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MIL-STD-1916美军抽样标准简介

MIL-STD-1916抽样标准简介

一、前言

为强调过程品管与持续不断改进的重要性，美军于1996年推出新版的抽样标准：MIL-STD-1916，用以取代MIL-STD-105E作为美军采购时主要选用的抽样标准。本标准的目的在鼓励供应商建立品质系统与使用有效的过程控制程序，以取代最终产品的抽样方式，希望供应商远离以AQL(Acceptable Quality Level)为主的抽样计划，而以预防性的品质制度代替它，故本标准之愿景在建立不合格过程改进之制度，而非最终检验品质之水准。

MTL-STD-1916与MIL-STD-105E抽样标准不同之处，主要有以下几点：

1、抽样计划以单次抽样（含加严、正常及减量）为主，删除双次与多次抽样，抽样以“0收1退”（ZBA Zero Based Acce

ptance）当做判定标准，强调不允许不良品之存在。

2、建立持续不断改善之品质系统制度与善用多项品质改善工具。

3、以预防代替检验，在过程中执行统计过程品管（SPC）。

4、对计数、计量及连续性抽样作业均可适用（分别有三种抽样表），不再像以往MIL-STD-105E仅限于计数值抽样，MIL-

STD-414仅限于计量值抽样与MIL-STD-1235仅限于连续性抽样（以上标准美军均已废止）。

5、把抽样视为一种浪费的行为，如供应商可提出不同产品的接收计划，如获顾客同意后，则可按约定的接收方式办理验收。

6、MIL-STD-1916强调供应商品质系统的建立，以预防为主，而MIL-STD-105E强调顾客的抽样技术，避免接收不合格件。

此外，以往最常用的MIL-STD-105E抽样标准，使用的查检表上就有加严、正常及减量等对应查检表数十个，在运用上并不是很方便，而MIL-STD-1916所使用的表格（含计数、计量及连续性抽样），就只有4个，在使用的简便性上，已有大

大的改善。

二、适用范围

1、本标准所提供的品质计划与程序，不能减轻供应商满足顾客需求的责任，供应商必须建立品质系统，包括制造程序，

品管监控等作业，用以生产符合顾客品质要求的产品。

2、本标准的抽样计划不适用于破坏性试验或无法筛选的产品。

三、定义

?严重品质特性Critical characteristic

该特性不符合要求时，则在使用与维护的过程中将造成人员危害或不安全。

?关键不合格件Critical nonconforming unit

不符合严重品质特性要求的不合格件，不符合事项中包含一项以上的重要品质特性。

?主要品质特性Major characteristic

该特性不符合要求时，将导致产品失效或者降低使用性

?主要不合格件Major nonconforming unit

符合所有严重品质特性，但不符合主要品质特性要求的不合格件，不符合事项中包含一项以上的主要品质特性。

?次要品质特性Minor characteristic

该特性若不符合要求时，不会造成产品失效或者降低产品使用性。

?次要不合格件Minor characteristic unit

符合关键与主要品质特性，但不符合次要品质特性的不合格件，不符合事项中包含一项以上的次要品质特性。

?生产期间Production interval

在同一生产期间，其产品品质必须具有均一性，通常属常态性偏移，一般以单班生产的时间为定义，但亦可将生产期间订为一天（最大值不超过一天），期间所产生偏移量的改变，并不影响产品品质。

?品质计划Quality program

产品从研发到生产期间，利用成本分析手法有效的规划、组织及管理各项活动或计划，使产品达成品质目标。

?水准Verification level

顾客对产品品质所需求的“重要性水准”或“品质特性有效性”的陈述，是一项生产者努力品质保证的衡量方式，主要品质特性比次要品质特性需要更多的努力程度，VL-VⅡ表示生产者需要最高层级的努力水准，努力层级逐次降低至最低层级的VL-I。

四、一般需求

1、本标准当被纳入合约之中，则要求供应商执行抽样检验，然而必须认知的是，抽样检验并不能控制与改善品质，生产品质源自于适宜的过程控制方法，当此方法发挥效用时，抽样检验可视为次要的程序和不必要的成本浪费，供应商必须建立可接受的品质系统和证实有效的过程控制方法，作为执行抽样检验的先期条件。

2、合约中应提及取代抽样检验的加一个可接受方法，此方法必须与抽样检验相互评估之后方可使用。该方法必须包括生产期间的过程能力分析与控制；另必须定期加以评估与监测。应至少达到严重品质特性之Cpk≥2，主要品质特性之Cpk≥1.33,次要品质特性之Cpk≥1，一旦此项要求被接受且证实已达成，则供应商可降低或删除抽样计划。

3、供应商应建立顾客可接收的品质保证方法，如MIL-Q-9858，ISO9000，QS9000及SPC等，或其它经政府机构或顾客

许可的品质系统。

4、判定标准及不合格处理：

各项抽样计划均不允许不良品的发生，如发生则处理方式如下：

①计量及计数型抽样计划，该批拒收，且需即进行纠正及预防措施。

②连续型抽样计划，该批拒收，并应执行全数筛选与即进行纠正及预防措施。

5、抽样方法

采取随机抽样或按比例抽样，并应尽可能避免采取固定模式的抽样方式。

6、被判定拒收，供应商必须进行下列行动：

①对不合格件进行隔离，并进行必要的返修或重加工，经纠正的产品供应商必须先行筛选后，再重新抽样检验。

②确定不合格原因，执行适当的过程变更。

③执行正常、加严与减量检验的转换法则。

④各项纠正措施必须告知政府机构或顾客，并再次将重新筛选批送政府或顾客执行评估。

7、对严重品质特性，除非另有规定，供应商必须执行自动化筛选作业，并且使用VL-VⅡ层级的抽样计划，若检验发现一项

以上的不合格件，则需进行下列行动：

①不得运交且通知政府机构或顾客。

②确认原因，执行纠正措施，并执行100%筛选。

③维持纠正措施的记录，以备政府机构或顾客的查验。

五、品质管理系统的需求

1、供应商应建立以预防为主的品质系统，除了当作另一个可接受的方法外，亦展示供应商持续不断品质改进的决心。

2、品质系统必须文件化，其内容至少要包括组织机构、权责、作业程序、工作道次与生产资源，供应商并且要持续改善此

项品质系统，以确保运作的有效性与正确性。

3、品质系统的独立，可依据ISO9000、MIL-Q-9858等标准加以规划，无论选择哪一种标准，品质系统必须以预防为主题，

且需符合下列的目标：

a) 影响品质的工作者必须了解品质系统的运作程序。

b) 产品必须符合或超越顾客需求。

c) 强调预防性的过程差异分析与不良率分析。

d) 当疵病发生时，必须立即寻找失效的产生原因与疵病来源，并且采取有效的纠正措施。

e) 使用统计分析方法与问题解析手法，用以降低过程变异量，改善过程能力与产品品质。

f) 保存记录，用以证实品质计划与过程控制的有效性。

4、供应商必须对产品生产的相关过程加以研究与了解，通过文件化的程序证实供应商可以达成：

a) 品质具有一致性，且执行完善的过程控制。

b) 降低设备变异，原料及其它输入源所产生的变异。

c) 只有标准化的操作程序以减少过程变异。

d) 进行过程设计，在目标值下提高精密度。

e) 具有不断过程改善的制度，通过过程变更与统计分析手法，达到过程预防与改善。

5、程改善可使用的手法

a) 利用制造程序图规划重要控制点，用以阻止或侦测疵病之产生。

b) 过程不良原因的分析工具，如PDCA循环（Plan-Do-Check-Action）、FMEA(Failure Modes and Effects Analysi

