大众供应商质量能力评定

1.引言

1.1目的

大众汽车集团供应商质量能力评审体系以VDA-专业组制定的汽车工业质量标准为依据。

根据这个标准，按照ISO/TS 16949和VDA6.1建立的质量管理体系是对生产材料供应商的基本要求，大众集团要求供应商提供由第三方认证的满足此要求的、IATF承认的认证证书。

作为对质量管理体系认证的一种补充，对于特殊产品组件将进行类似于VDA6.3和6.5的过程审核和产品审核，以此来评价供应商的质量能力。除了对质量管理体系的一些基本要求外，这些审核还考虑大众汽车集团外购件的特殊要求，包括对产品、过程以及在检验技术上的特殊要求。

以确定质量能力为目的的过程审核只能由大众汽车集团或其子公司的审核员执行。

在确定备选供应商/供应商之前，可有大众汽车集团审核员对其进行评估和选择。进一步的评估将会在产品开发/过程开发阶段以及批量生产时进行。

关于供应商评估的更多信息参见Formel Q质量协议。

1.2质量能力评审的要求

原则上，在签发新零件生产合同（Forward Sourcing）或者批量零件生产合同（Global Sourcing）之前，要求供应商及其分供方提供质量能力的证据。

其证据可以通过供应商调查表，供应商自身，以及大众汽车集团负责部门进行补充过程审核和潜在供应商评价获得。

当供应商要提供一个新产品组，而大众汽车集团从来未进行过质量能力的评审时，必须要求该供应商提供其质量能力的证据。

大众汽车集团采购部门确保在开通B2B供应商平台（https://www.docsj.com/doc/8c18531978.html,）的访问权限后，供应商可以获取大众汽车集团的所有准则和要求。供应商在进行报价核算时必须考虑这些准则和要求。如果供应商的B2B平台入口已开通，则其必须按各自的DUNS号码填写并维护供应商数据库。

在发出订单之前，供应商与其生产场所和产品组有关的质量能力必须已被大众汽车集团审核定为“A”级或“B”级，“C”级供应商（不具备质量能力）不被考虑。供应商有义务在SOP（生产开始）之前达到质量能力“A”级。

供应商有义务依据Formel Q质量协议中的条款，呈报过程链中发生的任何变化。

1.3质量管理体系和核审结果责任

当大众汽车集团提出要求时，供应商有义务提供认证/审核的所有结果，包括自审结果。随同这些文件应当附上已制定好的、并已开始实施的整改计划。

没有进行过ISO TS 16949或VDA6.1认证的供应商必须给出认证计划，并与大众汽车集团质保部审核负责人具体协商下一步的行动。

必要的后续行动，例如整改计划的追踪，必须与大众汽车集团质保部或大众集团所属各品牌和子公司的审核部门进行确认和沟通。

1.4质量能力评审

质量能力总评审由每个产品组的一下各项结果组成：

?自审，

?过程审核与产品审核，

?供应链的评审，例如对于外包的工序，和

?通过具体产品和项目的风险评估所确定的相关项目的质量能力。

对于质量能力规定和评估的步骤将会在本册的下面几个章节中详细阐述。

1.5定级结果和后续行动

根据审核结果，供应商有义务分析误差产生的原因，确定改善措施，并且确定整改完成日期及各项行动负责人。供应商应当立即采取行之有效并可持续执行的必要措施，且在短期内制定和实施改进计划，并确认已采取措施的可持续性和有效性。

改进措施落实后，要通过供应商自审来证明措施的持续有效性。

当供应商质量能力不能被接受，或作为预防措施是，需要对其进行重新的评估和定级。

1.6在产品生命周期中Formel Q质量能力的应用范围

下单生产开始

插图：Formel Q质量能力的产品生命周期

PA 问题分析

POT 潜在供应商评价

SL 自我审核

D/TLD 有存档责任的/技术准则文件

TRL 供应商技术评审

ULM 分供方管理

V A 过程审核（包括产品审核）

2.顾客期望/风险升级/费用补偿

2.1顾客期望

大众汽车集团要求其供应商落实“Formel Q质量能力”，以达到时期定级为“A”级供应商的目标。为了达到这一目标，大众汽车集团要求供应商实施持续改善过程（KVP）和遵循零缺陷的战略。

大众汽车集团的两项要求，顾客满意度评价和主动实施后续改进措施，将作为定期执行管理评审的基本组成部分。

如果供应商不能持续落实大众汽车集团所要求的必要措施和整改计划，并由此导致重复缺陷，则要根据Formel Q质量协议，采用大众汽车集团内部现有的风险升级原则（“风险项目和批量供应商”计划）。

2.2费用补偿

如果由于供应商的原因导致未能达到大众汽车集团要求的结果（设定的目标），那么由此造成的相关费用必须有供应商进行补偿。应按照实际产生的境内和境外差旅费和人工费用总额（大众汽车集团审核员在供应商场所的人、日数）进行补偿。

在下述情况下，应补偿大众汽车集团的多项核费用：

?由于供应商的反应时间不可接受而必须安排的依次大众汽车集团过程审核或一次

问题分析。

?由于供应商的供货问题或质量问题而引发计划外的大众汽车集团审核或问题分析。

?供应商在自审中自评为A级，但在大众汽车集团过程审核中却无法认可。

?未能在协定时间内达到A级，因而需要大众汽车集团进行一次额外的过程审核。

?供应商把已指定的或现有的生产范围转移到一个与合同中指定的生产场所不同的

场所，因此必须重新进行工厂评审。

?进行了重要的过程更改以及在供应链中或已外包的工序中发生了更换，因此需要新

的样件检验，和/或质量能力评价。

?如果按照Formel Q质量能力要求实施一项行动，例如在TRL中确定一个直接保证

措施，或TRL被评价为“红色”，由此产生的差旅费用以及其它相关费用应由供应

商进行补偿。

大众汽车集团保留在关键项目，和/或在供应商的反应时间无法接受时，对其随时实施过程审核和产品审核的权利。其他的费用补偿的原因和规程在合同中做出了规定（比如Formel Q质量协议，“质量能力目标协议”，“A级”未如约达成，等等）。

3.供应商的自审（SL）

3.1概述

根据基于VDA6.3的Formel Q质量能力，自审是作为供应商提供相应产品组的生产场所符合所有要求（法律、法规、顾客和产品特有的、自身要求和ISO/TS16949或VDA6.1认证标准的规定）的证据。

供应商自我提升是持续改善过程的组成部分，并以达到“A”级为目标。若供应商自审后定为A级。为了考核A级供应商的状态，大众汽车集团拥有对其进行过程审核和产品审核的权利。集团评估对供应商的最新分级才是权威的。

自审的目标是让此供应商生产场所最近在两次自审后达到A级水平。如果供应商不能在适当的时间内通过自审达到A级，则大众汽车集团拥有对供应商进行审核的权利。如果供应商自我提升后仍不符合“A级”要求并且经证明责任在于供应商自审，则大众汽车集团审核部门可以要求供应商补偿审核费用。详细补偿要求见章节“顾客期望/风险升级/费用补偿”。

大众汽车集团可在任何时间基于适当原因要求供应商进行自我评审并呈交自审报告和整改计划。

3.2实施

内部审核必须由具有相应资格（VDA6.3）的审核员进行。（见VDA6.3：内部审核员要求）

作为自审工作的一部分，供应商有责任检验整改计划的有效性。大众汽车集团期望供应商所进行的自审能超出整改计划中约定的范围要求，以达到自我提升的目的。自审必须根据过程审核（第6章）和产品审核（第4章）来进行。其中外包工序也要纳入自审范围。对质量能力总体评价时必须按照第6章过程审核的标准。

大众汽车集团要求其供应商每年（有效期至多12个月）至少对大众汽车集团委托的产品组的全部生产工序实施一次自审。应大众汽车集团的要求，供应商需提交自审报告。

3.3风险升级

在Formel Q质量协议章节（“风险项目及批量供应商”计划）中，规定了在不满足客户

要求时的风险升级过程。大众汽车集团保留在关键项目，和/或不遵守协定期限的供应商处对其随时进行过程审核和产品审核的权利。

4.产品审核

4.1概述

过程不稳定和过程能力不足，经常直接影响到产品质量，并由此影响到客户要求。通过产品审核可以了解于客户要求不符之处，并直接判断出对此产生影响的过程。通过分析所发现的偏差，能够有重点地找到和分析处引起偏差的过程，以制定纠正措施。

4.2实施和措施

产品审核按照VDA6.5执行。对于每一个批量生产的产品必须每月至少进行一次产品审核。详细的步骤依据合同中规定的产品说明书和其它实用文件要求（例如“集团内产品审核指导性文件”）。生产控制计划中必须规定产品审核的要求。大众汽车集团在对供应商进行过程审核时也有重点地进行产品审核，一边从客户角度对重要的产品特性加以评价和对关键过程进行识别。

