纺丝箱组件体与壳体连接处焊缝裂纹分析

焊缝裂纹的原因

有时候我发现焊道会有裂纹，这是怎么产生的， 如何解决这问题？ 裂纹焊缝中原子结合遭到破坏,形成新的界面而产生的缝隙称为裂纹。 A、.裂纹的分类 根据裂纹尺寸大小,分为三类:(1)宏观裂纹:肉眼可见的裂纹。(2)微观裂纹:在显微镜下才能发现。(3)超显微裂纹:在高倍数显微镜下才能发现,一般指晶间裂纹和晶内裂纹。 从产生温度上看,裂纹分为两类: (1)热裂纹:产生于Ac3线附近的裂纹。一般是焊接完毕即出现,又称结晶裂纹。这种二裂纹主要发生在晶界,裂纹面上有氧化色彩,失去金属光泽。 (2)冷裂纹:指在焊毕冷至马氏体转变温度M3点以下产生的裂纹,一般是在焊后一段时间(几小时,几天甚至更长)才出现,故又称延迟裂纹。 按裂纹产生的原因分,又可把裂纹分为: (1)再热裂纹:接头冷却后再加热至500~700℃时产生的裂纹。再热裂纹产生于沉淀强化的材料(如含Cr、Mo、V、Ti、Nb的金属)的焊接热影响区内的粗晶区,一般从熔合线向热影响区的粗晶区发展,呈晶间开裂特征。 （2）层状撕裂主要是由于钢材在轧制过程中,将硫化物(MnS)、硅酸盐类等杂质夹在其中,形成各向异性。在焊接应力或外拘束应力的使用下,金属沿轧制方向的杂物开裂。 (3)应力腐蚀裂纹:在应力和腐蚀介质共同作用下产生的裂纹。除残余应力或拘束应力的因素外,应力腐蚀裂纹主要与焊缝组织组成及形态有关。 B、.裂纹的危害裂纹,尤其是冷裂纹,带来的危害是灾难性的。世界上的压力容器事故除极少数是由于设计不合理,选材不当的原因引起的以外,绝大部分是由于裂纹引起的脆性破坏。 C、.热裂纹(结晶裂纹) (1)结晶裂纹的形成机理热裂纹发生于焊缝金属凝固末期,敏感温度区大致在固相线附近的高温区,最常见的热裂纹是结晶裂纹,其生成原因是在焊缝金属凝固过程中,结晶偏析使杂质生成的低熔点共晶物富集于晶界,形成所谓"液态薄膜",在特定的敏感温度区(又称脆性温度区)间,其强度极小,由于焊缝凝固收缩而受到拉应力,最终开裂形成裂纹。结晶裂纹最常见的情况是沿焊缝中心长度方向开裂,为纵向裂纹,有时也发生在焊缝内部两个柱状晶之间,为横向裂纹。弧坑裂纹是另一种形态的,常见的热裂纹。 3 焊接缺陷及对策 热裂纹都是沿晶界开裂,通常发生在杂质较多的碳钢、低合金钢、奥氏体不锈钢等材料气焊缝中 (2)影响结晶裂纹的因素 a合金元素和杂质的影响碳元素以及硫、磷等杂质元素的增加,会扩大敏感温度区,使结晶裂纹的产生机会增多。 b.冷却速度的影响冷却速度增大,一是使结晶偏析加重,二是使结晶温度区间增大,两者都会增加结晶裂纹的出现机会； c.结晶应力与拘束应力的影响在脆性温度区内,金属的强度极低,焊接应力又使这飞部分金属受拉,当拉应力达到一定程度时,就会出现结晶裂纹。

纺丝小常识

如何处理及预防粗细丝（纤度异常）？ 在我们纺丝生产过程中，经常会遇到纤度异常，通常表现为两颗紧邻的丝饼一颗纤度高，一颗纤度低。遇到这样的情况我们该如何处理呢？下面就这个问题详细阐述一下处理过程。处理的原则是先易后难，先上后下。 首先，我们应该从甬道口认真检查下丝束在油嘴上是否分错，或者有丝飘至油嘴外面。如果没有接着检查丝路，仔细检查丝路上各分丝器处是否存在跳丝，尤其是7+8辊和9+10辊处，由于此处张力较大，极易形成跳丝，在检查分丝器的同时，顺带将热辊检查下，看热辊是否有缠丝。如有缠丝及时将丝束拨正，或重新生头，同时应及时切换丝饼，将粗细丝进行标识隔离。这是最常规的处理方法，适合操作工或主操检查，可以在第一时间发现纤度异常并及时解决。 如果没有明显跳丝，但是锭重或物检又确实反馈纤度异常，这时应该到纺丝检查组件有无漏料、出丝是否异常，最好能检查下组件更换周期，如组件使用过久也会会导致出丝不畅，同样形成纤度异常，遇到这种情况应及时更换组件。此方法适合主操及班长处理，发现有问题后及联系调泵板组更换。 如果经过上述检查后，纤度仍然异常，遇到这种情况，基本可以确定为计量泵的问题，因计量泵长期生产过程中遇到多次停开位，容易造成碳化，又或是有杂质卡住齿轮或齿轮有磨损导致计量泵两个出口出料量发生差异，从而形成纤度异常。此方法涉及到工艺分析，一般适合班长或工艺员处理。 综上所述一般纤度异常产生的原因不会超过上述三种原因，处理过程较为简单。但是困难的是如何预防粗细丝的产生，这需要操作工的责任心及工艺员的分析能力。在卷绕和纺丝的岗位操作规程中，我们明确规定了落筒工接班对第一落丝进行称重，同时要求卷绕工每小时上机巡检丝路、纺丝工每小时检查组件漏浆和出丝状况，这样可以及时发现粗细丝的产生，另外工艺员应对热辊丝路、组件周期、纺丝侧吹风定期作业和计量泵定期作业进行严格管理，应尽量保证丝路的自然顺畅，对一些喷丝孔堵孔过多的组件及时更换，侧吹风偏离工艺标准的需及时调整以及侧吹风分布不均匀要及时更换侧吹风蜂窝板等等，这样才能将隐患消除在萌芽中。