s)、柏拉图分析(Paroto Analysis)及要因分析(Cause and Effect Analysis)等。

c) 过程改善过程的评估工具，如趋势分析、品质成本、生产效率、不良品率及6个标准差(6-sigma)的能力。

d) 利用实验计划，降低变异源产生之机率，改善生产力。

6、过程控制可使用的手法

a) 确认过程控制技术的使用范围，如统计过程品管（SPC）、自动化、量具、预防保养、目视检验等。

b) 过程控制计划（Process control plan）必须包括SPC。

c) 通过资料分析，显示供应商过程控制措施是有效性的。

d) 根据工作的需要，执行适宜的教育训练。

e) 确认各单位在SPC相互作用上的权责与工作内容。

f) 使用控制图之前，必须先行确定每次抽样数与抽样频率，并建立修正控制界线的作业程序与律定超出控制范围的准

则。

g) 确认所指定品质特性的关键参数，并找出影响关键参数的生产程序。

h) 律定过程改进的权责，对纠正措施进行追踪，直至失效原因被消除为止。

i) 执行量测系统分析（MSA Measurement System Analysis），了解量仪具的变异量。

7、产品符合性可使用的手法

包括使用控制图，利用记录与纠正及预防措施，执行过程能力分析（如CPK、CP），或通过过去统计资料进行趋势分析，

最后则100%检验。

六、如何进行抽样计划

1、抽样计划的步骤：

①根据品质要求指定不同等级之VL（共有7个等级），

②选定抽样的形式（计量、计数、连续抽样）

③根据批量大小或生产期间生产量与VL决定样本代字CL(Code Letter)。

④执行转换程序（正常、加严、减量）。

表1样本代字（CL）对照表

表2计数值抽样计划

表3计量值抽样计划

表4连续性抽样计划

3、一般注意事项：

①在合约或产品规格中指定VL，一项VL可使用在不同的品质特性。表1的批量与VL决定样本代字CL，表2计数值抽样、表3计量值抽样与表4连续性抽样的VL和CL决定产品的抽样计划，用以评估产品符合合约和规格需求的程度，抽样

合格的产品可通过转换法则在下次抽样时执行减量检验。

②抽样水准分成正常检验、加严检验与减量检验等三阶段，除非另有其它规定，VL值以正常检验为启始，加严检验的V L在表2与表3的左边，减量检验则在右边，而表4的执行方式则较复杂，请参照表4附注说明。每一项品质特性的抽样水

准不能改变。除非执行转换法则。

③正常检验、加严检验及减量检验的转换法则系根据不同的VL在表2、3与4中执行抽样检验，转换法则的运作与纠正

的结果（复验）无关，仅与初检的结果有关。

4、各项抽样标准执行说明：

①计数值抽样：

正常检验、加严检验与减量检验的抽样计划如表2所示，表中样本大小需随从批中随机抽出，经检验若无不合格件产生（零

不良），则该批允收。

②计量值抽样：

A、正常、加严检验与减量检验的抽样计划如表3所示，计量值抽样不能任意使用，它必须假设数据的来源（量测结果）是独立性的且符合常态分布，在相同条件下（CL及VL）计数值的检验结果，并不保证与计量值的检验结果具有一致性。

B、计量值抽样结果若属允收，除必须所有样本的测量结果均在规格之内，且符合表3的K法（不良率的估计）或F法（过

程变异量占公差的百分比）的判定准则，若上述两者无法同时满足则拒收。

K法：适合单边规格与双边规格的产品

·单边规格：若（U-Xbar）/δ≥K或（Xbar-L）/δ≥K，则产品允收。

·双边规格：若（U-Xbar）/δ≥K且（Xbar-L）/δ≥K，则产品允收。

F法：适合双边规格之产品者

若δ/（U-L）≤F，则产品允收。

Xbar=样本平均值，δ=样本标准差，U=规格上限，L=规格下限。

③连续性抽样：

1. 执行连续性抽样的前提：

a) 移动性的产品。

b) 在检验站或检验站附近，有足够的空间、设备、人力可执行100%检验。

c) 此过程可生产出品质稳定的产品。

2. 连续性抽样计划步骤：

执行时首先应依照表4筛选阶段执行100%检验，当符合下列条件时，可依表4进入抽样阶段。

a) 全数筛选的同型态产品处在稳定的状态。

b) 达到表4所规定的筛选数量。

当下列条件发生后，应停止抽样阶段，而改为100%检验的筛选阶段。

a.此生产过程被中断三个工作天以上。

b.当此同型态产品处在稳定的状态。

c.在抽样时有任何的不符合项目被发现。

3. 对严重品质特性的额外要求

如在抽样阶段发现严重品质特性的不合格件，自上次合格件后的所有产品，均应执行100%检验。

4、转换法则：

①正常检验转换加严检验：当发生下列任一条件，则必须由正常检验转换加严检验：

A、计数值及计量值抽样：最近2-5批中有2批被拒收。

B、连续性抽样：在目前的抽样计划（不论是抽样或筛选阶段）期间，于执行5倍的样本大小过程中（此处的样本大小，应

依照表2方式赋予）发现2个以上的不合格件。

②加严检验转换正常检验：当下列两条件均符合时，则由加严检验转换正常检验：

A、不合格件的疵病原因已完成纠正。

B、计数值及计量值抽样：且连续5批被允收。

C、连续性抽样：在目前的抽样计划（不论是抽样或筛选阶段）期间，于执行5倍的样本大小过程中，无任何的不合格件。

③正常检验转换减量检验：

当下列四条件均符合时，则由正常检验转换减量检验：

A、计数值及计量值抽样：连续10批被允收；

连续性抽样：在目前的抽样计划（不论是抽样或筛选阶段）期间，于执行10倍的样本大小过程中，无任何的不合格件。

B、生产是在稳定的阶段。

C、品质系统正常运作，且表现被政府机构或顾客认为满意。

D、政府机构或顾客同意减量检验，始可进行。

④减量检验转换正常检验：

当发生下列任一条件，则必须由减量检验转换正常检验

A、计数值及计量值抽样：有1批被拒收。连续性抽样：有任何不合格被发现；

B、生产情况不规则与延迟。

C、品质系统运作表现被政府机构或顾客认为不满意。

D、政府机构或顾客因其它生产条件之故，认为应回复正常检验。

七、范例说明

1、计数值抽样：

合约对品质的要求指定为VL-Ⅳ，供应商的交运批量可依需要弹性调整，表5为最近10批依计数值抽样的检验结果。

2、计量值抽样：

合约对品质的要求指定为VL-Ⅰ，检验项目为操作温度，规定下限为180oF，规格上限为209oF，该批产品的批量为N=40，从表Ⅰ之VL及批量查到CL为A，从表3之VL及CL查到样本大小为n=4。假设此4件样本的量测数据为197、188、18

4及205，计算结果如下所示：

Xbar=193.5, δ=9.399

（U-Xbar）/δ=1.649（Xbar-L）/δ=1.436，δ/（U-L）=0.324

?K法：

从表3之VL-I及CL（A）查出K=1.21,计算结果1.649与1.436均≥K.

