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【解决】聚丙烯(PP)常见的注塑成形缺陷!

【解决】聚丙烯(PP)常见的注塑成形缺陷!
【解决】聚丙烯(PP)常见的注塑成形缺陷!

【解决】聚丙烯(PP)常见的注塑成形缺陷!

一、欠注

故障分析及排除方法:

(1)工艺条件控制不当。应适当调整。

(2)注塑机的注射能力小于塑件重量。应换用较大规格的注塑机。

(3)流道和浇口截面太小。应适当加大。

(4)模腔内熔料的流动距离太长或有薄壁部分。应设置冷料穴。

(5)模具排气不良,模腔内的残留空气导致欠注。应改善模具的排气系统。(6)原料的流动性能太差。应换用流动性能较好的树脂。

(7)料筒温度太低,注射压力不足或补料的注射时间太短也会引起欠注。应相应提高有关工艺参数的控制量。

二、溢料飞边

故障分析及排除方法:

(1)合模力不足。应换用规格较大的注塑机。

(2)模具的销孔或导销磨损严重。应采用机加工方法进行修复。

(3)模具的合模面上有异物杂质。应进行清除。

(4)成型模温或注射压力太高。应适当降低。

三、表面气孔

故障分析及排除方法:

(1)厚壁塑件的模具流道及浇口尺寸较小时容易产生表面气孔。应适当放大流道和浇口尺寸。

(2)塑件壁太厚。在设计时应尽量减少壁厚部分。

(3)成型温度太高或注射压力太低都会导致塑件表面产生气孔。应适当降低成型温度,提高注射压力。

四、流料痕

故障分析及排除方法:

(1)熔料及模温太低。应适当得高料筒和模具温度。

(2)注射速度太慢。应适当加快注射速度。

(3)喷嘴孔径太小。应换用孔径较大的喷嘴。

(4)模具内未设置冷料穴。应增设冷料穴。

五、银条丝

故障分析及排除方法:

(1)成型原料中水分及易挥发物含量太高。应对原料进行预干燥处理。

(2)模具排气不良。应增加排气孔,改善模具的排气性能。

(3)喷嘴与模具接触不良。应调整两者的位置及几何尺寸。

(4)银条丝总是在一定的部位出现时,应检查对应的模腔表面是否有表面伤痕。如有表面伤痕的复映现象,应采取机加工方法去除模腔表面伤痕。

(5)不同品种的树脂混合时,会产生银条痕。应防止异种树脂混用。

六、熔接痕

故障分析及排除方法:

(1)熔料及模具温度太低。应提高料筒及模具温度。

(2)浇口位置设置不合理。应改变浇口位置。

(3)原料中易挥发物含量太高或模具排气不良。应除去原料内的易挥发物质及改善模具的排气系统。

(4)注射速度太慢。应适当加快。

(5)模具内未设置冷料穴。应增设冷料穴。

(6)模腔表面有异物杂质。应进行清洁处理。

(7)浇注系统设计不合理。应改善浇注系统的充模性能,使熔料在模腔中流动顺畅。

七、黑条及烧焦

故障分析及排除方法:

(1)注塑机规格太大。应换用规格较小的注塑机。

(2)树脂的流动性能较差。应使用适量的外部润滑剂。

(3)注射压力太高。应适当降低。

(4)模具排气不良。应改善模具的排气系统,增加乔气孔或采用镶嵌结构,以及适当降低合模力。

(5)浇口位置设置不合理。应改变浇口位置,使模腔内的熔料均匀流动。

八、气泡

故障分析及排除方法:

(1)浇口及流道尺寸太小。应适当加大。

(2)注射压力太低。应适当提高。

(3)原料内水分含量太高。应对原料进行预干燥处理。

(4)塑件的壁厚变化太大。应合理设计塑件的形体结构,避免壁厚急变。九、龟裂及白化

故障分析及排除方法:

(1)熔料及模具温度太低。应提高料筒及模具温度。

(2)模具的浇注系统结构设计不合理。应改善模具流道及浇口结构,使熔料在充模时不产生紊流。

(3)冷却时间太短。应适当延长冷却时间。

(4)脱模的顶出装置设计不合理。最好采用气动脱模装置。

(5)注射速度和压力太高。应适当降低。

十、弯曲变形

故障分析及排除方法:

(1)模具温度太高或冷却不足。应适当降低模具温度或延长冷却时间,对于细长塑件可采取胎具固定后冷却的方法。

(2)冷却不均匀。应改善模具的冷却系统,保证塑件冷却均匀。

(3)浇口选型不合理。应针对具体情况,选择合理的浇口形式。一般情况下,可采用多点式浇口。

(4)模具偏芯。应进行检查和校正。

十一、脱模不良

故障分析及排除方法:

(1)注射速度和压力太高。应适当降低。

(2)模具型腔表面光洁度太差。应通过研磨及电镀等方法提高其表面光洁度。(3)模具温度及冷却条件控制不当。当塑件在模芯处粘模时,应提高模具温度和缩短冷却时间;如果塑件在型腔表面处粘模时,应降低模具温度和延长冷却时间。

(4)脱模机构的顶出面积太小。应加大顶出面积。

十二、收缩变形

故障分析及排除方法:

(1)保压不足。应适当延长补料的注射时间。

(2)注射压力不足。应适当提高。

(3)模具温度太高。应适当降低。

(4)浇口截面积太小。应适当加大。

(5)加工温度太低。应适当提高料筒温度。

十三、真空孔

故障分析及排除方法:

(1)保压不足。应适当延长补料的注射时间。

(2)模具温度太低,料筒温度太高。应适当提高模具温度,降低料筒温度。(3)注射压力不足。应适当提高。

(4)原料的流动性能太好。应换用熔体指数较低的树脂。

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2017《注塑缺陷的原因分析与解决对策》--邓益善

注塑缺陷的原因分析与解决对策 【主办单位】一六八培训网 【时间地点】2017年04月15-16日上海 04月22-23日深圳 2017年08月19-20日上海 08月26-27日深圳 2017年12月16-17日深圳 12月23-24日上海 【收费标准】¥3200元/人(包括资料费、午餐及上下午茶点等) 3. 大量典型实例讲解、分析; 4. 学员自带不良品、现场解决问题、互动探讨; 5. 世界最先进的、全国独有的系统,全真展现注塑生产过程,动态显示生产现场看得见以及 看不见的环节和变化,等于将注塑车间搬到培训大厅。 片面的经验,对一些综合性的问题缺乏科学系统的分析能力,对已经出现的生产问题缺乏解决问题的措施。 邓益善老师基于扎实的生产实践与技术指导经历,将实实在在从根源上帮助解决这些问 第二部分:最佳注塑工艺设定方法 1. 如何设定各项关键注塑工艺参数;