笔记本电脑外壳裂缝修复剂的制作技术

本技术公开了一种笔记本电脑外壳裂缝修复剂，涉及电脑外壳技术领域，有如下原料组分制成：乙烯醋酸共聚体、组合剂、薄荷提取物、矿物油、没食子酸丙脂、透明质酸、茶多酚、改性环氧酚醛复配树脂、阿拉伯胶、叶蜡石、蒎烯、月桂烯、醋酸溶液、苦荞麦黄铜、花生油、β葡聚糖、蔗糖乙酸酯异丁酸酯、活性白土、高枝化聚乙烯亚胺、二甲基二氯硅烷、十二烷基四聚甘油酯、棕榈酸异丙酯、1,2戊二醇；本技术所制备笔记本电脑外壳裂缝修复剂选用材料安全无毒，对环境、电脑外壳无污染，品质优良、粘合裂缝牢固坚实、使用持久、不腐蚀电脑外壳、使用残留痕迹少，修复剂不会变色，不变形、不影响外壳美观。 权利要求书 1.一种笔记本电脑外壳裂缝修复剂，其特征在于，有如下重量份数的原料制成： 乙烯-醋酸共聚体2-36份、组合剂2-34份、薄荷提取物3-19份、矿物油2-59份、没食子酸丙脂2-37份、透明质酸3-18份、茶多酚2-18份、改性环氧-酚醛复配树脂2-23份、阿拉伯胶2-17份、叶蜡石2-21份、蒎烯5-60份、月桂烯4-50份、醋酸溶液2-23份、苦荞麦黄铜2-16份、花生油3-34份、β-葡聚糖3-16份、蔗糖乙酸酯异丁酸酯1-6份、活性白土0.5-5份、高枝化聚乙烯亚胺1-9份、二甲基二氯硅烷0.5-7份、十二烷基四聚甘油酯0.5-3份、棕榈酸异丙酯2-9份、1,2-戊二醇1-5份。 2.根据权利要求1所述的笔记本电脑外壳裂缝修复剂，其特征在于：所述组合剂组成包括：水杨酸1-6份、甲酸钠2-13份、哈拉宗2-11份、过氧化苯甲酰2-16份、溴化十二烷基吡啶2-17份、甜杏仁油2-16份、薄荷提取物3-19份、大蒜提取物2-9份、壳聚糖1-23份、超支化季铵盐1-19份、乙醇2-30份；其制备方法为：称取2-17份溴化十二烷基吡啶置于1-6份无水乙醇中，蒸馏水为95:5(V/V)的溶液中，超声2h，加入2-16份过氧化苯甲酰，40-80℃下反应20-80min，用无水乙醇离心洗涤3-6次，然后烘干得改性溴化十二烷基吡啶；称取2-13份甲酸钠、哈拉宗2-11份、甜杏仁油2-16份、薄荷提取物3-19份，置于盛有蒸馏水的三角烧瓶中，加入过量PH为3-6的盐酸，经磁力搅拌器搅拌至生成沉淀为止；将溶液进行抽滤，保留其中的沉淀物，并用蒸馏水反复洗涤沉淀物，至洗液中呈中性为止，然后将得到沉淀放置在真空烘箱中

浅谈TP321管道焊缝产生裂纹的原因及预防备课讲稿

浅谈TP321管道焊缝产生裂纹的 原因及其防止 【摘要】国外进口不锈钢越来越多地进入国内市场，在化工行业大到用于混合进料的Φ508的管子，小到用于仪表导压的Φ6的管子，近年来由于我国化工厂的不断升级，对管道的等级不断提高，TP321管道现场组对焊接过程中，由于施工环境、供货状态不良加之施工工期短，所以为了保证工期加快施工进度，有可能产生焊接质量问题。所以我们只有采用科学合理的施工组织设计与管理，并采取一定的有力措施才能有效的减少TP321管道焊缝裂纹的产生，从而保证球罐在生产过程中的安全性，稳定性。 【关键词】浅谈 TP321管道焊缝裂纹原因措施 一、概述 国外TP321材料向相当于国内0Cr18Ni10Ti，材料类别为18Cr-10Ni-Ti，属于铬镍奥氏体不锈钢，此材料由于强度高，塑性、韧性好，耐腐蚀性能强而被广泛的应用于各行业，但是所有的不锈钢并不是以一种单一的组织形式存在，如果中间的任何一个组织发生变化直接影响到材料的力学性能，一般情况下TP321材料具有良好的焊接性能，但是在施工现场作业时又会有以下因素的影响： 1.露天作业，施工环境的温度、湿度、风速变化较大，甚至有雨雪的威胁，焊接环境差。 2.高处作业增多，焊接空间位置受到较大限制，可达性差。 3.临时供电设施稳定性差，造成焊接工艺参数的失稳。 4.通风设施设置欠合理，对焊接质量、焊接效率有一定影响。 5.施工工期紧，对焊接时间的影响。 所以在现场组对、焊接的TP321管道在其焊接工艺的编制，现场施工的组织与管理都应该结合以上特点综合考虑，并采用一些相应的措施，才能保证焊接的质量和高效率。而TP321材料温度和焊接线能量是产生裂纹的主要原因，那么为提高焊接质量和效率，保证TP321在施工和生产中的安全性，我们有必要对TP321材料在焊接时裂纹产生的原因进行分析，并制定一些相应的预防措施。 二、TP321管道焊缝裂纹存在的形式 TP321管道焊缝裂纹大多以微观形式存在于焊缝区的内部。裂纹具有尖锐端头且开口位移长，是宽比率极高的断裂型非连续性晶间裂纹。裂纹是一个复杂的问题，即使形态相同，