?F法

从表3之VL-I及CL(A)查出F=0.370,计算结果0.324

结论：K法及F法均符合，故该产品允收。

3、连续性抽样：

合约对品质的要求指定为VL-Ⅱ，生产期间为八小时，生产批量约700到800个工件，依表Ⅰ及批量，可查出CL为C，筛选阶段的数量为116。抽样阶段的频率为1/48，表6为制程抽样状况的检验结果。

表5计数值抽样检验范例

表6连续性抽样检验范例

八、VL值的指定及选用

在MIL-STD-1916中，并没有特别指出VL如何指定，其实可以利用OC曲线分析，对表2进行转换，计算其不良率的估计值（在N≥10n状况下），如表7所示，顾客可根据产品品质要求，对照此表的不良率，制定合约所需的CL与VL，用以决定交付产品的抽样数，同样的亦可利用OC曲线分析，将表2所显示的允收概率加以估计，如表8所示，在相同不良率与允收水准（Ac=0，Re=1）下，允收机率愈小对品质要求愈严格。

表7计数值抽样（允收概率Pc=0.88 ,Ac=0,Re=1）的不良率(%)

表8计数值抽样(Ac=0,Re=1)的允收率(Pc)

九、结语

希经由本文的介绍，使国内产业界可明了MIL-STD-1916的精神与执行方式；另希望企业可以舍去传统的抽样方式（如MI L-STD-105E），因为这不仅浪费人力、物力去执行抽样作业，对产品亦无加值的作用。

此外，由于MIL-STD-1916所着重的重点，已不再着重在事后的抽样，而是希望供应商能建立持续改善的品质管理系统，使缴交顾客的产品均为合格品，达到预防于先的效果，相信在通过持续与供应商之间的良性互动，可达到企业与供应商双赢的目的。

抽样标准

抽样检验标准 1.0 目的对入厂外协件进行有效的质量控制，防止未经检验合格的产品投入使用和加工，确保入厂外协件能最大限度地满足公司产品的质量要求，规范品管来料检验作业，保证来料符合公司的质量要求。 2.0范围适用于公司采购零部件的检验和质量监督，不包括合格供应商的新品或新供应商的样品。 3.0权责 3.1质量部长：外协厂家的质量控制与反馈 3.2外检班长：检验作业的安排与督导 3.3检验员：外协件的检验 4.0作业内容 4.1检验实物与《检验通知单》是否一致 4.2检索AQL值和样本量 4.3按外协件抽样方案随机抽取样品 4.4根据图纸要求检验规格尺寸 4.5根据检验结果如实填写《检验通知单》 4.6如来料检验合格，检验员将《检验通知单》交仓管办理入库手续；若不合格做不合格标识交由采购退货 5.0抽样方案采用计数调整型抽样方案，检验水平为一般检验水平Ⅱ，抽样类型为二次抽样，初始抽样方案为正常检验二次。 5.1 AQL取值检索表根据零部件的不同供应商和类型，在表5-1一般附件AQL值、5-2一般加工零件AQL值、5-3毛坯件及半成品件AQL值中检索相应的AQL值

表5-1一般附件AQL值表5-2一般加工零件AQL值

表5-3毛坯件及半成品件AQL值 5.2选取样本量根据《检验通知单》上提供的产品数量，查找相应的样本量字码。当批产品总数在1-小批中时，采用全检。表5-4批量范围与样本量字码根据相应的样本量字码在表5-5正常检验二次抽样方案、5-6加严检验二次抽样方案、5-7放宽检验二次抽样方案中查找相应的样本数和Ac、Re值。表5-5正常检验二次抽样方案 *——使用相应的一次抽样方案，见表5-8正常一次检验抽样方案

抽样检验规范

三阶文件深圳市风普利电子科技有限公司文件编号 WI-QC-16 版本A0 抽样检验规范生效日期 2018-1-1 页码1/9 1.0目的指导检验员正确地按AQL抽样计划进行物料、半成品、成品的抽样检验，确保物料、成品检验的判定符合AQL标准之要求。 2.0 范围适用于本公司所有的进料、半成品、成品检验。 3.0职责检验员负责AQL抽样计划的执行。 4.0 定义 4.1. AQL：(Acceptance Quality Limit)接收质量限，是供方能够保证稳定达到的实际质量水平，是用户能接受的产品质量水平。 4.2. CR：(Critical)致命缺陷。 4.3. Ma：(Major)严重缺陷，也称主要缺陷。 4.4. Mi：(Minor)轻微缺陷，也称次要缺陷。 5.0 作业细则 5.1. 抽检方案依据接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划（GB/T 2828.1-2003）及抽样表，其中检查水平为一般检查水平Ⅱ级。

三阶文件深圳市风普利电子科技有限公司文件编号 WI-QC-16 版本A0 抽样检验规范生效日期 2018-1-1 页码2/9 5.2. 样本的抽选按简单随机抽样(见GB/T 3358.1-1993的5.7), 从批中抽取作为样本的产品。但是，当批由子批或(按某个合理的准则识别的)层组成时，应使用分层抽样。按此方式，各子批或各层的样本量与子批或层的大小是成比例的。 5.3. 抽取样本的时间样本可在来料时、批生产出来以后、批生产期间或库存重检时抽取。两种情形均应按5.2抽选样本。 5.4. 二次或多次抽样如在实际运作中，需要使用二次或多次抽样时，每个后继的样本应从同一批的剩余部分中抽选。 5.5. 正常、加严和放宽检验 5.5.1. 检验的开始