2. 时间、温度、压力、速度、位置等参数设定要点; 3. 螺杆相关设定要点; 4. 多段充填的设定与实际使用; 5. 多段保压的设定与实际使用; 6. 速度/压力切换点的设定方法; 7. 多视窗注塑成型技术运用; 8. 塑料分子排向对质量的影响以及如何控制 9. 注塑残余内应力对质量的影响以及如何控制 第三部分:注塑现场问题分析与解决对策 注塑问题描述、原因分析,如常见的缩孔、缩水、不饱模、毛边、熔接痕、银丝、喷痕、烧焦、翘曲变形、开裂/破裂、尺寸超差及其它等等,以及在产品结构设计、模具设计、成型工艺控制及塑料材料等方面之全面解决对策。 1. 注塑件周边缺胶、不饱模的原因分析及解决对策; 2. 批锋(毛边)的原因分析及解决对策; 3. 注塑件表面缩水、缩孔(真空泡)的原因分析及解决对策; 4. 银纹(料花、水花)、烧焦、气纹的原因分析解决对策; 5. 注塑件表面水波纹、流纹(流痕)的原因分析及解决对策; 6. 注塑件表面夹水纹(熔接痕)、喷射纹(蛇纹)的原因分析及解决对策; 7. 注塑件表面裂纹(龟裂)的原因分析及解决对策; 8. 注塑件表面色差、光泽不良、混色、黑条、黑点的原因分析及解决对策; 9. 注塑件翘曲变形、内应力开裂的原因分析及解决对策; 10. 注塑件尺寸偏差的原因分析及解决对策; 11. 注塑件透明度不足、强度不足(脆断)的原因分析及解决对策; 12. 学员自带产品问题解答。 第四部分:模具设计优化 实际上目前有相当部分产品品质问题是由模具设计不合理导致的,只是很多模具设计相关人员将责任推给了注塑相关人员。 1. 如何设计注塑车间生产OK的模具; 2. 如何设计注塑车间稳定、高效生产的模具; 3. 如何设计上档次的模具; 4. 浇口合理设计; 5. 流道合理设计; 6. 冷却水路合理设计; 7. 产品缩水率的设定与调整; 第五部分:模流分析技术应用(融汇于第三、四部分) 如何利用目前世界最强大的Moldflow模流分析技术快速地有效地预测问题、优化注塑工艺

注塑件常见品质问题及原因分析、解决方法

注塑件常见品质问题及原因分析、解决方法 一、注塑件常见品质问题 塑胶件成型后,与预定的质量标准(检验标准)有一定的差异,而不能满足下工序要求,这就是塑胶件缺陷,即常说的品质问题,要研究这些缺陷产生原因,并将其降至最低程度,总体来说,这些缺陷不外乎是由如下几方面造成:模具、原材料、工艺参数、设备、环境、人员。现将缺陷问题总结如下: 1、色差:注塑件颜色与该单标准色样用肉眼观看有差异,判为色差,在标准的光源下(D65)。 2、填充不足(缺胶):注塑件不饱满,出现气泡、空隙、缩孔等,与标准样板不符称为缺胶。 3、翘曲变形:塑胶件形状在塑件脱模后或稍后一段时间内产生旋转和扭曲现象,如有直边朝里,或朝外变曲或平坦部分有起伏,如产品脚不平等与原模具设计有差异称为变形,有局部和整体变形之分。 4、熔接痕(纹):在塑胶件表面的线状痕迹,由塑胶在模具内汇合在一起所形成,而熔体在其交汇处未完全熔合在一起,彼此不能熔为一体即产生熔接纹,多表现为一直线,由深向浅发展,此现象对外观和力学性能有一定影响。 5、波纹:注塑件表面有螺旋状或云雾状的波形凹凸不平的表征现象,或透明产品的里面有波状纹,称为波纹。 6、溢边(飞边、披锋):在注塑件四周沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的(飞边)胶料,称为溢边。 7、银丝纹:注塑件表面的很长的、针状银白色如霜一般的细纹,开口方向沿着料流方向,在塑件未完全充满的地方,流体前端较粗糙,称为银丝纹(银纹)。 8、色泽不均(混色):注塑件表面的色泽不是均一的,有深浅和不同色相,称为混色。

9、光泽不良(暗色):注塑件表面为灰暗无光或光泽不均匀称为暗色或光泽不良。 10、脱模不良(脱模变形):与翘曲变形相似,注塑件成型后不能顺利的从模具中脱出,有变形、拉裂、拉伤等、称为脱模不良。 11、裂纹及破裂:塑胶件表面出现空隙的裂纹和由此形成的破损现象。 12、糊斑(烧焦):在塑件的表面或内部出现许多暗黑色的条纹或黑点,称为糊斑或烧焦。 13、尺寸不符:注塑件在成型过程中,不能保持原来预定的尺寸精度称为尺寸不符。 14、气泡及暗泡:注塑件内部有孔隙,气泡是制品成型后内部形成体积较小或成串孔隙的缺陷,暗泡是塑胶内部产生的真空孔洞。 15、表面混蚀:注塑件表面呈现无光、泛白、浊雾状外观称为混蚀。 16、凹陷:注塑件表面不平整、光滑、向内产生浅坑或陷窝。 17、冷料(冷胶):注塑件表面由冷胶形成的色泽、性能与本体均不同的塑料。 18、顶白/顶高:注塑件表面有明显发白或高出原平面。 19、白点:注塑件内有白色的粒点,粒点又叫“鱼眼”,多反映在透明制品上。 20、强度不够(脆裂):注塑件的强度比预期强度低,使塑胶件不能承受预定的负裁 二、常见品质(缺陷)问题产生原因 1、色差: ①原材料方面因素:包括色粉更换、塑胶材料牌号更改,定型剂更换。 ②原材料品种不同:如PP料与ABS料或PC料要求同一种色,但因材料品种不同而有轻微色差,但允许有一限度范围。 ③设备工艺原因:A、温度;B、压力;C熔胶时间等工艺因素影响。 ④环境因素:料筒未清干净,烘料斗有灰尘,模具有油污等。

注塑成型不良案例分析(日本)

注塑成型不良的案例分析 一、飞边(披锋) 系指从模具分型面拼出熔融树脂的现象,在成形作业当中属于最恶劣的情况,特别是当飞边粘在模具面上,残留下来,直接锁模的话,则损伤模具分型面。一旦出现这种情况,该损伤部分又会导致产生新的飞边,怎么也没办法,所以需特别注意不要出现飞边, 1、不得施加过高的射出压力 熔融粘度低的树脂,如尼龙、聚丙烯、聚乙烯、聚苯乙烯等,流动性好,往往从模具缝隙出现“边缘鼓出”现象,因此,不得施加过高的射出压力和保压压力。当有出现飞边的倾向时,应尽早让保压转换用限位开关动作,减少计量。降低射出压力。 另外,保压压力也有过高的时候,对于这些流动好的树脂,不要从一开始就施加高保压压力。应边观察成形品的状况,边一点一点提高压力。 2、最初锁模力不足时,当然会产生飞边,不了解所用模具所需锁模力究竟有多大,就不可能作出断。先利用锁模力调整手柄,增加锁模力试试看。 上图为在模具接触面(分型面)形成的飞边。飞边主要是发生在分型面,但其它如在小顶杆周围、抽芯周围有时也出现飞边。 所谓纵向飞边,几乎均起因于模具精度不够。象尼龙之类熔融粘度低的树脂,特别容易产生飞边,如聚碳酸酯之类粘度高的树脂则难于产生飞边。