产品审核的任务是，检验准备交付的产品是否与对客户至关重要的特征要求相一致，从而判定零件质量和供货质量，追溯出引起偏差的过程缺陷，并在必要时采取纠正措施（参见VDA第6卷第5部分：Formel Q质量协议）。

在自审及大众汽车集团和各品牌公司的审核部门进行过程审核时，需同时在批量生产时实施产品审核。在质量能力的评估中要考虑到产品审核的结果。

4.3缺陷评级、决策、措施

对于在产品审核中发现的误差，供应商有义务立即采取有效的措施并在相应期间检查其可持

4.4申报责任，主动申报

当出现“A”级和“B”级缺陷及系统性“C”级缺陷时，由供应商以主动申报形式立即告知大众汽车集团的负责相应外购件的质量部门，别协调进一步导入必要措施。

5.潜在供应商的评价

5.潜在供应商的评价（POT）

5.1潜在供应商评价的目的和意义

潜在供应商评价依照VDA6.3的具体程序来实施。它是用来评价新的、未知的供应商（申请者）、未知的生产场所和未知的技术，以及在需要时评价竞标厂商的设计开发潜力和过程潜力、也为基于类似生产过程和产品的合同签订做准备。潜在供应商评价主要针对由采购部门所确实的具体零部件或产品组及相应的过程。

一个积极的潜在供应商评价不一定要与合同签订挂钩。一个负面的潜在供应商评价将有可能导致终止合作。

5.2潜在供应商评价的准备

为了收集信息，大众汽车集团会要求潜在供应商提供一个供应商调查表（LSA），自我审核（P2-P7），以及可能情况下提供QTR。这份供应商调查表将成为潜在供应商评价的一部分（报告附录）

潜在供应商应确保在供应商评审的时候，提供给审核小组所有的相关过程和文件。

5.3潜在供应商评价的流程

5.3.1要求条例

为了使评价具有系统性和可重复性，要使用潜在供应商评价P1的要求条例。此要求条例主要来自VDA6.3过程要素P2至P7所选出的问题。在大众汽车集团询价资料的基础上，可提出相关过程的进一步要求。对单项问题，Formel Q质量能力过程审核体系要予以考虑“由VDA6.3延伸出的Formel Q质量能力的补充要求”。（参见B2B平台）

5.3.2评价

评价以类似于交通信号红黄绿灯颜色逻辑和VDA6.3评价准则的报告形式来进行。

5.3.3报告和整改计划

潜在供应商评价的报告，以及必要的整改计划可在访问时传达给被评估企业。该企业有义务在计划的指定时间内，制定强制性整改计划，并确定相关质量保证措施的实施日期和后续行动措施（例如外购件的质量保证）。

在产品订单签发时，被提名的供应商必须在约定的期限内（如提名信约定的）实施整改计划。整改计划的有效性需要供应商在SOP之前，按照约定时间，通过自审来证明，并向大众汽车集团相关的质量评审部门主动申报。

5.3.4场所放行

在场所放行的意义中，质量能力仅依据与客户相关的要求和过程，或在客户自身产品批量生产中来验证。

6.过程审核

6.过程审核（V A）

6.1概述

过程审核用于评价供应商的质量能力。过程审核将依据VDA6.3实施并且使用过程要素P2至P7的提问。

对单项问题，Formel Q质量能力过程审核体系要予以考虑“基于VDA6.3延伸出的Formel Q质量能力的补充要求”。（参见B2B平台）

过程审核执照大众汽车集团对于产品或产品组，及相关的制造过程的要求进行。这也适用于外购件和外包过程。

供应商的过程审核的结果如果不能达到要求，其已有的质量管理体系的认证将被质疑，这将导致大众汽车集团将其定级为“业务冻结”（见Formel Q质量协议）。

6.2批量生产中的过程审核

批量生产中的过程审核是以产品诞生过程（产品开发/过程开发）完成为前提的，并着重考虑顾客的满意度和其它支持性过程。

在产品诞生过程结束之后，要制定和落实已确定的措施，并在审核中加以检验。

在无过程开发的情况下需要对批量生产进行的过程审核，可以在批量生产开始（SOP）时或在整个生产期间进行。

过程审核将依据VDA6.3实施并且使用过程要素的提问：

●P5：供应商管理

●P6：过程分析/生产

●P7：顾客关怀，顾客满意度，服务。

对单项问题，Formel Q质量能力过程审核体系要予以考虑“基于VDA6.3延伸出的Formel Q质量能力的补充要求”。（参见B2B平台）

6.3过程审核结果评价

其评价方法在“Formel Q质量能力过程审核”的附录中有描述。此外，也要考虑与此同时进行的产品审核的结果。“Formel Q质量能力过程审核”中列举的分级原则适用于确定质量能力总结果。

6.4晋级标准

原则上，大众汽车集团在供应商的生产场所进行的审核必须达到以上符合率后才能晋级。

在大众汽车集团审核结果中得出定级结果“稳定的B级”-即大于等于85%时，才能从C级升到B级。

7.质量审核验证D/TLD-零件（D/TLD）

7.质量审核验证D/TLD-零件（D/TLD）

7.1概述

对于批量生产的汽车来说，法规强制要求汽车制造厂商必须满足最基本的要求。因而，对供应商来说，也要提供证据文件。这种文件应该保护供应商和汽车制造厂商并非由于自身过失责任（产品责任）而造成的伤害，如禁止出售和违约罚款等（过失责任，见大众汽车集团汽车销售国家的法律）。

为了能够针对制造商责任采取足够的措施以避免损害，大众集团从法律框架出发，将提供证据文件扩展至设计所谓的生命攸关的部件上。

除了质量管理体系的一般要求之外，供应商还必须提供D/TLD-零件的质量证明文件，并至少存档15年。这些文件使用“D”或“TLD”标识的技术文件，如图纸、表格、生茶许可、技术供货条件、检验规程、样件报告和其它质量记录，这些文件在需要时能作为免责的证据。

质量证据文件还包括按计划进行的行动、人员的选择和培训、检验设备的适宜性以及过程能力调查和往来信件。

在发生损害情况，和/或大众汽车集团要求下，供应商必须能证明其在方式产品出现缺陷方面已采取了足够的措施。

大众汽车集团期望其供应商对要提供的每一个D/TLD-零件进行系统化的证据文件存档工作。

为了评审相应要求的落实情况，供应商必须根据目前的D/TLD提问表（见B2B平台上同等有效的文件）在每个生产场所至少每年（最多12个月的有效期）进行一次自审并形成文档。供应商有义务对相应的自身供应链，外购件和外包过程应用此方法。在BeOn中进行样件检验时应记录最近一次D/TLD自审合格（所有的问题都要以“是”回答）的日期。

如果在审查时发现薄弱环节，供应商应尽快自行落实必要的改进措施。

分供方自行重新实施D/TLD审核，检查改进措施的落实情况及其有效性，必须做好相应文件的存档工作。

自审结果必须存档至少15年，并保存好以备大众汽车集团随时确认。供应商必须能随时提供关于确保和遵守质量要求所实施的证明。在履行存档责任时应考虑VDA第一卷，VDA6.1，IOS/TS16949的全部规定以及客户的特殊要求（参考Formel Q质量协议）。

大众汽车集团保留在过程审核、技术评审、D/TLD-审核或其他供应商访问时检查供应商遵守要求状况的权利。

供应商必须在大众汽车集团要求D/TLD-自审结果时提供对应材料。

7.2产品组确定/零部件选择

供应商必须确保所有有存档责任的零部件（D/TLD）以及特殊的，视为重要零部件，有存档责任的特性均被考虑到。审核时，要针对所提供的D/TLD-零件的每一个存档责任特性来选择样件。对这些零件，通过过程审核和产品审核必须证明其符合了规定的要求。样件的选择可以根据供应商处不断更新的供货清单“向大众集团提供的存档责任件”进行。产品审核时抽样的多少，要根据零件以及检验特性确定，也就是说，从供货清单中的抽样必须覆盖到所有存档责任特性。此外要求供应商作为其产品和制造过程有经验的专家，在大众汽车集团指定的特性之外列举出其认为与功能和安全有关的特性。

7.3单项提问评价/审核结果

所有遇到的提问都必须满足要求，不满足之处，要通过供应商制定的整改计划来解决。如果确定有直接影响产品质量的偏差（如缺少检验仪器），则需制定立即整改的措施（如委托外部检验），以确保产品质量。

如果供应商仍旧不能满足要求，则必须立即告知大众汽车集团用户厂及其大众汽车集团及子公司采购部门的联系人。

7.4审核报告/整改计划

审核报告包括以下文件和证据：

?“质量审核验证（D/TLD-零件）”的首页包括：零件挑选的说明，D/TLD、特性，产

品审核的结果（最多12个月的有效期内）和存档责任特性的满足度。如果没有满足客户的要求，则要立即制定整改措施，并确定所要求的整改计划的期限（全部必须落实措施的最后期限）。