抽样检验标准

MIL-STD-105E II抽样规范抽样检验一. 检验:是指量测,检查,试验或其他方法将产品单位与要求条件相比较之过程. 1. 全数检验: 所有之原料,成品一一施以检验适合全数检验的有: a. 批量大小,失去抽样检验之意义 b. 全数检验可简单实施者 c. 不允许不良品存在者,该不良品有致命的影响 2. 抽样检验: 从送验批中,抽取少量样本予以检查,而将其检验结果与判断基准相比较,以判定合格与不合格适合检验的有: a. 破坏性试验者 b. 允许有某种程度之不良品存在者 c. 欲减少检验时间和经费者 d. 欲予刺激生产者提高质量时 e. 产量大,批量大,连续生产无法做全数检验时 3. 检验分类: 分类生产程序检验场所检验性质检验方法检验之种类 1. 进料检验 1. 固定检验 1. 破坏性检验 1. 全数检验 2. 制程检验 2. 巡回检验 2. 非破坏性检验 2. 抽样检验 3. 制品检验(最终检验) 二. 抽样检验的基本概念 a. 抽样: 是从群体或送验批中抽取样品之 b. 批: 同样制品或半制品的集合作为抽查的对象者 c. 批量: 构成批之单位的所有个数,通常用N表示 d. 送验批: 送去抽样检验的批 e. 样本数: 是从送验批中取出检验的个数,常用n表示 f. 合格判定个数: 是指样本中可以允许的最大缺点数或不良数,常用c表示 g. 缺点: 严重缺点: 凡有危害制品使用或携带者的生命或安全之缺点主要缺点: 制品的使用性能不能达到所期望之目的或显著的减低其实用性质的缺点次要缺点: 实际上不影响制品的使用目的之缺点 h. 不合格品与不良品:指一个制品单位含有一个或一个以上之缺点. 一般制品都有多种的质量特性,而这些质量特性里所指定须检验的质量项目谓之检验项目如果其中有一个或一个以上的检验项目不符合规格,这制品就谓之不合格,不合格品不堪使用成为废品则谓之不良品,其实在抽样中一般均称之谓不良品三. 抽样计划: 1. 在验收检验时使用抽样检验法,就必须先设计一个抽样计划,它包括

(整理)MIL-STD- 抽样标准简介.

MIL-STD-1916 抽样标准简介一、前言为强调过程品管与持续不断改进的重要性，美军于1996年推出新版的抽样标准： MIL-STD-1916，用以取代MIL-STD-105E作为美军采购时主要选用的抽样标准。本标准的目的在鼓励供应商建立品质系统与使用有效的过程控制程序，以取代最终产品的抽样方式，希望供应商远离以AQL(Acceptable Quality Level)为主的抽样计划，而以预防性的品质制度代替它，故本标准之愿景在建立不合格过程改进之制度，而非最终检验品质之水准。 MTL-STD-1916与MIL-STD-105E抽样标准不同之处，主要有以下几点： 1、抽样计划以单次抽样（含加严、正常及减量）为主，删除双次与多次抽样，抽样以“0收1退”（ZBA Zero Based Acceptance）当作判定标准，强调不允许不良品之存在。 2、建立持续不断改善之品质系统制度与善用多项品质改善工具。 3、以预防代替检验，在过程中执行统计过程品管（SPC）。 4、对计数、计量及连续性抽样作业均可适用（分别有三种抽样表），不再像以往 MIL-STD-105E仅限于计数值抽样，MIL-STD-414仅限于计量值抽样与MIL-STD-1235仅限于连续性抽样（以上标准美军均已废止）。 5、把抽样视为一种浪费的行为，如供应商可提出不同产品的接收计划，如获顾客同意后，则可按约定的接收方式办理验收。 6、MIL-STD-1916强调供应商品质系统的建立，以预防为主，而MIL-STD-105E强调顾客的抽样技术，避免接收不合格件。此外，以往最常用的MIL-STD-105E抽样标准，使用的查检表上就有加严、正常及减量等对应查检表数十个，在运用上并不是很方便，而MIL-STD-1916所使用的表格（含计数、计量及连续性抽样），就只有4个，在使用的简便性上，已有大大的改善。二、适用范围 1、本标准所提供的品质计划与程序，不能减轻供应商满足顾客需求的责任，供应商必须建立品质系统，包括制造程序，品管监控等作业，用以生产符合顾客品质要求的产品。 2、本标准的抽样计划不适用于破坏性试验或无法筛选的产品。三、定义 ?严重品质特性 Critical characteristic 该特性不符合要求时，则在使用与维护的过程中将造成人员危害或不安全。 ?关键不合格件 Critical nonconforming unit 不符合严重品质特性要求的不合格件，不符合事项中包含一项以上的重要品质特性。 ?主要品质特性 Major characteristic 该特性不符合要求时，将导致产品失效或者降低使用性。 ?主要不合格件 Major nonconforming unit 符合所有严重品质特性，但不符合主要品质特性要求的不合格件，不符合事项中包含一项以上的主要品质特性。

美国军标抽样标准简介MILl-STD-1916(中文版)

一、前言为强调过程品管与持续不断改进的重要性，美军于1996年推出新版的抽样标准：MIL-STD-1916，用以取代MIL-STD-105E作为美军采购时主要选用的抽样标准。本标准的目的在鼓励供应商建立品质系统与使用有效的过程控制程序，以取代最终产品的抽样方式，希望供应商远离以AQL(Acceptable Quality Level)为主的抽样计划，而以预防性的品质制度代替它，故本标准之愿景在建立不合格过程改进之制度，而非最终检验品质之水准。MTL-STD-1916与MIL-STD-105E抽样标准不同之处，主要有以下几点： 1、抽样计划以单次抽样（含加严、正常及减量）为主，删除双次与多次抽样，抽样以“0收1退”（ZBA Zero Based Acceptance）当做判定标准，强调不允许不良品之存在。 2、建立持续不断改善之品质系统制度与善用多项品质改善工具。 3、以预防代替检验，在过程中执行统计过程品管（SPC）。 4、对计数、计量及连续性抽样作业均可适用（分别有三种抽样表），不再像以往MIL-STD-105E仅限于计数值抽样，MIL-STD-414仅限于计量值抽样与MIL-STD-1235仅限于连续性抽样（以上标准美军均已废止）。 5、把抽样视为一种浪费的行为，如供应商可提出不同产品的接收计划，如获顾客同意后，则可按约定的接收方式办理验收。 6、 MIL-STD-1916强调供应商品质系统的建立，以预防为主，而MIL-STD-105E强调顾客的抽样技术，避免接收不合格件。此外，以往最常用的MIL-STD-105E抽样标准，使用的查检表上就有加严、正常及减量等对应查检表数十个，在运用上并不是很方便，而MIL-STD-1916所使用的表格（含计数、计量及连续性抽样），就只有4个，在使用的简便性上，已有大大的改善。二、适用范围 1、本标准所提供的品质计划与程序，不能减轻供应商满足顾客需求的责任，供应商必须建立品质系统，包括制造程序，品管监控等作业，用以生产符合顾客品质要求的产品。 2、本标准的抽样计划不适用于破坏性试验或无法筛选的产品。三、定义 ?严重品质特性 Critical characteristic 该特性不符合要求时，则在使用与维护的过程中将造成人员危害或不安全。 ?关键不合格件 Critical nonconforming unit 不符合严重品质特性要求的不合格件，不符合事项中包含一项以上的重要品质特性。 ?主要品质特性 Major characteristic 该特性不符合要求时，将导致产品失效或者降低使用性 ?主要不合格件 Major nonconforming unit 符合所有严重品质特性，但不符合主要品质特性要求的不合格件，不符合事项中包含一项以上的主要品质特性。 ?次要品质特性 Minor characteristic 该特性若不符合要求时，不会造成产品失效或者降低产品使用性。 ?次要不合格件 Minor characteristic unit 符合关键与主要品质特性，但不符合次要品质特性的不合格件，不符合事项中包含一项以上的次要品质特性。