时的判断方法是,当模腔内的压力乘以模腔、流道的投影面积所得的数值未超过机械是大锁模力的话,则不属于机械能力不足。 但需正确估计模腔内压力,然而不能把产品目录所列出的射出压力看作是模腔压力。射出压力充其量是料筒内的理论压力,树脂流入模具,即被冷却,压力急剧下降。平均压力从低粘度部件250kg/cm2到高粘度工业部件800kg/cm2左右,这种压力很难估计,虽然大体上有个基准,但要想保证估计精度,还需要凭经验。 3、在模具接触面产生了伤痕、夹有脏东西或是模具平行度差,当然会产生飞边,模具保管不善,则会使安装面打上伤痕,或是生锈,这样都会导致产生飞边。所以应该养成习惯妥善保管模具。绝对不得将模具直接放置在地面上。 4、也应特别留意注塑机的模具安装面,安装模具之前应用抹布仔细擦拭。 5、计量过多,或是螺杆料筒的温度设定的过高,均会产生飞边,最初应慢慢增加计量,温度设定因树脂而异,最好记住大致的标准温度。 二、填充不足(缺胶) 所谓填充不足,是指模具填充不满的状态。在达到目的形状之前,冷却固化则完全成为废品。 1、将射出量设定为最大,情况仍得不到改善,则表示射出压力不足,或设定温度过低。 2、将计量设定为最大,温度压力根据常识判断亦无异常,出现填充不足的现象时,多半需要检查注塑机的最大注射量。模腔容积超过最大射出量时,绝对填充不完全。有成形品样品的话,这种检查很简单,成形之前当然需要检查,首先测量样品、浇口及流道的重量,低于注塑机的最大注射量就不可以了。利用注塑机所具有的最大容积乘以树脂的假比重,即可算出该树脂的最大射出量。 成形品的重量刚好相当于注塑机的最大射出量,有时也会出现填充不足的现象,这是由于没有把保压残量行程(俗称容让)扣除的缘故。 3、为防止逆流,则需安装止逆环。聚乙烯、苯乙烯、聚丙烯及尼龙等低粘度的树脂一定需要,不装的话,因逆流的关系,往往会导致填充不完全。 4、树脂温度过低,则粘度过高,流动性差,有时会造成模具填充不完全。 不管怎么说,树脂温度偏低一些好,过高则收缩加大,保证不了精度,或是造成热分解而炭化,应始终记住按标准温度进行设定。

聚丙烯(PP)常见的注塑成形缺陷

【解决】聚丙烯(PP)常见的注塑成形缺陷! 一、欠注 故障分析及排除方法: (1)工艺条件控制不当。应适当调整。 (2)注塑机的注射能力小于塑件重量。应换用较大规格的注塑机。 (3)流道和浇口截面太小。应适当加大。 (4)模腔内熔料的流动距离太长或有薄壁部分。应设置冷料穴。 (5)模具排气不良,模腔内的残留空气导致欠注。应改善模具的排气系统。(6)原料的流动性能太差。应换用流动性能较好的树脂。 (7)料筒温度太低,注射压力不足或补料的注射时间太短也会引起欠注。应相应提高有关工艺参数的控制量。 二、溢料飞边 故障分析及排除方法: (1)合模力不足。应换用规格较大的注塑机。 (2)模具的销孔或导销磨损严重。应采用机加工方法进行修复。 (3)模具的合模面上有异物杂质。应进行清除。 (4)成型模温或注射压力太高。应适当降低。 三、表面气孔 故障分析及排除方法: (1)厚壁塑件的模具流道及浇口尺寸较小时容易产生表面气孔。应适当放大流道和浇口尺寸。 (2)塑件壁太厚。在设计时应尽量减少壁厚部分。 (3)成型温度太高或注射压力太低都会导致塑件表面产生气孔。应适当降低成型温度,提高注射压力。 四、流料痕 故障分析及排除方法: (1)熔料及模温太低。应适当得高料筒和模具温度。

(2)注射速度太慢。应适当加快注射速度。 (3)喷嘴孔径太小。应换用孔径较大的喷嘴。 (4)模具内未设置冷料穴。应增设冷料穴。 五、银条丝 故障分析及排除方法: (1)成型原料中水分及易挥发物含量太高。应对原料进行预干燥处理。 (2)模具排气不良。应增加排气孔,改善模具的排气性能。 (3)喷嘴与模具接触不良。应调整两者的位置及几何尺寸。 (4)银条丝总是在一定的部位出现时,应检查对应的模腔表面是否有表面伤痕。如有表面伤痕的复映现象,应采取机加工方法去除模腔表面伤痕。 (5)不同品种的树脂混合时,会产生银条痕。应防止异种树脂混用。 六、熔接痕 故障分析及排除方法: (1)熔料及模具温度太低。应提高料筒及模具温度。 (2)浇口位置设置不合理。应改变浇口位置。 (3)原料中易挥发物含量太高或模具排气不良。应除去原料内的易挥发物质及改善模具的排气系统。 (4)注射速度太慢。应适当加快。 (5)模具内未设置冷料穴。应增设冷料穴。 (6)模腔表面有异物杂质。应进行清洁处理。 (7)浇注系统设计不合理。应改善浇注系统的充模性能,使熔料在模腔中流动顺畅。 七、黑条及烧焦 故障分析及排除方法: (1)注塑机规格太大。应换用规格较小的注塑机。 (2)树脂的流动性能较差。应使用适量的外部润滑剂。 (3)注射压力太高。应适当降低。 (4)模具排气不良。应改善模具的排气系统,增加乔气孔或采用镶嵌结构,以及适当降低合模力。 (5)浇口位置设置不合理。应改变浇口位置,使模腔内的熔料均匀流动。

常用塑料注塑成型缺陷及解决方案设计

第一章注塑成型缺陷及解决方法 第一节欠注 一.名词解释 熔料进入型腔后没有充填完全,导致产品缺料叫做欠注或短射。如图所示。 二. 故障分析及排除方法: 1.设备选型不当。在选用注塑设备时,注塑机的最大注射量必须大于塑件重量。在验核时,注射总量(包括塑件、浇道及飞边)不能超出注射机塑化量的85%。 2. 供料不足,加料口底部可能有“架桥”现象。可适当增加射料杆注射行程,增加供料量。 3. 原料流动性能太差。应设法改善模具浇注系统的滞流缺陷,如合理设置浇道位置、扩大浇口、流道和注料口尺寸以及采用较大的喷嘴等。同时,可在原料配方中增加适量助剂,改善树脂的流动性能。 4. 润滑剂超量。应减少润滑剂用量及调整料筒与射料杆间隙,修复设备。 5.冷料杂质阻塞流道。应将喷嘴拆卸清理或扩大模具冷料穴和流道的截面。 6. 浇注系统设计不合理。设计浇注系统时,要注意浇口平衡,各型腔塑件的重量要与浇口大小成正比,是各型腔能同时充满,浇口位置要选择在厚壁部位,也可采用分流道平衡布置的设计方案。若浇口或流道小、薄、长,熔料的压力在流动过程中沿程损失太大,流动受阻,容易产生填充不良。对此应扩大流道截面和浇口面积,必要时可采用多点进料的方法。 图5-1 制品缺料示意图