FDY意为全拉伸丝

FDY意为全拉伸丝。在FDY生产过程中，从喷丝板挤出的初生丝经油剂上油可提高丝束的集束性、减少毛丝的产生；此外，选用合适的油剂，还可提高涤纶长丝的染色性。针对各种油剂的不同性能，结合FDY生产特点，对纺丝过程进行分析，在考虑油剂的有效成份含量、乳化性及平滑性的同时，应重点选用耐热性能好的油剂。 补充回答： 1.涤纶长丝毛丝产生的原因与对策 1.1普通涤纶长丝FDY生产过程中毛丝的产生 聚酯熔体经增压泵的作用流入纺丝箱体，然后经纺丝、冷却、上油、拉伸、定型等工序卷取成型，所得产品为皮芯结构均一的全拉伸丝FDY。在纺速和冷却速率非常高的情况下，由于应力集中，使皮层承受较大的张力，纤维的皮层容易产生裂痕而导致毛丝，故选择优良的冷却条件保持径向结构均匀就显得十分重要。成功的做法是建立一个有效的缓冷区，以及使用带有蜂窝状的侧吹风装置，可产生平流风，实现对熔体细流的良好冷却。在拉伸过程中，随着加工速度(即第二热辊速度)的提高，产量成比例增加，生产成本下降，并且染色均匀性有所提高。但是加工速度过高时，产品断头和毛丝随之增加，因此必须权衡确定合适的加工速度。如果拉伸不足而使张力低下，使丝条的摇动幅度增大，也会造成毛丝和断头，但张力过高会对丝饼成型及退绕产生负作用。从油剂的附着性与纤维起毛的关系来讲，维持较高的油剂乳液的浓度及丝质含油率，可使得纤维的毛丝减少，但也要防止油剂浓度过高而导致油剂渗透性下降而使得丝质降低。FDY上油方式可选择油嘴上油和油轮上油。采用油嘴上油可有效降低纺丝张力，但上油的均匀性不好，导致丝条在拉伸过程中张力波动大，产品染斑多。采用油轮上油，虽然上油均匀、染色均匀性好，但纺丝张力大，从而使毛丝和断头率增加，使消耗增加，满卷率下降。为此，可采用油轮上油，并且通过调整油轮转速和丝条与油轮包角的大小来有效地降低纺丝张力，减少毛丝和断头的出现。 1.2异形涤纶长丝FDY生产过程中毛丝的产生 为了赋予纤维以优良的闪光性、手感和抗起球性，并赋予织物独特的风格和优异的性能，工业上常需生产一类异形涤纶长丝，但在实践中经常发现异形涤纶长丝生产过程中毛丝和断头现象比较普遍，其中喷丝板的设计是制造异形纤维的关键部件。比如，采用矩形孔形的喷丝板生产扁平长丝时，由于熔体流经孔壁的法向应力不均匀，因此熔体的挤出胀大也不均匀，从而使纤维在纺丝和拉伸过程中容易产生大量的毛丝和断头。采用哑铃形孔形的喷丝板可有效减小熔体挤出胀大的不均匀性，并且可有效提高异形度。异型丝的生产对切片的干燥均匀性和含水率的要求均比常规纤维要高，因此理论上应该强化干燥条件。但大有光切片与半消光切片相比，结晶速度明显偏低，切片容易发生粘连，严重时在预结晶进料处发生结块堆积，使生产无法正常进行，故预结晶应采用较缓和的条件，适当降低预结晶温度，延长切片在预结晶中的停留时间，使切片达到一定的结晶度以确保切片在干燥过程中不发生粘连。如果干切片含水率过高，或干、湿切片的粘度降过大，都会引起纺丝过程中毛丝和断头现象的增加。 纺丝温度对于异形丝加工性能影响较大，降低纺丝温度虽有利于异形度的增加，但会增加熔体喷丝孔的膨化效应，引起纺丝过程中毛丝和断头现象的增加，选择合适的纺丝温度比如293℃较为理想，因为既可兼顾异形度，同时毛丝和断头的产生相对较少。冷却成形的条件是影响异形度和后拉伸产品质量的关键参数，冷却越快，异形度越高。但是由于高异形度和急剧冷却可能产生的皮芯结构，

焊接横向裂纹产生的原因及控制

焊接横向裂纹产生的原因及控制 焊接横向裂纹产生原因主要有以下几个方面： 1、应力作用。即钢管成型后的残余应力和焊接应力。 2、焊接工艺不合理。如焊缝成形系数过小、预热温度不够或未进行焊前预热、焊接线能量过大、焊接后热处理不当、保温时间太短等。 3、由于氢的存在。如焊剂烘干不够，预热温度不充分或未进行焊前预热、以及多层焊的层间温度不够。 4、冶金因素。焊接过程中有低熔点杂质进入，如铜及铜合金。铜的来源主要有焊丝表面所镀的用于防止焊丝锈蚀的铜，或者导电嘴、铜合金导电杆内壁被磨损产生的铜。这些铜屑从导电嘴内孔进入焊剂，在焊接过程中接触焊接熔池导致横向裂纹。 控制措施： 1、焊管成型。为了合理控制残余应力，不仅需要采用针对性的设备和工艺，还需要在钢管成型前进行必要的成型工艺评定，对成型的设备、材料、产品的规格、预弯的程度、成型的速度、成型的压力、参数等进行试验和评定，合格后方进行焊管成型。 2、焊前预热。要根据具体的材质、具体的工作环境确定预热及层间温度。 3、焊接工艺。 1）埋弧焊时，为了减少焊接热输入，不建议采用多丝焊，建议尽量采用单丝多道焊，焊道平行排列，且每条焊道的宽度控制在15min以内；层间温度控制在110-250℃。 2）严格控制焊道宽度 焊道越宽，产生横裂的可能性越大。焊接时，要尽量地采用窄焊道，多分道，减少焊道宽度，减少热输入。 4、焊接材料 1）焊丝。选择低强度的焊丝，这样可以适当降低焊缝的碳当量，提高焊缝的塑性，有助于减少焊接裂纹的产生。同时注意使用不镀铜的焊丝，防止铜或铜合金进入焊缝熔池。另外需要注意防潮和防生锈。 2）焊剂。焊剂在使用前必须按照焊剂厂家推荐的烘干工艺烘干，烘干后在烘箱内进行保温，不可烘干后就倒出来，防止受潮。及时对使用中的焊剂进行磁选，磁选后放进保温桶中储存，防止在空气中受潮。及时更换焊剂，防止流落到焊剂内的铜及铜合金交换污染。 3）焊后保温、缓冷。春秋两季，焊接好后可以在室温下直接暴露在空气中缓冷。春冬两季，焊接好以后可以在室温下用保温棉把焊缝两面覆盖，在空气中缓冷。 4) 消氢处理。具体做法：焊接完成后立即用陶瓷电热毯对焊缝及其附近区域加热至200℃，保温2h后关电缓冷。

铸铁壳体裂纹快速修复方法

铸铁壳体裂纹快速修复 众所周知，铸铁件性脆且铸造过程中易产生气孔，在长期的震动和冲击下，易造成应力集中，导致壳体开裂。 一、裂纹位置及情况 某化工有限公司热电厂汽机车间12000汽轮机低压油动机，裂纹在壳体拐角处法兰附近。 设备名称：低压油动机； 设备材质：铸铁HT250； 损坏形式：壳体裂纹； 介质：液压油； 裂纹情况：非常严重； 裂纹长度：150mm； 最高压力：1.1MPa； 工作温度：50-60℃； 设备价值：3~4万元人民币。 该设备属于液压设备，在工作过程中承受较大的压力及振动力。由于设备材质为铸铁，铸造过程中难免存在不易发现的铸造缺陷，加上长时间满负荷运行，在壳体的薄弱部位极容易出现砂眼渗漏或裂纹渗漏，使设备无法正常工作，液压油的泄漏同时给现场工作环境造成极大的安全隐患，严重威胁企业的安全连续化生产。 在出现此类问题后，企业没有及时有效的解决手段，由于铸铁的焊接性能非常差，加上液压设备的密封性要求较高，传统的焊补工艺根本无法实现修复。而现场一般没有此类设备的备品备件，购买更换需要大量的停机时间。 福世蓝2211F高分子金属修复材料优良的机械性能及良好的粘接力、耐压性，使得该问题得以有效解决。施工过程简单快速可满足现场施工之要求，并可延长设备使用寿命、提高生产率。 二、2211F高分子金属修复材料施工工艺 根据现场情况，我们建议企业先用电焊把裂纹上下连接，焊接几个点用于加强壳体结构力。找到裂纹的终点位置，在终点处打4.2mm止裂孔防止裂纹的进一步延伸。用磨光机沿裂纹打磨干净，向两边扩展3cm 打磨。用无水乙醇清洗干净后调和2211F高分子金属修复材料配合901加强带对裂纹进行修复治理。