抽样检验标准

深圳市四方电气技术有限公司文件名称：抽样检验标准文件编号：SFQW-QC001 版本：A2 页数：共 7 页发起人/日期：陈果2018-7-9 所属部门：进料检验部审核人/日期：陈果赖国安进料检验部品质部相关部门负责人批准人/日期：王水清部门总监涉及部门：进料检验部品质部

修订记录修订日期版本修订内容修订人批准人生效日期 2018-7-9 A2 新增放宽检验抽样标准；优化各抽样标准之前的转化规则；新增分层抽样标准；新增停止检验。陈果赖国安2018-7-9 1.目的为本公司品质检验提供合理的样本抽取方式和批次判别依据。 2.范围适用于品质部IQC原材料来料抽样检验。部分特殊检验方式由品质部经理决定。 3.引用标准引用GB/T2828-2003标准 4.定义严重缺陷（A类不合格）AQL= 主要指原材料极为重要的质量特性不符合规定，或者单位原材料的质量特性极严重不符合规定。主要缺陷（B类不合格）AQL= 主要指原材料重要的质量特性不符合规定，或者单位原材料的质量特性严重不符合规定。次要缺陷（C类不合格）AQL= 主要指原材料一般的质量特性不符合规定，或者单位原材料的质量特性轻微不符合规定。 5.抽样标准检验水准 5.1.1 正常检验采用一般检查等级中Ⅱ级检验水准，加严检验采用一般检查等级中Ⅰ级检验水准，放宽检验采用一般检查等级中Ⅲ级检验水准。 5.1.2 当正在采用正常检验时，只要初次检验中连续5批或少于5批中有2批是不可接收的，则转移到加严检验（注：初次检验指第一次检验，区别于拒收后的再次提交批的检验。再次提交批的检验结果不参与转移。）当正在采用加严检验时，如果初次检验的接连5批已被认为是可接收的，应恢复正常检验。当正在采用正常检验时，如果连续10次检验都合格、并且生产处于稳定状态的话，可以转移到放宽检验。当正在执行放宽检验时，如果初次检验出现下列任一情况，应恢复正常检验：

抽样检验作业规范

1.目的：规范物料进料检验、制成过程控制抽样检验、成品入库抽样检验的标准，从而确保来料、过程控制、产品包装检验整个生产中质量的稳定性和可靠性。 2.范围：适用本公司IQC进料检验、IPQC过程控制检验、OQC成品出货检验的所有产品。 3.职责： a)IQC、IPQC、OQC负责执行本文件的规定 b)品质主管负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本管理规定 4.名词解释 AQL:当一个连续系列批被提交验收时，可允许的最差过程平均质量水平，一般按照百分比来计算 A类不合格 ---- 单位产品的极重要质量特性不符合规定或者单位产品的质量特性极严重不符合规定。 B类不合格 ---- 单位产品的重要质量特性不符合规定或者单位产品的质量特性极严重不符合规定。一般不合格---- 单位产品的重要质量特性符合技术要求，外观存在一定的瑕疵或缺陷。 Ac合格接收量Re不合格拒绝接收量绝 5.程序： 5.1来料检验 1）抽样标准：按GB2828-2003Ⅱ级检查水平一次抽样进行 2）合格质量水准AQL规定进行检验 ①电子原件AQL：2.5 ②塑料件：关键指标AQL：2.5 外形外观一般指标AQL：4.0 金属件：AQL：2.5 3）检查严格度：正常检验 4）抽样方式：随机抽样 5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料品质部QE决定。 5.2过程控制检验

过程控制检验是指在对生产过程中的品质进行控制和验收，按照我公司规定实行三检制对生产过程中的质量进行预防和控制。IPQC需在生产过程中对每个工序进行巡检，对关键工序进行重点检验。巡检抽检的比列按照每天生产安排量5%进行，关键工序和重点工序的巡检比例而不得低于10%。关键过程和重点过程分别指对质量有重大影响的工序和质量事故频繁发生的工序，检验标准按照工艺标准作业指导书进行。 5.3成品出货检验 1）生产过程中的工序检验控制按照100%依次逐个检验，QC对其外观及性能在进行抽检，抽检比例按照1%进行。 2）检验严格度：正常检验 4）抽样方式：随机抽样 5.4进料检验规范进料检验（IQC）又称验收检验，是为了不让不良原物料进入物料仓库的控制方式，也是评鉴供料厂商主要的信息来源。所进的物料，又因供料厂商的品质信赖度及物料的数量、单价、体积等，加以规划为全检、抽检、免检。全检：数时少，单价高。抽检：数量多，或经常性之物料。免检：数量多，单价低，或一般性辅助性的物料，诸如：螺钉、汽油、酒精等 5.4.1检验项目大致可区分为： a.外观检验 b.尺寸、结构性检验 c、性能检测：测试其性能是否满足技术要求或使用要求,全部依据检验标准作业书检验。 d、机械特性检 5.4.2各种产品分别按照使用说明书及检验标准书对齐性能进行检测，列入检验。检验方法 a.外观检验：一般用目视、手感、比对样板。 b.尺寸检验：如游标卡尺、千分尺、刀口尺等 c.性能检验：使用检测仪器或设备（如万用表、专用测试工装、仪器等）