7. 模具排气不良。应检查有无冷料穴,或其位置是否正确,对于型腔较深的模具,应在欠注部位增设排气沟槽或排气孔,在合理面上,可开设0.02-0.04mm,宽度为5-10mm的排气槽,排气孔应设置在型腔的最终充填处。使用水分及易挥发物含量超标的原料时也会产生大量气体,导致模具排气不良,此时应对原料进行干燥及清除易挥发物。此外,在模具系统的工艺操作方面,可通过提高模具温度,降低注射速度、减小浇注系统流动阻力,以及减小合模力,加大模具间隙等辅助措施改善排气不良。 8. 模具温度太低。开机前必须将模具预热至工艺要求的温度。刚开机时,应适当节制模具冷却剂的通过量。若模具温度升不上去,应检查模具冷却系统设计是否合理。 9. 熔料温度太低。在适当的成型围,料温与充模长度接近于正比例关系,低温熔料的流动性能下降,式的充模长度减短。应注意将料筒加热到仪表温度后还需恒温一段时间才能开机。如果为了防止熔料分解不得不采取低温注射时,可适当延长注射循环时间,克服欠注。 10. 喷嘴温度太低。在开模时应使喷嘴与模具分离。减少模温对喷嘴温度的影响,使喷嘴处的温度保持在工艺要求的围。 11. 注射压力或保压不足。注射压力与充模长度接近于正比例关系,注射压力太小,充模长度短,型腔充填不满。对此,可通过减慢射料杆前进速度,适当延长注射时间等办法来提高注射压力。 12. 注射速度太慢。注射速度与充模速度直接相关。如果注射速度太慢,熔料充模缓慢,而低速流动的熔体很容易冷却,使其流动性能进一步下降产生欠注。对此,应适当提高注射速度。 13. 塑件结构设计不合理。当塑件厚度与长度不成比例,形体十分复杂且成 图5-2 流道过细而凝固 图5-3 困气产生背压阻料

几种注塑成型技术要点

几种注塑成型技术要点Newly compiled on November 23, 2020

河南机电高等专科学校 先进制造技术课程论文 论文题目:几种注塑成型技术、技术特点、应用 情况分析研究 系部:机械工程系 专业:机械制造与自动化 班级:机制 113 学生姓名 学号: 指导教师: 2013年 10 月 10 日 绪论 随着塑料工业的迅速发展,塑料成型设备也得以相应的发展,塑料成型加工的方法很多,其中注射成型是最重要的成型方法之一,注塑成型占塑料制品占总量的30%以上。注射成型是使热塑性或热固性模塑料先在加热机筒中均匀塑化。而后由柱塞或移动螺杆推挤到闭合模具的模腔中成型的一种方法。注塑成型具有一次能成型形状复杂,尺寸精度高和带有金属嵌件等特点。 第一章注塑成型技术介绍 引言 注塑成型即成注射成型或者注射模塑,使热塑性塑料的一种重要成型方 法。迄今为止除氟塑料外,几乎所有的热塑性塑料都可以采用此成型方 法;它的特点是生产周期快、适应性强、生产效率高自动化高,因此可以 广泛的应用与塑料制品的生产中。从塑料产品的形状来看。除了管、棒、

板等型材不能采用此方法生产外、其他都可以用此方法成型;它所生产的产品占目前塑料制品生产的20%~30%。 近年来无论在注塑理论和实践方面,还是在注塑工艺和成型设备方面都有较深的研究和进展。 注塑时,首先遇到的是注塑的可成型性,这是衡量塑料能否快速和容易地成型出合乎质量要求的品。并希望能在满足质量要求的前提下,以最短注塑周期进行高效率生产。 不同的高分子材料对其加工的工艺条件及设备的感性别很大,材料性和工艺条件将最终影响塑料制品的理机械性能,因此全面了解注塑周期内的工作程序,搞清可成型性和成型工艺条件及各种因素的相互作用和影响,对注塑加工有重要意义。 在对充模压力的影响实验表明:高聚物的非牛顿特性越强,则需要的压越低;结晶型比非结晶型高聚物制品有更大的收收缩,在相变中比容变化较大。 在对注塑过程中大分子取向的机理研究证明聚合物熔体受剪切变形时,大分子由无规卷曲状态解开,并向流动方向延伸和有规则的排列,如果熔体很快冷却到相变温度以下,则大分子没有足够的时间松和恢复到它原来的无规则卷曲的构象程度,这时的聚合物就要处于冻结取向状态,这种冻结取向使注塑制品在双折射热传导以及力学性质方面显示出各向导性。由于流变学和聚合物凝固过程的形变原因,制品取向可能在一个方向占优势形成单轴取向,也可能在两个方向上占优势,形成双轴取向。双轴取向会使制品得到综合的机械特性,所以在注塑制品中总希望得到双轴取向制品。而在纡维抽丝过程中却希望得到单轴取向。 对于取向分布的试验表明:取向最大是发生在距离制件表面20%的厚度处,发现取向程度随熔体温度与模温减小而增加,而提高注射压力或延长注射时间会增加制品的取向程度。 对聚苯乙烯试样表明:拉伸强度在平行取向方向上随取向度增加而提高,在垂直方向上则下降。 对聚甲醛的观察表明:注射时间的加长会使过渡晶区的厚度增加,注射压力的提高会使制品断裂伸长加大。 测试表明:注塑的残余应力与应变对制品质量有着重要影响,一般注塑制品有三种残余应变形式;A伴随热应力而产生的应变,B与分子冻结取向相

注塑成型常见缺陷分析

注塑成型常见缺陷分析 注塑成型常见缺陷分析: 1、打不满 工艺问题:塑化温度太低、喷嘴温度太低、注塑时间太短、注塑速度太慢、模温太低。 模具问题:流道太小、浇口太小、浇口位置不合理、排气不良、型腔内有杂物 原材料问题:流动性太差、混有杂物。 2、飞边 工艺问题:塑化温度过高、注塑时间过长、加料量太多、注塑压力过高、模温太高、模板间有杂物。 模具问题:模具变形、型芯与型腔配合尺寸有误差、模板组合不平行、排气槽过深。 设备问题:模板不平行、模板闭合不紧。 原材料问题:流动性过高。 3、变形 工艺条件方面:料温过高,模温过高,保压时间太短,冷却时间太短强行脱模。 模具方面:浇口位置不当,浇口数量不够,顶出位置不当使受力不均 4、流痕

