分为：合格、不合格、待检、检后待定；产品标识要求填写“工件料号/名称、规格、首 检合格、日期、检验者等”要素，首检报告同样填写并要求与路线单一起放置直至本工序批次加 工结束、工序完工检验结束后收回并整理存档1年。 7巡回检验： 由检验人员在生产现场，进行日常工艺纪律巡回监督检查，重点监控工序质量和工艺纪律，并做
精心整理 好记录、并对质量异常出具《制程质量异常处理单》。 a ）根据检验工艺规程和作业指导书的要求、检验、核对巡检产品的质量特性值是否真正符合要求。 b ）若巡检时某质量特性值不合格，应按《不合格品控制程序》处理，同时，立即对本次巡检与上次 巡检（或首检）间隔中生产的产品的不合格质量特性值逐件100%检查，剔除不合格品--追溯。 c ）对巡检中剔除的不合格品按《不合格品的控制程序》进行处理。 d ）对投入批量生产的工件某尺寸在机加工过程中有争议时，应立即报告技术部门进行分析性检查、 仲裁性检测，必要时核实工艺装备或工艺卡，严禁不合格工艺装备或工艺卡继续生产和现场毛坯 流入下道工序。 8成品检验（终检）： 全部加工活动结束后，对半成品或完工的产品、零件进行综合性的核对工作，核对加工件的工序 1验 2a 均 b 检 9a b c d e 工 f 1012便于日后检索和追溯； 3）记录、整理、存档管理。
数控加工中心作业指导书
数控加工中心作业指导书 XXXX机械模具有限公司 数控操机作业流程指导书 制定日期标题:数控操机作业流程指导书 审核日期版本文件编号标准化日期类型受控文件 批准日期 XXXX机械模具有限公司共3页 inside, and lateral tie circle hooks all the flat to prevent exposure and avoid rust spots in the concrete surface. In order to avoid contradictions between reinforcement and position on the tension bolt and eject pull bolt position on the ground, and sets the vertical identity stem. When it encounters a dash of split bolt and steel, adjacent rows of steel to make proper adjustments, but adjustments must be within the specification allows. Concrete blocks: columns, wall structure suitable for color of concrete and plastic clamping 标题:数控操作作业流程指导书文件编号: 1. 目的 规范数控操作作业及常规工艺指导。 2. 适用范围 本作业指导书适用于生产车间数控操机作业人员及协助人员。 3. 主要职责和权限 3.1 操作人员:数控操作技工。负责数控加工机床的日常维护，数控加工作 业，废料清理，引导协助 人员正确安全作业。