抽样计划标准文件

产品抽样计划REV. : A SHEET : 2 of 4 1、目的/Purpose 规范抽样检验作业，确保抽样效果，预防品质事故 2、适用范围/Scope 仅适用于公司所有作业过程的抽样检验 3、定义： 3.1 允收水准AQL（Acceptable Quality level）: 指对过程平均不合格率规定的、认为满意的最大值，可看作可接收的过程平均不合格率和不可接受之间的界限 3.2 检验水准:指批量和样本大小之间的关系.检验水准一般常用的有一般检验水准I n、川,和四个检验特殊水准S-1、S-2、S-3、S-4, 一般检验水准最常用，除了特殊规定使用别的检验水准外，通常都使用检验水准n .特殊检验水准一般在破坏性检验查时采用. 3.3 抽样检验的方式：又称抽样方案.根据从批中一次抽取的样本的检验结果，决定是否接收该批叫做“一次抽样检验”；若采取分二次抽取样本，并根据全部样本的检验结果决定接收或拒收该批则称为“二次抽样检验”类似，还有“多次抽样检验”.通常多才用一次抽样检验. 3.4 相关文件和资料 4、职责/Responsibility 4.1品保中心：检验员负责样品的抽取，检验及对整批的判定.品保中心负责检验作业指导书的制定。 4.4工程部：技术部负责检验标准和判定规格的制定. 4.5计量科：负责对检验过程中使用的计量器具进行检定，校正和初步维修。 5、程序/Procedure 5.1 设定品质判定的基准依据相应的检验标准、工作指示、工程图纸或合同订单、事物样品等 5.2 按等级划分不合格明确致命不合格、严重不合格、轻微不合格各种等级的具体的划分、判定的方法、并写入各检验作业指导书. 5.3 决定品质允收水准AQL AQL的允收水准有很多种（详见MIL-STD-105E 标准）,根据各工程特性以及客户的要求制定 5.4 决定检验水准通常使用一般检验水准n 5.5 选定抽样方式使用一次抽样还是多次抽样 5.6 决定检验的严格程度（只针对来料检验放宽，所有检验均有可能加严） 5.7 决定检验水准通常使用一般检验水准n 5.8 选定抽样方式使用一次抽样还是多次抽样 5.9 决定检验的严格程度（只针对来料检验放宽，所有检验均有可能加严）

统计抽样标准大全--精选.doc

統計抽樣標準大全 AQL的意义及其确定方法 ※ 产品检验的概念和分类单位产品：为了实施检验的需要而划分的基本单元。如一辆卡车、 1M 棉布、 1KG水泥、一双鞋等。检验批：需要进行检验的一批单位产品。简称批。构成检验批的单位产品不应有本质的差别，只能有随机的波动。因此，一个检验批应当由在基本相同的生产条件下并在大约相同的时期内，所生产的同类型、同等级的单位产品所组成。批量：需要检验的一批产品所包含的单位产品数。致命缺陷：对使用和维护产品或对与此有关的人员可能造成危害或不安全状况的缺陷；或损坏产品重要的、最终的基本功能的缺陷。重缺陷：不同于致命缺陷，但能引起失效或显著降低产品预期性能的缺陷。轻缺陷：不会显著降低产品的预期性能的缺陷，或偏离标准但只轻微影响产品有效使用或操作的缺陷。产品检验可分为全数检验、抽样检验、购入检验、中间检验、成品检验、出厂检验、库存检验、监督检验、计数检验、计量检验、破坏性检验、非破坏性检验等。

抽样检验常常用于下列情况： a)检验是破坏性的； b) 检验时，被检对象是连续体； c)产品数量多； d)检验项目多； e)希望检验费用小； f) 作为生产过程工序控制的检验。随机抽样方法：简单随机抽样：随机数表法、掷骰法。周期系统抽样：采用一定间隔进行抽样的方法。分层抽样：从一个可以分为不同子批（或称层）的检验批中，按规定的比例从不同层中抽取样本

※ 抽样检验标准及其体系 1、计数和计量抽样检验标准计数抽样检验标准是以计数抽样检验的结果作为判定质量特性指标的，已经制订了国家标准的有： a)GB2828-1987《逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查）》 b)GB2829-1987《周期检查计数抽样程序及抽样表（适用于生产过程稳定性的检查）》 c)GB8051-1987《计数序贯抽样检查程序及表》 d)GB8052-1987《单水平和多水平计数连续抽样检查程序及表》计量抽样检验标准是以计数抽样检验的结果作为判定质量特性指标的，已经制订了国家标准的有：2AG 8$ IN a)GB6378-1986《不合格品率的计量抽样检查程序及表》 b)GB8053-1987《不合格品率的计量标准型一次抽样检查程序及

(抽样检验)抽样计划标准书最全版

（抽样检验）抽样计划标准书

抽样计划标准书目的适用范围定义职责程序相关文件品质记录/附件版本/版次：A/0 核准:审核:定制: 1.目的: 为了使供应商及本X公司制造的产品品质得于保证，及本X公司产品品质统壹标准，特定制此标准书。 2.适用范围: 品质部各检验单位。 3.定义: 3.1.1抽样检验：由壹批产品或材料中，分散、随机抽取壹定的样本，按规定项目加以检验或测试，将结果和判定基准比较，判定全批为合格或不合格的作业。 3.1.2允收品质水准（AQL）：又称允收水准，送验批品质满意界限，为批不良率时以Po表示。送检批品质达到此水准，消费都愿意尽量接

受该批。 3.1.3批量（LOTSIZE ）:被接受检验产品单位数目。 3.1.4样本（SAMPLE ）:由批量中抽取作业检验对象的产品。 3.1.5抽样（SAMPLING ）：从批量中抽取样本的工作。 3.1.6合格判定个数：判定批为合格时，样本内容许含有最高不良品个数，以AC 或C 表示。 3.1.7不合格判定个数：判定批为不合格时，样本内所启之最少不良品个数，以Re 表示。 4.职责: 品质部负责本标准书的编写关负责执行，相关单位如需检验也将使用本标准书。 5.程序: 5.1.1从群体中随机抽取壹定数量的样本，经过检验或测定后，以其结果和判定基准作比较，然后判定此群体是合格或不合格的方法就是抽样检验。 5.1.2抽样检验的原理： 5.1.3 STD —105D/E 分别是最常用的俩种抽样标准，见AQL 品质允收水准表（附件1）。

5.1.4AQL表的内容解释如下：第壹列的样本的数据分类；第二列是壹般检验水准：ⅠⅡⅢ；第三列是样本的代号，用A、B、C……表示；第四列是赋予代号的抽取样本数量；以后各列是不同级别的QAL值；要注意表中的箭头和其所指的方向，以防判错。 5.1.5AQL使用步骤： 1）确定要抽样的产品和抽样检验特性； 2）确定检验级别，壹般去“Ⅱ”级； 3）确定AQL值，如：主要不良取“0.65”，次要不良去“1.5”； 4）根据要检查产品的数量确定样本代码，即行和列的交汇处的字母；如：2000个产品，查的代码为“K”； 5）查表K代码的行对应的抽样数量为125个； 6）检查125个样本，且对不良品分类；如：共检出7个不良品，其中主要不良品数2个，次要不良品数5个； 7）对比AQL表上基准进行判定；

AQL抽样标准

品质抽样检验标准 1、目的规范、定义品质抽检检验标准。 2、适用范围入库之前的材料、生产过程中的半成品、出货前的成品 3、职责和权限 IQC：负责入库之前材料的抽样及判定。驻厂QC：负责生产过程中半成品的抽样及判定、负责出货前成品的抽样及判定。 4、引用标准《MIL-STD-105E》等同GB/ 5、术语定义缺陷：指不符合产品质量特性的要求的情况。致命缺陷：指根据判断及经验显示对使用者或维修人员的生命、安全有危险的缺陷。严重缺陷：指对产品的使用、功能有影响的不良现象。轻微缺陷：指对产品的使用功能无影响，但会影响外观。零缺陷：指产品单位上没有任何不符合特定之要求条件的缺陷。样本：从总体中抽样的，用以测试、判断总体质量的一部分基本单位。抽样：从总体中取出一部分个体的过程。批量：一批产品包含的基本单位数量，以N表示。样本大小：样本中包含的基本单位数量，以N表示。 AQL：指合格质量水平。抽样计划：指每一批中所需检验的产品单位数，以及决定该批允收率之准则（允收数及拒收数）。抽检检验标准及定义（参考附表检验抽样表） 5.12.1 入库之前的材料、出货前的成品抽样定义