工艺条件方面:料温太低未完全塑化、注塑速度太低、注塑压力太小、保压压力不够、模温太低、注塑量不足。 模具方面:浇口太小、浇口数量太少、流道浇口粗糙、型面光洁度差。设备方面:温控后系统失灵、油泵压力下降。 原材料方面:含挥发物太多,流动性太差,混入杂料 5、气泡 工艺条件方面:注塑压力低、保压压力不够、保压时间不够、料温过高。 模具方面:排气不良、浇口位置不合理、浇口尺寸太小。 原材料方面:含水分未干燥或干燥时间不够、收缩率过大。 6、缩坑 工艺条件方面:加料量不足、注塑时间过短保压时间过短、料温过高、模温过高、冷却时间太短。 模具方面:流道太细小、浇口太小、排气不良。 设备方面:注塑压力不够、喷嘴堵有异物。 原材料方面:收缩率过大 7、尺寸不稳定 工艺条件方面:注塑压力过低、料筒温度过高、保压时间变动、注塑周期不稳模温太高。 模具方面:浇口尺寸不均、型腔尺寸不准、型芯松动、模温太高或未设水道。 原材料方面:牌号品种有变动、颗粒大小不均、含有挥发性物质。

注塑成型工艺流程及工艺参数

创作编号: GB8878185555334563BT9125XW 创作者:凤呜大王* 注塑成型工艺流程及工艺参数 塑件的注塑成型工艺过程主要包括填充——保压——冷却——脱模等4个阶段,这4个阶段直接决定着制品的成型质量,而且这4个阶段是一个完整的连续过程。 1、填充阶段 填充是整个注塑循环过程中的第一步,时间从模具闭合开始注塑算起,到模具型腔填充到大约95%为止。理论上,填充时间越短,成型效率越高,但是实际中,成型时间或者注塑速度要受到很多条件的制约。 高速填充。如图1-2所示,高速填充时剪切率较高,塑料由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情形,使整体流动阻力降低;局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。因此在流动控制阶段,填充行为往往取决于待填充的体积大小。即在流动控制阶段,由于高速填充,熔体的剪切变稀效果往往很大,而薄壁的冷却作用并不明显,于是速率的效用占了上风。λ 低速填充。如图1-3所示,热传导控制低速填充时,剪切率较低,局部粘度较高,流动阻力较大。由于热塑料补充速率较慢,流动较为缓慢,使热传导效应较为明显,热量迅速为冷模壁带走。加上较少量的粘滞加热现象,固化层厚度较厚,又进一步增加壁部较薄处的流动阻力。λ 由于喷泉流动的原因,在流动波前面的塑料高分子链排向几乎平行流动波前。因此两股塑料熔胶在交汇时,接触面的高分子链互相平行;加上两股熔胶性质各异(在模腔中滞留时间不同,温度、压力也不同),造成熔胶交汇区域在微观上结构强度较差。在光线下将零件摆放适当的角度用肉眼观察,可以发现有明显的接合线产生,这就是熔接痕的形成机理。熔接痕不仅影响塑件外观,同时由于微观结构的松散,易造成应力集中,从而使得该部分的强度降低而发生断裂。 一般而言,在高温区产生熔接的熔接痕强度较佳,因为高温情形下,高分子链活动性较佳,可以互相穿透缠绕,此外高温度区域两股熔体的温度较为接近,熔体的热性质几乎相同,增加了熔接区域的强度;反之在低温区域,熔接强度较差。 2、保压阶段 保压阶段的作用是持续施加压力,压实熔体,增加塑料密度(增密),以补偿塑料的收缩行为。在保压过程中,由于模腔中已经填满塑料,背压较高。在保压压实过程中,注塑机螺杆仅能慢慢地向前作微小移动,塑料的流动速度也较为缓慢,这时的流动称作保压流动。由于在保压阶段,塑料受模壁冷却固化加快,熔体粘度增加也很快,因此模具型腔内的阻力很大。在保压的后期,材料密度持续增大,塑件也逐渐成

常见注塑缺陷及解决方案

注塑缺陷原因分析与解决方案 一、变形/翘曲(Warpage ) 塑胶件产生翘曲变形,导致制品的效或引起尺寸误差和装配困难;翘曲变形是塑件最严重的质量缺陷之一。 变形产生原因: 1、材料:物料收缩率大,如PA+GF的收缩率就很大,流动玻纤取向。 2、模具: (1)产品两侧,型腔与型芯间温度差异较大; (2)模具冷却水路位置分配不均匀,没有对温度很好地进行控制; (3)浇口方式和位置设计不合理,特别加纤料,流动规则很重要; (4)产品粘模引起变形,顶出不平衡导致变形; (5)模具排气不佳,导致模腔内注塑压力大。 3、成型工艺: (1)注塑压力过高或者注射速度过大; (2)料筒温度、熔体温度过高; (3)保压时间过长或冷却时间过短; (4)尚未充分冷却就顶出,由于顶针对表面施压造成翘曲变形。 4、产品结构 (1)长条形结构翘曲加剧; (2)产品结构不对称导致不同收缩; (3)产品壁厚不均匀,突变或过薄,导致薄壁部分冷却较快引起翘曲。 解决方案: 主要应从产品和模具设计方面着手解决,而依靠成型工艺调整的效果是非常有限的。 1、材料: (1)选择收缩性较小的材料,内部的长条形纤维会顺着流动方向发生取向。沿着取向方向收缩小、垂直取向方向收缩大,取向引起的收缩不均会导致产品变形; (2)如PA66或PA+GF料都容易变形,评估时特别注意,提前做模流分析。 2、产品结构和模具: (1)由于塑胶从熔体转变为固体体积必然收缩,厚度大收缩大,厚度小收缩相对也小,收缩不均产生的内应力导致产品变形。只能通过优化产品设计,尽量使产品壁厚均匀;(2)模具的冷却系统设计合理,使得产品能够冷却均匀平衡,控制模芯与模腔的温差。(3)合理确定浇口位置及浇口类型,可以较大程度上减少产品的变形,一般情况下,可采用多点式浇口,在评估阶段多做几种模流分析方案来验证最小变形; (4)模具设计合理,确定合理的拔模斜度,顶针位置和数量,检查和校正模芯,提高模具的强度和定位精度; (5)改善模具的排气功能。 3、成型工艺: (1)降低注射压力、注射速度,采用多级注射,减小残余应力导致的变形; (2)降低熔体温度和模具温度,熔体温度高,则产品收缩小,但翘曲大,反之则产品收缩大,翘曲小;模具温度高,产品收缩小,但翘曲大,因此,必须视产品结构不同,采取不同的方案,对于细长塑件可采取治具固定后冷却的方法; (3)调整冷却方法或延长冷却时间,保证塑件冷却均匀,如不能按传统的方法做运水就需