焊接的六大缺陷,产生原因、危害

焊接的六大缺陷，产生原因、危害、预防措施都在这了 一、外观缺陷 外观缺陷（表面缺陷）是指不用借助于仪器，从工件表面可以发现的缺陷。常见的外观缺陷有咬边、焊瘤、凹陷及焊接变形等,有时还有表面气孔和表面裂纹。单面焊的根部未焊透等。 A、咬边 是指沿着焊趾，在母材部分形成的凹陷或沟槽，它是由于电弧将焊缝边缘的母材熔化后没有得到熔敷金属的充分补充所留下的缺口。 产生咬边的主要原因：是电弧热量太高,即电流太大,运条速度太小所造成的。焊条与工件间角度不正确，摆动不合理，电弧过长，焊接次序不合理等都会造成咬边。直流焊时电弧的磁偏吹也是产生咬边的一个原因。某些焊接位置(立、横、仰)会加剧咬边。咬边减小了母材的有效截面积，降低结构的承载能力，同时还会造成应力集中，发展为裂纹源。 咬边的预防：矫正操作姿势，选用合理的规范，采用良好的运条方式都会有利于消除咬边。焊角焊缝时，用交流焊代替直流焊也能有效地防止咬边。 B、焊瘤 焊缝中的液态金属流到加热不足未熔化的母材上或从焊缝根部溢出，冷却后形成的未与母材熔合的金属瘤即为焊瘤。焊接规范过强、焊条熔化过快、焊条质量欠佳(如偏芯)，焊接电源特性不稳定及操作姿势不当等都容易带来焊瘤。在横、立、仰位置更易形成焊瘤。 焊瘤常伴有未熔合、夹渣缺陷,易导致裂纹。同时，焊瘤改变了焊缝的实际尺寸，会带来应力集中。管子内部的焊瘤减小了它的内径，可能造成流动物堵塞。 防止焊瘤的措施：使焊缝处于平焊位置，正确选用规范，选用无偏芯焊条，合理操作。C、凹坑

凹坑指焊缝表面或背面局部的低于母材的部分。 凹坑多是由于收弧时焊条(焊丝)未作短时间停留造成的(此时的凹坑称为弧坑)，仰立、横焊时，常在焊缝背面根部产生内凹。凹坑减小了焊缝的有效截面积,弧坑常带有弧坑裂纹和弧坑缩孔。 防止凹坑的措施：选用有电流衰减系统的焊机，尽量选用平焊位置,选用合适的焊接规范，收弧时让焊条在熔池内短时间停留或环形摆动，填满弧坑。 D、未焊满 未焊满是指焊缝表面上连续的或断续的沟槽。填充金属不足是产生未焊满的根本原因。规范太弱,焊条过细，运条不当等会导致未焊满。 未焊满同样削弱了焊缝，容易产生应力集中，同时，由于规范太弱使冷却速度增大，容易带来气孔、裂纹等。 防止未焊满的措施：加大焊接电流，加焊盖面焊缝。 E、烧穿 烧穿是指焊接过程中，熔深超过工件厚度，熔化金属自焊缝背面流出，形成穿孔性缺。 焊接电流过大，速度太慢，电弧在焊缝处停留过久，都会产生烧穿缺陷。工件间隙太大，钝边太小也容易出现烧穿现象。 烧穿是锅炉压力容器产品上不允许存在的缺陷，它完全破坏了焊缝，使接头丧失其联接飞及承载能力。 防治措施：选用较小电流并配合合适的焊接速度，减小装配间隙，在焊缝背面加设垫板或药垫，使用脉冲焊，能有效地防止烧穿。 F、其他表面缺陷 (1)成形不良指焊缝的外观几何尺寸不符合要求。有焊缝超高,表面不光滑,以及焊缝过宽,焊缝向母材过渡不圆滑等。 (2)错边指两个工件在厚度方向上错开一定位置,它既可视作焊缝表面缺陷,又可视作装配成形缺陷。 (3)塌陷单面焊时由于输入热量过大,熔化金属过多而使液态金属向焊缝背面塌落, 成形后焊缝背面突起,正面下塌。 (4)表面气孔及弧坑缩孔。 (5)各种焊接变形如角变形、扭曲、波浪变形等都属于焊接缺陷O角变形也属于装配成形缺陷。 二、气孔和夹渣

化纤生产过程中毛丝地形成与处理方法

化纤生产过程中毛丝的形成与处理方法 一、前言 在涤纶长丝的生产过程中，毛丝的出现直接影响加工性能，对产品形象以及用户的使用均会造成一定影响，因而，对毛丝的分析与消除是涤纶长丝生产技术管理的一项重要内容。毛丝的形态各异，产生原因也各不相同，正确的判断会产生事半功倍的效果。同时，在涤纶短纤生产过程中，毛丝现象也依然会存在的，涤纶短纤纺丝时毛丝的产生与熔体输送过程中的热降解、组件的工况、丝束冷却方式、丝道光滑度等有关系，纺丝熔体的热降解、组件工况是纺丝毛丝的产生最主要的因素。 二、涤纶长丝与涤纶短纤毛丝的产生与处理方法 1.涤纶长丝毛丝产生的原因与对策 1.1普通涤纶长丝FDY生产过程中毛丝的产生 聚酯熔体经增压泵的作用流入纺丝箱体，然后经纺丝、冷却、上油、拉伸、定型等工序卷取成型，所得产品为皮芯结构均一的全拉伸丝FDY。在纺速和冷却速率非常高的情况下，由于应力集中，使皮层承受较大的张力，纤维的皮层容易产生裂痕而导致毛丝，故选择优良的冷却条件保持径向结构均匀就显得十分重要。成功的做法是建立一个有效的缓冷区，以及使用带有蜂窝状的侧吹风装置，可产生平流风，实现对熔体细流的良好冷却。在拉伸过程中，随着加工速度(即第二热辊速度)的提高，产量成比例增加，生产成本下降，并且染色均匀