?要求条例验证D/TLD-零件，附评价（见B2B平台）

?整改计划，当确定了与要求条例中的提问出现偏差时，要制定整改计划（注明薄弱环节

/措施、完成日期和责任者）

?对于小批量生产的零部件，供应商必须确保直到零批量（样件检验标注1的日期）所有

问题都用“是”来回答。

?对于批量生产的零部件，在发现偏差时，供应商必须立即采取直接的保护措施/紧急措

施，并告知货厂的质保部门。

?在不符合以上提到几点的情况下，质量能力将降级到“C”级（业务冻结），并可能被

纳入“风险项目及批量供应商”计划。

?列出的薄弱环节要在承诺期限之前予以消除。

?产品审核结果一览表要注明全部存档责任特性的检验结果。对D/TLD-特性必须特别的

标明出来。

供应商在对TLD自审时，其系统化的和符合规定的工作方法将由大众集团在过程审核的范围内以抽样方式进行检查和评价。

7.5技术文件的标识

在大众汽车集团中有两种级别的标识符号（旧的“D”和新的“TLD”）。

7.5.1TLD-标识

在标题栏（图纸说明栏）的“Sicherh.-Dok./Safety Doc.”区域中不出现D,而是出现TLD。此时，在“技术文件”区域中将出现相应的TLD号码，这些号码所标示的技术文件中包括了必须存档的技术特性和对法规的说明。没有特性或法规上的横杠符号。

在TLD-汇编中只列出了重要的具有概括性的技术供货条件。如果在这些技术供货条件中还要参阅其它的技术供货条件，那么其它技术供货条件也同样属于存档责任文件。

以前的图纸适用旧版本质量能力评定准则的标识规则。

7.5.2供应商的标识系统

如果供应商在文件和记录上使用另外一种标识，那么供应商有义务为上述标识（例如带有全部客户的标识和内部标识的矩阵表）提供一份相互关系的说明，作为受控文件。

8.供应商技术评审（TRL）

8.供应商技术评审（TRL）

8.1概述

供应商技术审评是大众汽车集团的质量战略框架内的辅助质量工具，不能替代过程审核或产品审核。

大众汽车集团进行技术评审以达到以下目标：

?确保零件和总成符合特定的要求，

?检查产品制造的现场和所有质保工作，

?检查纠正措施的有效性，验证和供应商所约定的质量和管理标准。

TRL作为一项检验，目的在于保证零件和总成在任何时候都能满足法律要求和大众汽车集团的要求。此外，TRL也对供应商质量管理组织的协调性加以检验。大众汽车集团可以随时在任何供应商处进行短期的技术评审。

8.2实施TRL的原因

没有直接起因或原由而采取预防措施

面向事件的行动包括：

?在发现偏离技术规范时（可靠性检验/寿命检验）未通知大众汽车集团

?未指出生产场所转移至别处，未取得BMG/EMPB认可

?在批量生产时对产品特性检验不足

?由于内部或外部过程不可靠而导致的质量业绩差

?在次级生产过程链中存在不可靠的过程

8.3评审前的通知

实施技术评审前一天通过传真书面或其它方式通知供应商管理层或质量部门。

8.4TRL的实施

TRL针对一个产品组或零部件号。由具有资格的外购件质保人员或大众汽车集团审核员实施。

8.5TRL的评价

在供应商技术评审问题条例中（参见B2B上同等有效的文件）列出了TRL评价的准则。现场评价针对的时某个具体的供货范围，即某个零部件号或某个产品组。按照各项准则评价是否符合要求，并在需要时指出潜在和必要的措施。单项评分为“是”意味着满足要求，单项评分为“否”意味着需要采取措施。

根据单项评分为“否”的数量及对于确保过程质量和产品质量的重要性，按照红绿交通灯颜色逻辑得出总结果。

一个红灯的结果将会触发风险升级。在Formel Q Konkret 中描述了升级原则和进一步的解释。风险升级措施可能在最后的结论中导致生产场所降至“C”级（质量业绩），对此将停止所有新订单合同（业务冻结）。

8.6评审后的报告

实施TRL后，现场指定报告。与供应商的领导层商定改进计划已解决问题。有大众汽车集团的TRL负责部门确定实施期限，并对期限提出书面评价。

9.分供方管理

9.1分供方管理（ULM）

在订单签订以及批量生产中，分供方管理有助于供应链中的风险确认和风险保障。Formel-Q中具体规定了直接供应商与其供应商之间的质量框架协议。

9.2概述

供应商要对其供应链包括外购件和外包工序负责。供应商必须确保自行负责识别、评价并通过合适的消除措施，系统的降低供应链和过程链中的所有风险。在评价供应链时必须确保满足与“Formel-Q质量能力”相似的要求和评价。供应商负责满足供应链和过程链中的所有要求。在报价时，或根据要求以及在自审时必须描述供应链。供应商有责任按照ISO/TS 16949进行项目特定的评估、风险分析（关键路径类似于VDA成熟度保证）和整个供应链质量能力的评价。大众汽车集团保留查看这些文档记录和验证供应商评价的权利，例如在供应链内或外包工序中通过直接供应商（一级供应商）共同的现场评估。原则上供应链的评价可以包含在质量能力总评价中。此评估是基于当前的分供方管理提问表或者在此所描述的过程审核程序（B2B平台）。大众汽车集团保留将负面评估用于直接供应商分级参考的权利。

大众汽车集团要求供应商在报价时指出并证明其增值链（供应链）。必须评价所有生产步骤（内部/外部）和零部件供应商的质量能力。直接供应商有责任自行评价其供应商。

这里的基本前提是，直接供应商向其供应链上的分供方通报了大众汽车集团的要求，并确保相应的要求得到知悉、理解和落实。

供应链、供应商链、过程链、供货链：供应链和过程链包括所有已规划和实现的、能够影响产品质量的增值、工作和服务。例如：

?委托的增值活动（如外包的工序、远程厂址，远程生产地点，外泄，生产伙伴、来料加

工制造商、在生产地点委托的第三方），

?检验服务提供商、实验室、校准实验室，

?支持性功能，如物流服务提供商

?能够直接影响产品质量或生产过程的其它服务提供商

9.3供应链中的变化

如果供应链或过程发生变化，要与采购部门和相关部门（研发部门、质保部门）进行协商，并且此变化可能导致供应商重新评审和相应零部件样件的重新验证。大众汽车集团保留对已改变的分供方结构进行审核的权利。参见VW01155“汽车外购件，首次供货和更改的批准”。

10.问题分析（PA）

10.1概述

问题分析的起因通常是大众汽车集团用货厂内顾客频繁的投诉。

大众汽车集团用货厂的外购件质保部负责主持对投诉的处理，他们将委托集团质保部的外勤人员在供应商现场进行问题分析。

问题分析始终针对零部件。通过有目的地确定和消除制造过程中的薄弱环节，产生缺陷的原因将得到消除。

如有必要，与大众汽车集团用货厂的质保部或其他业务部的专家将共同进行问题分析。

问题分析也用于改进外购件质量和质量业绩以及排除当前的质量问题，和/或售后问题。

10.2实施/流程

应当在供应商生产场所，或对于外包的工序与负责的供应商一起，针对可能出现质量缺陷的所有过程进行深入的分析，要系统的确定缺陷原因并采取消除措施。落实消除措施时要确定责任人和期限。

供应商既要证明已按照期限落实措施，也要证明其有效性。大众汽车集团质保部保留复检的权利。

可在实施问题分析前一天通过传真书面通知该供应商管理层或质保部负责人。

10.3风险升级原则

如果不能保证问题持续解决，将会变为风险升级，就如Formel-Q质量协议中所描述和规定的一样。

供应商管理：供应商的考核评估方法.