注塑成型常见缺陷分析

注塑成型常见缺陷分析

注塑成型常见缺陷分析 打不满工艺问题:塑化温度太低、喷嘴温度太低、注塑时间太短、注塑速度太慢、模温太低。模具问题:流道太小、浇口太小、浇口位置不合理、排气不良、型腔内有杂物 原材料问题:流动性太差、混有杂物。 飞边工艺问题:塑化温度过高、注塑时间过长、加料量太多、注塑压力过高、模温太高、模板间有杂物。模具问题:模具变形、型芯与型腔配合尺寸有误差、模板组合不平行、排气槽过深。 设备问题:模板不平行、模板闭合不紧。 原材料问题:流动性过高。 变形工艺条件方面:料温过高,模温过高,保压时间太短,冷却时间太短强行脱模。模具方面:浇口位置不当,浇口数量不够,顶出位置不当使受力不均 流痕工艺条件方面:料温太低未完全塑化、注塑速度太低、注塑压力太小、保压压力不够、模温太低、注塑量不足。 模具方面:浇口太小、浇口数量太少、流道浇口粗糙、型面光洁度差。 设备方面:温控后系统失灵、油泵压力下降。 原材料方面:含挥发物太多,流动性太差,混入杂料 气泡工艺条件方面:注塑压力低、保压压力不够、保压时间不够、料温过高。模具方面:排气不良、浇口位置不合理、浇口尺寸太小。 原材料方面:含水分未干燥或干燥时间不够、收缩率过大。 缩坑工艺条件方面:加料量不足、注塑时间过短保压时间过短、料温过高、模温过高、冷却时间太短。模具方面:流道太细小、浇口太小、排气不良。 设备方面:注塑压力不够、喷嘴堵有异物。 原材料方面:收缩率过大 尺寸不稳定工艺条件方面:注塑压力过低、料筒温度过高、保压时间变动、注塑周期不稳模温太高。模具方面:浇口尺寸不均、型腔尺寸不准、型芯松动、模温太高或未设水道。 原材料方面:牌号品种有变动、颗粒大小不均、含有挥发性物质。

成型缺陷原因分析

成型缺陷原因分析 2:加料量不够 3:注塑压力太低 4 :料温太低使塑料容体不好 5:注射速度太低 6 :注塑机喷嘴有异物 毛边 1:注塑压力太低 2:锁模力太低 3:加料量过大 4 :料温过高 5:保压时间太长 缩水 1:注塑压力太低 2:保压时间太短 3:注塑时间太短 4:加料量不够 5:料温偏高 1 :充填不足原因 2:毛边 A :模具分型面配合不良 3 :喷痕 制品缺陷 注塑机及成型条件 填充不足(缺胶) 1:注塑机注塑能力不够 模具(原料)问题 1:浇口不平衡(一模多腔) 2 :模具温度太低 3:排气不良 4:流道浇口太小 5 :流道,浇口有异物阻塞 6 :塑料原料的流动性不好 1 :模具配合面不严 2 :成型期间塑胶原料黏度太低 A :计量不足 B 止逆阀故障 1 :模具温度偏高或不均 2:浇口偏小 3 :浇道过窄小,产生较大阻力 4 :制品壁过厚或不均 5:塑料原料收缩率太大 成型常见缺陷解答 C 漏胶 D 射嘴堵塞 B :射出速度太快,压力过大 C 机台锁模力不足 C 模具进胶口设计不当

A模具表面温度太低 4结合线 A模具表面温度太低B射出速度太慢C模具排气不良 5料花 A材料含水量过高B料桶内原料结块单边下料C原料在料管滞留时间过长产生热分解 6烧焦原因 A射速太快B模具排气不良C模具进胶口设计不当 7剥离 A两种原料物性不一样,混合在一起造成。 8应力痕 A模具进胶口设计不当B射出速度慢,压力大 9黑点 A料管内塑胶之炭化物B非塑胶之杂质 10色纹 A不同色号之原料B原料滞留料管时间过久C模腔油污 11拉丝 A模具进胶口直径过大B射嘴温度太高C背压过高,松退太短 12顶白 A局部射出压力过大B肋骨处侧壁粗糙C脱模斜度不足 13粘模 A顶针分布不均B肋骨处侧壁粗糙C脱模斜度不足 14变形 A公模与母模温差过大B成品表面压力分布不均C模具进胶口设计不当D压力积中,分布不均产生应力残留 15气泡 A射出压力不足B模具进胶口设计不当C保持压力时间不足 16段差 A模具分型面配合不良B滑块分型面配合不良 常用塑料原料识别方法 名称英文燃烧情况燃烧火焰状态离火后情况气味 聚丙烯PP容易熔融滴落,上黄下蓝 烟少 继续燃烧 石油味 聚乙烯PE容易熔融滴落,上黄下蓝继续燃烧石蜡燃烧气味 聚氯乙烯PVC 难 软化 上黄下绿有烟离火熄灭刺激性酸味B射出速度太快

常用塑料注塑成型缺陷及解决方案

. 第一章注塑成型缺陷及解决方法 第一节欠注 一.名词解释 。如图所示。熔料进入型腔后没有充填完全,导致产品缺料叫做欠注或短射 图5-1 制品缺料示意图 二. 故障分析及排除方法: 1.设备选型不当。在选用注塑设备时,注塑机的最大注射量必须大于塑件重量。在验核时,注射总量(包括塑件、浇道及飞边)不能超出注射机塑化量的85%。 2. 供料不足,加料口底部可能有“架桥”现象。可适当增加射料杆注射行程,增加供料量。 3. 原料流动性能太差。应设法改善模具浇注系统的滞流缺陷,如合理设置浇道位置、扩大浇口、流道和注料口尺寸以及采用较大的喷嘴等。同时,可在原料配方中增加适量助剂,改善树脂的流动性能。 4. 润滑剂超量。应减少润滑剂用量及调整料筒与射料杆间隙,修复设备。 5.冷料杂质阻塞流道。应将喷嘴拆卸清理或扩大模具冷料穴和流道的截面。 6. 浇注系统设计不合理。设计浇注系统时,要注意浇口平衡,各型腔内塑件的重量要与浇口大小成正比,是各型腔能同时充满,浇口位置要选择在厚壁部位,也可采用分流道平衡布置的设计方案。若浇口或流道小、薄、长,熔料的压力在流动过程中沿程损失太大,流动受阻,容易产生填充不良。对此应扩大流道截面和浇口面积,必要时可采用多点进料的方法。 . .