性有所提高。但是加工速度过高时，产品断头和毛丝随之增加，因此必须权衡确定合适的加工速度。如果拉伸不足而使张力低下，使丝条的摇动幅度增大，也会造成毛丝和断头，但张力过高会对丝饼成型及退绕产生负作用。从油剂的附着性与纤维起毛的关系来讲，维持较高的油剂乳液的浓度及丝质含油率，可使得纤维的毛丝减少，但也要防止油剂浓度过高而导致油剂渗透性下降而使得丝质降低。FDY上油方式可选择油嘴上油和油轮上油。采用油嘴上油可有效降低纺丝张力，但上油的均匀性不好，导致丝条在拉伸过程中张力波动大，产品染斑多。采用油轮上油，虽然上油均匀、染色均匀性好，但纺丝张力大，从而使毛丝和断头率增加，使消耗增加，满卷率下降。为此，可采用油轮上油，并且通过调整油轮转速和丝条与油轮包角的大小来有效地降低纺丝张力，减少毛丝和断头的出现。 1.2异形涤纶长丝FDY生产过程中毛丝的产生 实践中经常发现异形涤纶长丝生产过程中毛丝和断头现象比较 普遍，其中喷丝板的设计是制造异形纤维的关键部件。采用哑铃形孔形的喷丝板可有效减小熔体挤出胀大的不均匀性，并且可有效提高异形度。异型丝的生产对切片的干燥均匀性和含水率的要求均比常规纤维要高，因此理论上应该强化干燥条件。预结晶应采用较缓和的条件，适当降低预结晶温度，延长切片在预结晶中的停留时间，使切片达到一定的结晶度以确保切片在干燥过程中不发生粘连。如果干切片含水率过高，或干、湿切片的粘度降过大，都会引起纺丝过程中毛丝和断头现象的增加。

各种焊接裂纹成因特点及防止措施这条必须收藏了

各种焊接裂纹成因特点及防止措施，这条必须收藏了 焊接裂纹就其本质来分，可分为热裂纹、再热裂纹、冷裂纹、层状撕裂等。下面仅就各种裂纹的成因、特点和防治办法进行具体的阐述。1.热裂纹是在焊接时高温下产生的，故称热裂纹，它的特征是沿原奥氏体晶界开裂。根据所焊金属的材料不同（低合金高强钢、不锈钢、铸铁、铝合金和某些特种金属等），产生热裂纹的形态、温度区间和主要原因也各不相同。目前，把热裂纹分为结晶裂纹、液化裂纹和多边裂纹等三大类。（1）结晶裂纹主要产生在含杂质较多的碳钢、低合金钢焊缝中（含S，P，C，Si骗高）和单相奥氏体钢、镍基合金以及某些铝合金焊逢中。这种裂纹是在焊逢结晶过程中，在固相线附近，由于凝固金属的收缩，残余液体金属不足，不能及时添充，在应力作用下发生沿晶开裂。防治措施为：在冶金因素方面，适当调整焊逢金属成分，缩短脆性温度区的范围控制焊逢中硫、磷、碳等有害杂质的含量；细化焊逢金属一次晶粒，即适当加入Mo、V、Ti、Nb等元素；在工艺方面，可以通过焊前预热、控制线能量、减小接头拘束度等方面来防治。（2）近缝区液化裂纹是一种沿奥氏体晶界开裂的微裂纹，它的尺寸很小，发生于HAZ近缝区或层间。它的成因一般是由于焊接时近缝区金属或焊缝层间金属，在高温下使这些区域的奥氏体晶界上的低熔共晶组成

物被重新熔化，在拉应力的作用下沿奥氏体晶间开裂而形成液化裂纹。这一种裂纹的防治措施与结晶裂纹基本上是一致的。特别是在冶金方面，尽可能降低硫、磷、硅、硼等低熔共晶组成元素的含量是十分有效的；在工艺方面，可以减小线能量，减小熔池熔合线的凹度。（3）多边化裂纹是在形成多边化的过程中，由于高温时的塑性很低造成的。这种裂纹并不常见，其防治措施可以向焊缝中加入提高多边化激化能的元素如Mo、W、Ti等。2.再热裂纹通常发生于某些含有沉淀强化元素的钢种和高温合金（包括低合金高强钢、珠光体耐热钢、沉淀强化高温合金，以及某些奥氏体不锈钢），他们焊后并未发现裂纹，而是在热处理过程中产生了裂纹。再热裂纹产生在焊接热影响区的过热粗晶部位，其走向是沿熔合线的奥氏体粗晶晶界扩展。防治再热裂纹从选材方面，可以选用细晶粒钢。在工艺方面，选用较小的线能量，选用较高的预热温度并配合以后热措施，选用低匹配的焊接材料，避免应力集中。3.冷裂纹主要发生在高、中碳钢、低、中合金钢的焊接热影响区，但有些金属，如某些超高强钢、钛及钛合金等有时冷裂纹也发生在焊缝中。一般情况下，钢种的淬硬倾向、焊接接头含氢量及分布，以及接头所承受的拘束应力状态是高强钢焊接时产生冷裂纹的三大主要因素。焊后形成的马氏体组织在氢元素的作用下，配合以拉应力，便形成了冷裂纹。他的形成一般是穿晶或沿晶的。冷裂纹一般分

钢结构焊接裂纹的原因及防治措施

钢结构焊接裂纹的原因 及防治措施 集团企业公司编码：（LL3698-KKI1269-TM2483-LUI12689-ITT289-

钢结构焊接裂纹的原因及防治措施本文基于焊接产生裂纹的理论知识,通过实践经验，对钢结构裂纹产生的内外在原因进行了深入分析。 焊接裂纹是钢结构在制造过程出现的危害最严重的缺陷,我公司主要承担为安阳钢铁备件制造、安装及系统检修,在钢结构的制造过程中,有时焊缝会出现焊接裂纹,给工程施工带来一定的影响,具体表现在:裂纹能引起严重的应力集中,降低焊接接头的承载能力,任其发展的话最终会导致焊接结构的破坏,降低工程质量,缩短结构寿命,严重时可能造成安全事故,间接延误工期并增加施工成本,影响公司的形象,所以说裂纹在钢结构的制造过程中一经发现必须彻底清除,进行修补,确保产品质量.以下对钢结构制造过程中裂纹产生的原因及其防治措施进行分析。 1.内在原因分析及相应的预防措施 一般焊接裂纹按其产生的温度和时间分为热裂纹、冷裂纹和再热裂纹。 1.1.热裂纹 热裂纹是指在焊接过程中,焊缝和热影响区金属冷却到固相线附近的高温区时产生的裂纹,故又称为高温裂纹.其产生的原因是由于焊接熔池在结