供应商管理：供应商的考核评估方法 供应商评价与选择是企业将投入转换为产出过程的起点，是企业采购管理的重要内容，也是建立供应链合作、联盟甚至战略伙伴关系的基础。选择供应商的方法有许多种，具体的使用要根据供应商的数量、对供应商的了解程度、采购物品的特点、采购的规模以及采购的时间性要求等具体确定。目前国内外常用的供应商选择的方法通常有以下几种，适用于不同的情况。 1．经验评价法 经验评价法是根据征询和调查的资料并结合采购人员的经验对合作伙伴进行分析、评价的一种方法。通过调查、征询意见、综合分析和评价来选择供应商，是一种主观性较强的方法，主要是倾听和采纳有经验的采购人员的意见，或者直接由采购人员凭经验做出判断。 经验评价法根据其评价过程和分析工具的结构化程度分为非结构化方法和结构化方法。 1)非结构化方法 包括头脑风暴法(brain storming)和德尔斐法(Delphi method)。 (1)头脑风暴法 头脑风暴法是由美国创造学家奥斯本(Alex Faickney Osborn，1888-1966)于1939年首次提出并于1953年正式发表的一种激发参与者思维的群体决策方法。头脑风暴法又可分为直接头脑风暴法（通常简称为头脑风暴法）和质疑头脑风暴法（也称反头脑风暴法）。前 者是在专家群体决策时尽可能激发群体中每一位个体的创造性，产生尽可能多的设想的方法；后者则是对前者提出的设想和方案逐一质疑，分析其现实可行性的方法。采用头脑风暴法组织群体决策来选择供应商时，要集中有关专业人员（包括采购专家和内部客户的专家）召开专题会议，主持者以明确的方式向所有参与者阐明供应商选择的原则，说明会议的规则，尽力创造融洽轻松的会议气氛。主持者一般不发表意见，以免影响会议的自由气氛。由专家们“自由”充分地发表意见，推荐优秀的供应商并给出依据，或对备选供应商进行充分地评价。最终，可通过少数服从多数的原则确定最优供应商。 (2)德尔斐法 德尔斐法是在20世纪40年代由赫尔姆(Olaf Helmer)和达尔克(Norman Dalkey)首创，经过戈登(T.J．Gordon)和兰德公司(RAND corporation)进一步发展而成的一种利用群体智慧预测未来的方法。德尔斐是古希腊的一座城市，相传城中的阿波罗圣殿能预卜未来，德尔斐法便由此命名。德尔斐法依据设定好的程序，采用向专家发出问卷、专家匿名发表意见的方式（即专家之间不得互相讨论，不发生横向联系，只能与调查人员发生关系），通 过多轮次调查专家对问卷所提问题的看法，经过反复征询、归纳、修改，最后汇总成专家基本一致的看法，作为预测的结果。 德尔斐法用于决策具有如下特征：①充分利用专家的智慧；②由于采用匿名或背靠背的方式，能使每一位专家独立地做出自己的判断，不会受到面对面讨 论问题时权威的影响；③经过问卷一归纳一再问卷的多次循环，最终结论会收敛到理想的决策结果。正是由于德尔斐法具有以上这些特点，使它广泛用于诸多决策过程中。这种方法的优点主要是简便易行，具有一定科学性和实用性，可以避免会议讨论时产生的害怕权威随声附和，或固执己见，或因顾虑情面不愿与他人意

供应商评价办法

为保证公司对供应商选择、评价和再评价的客观性、公正性、科学性，加强对供应商的日常管理和考核，确保供应商在产品价格、质量、技术、交付、服务等方面符合我公司要求，并有效促进供应商水平与公司供应商管理双方面的共同改善，公司特制订《供应商年度评价办法》。

第一章总则 第一条为保证公司对供应商选择、评价和再评价的客观性、公正性、科学性，加强对供应商的日常管理和考核，确保供应商在产品价格、质量、技术、交付、服务等方面符合我公司要求，并有效促进供应商水平与公司供应商管理双方面的共同改善，公司特制订《供应商年度评价办法》。 第二条评价必须遵循“公开、公平、公正”的原则。 第二章适用范围 第三条本办法所评价的供应商包括年度内为公司批量供货、样机试制的供应商，以及年度内未供货但已列在合格供应商名录内的供应商。 第三章职责 第四条供应商年度评价各部门职责 （一）采购管理部职责 1、负责组织质量技术部、技术研发中心、运维与工程部、综合计划部、财务部等相关部门实施供应商年度评价，并完成评价分数统计、综合评价。 2、负责对供应商的价格、风险应对能力、市场占有率等商务要素进行年度评价。 （二）质量技术部职责

1、负责提供供应商年度评价名录，负责编制并更新合格供应商名录。 2、负责对供应商的质量体系管理、供应的产品质量情况等要素进行年度评价。 （三）技术研发中心职责 负责对供应商产品的技术性能指标、技术问题解决能力等要素进行年度评价。 （四）综合计划部职责 负责对供应商的生产能力、产品交付情况等要素进行年度评价。 （五）运维与工程部职责 负责对供应商的现场服务情况、产品包装情况等要素进行年度评价。 （六）财务部 负责对供应商收款方式、票据开具等要素进行年度评价。 （七）其它相关部门职责 根据实际情况需要，积极配应商年度评价工作。 第四章评价方法 第五条评价流程 （一）采购管理部根据质量技术部提供的供应商年度评价名录，分为当年供货与未供货两类分别进行评价，按不同部门的评

供应商物料质量问题赔偿协议中文

供应商物料质量问题赔偿协议 甲方（“华为”）乙方（“供应商”）: 一、说明 鉴于供应商在供货过程中出现的物料质量问题将会给甲方造成不可避免的损失，为界定损 失以及明确赔偿的计算方法等，甲乙双方经友好协商，一致同意签订本协议。 本协议与双方签署的《供货质量保证协议》等相关协议相冲突的，冲突部分以本协议规定为准， 未冲突部分的效力不受影响。 二、目的 签定本协议目的是为了督促和强化供应商从源头加强质量控制，严格执行物料SPEC和华为质量 要求，杜绝物料批量质量问题。追究物料制造过程中“偷工减料、简化工序、设计/工艺/材料/ 设备/关键岗位人员等变更随意、新员工仓促上岗、过程控制不力、出厂检验弱化、重要PCN不 通知华为”等不良行为的违约责任，对不符合物料SPEC要求和导致华为公司生产或市场批量质 量问题的供应商，华为有权对其进行处罚（包括但不限于赔偿损失、支付违约金等），甚至取消 供货资格。从而强化供应商提高质量意识，树立质量无小事和因质量问题可能给双方带来灾难性 后果的忧患意识。 三、适用范围 本协议适用范围包括但不限于供应商以下情况： 1供应商来料在华为检验、生产和市场环节发现重要指标不符合物料规格书要求（含供应商提 供或发布的物料技术规格资料，华为公司物料技术规格书）。 2、不严格按照华为公司物料SPEC执行，私自更改设计、加工工艺等相关技术要求，在华为发生生产、市场质量事故的。 3、偷工减料、简化工序，不按照正常工序进行生产并对华为公司造成生产、市场不良影响的。 4、制造商、代理商知情不报，明知道存在批次器件质量问题、隐患，却不顾华为利益，继续欺骗华为并使用问题产品向华为供货的。 5、虽非故意所为，但已经给华为公司造成生产或市场恶性质量事故，如生产中大批量单板报废或返工维修、市场批量整改。 6、供货产品质量指标达不到华为要求，并且长时间没有得到有效改善的，严重影响华 2019-12-07页17共，页1第华为机密，未经许可不得扩散ht IAWFI文档名称：供应商物料质量问题赔偿协议文 档密级 为物料质量指标的四、赔偿细则: 对供应商来料在华为检验、生产和市场环节发现重要指标不符合物料规格书（含供应商提供 HI IAWFI 文档名称：供应商物料质量问题赔偿协议文档密级

供应商考评方法

供应商考评方法 Standardization of sany group #QS8QHH-HHGX8Q8-GNHHJ8-HHMHGN#

附件1 供应商年度考评方法 1. 持续改进（CONTINEOUS IMPROVEMENT/CI） 持续改进是一个哲学理念，是一套通过教育员工和使员工参与从而达到降低成本、优化质量和效率、提高顾客满意度的业经证明行之有效的改善业务流程的工具。 持续改进范畴就供应商如何有效实施持续改进工作理念和是否成功取得预期效果进行评级。请注 全成本管理范畴就供应商如何有效达到成本目标进行评级，公式如下： 成本目标达到率（%）：直接年度累计实际节省￥+其它年度累计实际节省￥ 预计年度节省￥ 其它定义： 预计年度节省：（预测年度采购成本）*（预期成本下降率%） 预期成本下降率（%）：在某一财务年度内需要由供应商实现的成本节省比例 直接实际节省额：供应商零件降价或折扣额，应包括已实施节省项目（已启动的项目） 全年金额 其它实际节省额：只限于：付款期限延长、交货期缩短、运输成本下降、库存降低或供 应商管理库存（VMI），应包括已实施的节省项目（已开始的项目）的

3成本目标达到率85.0 – 94.9% 2成本目标达到率75.0 – 84.9% 1成本目标达到率0.1 – 74.9% 0成本目标达到率0.0% 3. 营运着越范畴在质量、交货和项目管理方面对供应商进行评级。本定级通过分别累加拒收PPM、 级别得分 495 – 100 385 – 94 275 – 84 165 – 74 0< 64 3.1 拒收PPM： 计算公式：拒收零件数*1000,000 收到零件总数 解释： 拒收零件数: 在报告期内被鉴别为不合格、通过阿文美驰正式拒收文件注明的零件数。如属以下情况，零件被认为不合格： 不能100%符合蓝图规格（而且阿文美驰此前没向供应商批准过偏差报告或让步报告） 零件收到时存在某些交付不符合项（标识标贴错误、混装等） 在大多数情况下，疑似库存不计在零件拒收PPM中。疑似库存是指已被隔离但尚未被判定为不合格的零件。 收到零件数： 在报告期内收到的零件数。 拒收 PPM得分拒收 PPM得分 0 – 2540526 – 55019 26 – 5039551 – 57518 51 – 7538576 – 60017 76 – 10037601 – 62516 101 – 12536626 – 65015 126 – 15035651 – 67514 151 – 17534676 – 70013 176 – 20033701 – 72512 201 – 22532726 – 75011 226 – 25031751 – 77510 251 – 27530776 – 8009 276 – 30029801 – 8258