流道过细而凝固图5-2 模具排气不良。应检查有无冷料穴,或其位置是否正确,对于型腔较深7. 在欠注部位增设排气沟槽或排气孔,在合理面上,可,的模具应开设0.02-0.04mm,宽度为5-10mm的排气槽,排气孔应设置在型腔的最终充填处。使用水分及易挥发物含量超标的原料时也会产生大量气体,导致模具排气不良,此时应对原料进行干燥及清除易挥发物。此外,在模具系统的工艺操作方面,可通过提高模具温度,降低注射速度、减小浇注系统流动阻力,以及减小合模力,加大模具间隙等 辅助措施改善排气不良。 图5-3 困气产生背压阻料 8. 模具温度太低。开机前必须将模具预热至工艺要求的温度。刚开机时,应适当节制模具内冷却剂的通过量。若模具温度升不上去,应检查模具冷却系统设计是否合理。 9. 熔料温度太低。在适当的成型范围内,料温与充模长度接近于正比例关系,低温熔料的流动性能下降,式的充模长度减短。应注意将料筒加热到仪表温度后还需恒温一段时间才能开机。如果为了防止熔料分解不得不采取低温注射时,可适当延长注射循环时间,克服欠注。 10. 喷嘴温度太低。在开模时应使喷嘴与模具分离。减少模温对喷嘴温度的影响,使喷嘴处的温度保持在工艺要求的范围内。 11. 注射压力或保压不足。注射压力与充模长度接近于正比例关系,注射压力太小,充模长度短,型腔充填不满。对此,可通过减慢射料杆前进速度,适当延长注射时间等办法来提高注射压力。 12. 注射速度太慢。注射速度与充模速度直接相关。如果注射速度太慢,熔料充模缓慢,而低速流动的熔体很容易冷却,使其流动性能进一步下降产生欠注。对此,应适当提高注射速度。 13. 塑件结构设计不合理。当塑件厚度与长度不成比例,形体十分复杂且成. . 使型腔很难充满。熔体很容易在塑件薄壁部位的入口处流动受阻,型面积很大时,在应注意塑件厚度与熔料极限充模长度有关。因此,在设计塑件的形体结构时,。通常,塑件厚度超3-6mm1-3mm,大型塑件为注射成型时,塑件的厚度应采用 0.5mm都对注塑成型不利,设计时应避免采用这样的厚度。过8mm或小于

八大塑料注塑成型技术及特点

八大塑料注塑成型技术及特点气辅注塑(GAIM) 成型原理: 气辅成型(GAIM)是指在塑胶充填到型腔适当的时候(90%~99%)注入高压惰性气体,气体推动融熔塑胶继续充填满型腔,用气体保压来代替塑胶保压过程的一种新兴的注塑成型技术。 特点: ?减少残余应力、降低翘曲问题; ?消除凹陷痕迹; ?降低锁模力; ?减少流道长度; ?节省材料; ?缩短生产周期时间; ?延长模具寿命; ?降低注塑机机械损耗; ?应用于厚度变化大之成品。 GAIM可用于生产管状和棒状制品、板状制品以及厚薄不均的复杂制品。 水辅注塑(WAIM) 成型原理: 水辅注塑(WAIM)是在GAIM 基础上发展起来的一种辅助注塑技术,其原理和过程与GAIM类似。WAIM用水代替GAIM的N2做为排空、穿透熔体和传递压力的介质。

特点: 与GAIM相比,WAIM具有不少优势 ?水的热传导率和热容量比N2大得多,故制品冷却时间短,可缩短成型周期; ?水比N2更便宜,且可循环使用; ?水具有不可压缩性,不容易出现手指效应,制品壁厚也较均匀; ?气体易渗入或溶入熔体而使制品内壁变粗糙,其至在内壁产生气泡,而水不易渗入或溶入熔体,故可制得内壁光滑的制品。 精密注塑 成型原理: 精密注塑是指能成型内在质量、尺寸精度和表面质量均要求很高的产品的一类注塑技术。其生产出来的塑胶制品的尺寸精度,可以达到0.01mm 以下,通常在0.01~0.001mm之间。 特点: ?制件的尺寸精度高,公差范围小,即有高精度的尺寸界限精密塑胶制件的尺寸偏差会在0.03mm以内,有的甚至小到微米级,检测工具依赖于投影仪。 ?制品重复精度高 主要表现在制件重量偏差小,重量偏差通常在0.7%以下。 ?模具的材料好,刚性足,型腔的尺寸精度、光洁度以及模板间的定位精度高 ?采用精密注射机设备 ?采用精密注射成型工艺 精确控制模具温度、成型周期、制件重量、成型生产工艺。

注塑件常见不良的分析和处理方法

塑胶注塑不良的分析以及处理措施 注塑成型部分 注塑定型时发生不良现象的原因 *模具的缺陷 *塑料树脂的缺陷 *不适合的成型条件 *产品设计上的问题 *对成型机性能的过大评价 *周围环境的变化 1. 破裂白化 广义的破裂包括破裂及细微破裂的Crazing。按产生的原因可以分为机械性破裂与化学应力破裂。 [1]机械性破裂(Mechanical Crack) 作用于塑料上的物理性作用力比塑料固有物性及结构上的支持力大的时候,因承受不了而产生破裂。为了防止破裂的产生,在进行产品设计时,须引起注意。设计时,选好所使用的材料与型号后,应考虑到作用于物体上的外力,设计出既可反映稳定率又可以分散作用力的结构。提高结构上的支持力时,可加大产品的厚度或加固Rib,也可设计成Round结构以分散作用力。 [2]化学应力破裂(ESC Crack) 化学应力破裂(ESC:Environmental Stress Crack)是指因化学药品的作用,塑料膨胀,从而加重了部应力,致使总应力值高出塑料的破坏强度而产生的破裂。 化学应力破裂在成型品的装配过程中,使用润滑剂﹑洗剂等时,其所含有的一部分物质可诱发产品破裂。根据产品的脆弱结构﹑残留应力标准,是否产生破裂存在一定的差异,受温度﹑压力等的影响。因化学药品造成的破裂,其破裂面很干净,有时会产生光泽,可轻易得到确认。 为了防止因化学应力引起的破裂,工艺上应禁止使用可诱发破裂的化学药品。在用户的使用条件下,会形成问题的配件应通过改变材料等方法作到防患于未燃。引发化学应力破裂的化学药品如下:冰乙酸﹑增塑剂(DOP等)﹑酒精类﹑石蜡系列的油脂﹑酯﹑过多的硅系列脱模剂﹑汽油石油等油类﹑豆油等食用油﹑溶剂类等。 2. 熔接线 成型品表面形成细线的现象。 熔接线发生在注塑成型时熔融树脂合流的地方。熔融树脂填充凝固后,树脂互相遇合的界面显示在表面上,致使强度及外观降低。出现在具有两个以上Gate的产品中或Hole﹑厚度