晶过程中存在偏析现象,偏析出的物质多为低熔点共晶和杂质.它们在结 晶过程中以液态间层形式存在,凝固以后的强度也较低,当焊接应力足够 大时就会将液态间层或刚凝固不久的固态金属拉开形成裂纹.此外如果母材的晶界上也存在低熔点共晶和杂质,则在加热温度超过其熔点的热影响区,这些低熔点化合物将熔化而形成液态间层,在一定条件下,焊接应力足够大时也会被拉开形成所谓热影响区液化裂纹.总之,热裂纹的产生是冶 金因素和力学因素共同作用的结果.热裂纹特征是:多贯穿在焊缝表面,且断口被氧化成氧化色.它主要的表现形式:纵向裂纹、横向裂纹、根部裂纹、弧坑裂纹及热影响区裂纹.针对其产生的原因采取以下预防措施:a) 限制钢材和焊材中的硫、磷元素的质量分数.b)改善熔池金属的一次结晶,细化晶粒提高焊缝金属的抗裂性:广泛采用的方法是向焊缝金属中加入细化晶粒的元素.c)控制焊接工艺参数,适当提高焊缝成型系数:可采用多层多道焊法,避免中心线偏析,可防止中心线裂纹。 1.2.冷裂纹 冷裂纹是焊接接头冷却到较低温度时产生的焊接裂纹.它与热裂纹不同, 是在焊后较低温度下产生的,可以焊后立即出现,有时要经过一段时间才 能出现,这种拖后一段时间才能出现的裂纹也称为延迟裂纹.冷裂纹主要 发生在中碳钢、高碳钢、低合金钢或中合金钢中,产生的原因主要有三个因素:1)钢的淬硬倾向大;2)焊接接头受到的拘束应力;3)较多的扩散氢的存在和浓集.这三个条件同时存在时,就容易产生冷裂纹.在许多情况下,

熔体直接纺POY外观疵点浅析

熔体直接纺涤纶POY外观疵点浅析 牛志义 (洛阳石油化工总厂长丝车间) 摘要：介绍涤纶预取向丝外观质量及其疵点的表现形式。浅析熔体质量、生产工 艺、生产设备和操作条件对POY外观疵点的影响。 关键词：涤纶预取向丝外观质量及疵点工艺、设备和操作 高质量的涤纶预取向（POY）要求内在质量和外观质量都满足国家颁布的标准。正确地评定POY质量，一方面能够合理地选择POY 生产工艺，加强设备管理，防止生产出不合格产品，另一方面，一旦生产出了残疵的POY，也能够针对不同的疵点，调整工艺条件，更换有关的零配件，强化操作管理，及时避免生产出更多的疵丝。对涤纶预向丝的内在质量，由各项物检指标来评定，本文仅对涤纶预向丝的外观质量及其疵点表现形式、产生原因做一浅析。 1.生产工艺和设备 1.1工艺流程 1.2设备 纺丝机北京中丽化纤机械有限公司KV746L-7400A； 巻绕机日本东丽公司TW-716/8-4B。 2.POY外观疵点浅析 涤纶预取向丝外观疵点主要有色泽、毛丝、成型不良、蛛网丝、无油和上油不均匀丝、油污丝等。

2.1 色泽 要求整筒丝色泽正常，内外层丝色泽一致、筒子与筒子之间色泽正常、一致。常表现于筒子的端面，内外层及筒子与筒子之间。色泽疵点对后加工产品质量有一定影响。产生原因：1、熔体B值一般控制在1.5-4.5，如果B值偏大， POY色泽发黄。正常情况下L值控制在75以上，如果L值偏低，POY发暗。正常熔体的Ti02含量为0.3%-0.5%,如果熔体中不含Ti02，生产的POY是超有光丝，色泽很亮。如果熔体中Ti02含量在1%左右，生产的POY是全消光丝。2、由于春冬季沙尘暴或秋季农民燃烧玉米秆造成空气清洁度偏低，沙尘和玉米秆灰从纺丝车间的门窗进入车间内，沙尘或玉米秆灰浮着在丝束表面，造成大量丝饼色泽异常。3、纺丝组件漏浆，已炭化的黑色或黄色熔体带到丝束上。4、生产设备卫生差。5、操作人员人为因素造成。 毛丝 毛丝是指丝条中单根纤维断裂，单纤维松圈并露于筒子表面的丝，产生毛丝的原因很复杂，主要有三个方面。 2.2.1熔体质量对毛丝的影响 由于聚酯热裂解形成的三向交联的凝胶粒子、熔点高于280℃的高结晶聚合物、催化剂沉淀物和Ti02凝聚粒子等杂质在生产过程中如果能够被过滤去，对纺丝影响不大，否则在纺丝拉伸中将造成丝条断裂形成毛丝。生产过程中，如果熔体粘度降低、熔体输送温度和纺丝温度过高，引起纺丝时飘丝、断头而形成毛丝。

涤纶短纤维生产前纺常见问题分析

涤纶短纤维生产前纺常见问题分析 摘要：涤纶短纤维实际生产中存在一个问题：断头频发，这使得产品生产成本 大大增加。要保证生产高效平稳，提高产品质量,需要对纺位的组件、油盘问题进 行处理。 关键字：涤纶短纤维；组件；油盘；断头 1、影响前纺生产平稳的因素 洛阳分公司短纤装置采用聚酯装置生产的聚酯融体为原料，采用熔体纺丝法：纺丝熔体从喷丝板微孔中挤出形成细流，挤出的融体细流拉长、变细、冷却固化，固态丝束给湿上油和卷绕落桶。 前纺的生产流程所关键设备包括：组件、环吹桶、油盘、束丝棒（主要是陶 瓷蝶型辊丝束集束）、疵点检测器、导辊以及七辊牵引机。在涤纶短纤维的形成中，组件工况不良会出现一些异常如飘单丝以及断头丝，其内部结构分布不均匀，形状不规则，影响纺丝的正常进行；而环吹桶漏风、油盘上油不匀、挂丝等也会 对生产产生不良影响。对丝束质量产生影响的主要是组件、环吹桶以及油盘。 2、组件工况对生产的影响 2.1 组件的结构 组件的零部件有：上盖、本体、分配板、喷丝板、底座圈等组成。在组件组 装的过程中过滤材料也需要得到较好的控制，其主要是过滤网和过滤砂。钢砂更 好的混合和过滤熔体，使融体更加均匀，在分配板、喷丝板均加以过滤网能够有 效过滤杂质，分配板将融体分配不同的喷丝孔，然后在压力的作用下，从喷丝孔 喷出，形成细流。喷丝板是组件的重要构成部分，其孔径、孔长和导孔底部锥角 都是其关键指标。 2.2 组件组装过程中出现的问题以及影响 组件组装时组装台吹扫不干净，容易造成板面的污染，使喷丝板面光洁度下降，从而影响对融体的剥离性。喷丝板面的划伤不仅仅影响剥离性，也会损伤喷 丝孔，进而造成出丝不畅而产生毛丝。组件内部密封性不好，造成融体漏浆。滤 网不达标会导致融体过滤时阻力不均，出现强丝或弱丝，从而造成纺位浆块、断 头增多影响生产。 2.3 组件使用过程中出现的问题 1、组件升压速度异常 在生产过程中，组件的升压速度，主要受到融体增量和时间的影响。从一般 角度分析，升压速度会在熔体负荷增加、过滤精度提升的情况下有所加快，升压 会影响组件内部结构。 2、熔体黏板 在板面温度较高时，板面上的杂质会导致剥离性较差，无法均匀喷射硅油， 出现斑点，造成孔口堵塞这种熔体黏板的最终结果，是熔体形成块状，造成纺位 断头 3、喷丝孔出丝异常 如果纺丝过程，喷丝孔内部不光滑或存有杂质，就会形成单丝，而单丝主要 是一节一节的，属于不连续的、间断的丝。这种单丝会持续较长的时间，有着固 定的位置，是小块聚合体，在涤纶短纤维纺丝中，是一种常见的疵点。如果板前