注：当客户有要求时按照客户抽样标准进行 5.12.2 生产过程中的半成品抽样定义首先进行首件检查，当稳定生产时，进行 5PCS/两小时的外观、功能抽样检查。 5.12.3 库存超期品抽样定义对OQC抽检入库存放6个月及以上出库的产品，必须由QC再次抽检（方法同第一次）合格，经品质经理承认后才能出货。 6、正常检验与放宽、加严检验的转换定义正常到加严当正采用正常检验时，只要初次检验中连续5批中有2批是不可接收的，则转移到加严检验。加严到正常当正采用加严检验时，如果初次检验的连续5批已被认为是可接收的，应恢复到正常检验。正常到放宽《来料检验指导书》《成品出货检查标准》检验抽样表样本代字表

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抽样检验标准 HUA system office room 【HUA16H-TTMS2A-HUAS8Q8-HUAH1688】

抽样检验标准 1. 目的: 为使进料检验、过程检验、成品检验时有正确之抽样方法及判定依据。 2. 范围: 进料检验、过程检验、成品检验均适用本规范。 3. 权责: 由进料、过程、成品检验员负责实施之。 4. 定义: 4. 1 单位产品: 为实施抽样检查的需要而划分的基本单位,称为单位产品。 4. 2 检查批: 为实施抽样检查汇集起来的单位产品称之为检查批,简称为批。 4. 3 批量: 批中所包含的单位产品数,称为批量。 4. 4 样本单位: 从批中抽取用检查的单位产品,称为样本单位。 4. 5 样本: 样本单位的全体,称为样本。 4. 6 样本大小: 样本中所包含的样本单位数,称为样本大小。 4. 7 抽样检验:依照批量大小,抽出不同数量的样本,将该样本按其规格进行检验,并将检验的结果与预先决定的品质标准比较,以决定个别的样品是否合格。

4. 8 不良率: 不良品的表示方法。任何已知数量的制品不良率,为制品中所含的不良品数除以单位产品的总数再乘以100%即得: 不良率=? 不良品个数 *100% 检验单位产品总数 4. 9 检验方法: 用检验、量测、试验或其它方式将单位产品和其规定的要求加以比较的方法。 4. 10 抽样计划: 样本大小和判定数组结合在一起,称为抽样计划。 4. 11 抽样程序: 使用抽样计划判断批合格与否的过程,称为抽样程序。 4. 12类别：根据产品质量性能和使用过程的重要程度，由高到低依次分为A、B、C 三类。 A类：成品及构成产品的最主要原料。其质量直接影响最终产品的质量性能，严重的可能直接导致产品报废。 B类：半成品及重要原材料。其质量直接影响产品的质量性能，导致产品重要性能指标的下降。 C类：一般原材料，可以根据情况进行检测，备案。不会对产品的主要性能产生影响，不直接影响产品的应用性能。说明：原材料分级规定详见附件《原材料分类》

MIL-STD-1916抽样标准简介

MIL-STD-1916抽样标准简介一、前言为强调过程品管与持续不断改进的重要性，美军于1996年推出新版的抽样标准： MIL-STD-1916，用以取代MIL-STD-105E作为美军采购时主要选用的抽样标准。本标准的目的在鼓励供应商建立品质系统与使用有效的过程控制程序，以取代最终产品的抽样方式，希望供应商远离以AQL(Acceptable Quality Level)为主的抽样计划，而以预防性的品质制度代替它，故本标准之愿景在建立不合格过程改进之制度，而非最终检验品质之水准。 MTL-STD-1916与MIL-STD-105E抽样标准不同之处，主要有以下几点： 1、抽样计划以单次抽样（含加严、正常及减量）为主，删除双次与多次抽样，抽样以“0收1退”（ZBA Zero Based Acceptance）当做判定标准，强调不允许不良品之存在。 2、建立持续不断改善之品质系统制度与善用多项品质改善工具。 3、以预防代替检验，在过程中执行统计过程品管（SPC）。 4、对计数、计量及连续性抽样作业均可适用（分别有三种抽样表），不再像以往 MIL-STD-105E仅限于计数值抽样，MIL-STD-414仅限于计量值抽样与MIL-STD-1235仅限于连续性抽样（以上标准美军均已废止）。 5、把抽样视为一种浪费的行为，如供应商可提出不同产品的接收计划，如获顾客同意后，则可按约定的接收方式办理验收。 6、MIL-STD-1916强调供应商品质系统的建立，以预防为主，而MIL-STD-105E强调顾客的抽样技术，避免接收不合格件。此外，以往最常用的MIL-STD-105E抽样标准，使用的查检表上就有加严、正常及减量等对应查检表数十个，在运用上并不是很方便，而MIL-STD-1916所使用的表格（含计数、计量及连续性抽样），就只有4个，在使用的简便性上，已有大大的改善。二、适用范围 1、本标准所提供的品质计划与程序，不能减轻供应商满足顾客需求的责任，供应商必须建立品质系统，包括制造程序，品管监控等作业，用以生产符合顾客品质要求的产品。 2、本标准的抽样计划不适用于破坏性试验或无法筛选的产品。三、定义

1916抽样准则

精心整理MIL-STD-1916抽样标准简介 ?一、前言为强调过程品管与持续不断改进的重要性，美军于1996年推出新版的抽样标准：MIL-STD-1916，用以取代MIL-STD-105E作为美军采购时主要选用的抽样标准。本标准的目的在鼓励供应商建立品质系统与使用有效的过程控制程序，以取代最终产 1 以“0 2 3 4M 5、把抽样视为一种浪费的行为，如供应商可提出不同产品的接收计划，如获顾客同意后，则可按约定的接收方式办理验收。 6、MIL-STD-1916强调供应商品质系统的建立，以预防为主，而MIL-STD-105E强调顾客的抽样技术，避免接收不合格件。

此外，以往最常用的MIL-STD-105E抽样标准，使用的查检表上就有加严、正常及减量等对应查检表数十个，在运用上并不是很方便，而MIL-STD-1916所使用的表格（含计数、计量及连续性抽样），就只有4个，在使用的简便性上，已有大大的改善。二、????? 适用范围 1、? 本标准所提供的品质计划与程序，不能减轻供应商满足顾客需求的责任，供应 2、? 三、 ? ? ? ? 符合所有严重品质特性，但不符合主要品质特性要求的不合格件，不符合事项中包含一项以上的主要品质特性。 ?次要品质特性Minor characteristic 该特性若不符合要求时，不会造成产品失效或者降低产品使用性。 ?次要不合格件Minor characteristic unit