供应商质量保证书

篇一：供应商质量保证协议书 供应商质量保证协议书为明确供应商产品质量责任，确保产品原材料及外协加工产品质量满足本公司产品需要，保障本公司生产顺利进行，经供、需双方商定达成以下协议。 1.名词定义： 原材料——指我司为了生产产品而购买的所有直接和间接材料，包括电子材料、五金塑料件、包装材料、辅 助材料、外协加工产品等的统称。 需方——专指湖南科力电机股份有限公司。 供应商——指为我司提供所有原材料的厂商。 2.适用范围：供应商提供给需方的所有原材料出现质量问题时，均依本协议负责赔偿。 3.质量责任： 4. 1 需方应承担对质量问题的事实和实际损失情况负有举证责任。供应商承担证明该产品合格 的举证责任。 5. 2 需方对于原材料的品质控制采用委托供应商检验的方式，即使不做任何检验和测试也能直 接投入生产。 6. 3 供应商应承担的责任： 3.3.1供应商应对自己原材料进行严格的进货检验，建立和保存进货检验的原始记录，对供应商的材料 质量进行跟踪考核，建立质量档案。 3.3.2供应商应健全完善生产过程的控制管理，必须制定生产过程控制文件和作业指导书等，在对最终产品质量有影响的关键生产工序上建立必要的质控点，所有质控点供应商应设专人负责，严格做好原始记录和数据统计，监控工序质量和产品质量，及时发现和纠正生产过程的异常状况，确保产品 质量的一致性，稳定性。 3.3.3供应商应使生产完全受控，如有失控，应及时查明原因采取纠正措施，并通知需方采取相应的措 施，否者一切后果由供应商承担。对以上3.3.1-3.3.3 ，需方有权对供应商进行不定期的监督考察，并进行符合性考核，对供应商执行有效性不符合者，需方指出后，供应商须及时进行有效整改，对未整改或整改情况不符合需方要求的，需方有权终止供货关系，视为供应商违约。 3.3.4供应商提供的原材料应完全符合需方采购订单中明确规定的质量要求, 及相应的国际、 国家、部委 颁发的有关质量标准( 包括隐含的质量需要) ，超出国际、国家质量要求标准的，以需方要求为准。 3.3.5供应商提供的环保材料应完全不含有对地球环境和人体存在显著影响的物质，并符合相关的法律 法规，包括rohs 指令( 2002/95/eec )、欧盟镉指令( 91/338/eec )、包装材指令 ( 94/62/ec )、elv 废弃汽车指令、废弃电子电器产品指令( weee,2002/96/ec )、pvc 禁用指令等。针对每种材料签 订环保质量保证书, 并每年提供一次有效期不超过一年的有害物质检测报告( 如sgs). 表号：qr-cg-v1.0-012 3.3.6供应商交货时间超出订单合约交期(交期延误)造成需方生产线停线。 3.3.7供应商需保障原材料从出厂至需方收料之前的包装、运输品质。 3.3.8供应商原材料在需方入厂检验时因品质问题供应商不能及时处理而造成需方停线。 3.3.9供应商原材料在需方生产过程中发生品质异常造成需方生产线停线或已生产的产品返工、返修。 3.3.10因供应商原材料质量问题造成需方产品出厂后发生批次性质量事故（如退货等）。 3.3.11供应商原材料质量问题造成需方产品在用户中出现危及人身、财产安全或丧失使用价值。 3.3.12供应商原材料在需方装配直到用户使用过程中发现有质量问题且给需方造成损失。

供应商物料质量问题赔偿协议书范本

供应商物料质量问题赔偿协议 甲方（“XXX”）乙方(“供应商”): 一、说明 鉴于供应商在供货过程中出现的物料质量问题将会给甲方造成不可避免的损失，为界定损失以及明确赔偿的计算方法等，甲乙双方经友好协商，一致同意签订本协议。 本协议与双方签署的《供货质量保证协议》等相关协议相冲突的，冲突部分以本协议规定为准，未冲突部分的效力不受影响。二、目的 签定本协议目的是为了督促和强化供应商从源头加强质量控制，严格执行物料SPEC和XXX质量要求，杜绝物料批量质量问题。追究物料制造过程中“偷工减料、简化工序、设计/工艺/材料/设备/关键岗位人员等变更随意、新员工仓促上岗、过程控制不力、出厂检验弱化、重要PCN不通知XXX”等不良行为的违约责任，对不符合物料SPEC要求和导致XXX公司生产或市场批量质量问题的供应商，XXX 有权对其进行处罚（包括但不限于赔偿损失、支付违约金等），甚至取消供货资格。从而强化供应商提高质量意识，树立质量无小事和因质量问题可能给双方带来灾难性后果的忧患意识。 三、适用范围 本协议适用范围包括但不限于供应商以下情况： 1、供应商来料在XXX检验、生产和市场环节发现重要指标不符合

物料规格书要求（含供应商提供或发布的物料技术规格资料，XXX公司物料技术规格书）。 2、不严格按照XXX公司物料SPEC执行，私自更改设计、加工工 艺等相关技术要求，在XXX发生生产、市场质量事故的。 3、偷工减料、简化工序，不按照正常工序进行生产并对XXX公司 造成生产、市场不良影响的。 4、制造商、代理商知情不报，明知道存在批次器件质量问题、隐 患，却不顾XXX利益，继续欺骗XXX并使用问题产品向XXX供货的。 5、虽非故意所为，但已经给XXX公司造成生产或市场恶性质量事 故，如生产中大批量单板报废或返工维修、市场批量整改。 6、供货产品质量指标达不到XXX要求，并且长时间没有得到有效改善的，严重影响XXX物料质量指标的。 四、赔偿细则： 对供应商来料在XXX检验、生产和市场环节发现重要指标不符合物料规格书（含供应商提供或发布的物料技术规格资料，XXX公司物料技术规格书）要求且物料为批量性不符合，但还未导致质量事故者，一律按相应物料质量问题赔偿细则的“二级质量事故”规定处理。详细赔偿条款规定参见《附录》。 1）IC类物料参见“附录1” 2）配套件物料参见“附录2” 3）元器件类物料参见“附录3”

供应商评估方法

供应商的评估 不论是经销商还是生产厂商，许多企业对供应商的选择、评估以及采购量的分配（同一产品有多家供应商），还是由总经理或采购部经理等少数人人为的、感性的行为来决定的。其结果并不能准确地体现供应商在各个方面的表现。同时，带有个人主观色彩的评估，也使得供应商之间并不真正具有可比性。本文试图通过X公司的例子来展示一种对供应商评估较为系统的评估方法。 X公司是一个有6年历史的生产制造型企业。通过不断的自我完善，他们意识到以往的由采购部经理进行供应商评估的体制，已经不适应公司的发展需要，并很难公平对待供应商。同时，这也可能带来暗箱操作等腐败现象。X公司除了采购部以外，还有储运部、质量部、生产部、财务部和销售部等多个业务部门。在工作中，他们逐渐注意到材料的价格，已不再是决定供应商或评估供应商的唯一因素。许多的其它非价格因素，如售后服务、质量、技术支持等，最终还是影响着公司的成本和效率。因此，X公司的管理层决定由多个部门的代表共同组成一个小组，来进行供应商的评估。 评估小组的几个代表分别列出了各自关心的项目： 采购部价格、交货数量的稳定性、按时交货； 质量部送货规格的准确性、质量的稳定、包装和外观、供应商的质检报告和文件的准确、书面投诉； 生产部(工程部) 质量、技术支持、按时交货； 财务部单证的准确。 经过多次的讨论，评估小组同一了思想，并将所需评估的项目根据其权重排列如下： * 质量 25分 * 价格 25分 * 按时交货 10分 * 书面投诉 10分 * 技术支持 7分 * 包装/外观 7分 * 送货规格的准确性 6分 * 单证文件的准确 5分