焊接热裂纹产生机理影响因素及防治措施

焊接热裂纹产生机理影响因素及防治措施 一、结晶裂纹 1、产生机理 1）、产生部位：结晶裂纹大部分都沿焊缝树枝状结晶的交界处发生和发展的，常见沿焊缝中心长度方向开裂即纵向裂纹，有时焊缝内部颁在两树枝状晶体之间。 对于低碳钢、奥氏体不锈钢、铝合金、结晶裂纹主要发生在焊缝上。 某些高强钢，含杂质较多的钢种，除发生在焊缝之处，还出现在近缝区上。 2）、分析熔池各阶段产生结晶裂纹的倾向 焊缝金属结晶过程中，晶界是个薄弱地带，由金属结晶理论可知，先结晶的金属比较纯，后结晶的金属杂质多，并集富在晶界，并且熔点较低，这些低熔点共晶物被排挤在晶界，形成一种所谓《液态薄膜》，在焊接拉应力作用下，就可能在这薄弱地带开裂，产生结晶裂纹。 产生结晶裂纹原因：①液态薄膜②拉伸应力 液态薄膜—根本原因。拉伸应力—必要条件以碳钢焊接为例，分析研究一下，在熔池结晶过程中什么阶段产生结晶裂纹的倾向最大。 如图3-77 ①液固阶段：熔池开始结晶时，液相多，固相少，液态金

属在晶粒间处于自由流动状态，有拉应力存在时，拉开后有液体随之补充，不易产生裂纹。（1区） ②固液阶段：固相多，晶粒之间相互接触，液相少，（低熔点共晶）在拉应力作用时产生微少缝隙，液态填充少，产生裂纹，这一区也称为“脆性温度区”即图3-77上a、b 之间的温度范围？ ③固相阶段：完全结晶完毕，成为整体固态金属，拉应力作用时，因无液态薄膜受力均匀，不易产生裂纹。 T b—称为脆性温度区，在比区间易产生结晶裂纹，杂质较少的金属, T b小产生裂纹的可能性也小，杂质多的金属T b 大，产生裂纹的倾向也大。 3）产生结晶裂纹的条件？图3-78 如图3-78纵座标表示温度，横坐标表示由拉伸应力所产生的变形（e）和金属的塑性（P），脆性温度区的范围用T b表示上限是固液温度开始下限固相线附近，或低于固相线一段温度。 在脆性温度区内焊缝的塑性用P表示，是温度的函数，=，当在某一瞬时温度时有一个最小的塑性值（P min）PΦ ) (T （出现液态薄膜时） 受拉伸应力所产生的变形用e表示，也是温度的函数？ ①如果拉伸应力所产生的变形随温度T按曲线（1）变化，

焊接热裂纹的产生原因及防止方法

一、热裂纹产生的原因分析 1、焊缝中杂质和拉应力的存在 因为焊缝中的杂质在焊缝结晶过程中会形成低熔点结晶。原因是低熔点共晶物的存在.结晶时被推挤到晶界上，形成液态薄膜，凝固收缩时焊缝金属在拉应力作用下,液态薄膜承受不了拉应力而形成裂纹。热裂纹就轻易在焊缝金属中产生.所以要控制焊缝金属杂质的含量，减少低熔点共晶物的天生。同时由此可见结晶裂纹的产生是低熔点共晶体和焊接拉应力共同作用的结果，二者缺一不可。低熔点共晶体是产生结晶裂纹的内因，焊接拉应力是产生结晶裂纹的外因。 2、焊缝终端部位温度的变化 埋弧焊焊接时,当焊接热源靠近纵焊缝的终端部位时,焊缝端部正常的温度场将发生变化,越靠近终端其变化越大.由于引弧板的尺寸远比筒体小,其热容量也小得多,而熄弧板与筒体之间只靠定位焊连接,故可视为大部门不连续.所以终端焊缝部位的传热前提是很差的,致使该部位局部温度升高,熔池外形发生变化,熔深也将随之变大,同时熔池在高温下停留的时间也变长,熔池凝固的速度变慢,尤其当熄弧板尺寸过小、熄弧板与筒体之间的定位焊缝过短、过薄时更为明显. 焊缝外形对结晶裂纹的形成有显著的影响。熔宽与熔深比小易形成裂纹，熔宽与熔深比大抗结晶裂纹性较高。 3、焊接线能量的影响 因为埋弧焊所采用的焊接热输入量往往比其他焊接方法要大得多,焊接线能量的大小直接影响到焊缝的成形，而焊缝的成形外形又直接决定着焊缝凝固后的晶粒分布和低熔点共晶体的存在位置及受力情况，因而对结晶裂纹产生与否影响较大。另外,焊缝的横向收缩量远比间隙的张开量要小,使终端部位的横向拉伸力比其他焊接方法要大.这对开坡口的中厚板和不开坡口的较薄板尤为明显. 4、其他情况 如存在强制装配,装配质量不符合要求. 二、焊缝裂纹的性质及特点 终端裂纹形成的部位有时为终端,有时为距终端四周地区150mm范围内,有时为表面裂纹,有时为内部裂纹,而大多数情况是发生在终端四周的内部裂纹.裂纹与焊缝的波纹线相垂直，露在焊缝表面的有显著的锯齿外形。这些特征都是结晶裂纹的表现，除了结晶裂纹以外，其它类型的裂纹在低合金钢板自动埋弧焊时极为少见。在出产中我们发现低合金钢板自动埋弧焊结晶裂纹的产生有以下几个特点： 1、多泛起在第一遍焊接时。 2、厚度小于20mm的钢板的筒节纵缝的熄弧板处易产生结晶裂纹；而厚度大于20mm的低合金钢板在纵缝和环缝中都有可能无规律地泛起裂纹。 3、在钢板和焊剂的化学成分中碳及其它易产生热裂纹的有害合金成分偏上限或超过划定含量上限时易产生裂纹。 三、预防措施 从上述热裂纹产生原因分析可见,要克服埋弧焊热裂纹最主要的措施是: 1、减小焊接拉应力