注塑成型各种缺陷分析总结

注塑成型各种缺陷分析 最近一周我查阅了大量注塑成型制品缺陷产生及解决对策的资料,结合在鸿绩厂的注塑现场学习观察和与段(海燕)工与杨(必聪)工两位注塑成型工程师的指导交流下,现将注塑成型产生的主要缺陷现象、原因以及相关解决方法总结如下: 1.龟裂或者开裂 表观:龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷,主要表现为在应力易集中或者熔接痕的地方开裂,或者在涂装放置一段时间后出现油漆开裂等现象。 产生的主要原因:是由于应力变形所致。主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。 解决对策: (-)残余应力引起的龟裂 残余应力主要由于以下三种情况,即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。作为在充填过剩的情况下产生的龟裂,其解决方法主要可在以下几方面入手: (1)由于直浇口压力损失最小,所以,如果龟裂最主要产生在直浇口附近,则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。 (2)在保证树脂不分解、不劣化的前提下,适当提高树脂温度可以降低熔融粘度,提高流动性,同时也可以降低注射压力,以减小应力。 (3)一般情况下,模温较低时容易产生应力,应适当提高温度。但当注射速度较高时,即使模温低一些,也可减低应力的产生。 (4)注射和保压时间过长也会产生应力,将其适当缩短或进行Th次保压切换效果较好。 (5)非结晶性树脂,如AS树脂、ABS树脂、PMMA树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等容易产生残余应力,应予以注意。 在注射成型的同时嵌入金属件时,最容易产生应力,而且容易在经过一段时间后才产生龟裂,危害极大。这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力,而且随着时间的推移,应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。 (二)外部应力引起的龟裂 这里的外部应力,主要是因设计不合理而造成应力集中,特别是在尖角处更需注意。 (三)外部环境引起的龟裂 化学药品、吸潮引起的水降解,以及再生料的过多使用都会使物性劣化,产生龟裂。 2、充填不足或缺胶 表观:主要表现为胶料未充满,主要发生在制品边缘部位,多为胶料在模具中流动末端。 充填不足的主要原因有以下几个方面:树脂容量不足;型腔内加压不足;树脂流动性不足;排气效果不好等。 解决对策:作为改善措施,主要可以从以下几个方面入手: 1)加长注射时间,防止由于成型周期过短,造成浇口固化前树脂逆流而难于充满型腔。 2)提高注射速度。 3)提高模具温度。 4)提高树脂温度。 5)提高注射压力。 6)扩大浇口尺寸。一般浇口的高度应等于制品壁厚的1/2~l/3。 7)浇口设置在制品壁厚最大处。 8)设置排气槽(平均深度0.03mm、宽度3~5mm)或排气杆。对于较小工件更为重要。

二次注塑成型技术与常识简介

二次注塑成型技术与常识简介 2007年12月07日星期五11:36 二次注塑不仅可使器械表面充满柔感,还可以增加产品功能性与附加值。 在过去10年中,二次注塑技术已经彻底改变了消费品审美标准、设计思路和功能要求。医疗器械制造商也认识到该技术的潜在优势,不断扩大它在医疗领域中的应用。二次注塑技术以创造“柔感表 面”而闻名,但它还有许多其他功能,例如:人体工学设计、双色外观、品牌标识以及特性改进。利用这项技术,可以增加产品的功能(例如:减噪、减震、防水、防撞)和附加值。 二次注塑与共注塑、双注塑及夹层注塑一样,都属于多材料注塑技术。多材料注塑的基本思路是将2种或多种不同特性的材料结合在一起,从而提高产品价值。在本文中,第一种注入材料称为基材或者基底材料,第二种注入材料称为覆盖材料。 各种二次注塑技术 在二次注塑过程中,覆盖材料注入基材的上方、下方、四周或者内部,组合成为一个完整的部件。这个过程可通过多次注塑或嵌入注塑完成。通常使用的覆盖材料为弹性树脂。 多次注塑:如果覆盖材料的构造允许的话,多次注塑是一种很好的医疗器械加工方法。该技术需要配备有多个机筒的特殊注塑机,以便将不同的树脂注入一个注塑模具。机筒应并排或呈L型放置,由一个或多个注入点将树脂注入模具。使用同一个注入点时,称为共塑,生产的复合部件为被外层包覆的核心树脂材料。使用多个注入点时,称为二次注塑,一种材料在另一种材料上面成型,产生多层结构。 但是多次注塑并不适用于所有产品。二次注塑时,必须移动滑块或将模芯移至另一个模腔,还有一个方法是将模芯送入另一台注塑机。 嵌入注塑:要生产完全覆盖的注塑手柄这类产品,就需要使用嵌入注塑。为了达到完全覆盖,基材必须从原来的模腔中移出,放入另一个模芯和模腔,以便注入覆盖材料。在此过程中,另一个模具应该同时在同一台或另一台不同尺寸的注塑机(取决于注塑件大小)上运转。通常基材要比覆盖材料大得多,并且可能需要预热,使表面温度接近覆盖材料的熔点,从而获得最佳粘合强度。 模内组装 二次注塑有时被称为模内组装,因为两种材料最后完全组合在一起,而不仅仅是产生分层结构,不管是单独部件或是组件材料,都可采用此技术。无论应用为何,确保基材和覆盖材料达到所需的机械或化学粘合强度都是至关重要的。

注塑模具缺陷原因分析

注塑模具缺陷原因分析 收缩痕 注塑件缺陷的特征 通常与表面痕有关,而且是塑料从模具表面收缩脱离形成的。 二、可能出现问题的原因 (1).熔融温度不是太高就是太低。 (2).模腔内塑料不足。 (3).冷却阶段时接触塑料的面过热。 (4).流道不合理、浇口截面过小。 (5).模温是否与塑料特性相适应。 (6).产品结构不合理(加强进古过高,过厚,明显厚薄不一). (7).冷却效果不好,产品脱模后继续收缩。 三、补救方法 (1) .调整射料缸温度。 (2) .调整螺杆速度以获得正确的螺杆表面速度。 (3) .增加注塑量。 (4) .保证使用正确的垫料;增加螺杆向前时间;增加注塑压力;增加注塑速度。 (5) .检查止流阀是否安装正确,因为非正常运行会引致压力流失。

(6) .降低模具表面温度。 (7) .矫正流道避免压力损失过大;根据实际需要,适当扩大截面尺寸 (8) .根据所用塑料的特性及产品结构适当控制模温。 (9) .在允许的情况下改善产品结构。 (10) .设法让产品有足够的冷却。 包封 一、注塑件缺陷的特征 可以容易地在透明注塑件的“空气阱”内见到但也可出现在不透明的塑料中,这与厚度有关,而且常因塑料收缩离开注塑件中心而引起。 二、可能出现问题的原因 (1) .模具未充分填充。 (2) .止流阀的不正常运行。 (3) .塑料未彻底干燥。 (4) .预塑或注射速度过快。 (5) .某些特殊材料应用特殊的设备生产。 三、补救方法 (1) .增加射料量。 (2) .增加注塑压力。 (3) .增加螺杆向前时间。

(4) .降低熔融温度 (5) .降低或增 加注塑速度。(例如对非结晶体类的塑料要增加45%速度) (6) .检查止逆阀是否裂开或无法运作。 (7) .应根据塑料的特性改善干燥条件,让塑料彻底干燥。 (8) .适当降低螺杆转速和增大背压,或降低注射速度。 制品成型尺寸精度低 注塑件缺陷的特征 一、注塑过程中重量尺寸的变化超过了模具、注塑机、塑料组合的生产能力 二、可能出现问题的原因 (1) .输入射料缸内的塑料不均。 (2) .射料缸温度或波动的范围太大。 (3) .注塑机容量太小。 (4) .注塑压力不稳定。 (5) .螺杆复位不稳定。 (6) .运作时间的变化、溶液黏度不一致。 (7) .注射速度(流量控制)不稳定。 (8) .使用了不适合模具的塑料品种。 (9) .考虑模温、注射压力、速度、时间和保压等对产品的影响。

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