* 交货数量的稳定性 5分 总分： 100分 接下来，小组成员们要做的是为各个评估项目制订评估标准 ◆质量（因质量问题的退货率，Reject Rate）： 一段时间内，退货数量占收货数量的比率 例如， 一段时间内，从供应商A共有5次收货。收货数量和退货数量如表1。 收货 1 2 3 4 5 收货数量 25 15 20 10 30 退货数量 2 1.5 0.5 0 0.5 而供应商A的质量分值： 这里引入参数β，是因为对X公司来说，其供应商的质量退货率一般都远小于1％。β值可对退货率进行调整放大，以使得质量分值能体现退货率的细小差别。根据X公司质量部门的建议，β值取为10。这意味着，一旦供应商的退货率大于10％，供应商的质量分值则为负数。在实际操作中，X公司对应负数的分值均取零。 ◆价格 X公司考核供应商的价格因素时，又将其分为三个方面：价格的表现（10分）、对新材料或新项目价格的反应（10分）、供应商价格的开放程度（5分）。 价格的表现（10分） 供应商的价格具有竞争力。价格总是很稳定并从不主动提价（价格的提升仅在双方同意之后）。 10分 价格基本保持稳定，偶尔涨价。 7.5分 价格基本保持稳定，但供应商经常提出涨价的愿望。价格还是可以保持在合理的水平或之下。 5分 价格很少时候能保持稳定。供应商定期根据其愿望提价，但价格还是可以保持在合理的水平或之下。 2.5分 价格很少时候能保持稳定。供应商经常根据其愿望不合理地提价，供应

大众供应商质量能力评定

1.引言 目的 大众汽车集团供应商质量能力评审体系以VDA-专业组制定的汽车工业质量标准为依据。 根据这个标准，按照ISO/TS 16949和建立的质量管理体系是对生产材料供应商的基本要求，大众集团要求供应商提供由第三方认证的满足此要求的、IATF承认的认证证书。 作为对质量管理体系认证的一种补充，对于特殊产品组件将进行类似于和的过程审核和产品审核，以此来评价供应商的质量能力。除了对质量管理体系的一些基本要求外，这些审核还考虑大众汽车集团外购件的特殊要求，包括对产品、过程以及在检验技术上的特殊要求。 以确定质量能力为目的的过程审核只能由大众汽车集团或其子公司的审核员执行。 在确定备选供应商/供应商之前，可有大众汽车集团审核员对其进行评估和选择。进一步的评估将会在产品开发/过程开发阶段以及批量生产时进行。 关于供应商评估的更多信息参见Formel Q质量协议。 质量能力评审的要求 原则上，在签发新零件生产合同（Forward Sourcing）或者批量零件生产合同（Global Sourcing）之前，要求供应商及其分供方提供质量能力的证据。 其证据可以通过供应商调查表，供应商自身，以及大众汽车集团负责部门进行补充过程审核和潜在供应商评价获得。 当供应商要提供一个新产品组，而大众汽车集团从来未进行过质量能力的评审时，必须要求该供应商提供其质量能力的证据。 在发出订单之前，供应商与其生产场所和产品组有关的质量能力必须已被大众汽车集团审核定为“A”级或“B”级，“C”级供应商（不具备质量能力）不被考虑。供应商有义务在SOP（生产开始）之前达到质量能力“A”级。 供应商有义务依据Formel Q质量协议中的条款，呈报过程链中发生的任何变化。 质量管理体系和核审结果责任 当大众汽车集团提出要求时，供应商有义务提供认证/审核的所有结果，包括自审结果。随同这些文件应当附上已制定好的、并已开始实施的整改计划。 没有进行过ISO TS 16949或认证的供应商必须给出认证计划，并与大众汽车集团质保部审核负责人具体协商下一步的行动。 必要的后续行动，例如整改计划的追踪，必须与大众汽车集团质保部或大众集团所属各品牌和子公司的审核部门进行确认和沟通。 质量能力评审 质量能力总评审由每个产品组的一下各项结果组成： ?自审， ?过程审核与产品审核， ?供应链的评审，例如对于外包的工序，和 ?通过具体产品和项目的风险评估所确定的相关项目的质量能力。 对于质量能力规定和评估的步骤将会在本册的下面几个章节中详细阐述。 定级结果和后续行动 根据审核结果，供应商有义务分析误差产生的原因，确定改善措施，并且确定整改完成日期及各项行动负责人。供应商应当立即采取行之有效并可持续执行的必要措施，且在短期内制定和实施改进计划，并确认已采取措施的可持续性和有效性。 改进措施落实后，要通过供应商自审来证明措施的持续有效性。

供应商管理中的问题及对策

年年终总结2013 供应商指提供产品的组织或个人，可以是制造商、批发商或产品的零售商，也可以是服务或信息的提供者，本文所讨论的供应商泛指原材料类供应商。为什么供应商管理成为组织日益关注的重点?巧妇难为无米之炊，没有稳定的材料供应就不可能有稳定的生产线，不可能有稳定的产品产出。对于高科技、工艺复杂的微电子行业，材料质量尤为重要，比如：晶圆代工厂生产线有几百种原材料，任何一种材料发生异常，要从众多可能的因素中排查出真正的原因是一项工作量极大、需要付出极高非生产性成本的活动，而且不稳定的生产线也会造成客户的不信任，降低客户满意度。因此，做好供应商管理，选择合适的供应商，要求供应商持续改善，使之提供稳定的材料供应就显得尤为重要。供应商管理活动是一项动态的PDCA循环过程，其中的每一个子过程都是一个完整的PDCA循环， 如何进行供应商管理过程 供应商开发，即选择最好的候选者提供符合要求的产品，目的是得到一个能够在指定时间以合理的价格持续稳定地提供符合要求的产品的供方。在得到采购或工程部门的若干个提名之后(该提名的供应商是通过初步评估符合要求的)，组织的供应商管理部门从实物质量和质量系统两个角度来认证该供应商的符合性，这里的实物认证及质量系统认证的次序按实际情况可以颠倒或并列进行。实物质量认证过程主要是通过试生产来进行，各个行业的具体要求会有较大的差异这里不多介绍。而供应商质量系统认证方面基本每个行业具有共通性，如何选用合适的质量体系认证方式及认证过程中需要注意的细节是此环节的关键。 2．1供应商质量系统认证的重要性 因为每个组织是否能有效运行在某种程度上都依赖质量系统，所以它对保证产品的稳定性是至关重要的。通过对供应商质量系统的认证、组织可以达到以下目的： (1)评估供应商是否建立了适当的质量系统并且它是否有效运行着， (2)对认证过程中发现的存在问题提出改善要求，使之持续改善，达到共赢； 组织对供方的质量系统认证也是降低组织(3)． 内部生产成本的一种方式，因为可以把供方的质量系统看作是对组织系统的延伸进行管理，通过不断改善使供方建立完善的系统可以减少或略去对供应商已经验证了的产品进行检验的过程。也就是说，如果供方被证实已建立完善的质量 管理系统并运行着，那我们进料检验要求的项目可以做相应的调整以降低成本。 2．1．1供应商质量系统认证的两种方式 供应商质量系统认证可采用调查表提问或现场审核方式进行。调查表审核受到审核发现及审核证据获得的限制，只能从中了解供方是否有建立基本的制度要求，无法获得系统运行状态的有效性评估数据，有其局限性，而且在实际的运作中我们通常会发现，部分调查表提问方式所获取的信息有限，且通常与实际情况会有差距。以下案例就是发生在我们日常工作中的反面教材。供应商A提供

供应商年度考评方法

附件1 供应商年度考评方法 1. 持续改进（CONTINEOUS IMPROVEMENT/CI） 持续改进是一个哲学理念，是一套通过教育职员和使职员参与从而达到降低成本、优化质量和效率、提高顾客中意度的业经证明行之有效的改善业务流程的工具。 持续改进范畴就供应商如何有效实施持续改进工作理念和是否成功取得预期效果进行评级。请注意，每个级不包括其所有低一级不的要求。

2. 全成本治理（TOTAL COST MANAGEMENT）

全成本治理范畴就供应商如何有效达到成本目标进行评级，公式如下： 成本目标达到率（%）：直接年度累计实际节约￥+其它年度累计实际节约￥ 可能年度节约￥ 其它定义： 可能年度节约：（预测年度采购成本）*（预期成本下降率%） 预期成本下降率（%）：在某一财务年度内需要由供应商实现的成本节约比例 直接实际节约额：供应商零件降价或折扣额，应包括已实施节 约项目（已启动的项目）全年金额 其它实际节约额：只限于：付款期限延长、交货期缩短、运输 成本下降、库存降低或供应商治理库存

（VMI），应包括已实施的节约项目（已开 始的项目）的全年金额。 3. 营运著越（OPERATIONAL EXCELLENCE） 营运著越范畴在质量、交货和项目治理方面对供应商进行评级。本定级通过分不累加拒收PPM、抱怨率、PPAP准时交付率、PPAP 拒收率和准时交货率等五个指标得分而获得：

每个指标分数分配如下： 3.1 拒收PPM： 计算公式：拒收零件数*1000,000 收到零件总数 解释： 拒收零件数: 在报告期内被鉴不为不合格、通过阿文美驰正式拒收文件注明的零件数。如属以下情况，零件被认为不合格： ?不能100%符合蓝图规格（而且阿文美驰此前没向供应商批准过偏差报告或让步报告）