高速纺丝主要工艺参数

一、高速纺丝主要工艺参数 1、纺丝温度：包括螺杆温度，箱体温度，联苯温度等。一般 在275~295℃之间。 2、熔体压力：包括滤前压，滤后压力和组件压力；滤后压力 一般疫定在80~100BAR之间；组件压力一般在80~150BAR 之间。 3、侧吹风：包括风速成（风压），风湿。风速在0、3~ 0。 5m/s左右；风温20±2℃左右；风湿65±5﹪左右。 4、集束上油们置：一般根据纺制品种和所需纺丝张力迁当调 节上油们置。通常集束上尚未位置离喷丝板面的垂直距离 控制在130~160cm左右；水平位于控制在离侧吹风网面 22~23cm左右。 5、计量泵和油剂泵转速：计量泵转速根椐年纺品种的规格计 算而得；油剂泵转速则根据丝条所需上油率而定，P0Y上 油控制在0。3~0。7。 另外：纺间的温度、湿度、室内空气气流等环境对纤维成形也有一定的影响，一般要求温度25左右；湿度65﹪左右，室内空气无紊流干扰。 二、高速纺丝采用何种方式上油？ 高速成纺丝纺速高，必须使用油嘴上油方式才能保证计量准确各个部位上油量比较一致。无油丝不但影响纺丝成型，而且直接后加工的正常进行，造成无法退绕，断头和无强力丝的出现，要杜绝

无油丝产生。 三、POY含油一般以0.3~0.7﹪左右较为适当。丝条含油率低会 使纤维松散，摩擦阻力增大，发生毛丝；若含油量过高，会 造成油污染增加。 四、造成纺丝细丝的原因有哪些？ 主要原因是组件原因：1、喷丝板镜检不干净；2、分配板不干净； 3、组件组装不合格； 4、铲板不及时等，出现这种情况，应立即铲板或更换组件。 五、在什么情况下需要紧急更换组件？ 1、纺丝发生细丝，硬头丝、竹节丝等不正常丝，经板面清理后仍不能 清除； 2、组件漏浆严重，无法正常生产； 3、卷绕毛丝、断头多，检查导丝器，丝道无损伤。 六、熔体压力有哪三种？怎样设定熔体压力？ 熔体压力通常有螺杆出口压力（一般系过滤器前压）、滤后压力和组件压力三种。滤后压力的确定一般是减去熔体管道的压力损失，保证熔体进入计量泵前的工作压力（一般不低于3.0MPa），不致使各计量泵吐出量有差异。一般根据纺丝需要设定好一定的后压，前压（螺杆出口压力）则是为了保证后压的稳定，一般随过滤器芯使用时间的增加而增大。当后压（包括前压）低于一定值或前压高于一定值时纺丝就无法正常进行，甚至造成停车。 组件压力的大小是由组件过虑材料决定的，组件的过滤介质大多由于不同配比的过滤加金属过滤网组成，从而决定不同的组件的初始压力。当组件

埋弧焊纵焊缝终端裂纹原因分析及预防措施

埋弧焊纵焊缝终端裂纹原因分析及预防措施 集团公司文件内部编码：（TTT-UUTT-MMYB-URTTY-ITTLTY-

埋弧焊纵焊缝终端裂纹原因分析及预防措施一、概述 在压力容器制造中,当采用埋弧焊焊接筒体纵焊缝时,经常会在纵焊缝的 端部或靠近端部处产生裂纹(以下简称终端裂纹)。对此问题已有不少人 进行了研究,认为产生终端裂纹的主要原因是当焊接电弧接近纵焊缝终端时,焊缝在沿轴向膨胀变形的同时,还伴随有垂直轴向方向的横向张开变形;而筒体在卷制及制作装配过程中也存在着冷作硬化应力和组装应力; 在焊接过程中,因终端定位焊缝及引弧板的拘束作用,在焊缝终端产生较 大的拉伸应力;当电弧移动到终端定位焊缝和引弧板上时,由于该部位受 热膨胀变形,使焊缝终端的横向拉伸应力得到松弛,拘束力减小,便使焊缝终端刚刚凝固的焊缝金属受到较大的拉应力而形成终端裂纹。根据上述 原因分析提出了两项解决的对策:一是增加引弧板的宽度以增加其拘束力;二是采用开槽的弹性拘束引弧板。但是我们在实践中采取上述对策后,问题还是没有得到有效解决:如虽然采用了弹性拘束引弧板,但仍然会产生 纵焊缝的终端裂纹,且在焊接厚度较小,钢性较小而经强制装配的筒体时 也常有终端裂纹发生等;然而,当在筒体纵焊缝的延长部位带有产品试板时,虽然定位焊等情况与未带产品试板时相同,却很少产生纵缝产生终端 裂纹。经过反复试验和分析,我们认为纵缝终端裂纹的产生,虽然与终端 焊缝处不可避免地存在着较大的拉伸应力有关,同时还与其他几个极为重要的原因有关。

二、终端级故产生的旅因分析 1.终端焊缝部位温度场的变化 埋弧焊焊接时,当焊接热源靠近纵焊缝的终端部位时,焊缝端部正常的温 度场将发生变化,越靠近终端其变化越大。因为引弧板的尺寸远比筒体小,其热容量也小得多,而引弧板与筒体之间只靠定位焊连接,故可视为大部 分不连续。所以终端焊缝部位的传热条件是很差的,致使该部位局部温度升高,熔池形状发生变化,熔深也将随之变大,同时熔池在高温下停留的时间也变长,熔池凝固的速度变慢,尤其当引弧板尺寸过小,引弧板与筒体之间的定位焊缝过短、过薄时更为显着。 2.焊接热输入量的影晌 由于埋弧焊所采用的焊接热输人量往往比其他焊接方法要大得多,因而熔深大,熔敷金属量大,且有焊剂层的覆盖,所以熔池大,熔池凝固的速度和 焊缝冷却速度都比其他焊接方法要慢,致使晶粒较粗大,偏析较严重,这些都为热裂纹的产生创造了极为有利的条件。另外,且焊缝的横向收缩量远比间隙的张开量要小,使终端部位的横向拉伸力比其他焊接方法要大。这对开坡口的中厚板和不开坡口的较薄板尤为显着。