供应商品质异常处理协议书

编号：_______________本资料为word版本，可以直接编辑和打印，感谢您的下载 供应商品质异常处理协议书 甲方：___________________ 乙方：___________________ 日期：___________________

为了明确供应商产品质量责任，确保产品原材料及供应商的产品质量满足本公司需求，保障本公司生产顺利进行，经供、需双方商定达成以下协议。 1. 质量责任： 1.1供方应承担的责任： 1.1.1供方应对自己原材料进行严格的进货检验，对供应商的材料质量进行跟踪考核，建立质量档案。 1.1.2供方应建立完善生产工序的控制管理，必须制定生产过程控制文件和作业指导书等，对产品质量有影响的关键工序 建立质控点，所有质控点供方要有专人负责，每一个质控点有专门的措施和标准，措施和标准能得到有效的实施。 1.1.3供方应使生产完全受控，若有失控，应及时查明原因，并采取相应的纠正预防措施。 1.1.4供方提供的原材料应完全符合需方采购订单及品质规格中明确规定的质量要求，及相应的国际、国家、部委颁发 的有关质量标准（包括隐含的质量需求），超出国际、国家质量要求的，以需方要求为准。 1.1.5供方需保障原材料从出厂至需方收料之前的的包装、运输质量。 1.1.6供方原材料在需方生产过程中发生品质异常造成需方生产线停线或已生产好的产品返工、返修。 1.1.7因供方原材料质量问题造成需方产品出厂后发生批次性质量事故（客户索赔、退货等）。 1.1.8供方原材料问题造成需方产品在用户中出现危及人身、财产安全的。 2. 供方交货需遵守以下规定： 2.1所有供方每批交货时均须有出货检验报告及检验合格标示，其检验内容必须是能保障其材料在需方使用中的性能、功 能、装配、使用性、外观等符合要求，交货后有任何因材料发生的品质问题均由供方负责。 2.2新产品或供方改模、修模必须要送样合格才能批量生产。 2.3供方产品必须要有标识，标识上要有产品名称、型号规格、生产日期、数量、需方的料号等。 2.4供方经需方认定批量供货的产品，不得随意更改设计、工艺、技术参数、外形尺寸等；如确实需要更改，必须先通知 需方，同时须提供样品给需方确认，经需方确认合格后，才能供货，否则造成的一切损失全部由供方承担。 3. 赔偿的具体要求协商确认如下： 3.1供方原材料入厂后发生品质异常，供方不能处理而委托需方全检、加工，所需的返工等全部费用由供方承 担（包括工时费、场地费、管理费、误船费、水电费等），全检的不合格品全部退回供方，并由供方及时补足相应数量。 工时费=处理工时x 20元/ （人.小时） 如供方需要在需方内部全检水电费、场地费每次100元，管理费每次100元。 3.2供方原材料同种产品入厂后连续三次以上（含三次）在需方发生问题，需方品管部有权对供方进行暂扣并暂停检验， 直到问题改善为止。 3.3供方原材料入厂后，在生产线发生品质异常造成需方停线返工、返修时，供方需对需方的返工、返修、停线所造成的 损失（含所有材料损失费用）进行赔偿。 赔偿费用=停线时间（小时）X 300/小时+返工工时X 20元/ （人.小时）+材料损失费 3.4供方的原材料因质量问题造成需方产品在客户使用过程中发生品质异常或在客户中出现危及人身、财产安 全、丧失使用价值造成被客户索赔，所有索赔费用由供方负责。 3.5对退回供方的产品，若供方在下次送货时混入，经需方发现，每次处罚人民币1000元。 3.6需方向供方发出的品质异常单，供方需在1个工作大内回复短期处理方案，7个工作日回复有效的改进预

提升供应商质量管理方案模板

提升供应商质量管 理方案 1

提升供应商质量管理方案 1.目的 确保供应商提供的物料满足XXXX建设对物料质量的要求，推动供应商持续改进，促使供应商过程能力不断提高,从而达到双赢。 2.范围 限于入围并提供物料的供应商，不涵盖服务和施工供应商，不涵盖XXXXXXXXX供应商。 3.职责 3.1 管理组职责 供应商质量管理的策略规划和方向指引，提供必要的资源，指导和支持工作组的工作；组织工作组开展活动并对工作组的活动计划或总结等重要事项进行决策；协调或帮助工作组解决在开展活动时遇到的内部或外部障碍。 3.2工作组职责 审查供应商产品的型式试验和产品认证情况、设计（图纸和技术协议的转化）和工艺（设备能力、工艺流程、作业方法等）能力及变更控制的管理情况；（技术人员） 审查供应商资信情况、财务三表和融资等财务运作能力；（财务人员）

审查供应商的生产能力、生产周期、成本控制和服务政策；（采购人员） 审查供应商的质量管理体系建立和执行情况；（体系人员）审查供应商的重点过程质量控制情况，如：来料、过程、成品质量控制；人员培训和资格；设备点检、维护和保养；检测仪器或设备的检定校准；现场作业文件；半成品或成品的贮存和防护、标识和追溯；不合格品或异常处理等。（质量人员）对供应商的审查结果做出评定或总结，必要时对部分供应商进行有针对性的辅导。 4.管理方案 4.1启动 4.1.1编写质量提升管理方案 由安全质量部编制供应商质量管理提升方案，报送部门主管审核确认无误后，由相关部门进行会签，确认无误后，报送公司领导签字发布。 《供应商质量提升管理方案流程图》见附件。 4.1.2成立管理组和工作组 经公司授权成立供应商质量管理组，由公司领导担任管理组组长，主管质量工作的副总任副组长，成员由质量部门、采购部门、技术部门、财务部门主管组成，由供应商质量管理人员任联络员与工作组联络。

供应商产品质量 问题通报.doc

2011年供应商产品质量 问题通报 2012年2月

国家电网公司对2011年总部直管项目和省公司项目的供应商产品质量问题进行了统计，现进行通报。 供应商具体问题将由国家电网公司供应商服务中心一对一进行通知，详细情况请咨询相关省公司。请各供应商对问题进行研究，提出整改措施，报送供应商服务中心和相关省公司。

一、总体情况 2011年国家电网公司加强了监造、抽检及设备安装、调试、运行阶段的质量管控，共发现并处理问题7005起（不含电能表），其中监造发现问题1844起，占28%；抽检发现问题4564起，占63%；安装调试及运行阶段发现问题597起，占9%。 图1 质量监督各阶段发现问题数 按产品类别，变压器问题最多，为1367起，占19.51%；其次为组合电器836起，占11.93%；配变601起,占8.58%。 图2 质量监督发现各类产品问题数 按问题类别，工艺控制问题最多，为2727起，占38.93%；其

次为原材料/组部件1169起，占16.69%；延迟交货890起，占12.71%；出厂试验688起，占9.82%。 图3 质量监督发现问题分类 （一）监造发现问题情况 按产品类别，监造发现变压器问题最多,为979起，其次为组合电器553起，其他产品312起。 图4监造发现各类产品问题数 按问题类别，工艺控制问题最多，为577起，其次为延迟交货问题473起、原材料/组部件295起、出厂试验276起。

图5 监造发现问题分类 （二）抽检发现问题情况 国家电网公司共对48450台（套）设备材料（不含电能表）进行了抽检。发现并处理问题4564起，其中：配电变压器问题最多为548起，占12.01%；电力电缆问题469起，占10.28%；其次为开关柜457起，占10.01%；占9.97%；电力变压器284起，占8.26%；铁塔346起，占7.58%。 图6 抽检发现各类产品问题数 按问题类别，工艺控制问题最多，为1962起，其次为原材料/组部件717起，出厂试验385起。

服务供方质量评价表(保洁)

客户服务中心：

填表注意事项 1.服务期间指：按合同约定的服务费用考核、支付的时间段（季、月、次等）； 2.违反服务供方情况评价的各项扣除的金额标准，按评价当期的合同金额为基准； 3.对服务供方的服务情况作出评价后，除了扣除相应的合同金额外，服务供方还应在评价 后的10日内进行整改，未进行整改的，将在下次评价中加倍处罚，同时作为年终服务供方评审资格升/降的依据之一； 4.服务供方项目主管可以对评价结果或其中的某一项持保留意见，并通过正常渠道向公司 或事业部反映，但不影响此次的评价结果； 5.本表仅适用于提供持续性物业管理专项服务的服务供方的服务质量评价； 6.本《服务供方质量评价表》同时作为甲乙双方合同的执行附件。 7.轻微不合格：扣0.5分/次。指乙方工作的疏漏造成的可立即整改完成且不影响整体服 务质量的行为。 一般不合格：扣1～1.5分/次。指乙方工作违反合同约定或管理规定/规程，需采取措施实施整改的或对服务质量造成一定影响的行为。同一服务连续发生三次轻微不合格的。 严重不合格：扣2～15分/次。指乙方工作严重违反合同约定或管理规定/规程，乙方对此无法正确认识的或对服务质量造成重大影响的行为。同一服务连续发生二次一般不合格的。 8.客户投诉是指：客户因其本身愿望与要求未能得到满足或对乙方提供服务的过程和结果 不认可而产生的不满、抱怨、指控与诉求。 一般投诉是指：因乙方现场服务瑕疵给客户造成的生活、工作不便并通过及时纠正而较易得到解决或改进的投诉。 重要投诉是指：合同委托方（含业主委员会）的非书面投诉，发生人员轻伤的责任事件，三户以上的集体投诉，二次以上的重复投诉，发生客户财产损失的投诉，客户到甲方公司和事业部的一般投诉，对客户的一般投诉不能及时解决的。 重大投诉是指：发生重大安全责任事故，发生人员死亡/重伤的责任事件，媒体的曝光投诉，政府主管部门转发的投诉，法律诉讼，合同委托方（含业主委员会）的书面（含邮件）投诉，客户财产损失超过10000元以上的投诉。

供应商管理：供应商的评价方法

供应商管理：供应商的评价方法 供应商评价与选择是企业将投入转换为产出过程的起点，是企业采购管理的重要内容，也是建立供应链合作、联盟甚至战略伙伴关系的基础。选择供应商的方法有许多种，具体的使用要根据供应商的数量、对供应商的了解程度、采购物品的特点、采购的规模以及采购的时间性要求等具体确定。目前国内外常用的供应商选择的方法通常有以下几种，适用于不同的情况。 1．经验评价法 经验评价法是根据征询和调查的资料并结合采购人员的经验对合作伙伴进行分析、评价的一种方法。通过调查、征询意见、综合分析和评价来选择供应商，是一种主观性较强的方法，主要是倾听和采纳有经验的采购人员的意见，或者直接由采购人员凭经验做出判断。 经验评价法根据其评价过程和分析工具的结构化程度分为非结构化方法和结构化方法。 1)非结构化方法 包括头脑风暴法(brain storming)和德尔斐法(Delphi method)。 (1)头脑风暴法 头脑风暴法是由美国创造学家奥斯本(Alex Faickney Osborn，1888-1966)于1939年首次提出并于1953年正式发表的一种激发参与者思维的群体决策方法。头脑风暴法又可分为直接头脑风暴法（通常简称为头脑风暴法）和质疑头脑风暴法（也称反头脑风暴法）。前 者是在专家群体决策时尽可能激发群体中每一位个体的创造性，产生尽可能多的设想的方法；后者则是对前者提出的设想和方案逐一质疑，分析其现实可行性的方法。采用头脑风暴法组织群体决策来选择供应商时，要集中有关专业人员（包括采购专家和内部客户的专家）召开专题会议，主持者以明确的方式向所有参与者阐明供应商选择的原则，说明会议的规则，尽力创造融洽轻松的会议气氛。主持者一般不发表意见，以免影响会议的自由气氛。由专家们“自由”充分地发表意见，推荐优秀的供应商并给出依据，或对备选供应商进行充分地评价。最终，可通过少数服从多数的原则确定最优供应商。 (2)德尔斐法 德尔斐法是在20世纪40年代由赫尔姆(Olaf Helmer)和达尔克(Norman Dalkey)首创，经过戈登(T.J．Gordon)和兰德公司(RAND corporation)进一步发展而成的一种利用群体智慧预测未来的方法。德尔斐是古希腊的一座城市，相传城中的阿波罗圣殿能预卜未来，德尔斐法便由此命名。德尔斐法依据设定好的程序，采用向专家发出问卷、专家匿名发表意见的方式（即专家之间不得互相讨论，不发生横向联系，只能与调查人员发生关系），通 过多轮次调查专家对问卷所提问题的看法，经过反复征询、归纳、修改，最后汇总成专家基本一致的看法，作为预测的结果。 德尔斐法用于决策具有如下特征：①充分利用专家的智慧；②由于采用匿名或背靠背的方式，能使每一位专家独立地做出自己的判断，不会受到面对面讨 论问题时权威的影响；③经过问卷一归纳一再问卷的多次循环，最终结论会收敛到理想的决策结果。正是由于德尔斐法具有以上这些特点，使它广泛用于诸多决策过程中。这种方法的优点主要是简便易行，具有一定科学性和实用性，可以避免会议讨论时产生的害怕权威随声附和，或固执己见，或因顾虑情面不愿与他人意见冲突等弊病；同时也可以使大家发表的意见较快收敛，参加者也易接受结论，具有一定程度综合意见的客观性。

供应商业绩考核管理办法

供应商业绩考核管理办法 ( 试行 ) 受控状态： 受控号： 持有者： 发放日期： 编制/日期： 审核/日期： 批准/日期：

1、目的 对供应商进行动态管理，为质量提升。供货稳定。新产品开发迅速。充分和配套体系优化提供基础和依据，特制订本办法。 2、范围 适用于所有已在进行产品开发和批量供货的非进口零部件供应商。 3。定义和术语 3．1有条件供货：即暂时供货，视零部件重要程度和风险大小，有条件供货的零部件价格要下浮5%~15%，整改周期短的件在1个月内。周期长的在3个月内未完成整改的，供货价格将在此基础上进一步下浮10% 。 3．2客户意识培训班：当单项扣分或一定时期内累积扣分达到一定值时，由采购部组织供应商主管总经理。部门负责人及工程师参加培训会议，重点学习奇瑞公司的各种系统要求，讨论如何避免后果的进一步恶化，针对问题和风险认真制定纠正和预防措施，并落实整改。 3．3 暂停采购与配送：在零部件质量问题原因未查明前。及单项或一定时期内累积扣分超过一定值时，对瑕疵零部件所采取的临时停止采购和上线使用的行为。至问题查明或整改措施已落实时，可取消暂停的状态。 3．4 零部件停用：当零部件发生重大。严重批量性质量问题或一定时期内累积扣分超过一定值时，对供应商相应零部件采取停止采购和使用。零部件停用3～6个月后，才可以考虑恢复供货，恢复供货的程序见奇瑞公司《汽车零部件材料配套采购协议》中相关条款的规定。 3．5 一般性质量问题：未出现影响产品的关键尺寸。功能。性能。可靠性。耐久性项目，仅在外观或非关键尺寸上有明显瑕疵的质量问题。 3．6 重大质量问题：影响到产品功能。性能。可靠性。耐久性的质量问题，或严重影响顾客满意的外观缺陷。 4、职责 4．1 由采购部。质保部。汽研院分别对供应商从供货。物流。服务。备件。质量。产品开发等各方面进行扣分并按月汇总，上传至SCM系统； 4．2 采购部负责对扣分的汇总和公布，归口管理供应商业绩考核记录的存档和

供应商能力评定办法.doc

供应商能力评定办法1 供应商评审及分级办法 1 目的 为了提高产品质量，稳定供应商队伍，建立长期互惠供求关系，特制定本办法。 2 范围 本办法适用于向公司供应原辅材料，零部件及提供配套服务的厂商和供应商。 3 定义 供应商评审：对供应商的生产能力，检测能力，服务能力等进行的考评，以判断其是否满足公司的要求。 分级制度：技术质量部结合供应商实力和供货情况对供应商进行的等级划分。 追溯索赔：因供应商原因用户要求本公司赔偿的，本公司有权通过制造部采购室向供应商追溯责任及相关赔付。 4 职责 采购室负责收集供应商资料，同供应商签署协议。 技术质量部负责组织相关部门对供应商进行资质调查和评审。

总经理负责合格供应商的审批。 5 程序 5.1 采购物资的分类 一类物资为对产品质量、性能有直接重大影响的主要材料和重要的外购件。如：（视各公司情况而定） 二类物资为对产品质量、性能有较大影响的主要材料和重要的外购件。如：（视各公司情况而定） 三类物资为除一、二类物资以外的用于产品生产的辅助用料、一般外购件和生产维修用料等其他物资。如：（视各公司情况而定） 单笔采购金额在5000（含）元人民币以上的为A类物资；单笔采购金额在1000（含）～4999元人民币的为B类物资；单笔采购金额在999元人民币以下的为C类物资。 5.1.3 原则上，A、B、C类的管理控制方法对应等同于一、二、三类物资。以下如遇物资类别，一、二、三类均对应包含A、B、C类。 5.2 供应商评审流程 5.2.1 采购室根据生产需要选择合适的供应商作为候选，并要求其填写《供应商调查表》。，由技术质量部对供应商的情况进行核实并判断是否需对其进一步的评审,评审结果通知采购室。 5.2.3 一、二类物资供应商在获得技术质量部的批准后由采购室通知其送样或小批量试用。