符合关键与主要品质特性，但不符合次要品质特性的不合格件，不符合事项中包含一项以上的次要品质特性。 ?生产期间? Production interval 在同一生产期间，其产品品质必须具有均一性，通常属常态性偏移，一般以单班生产的时间为定义，但亦可将生产期间订为一天（最大值不超过一天），期间所产生偏移量的改变，并不影响产品品质。 ? ?水准? VL-V VL-I。四、 1 受的品质系统和证实有效的过程控制方法，作为执行抽样检验的先期条件。 2、合约中应提及取代抽样检验的加一个可接受方法，此方法必须与抽样检验相互评估之后方可使用。该方法必须包括生产期间的过程能力分析与控制；另必须定期加以评估与监测。应至少达到严重品质特性之Cpk≥2，主要品质特性之Cpk≥1.33,次

产品检验抽样规定和规范

产品检验抽样规定 1.目的：规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料及成品的质量稳定、良好。 2.范围：适用本公司IQC进料检验、OQC成品出货检验的所有产品。 3.职责： a)IQC、OQC负责执行本规定 b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定 4.程序： A．来料检验 1）抽样标准：按MIL-STD-105E （等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样进行 2）合格质量水准AQL规定： ①电子料MAJOR：0.65；MINOR：2.5 ②组合料MAJOR：1.0；MINOR：2.5 3）检查严格度：正常检验 4）抽样方式：随机抽样 5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参

见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。 B．成品出货检验 1）抽样标准：按MIL-STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行 2）合格质量水准AQL规定： ①内销有线产品、寻呼机：MAJOR：0.4；MINOR：2.5 ②内销无线产品：MAJOR：0.65；MINOR：2.5 ③外销产品：在客户验货标准规定的AQL轻重缺陷均加严一个等级，特殊情况由产品QE决定 3）检验严格度：正常检验 4）抽样方式：随机抽样 5）抽样批量 ①一般以生产线每小时生产某机型的平均数量作为一个批量，有线电话一般以280PCS为一个批量 ②根据相应机型的质量控制计划来确定每批批量 ③生产清机尾数少于50PCS应全检 6）抽样标准转移规则正常检验时，若连续五批中有两批检验不合格，则从下一批检验转到加严检验

抽样程序与抽样标准

抽样程序与抽样标准 1目的为了保证检测结果的代表性、正确性和有效性，对抽样行为进行控制，降低抽样检测的误判率，特制定本程序。 2范围适用于抽样方案的制定和批准，抽样活动的组织实施等过程。 3职责 3.1技术负责人的职责负责抽样方案的批准，负责维护本程序的有效性。 3.2办公室的职责负责组织抽样及样品的管理。 3.3检测室负责人的职责负责提出抽样方法、制定抽样方案。 3.4抽样人员的职责负责实施抽样，认真填写抽样文件，执行抽样纪律。

4工作程序 4.1下列情况应进行抽样检测 4.1.1委托进行批量生产产品仲裁检测的 4.1.2法律、法规或强制性标准中规定须抽样的； 4.1.3产品标准、检测方法要求抽样的； 4.1.4客户要求抽样的。 4.2抽样依据 4.2.1产品标准或检测方法有抽样规定的，依据标准或方法的规定：没有标准或方法规定的，则制订基于统计方法的抽样计划； 4.2.2委托检测或客户要求抽样的一般执行GB/T2828,计数抽样检测程序第1部分：按接收质量限（AQI）检索的逐批检测抽样计划或GB2829《周期检查计数抽样程序及抽样表（适用于生产过程稳定性的检查）》，也可根据与客商的约定。 4.3.1抽样方案由相关检测室制定。 4.3.2抽样方案的内容： 4.3.2.1抽样依据； 4.3.2.2单位产品的质量特性； 4.3.2.3不合格品的分类；

4.3.2.4质量水平； 4.3.2.5检测等级； 4.3.2.6抽样时问、地点及人员； 4.3.2.7抽样风险评价； 4.3.2.8抽样检测的费用； 4.3.3抽检样品及其母体要求 4.3.3.1是成批生产并投放市场的产品； 4.3.3.2出厂时间等符合检测标准和技术文件规定； 4.3.3.3有出厂检测合格证； 4.3.3.4由于运输、保管不善造成的外观有明显缺陷的样品，应做详细记录。 4.3.4抽样方案的批准抽样方案由技术负责人负责批准后实施。 4.4抽样和封样 4.4.1在抽样工作开始前由办公室统一制备封样用品（如封条、封样漆），并妥善保管。 4.4.2抽样人员持抽样文件及身份证明采用突击性随机抽样方法抽样，抽取的样品数量及母体数量，应符合抽样方案或有关标准和技术文件的规定。

抽样计划规范

修订日期修订内容版本修订者2018-10-16新版拟定V1.0 高振龙文件发行类别：文件发行印章■受控文件□非受控文件 □极机密■机密□一般□无保管单位：文管中心核准制定

1.目的：建立一个标准的来料，过程，成品品质抽样计划，使抽样检验工作有据所依，并找出产品中潜在的风险并采取决措施，使出货的产品品质达到客户的要求。 2.适用范围：适用与瓴泰的产品 2.1进料检验 2.2 过程检验 2.3半成品检验 2.4 成品检验 2.5 出货前包装检验 3.相关资料： 3.1见《GB/T 2828.1-2012计数抽样检验程序-逐批检验抽样计划》(引用文件) 3.2见《GB/T 3358.1-1993统计学术语/第1部分/一般统计术语》(引用文件) 3.3若客户有要求时按照客户的抽样标准及判定 4.定义： 4.1IQC：进料检验 4.2MQC：半成品检验 4.3FQC：成品检验 4.4OQC：出货前包装检验 4.5IPQC：制程检验 4.6AQL：可接收品质水平，是供应方能够保证达到实际的稳定质量水平，是用户能接受的产品品质水平 4.7AC：合格判定数 4.8RE：不合格判定数 4.9CR：致命缺陷---指产品使用时，可能会对人体安全造成伤害的不良 4.10MA：严重缺陷---也称主要缺陷---指产品功能缺陷，影响使用或装配 4.11MI：轻微缺陷---也称次要缺陷---不影响产品使用的轻微外观不良的缺陷 4.12批：汇集在一起一定数量的某种产品、材料或服务 4.13批量：批中包含的单个产品的数量 4.14样本：取自一个批并能提供该批讯息的一个或一组产品 4.15样本量：样本中包含的单位产品的个数 5.作业细则： 5.1抽检方案依据接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划（GB/T 2828.1-2012）及抽样表，其中检查水平依据各组定义。 5.2抽取样本的时间可在来料时、过程中、批生产出来以后、或库存重检时抽取。 5.3正常、加严和免检 5.3.1检验的开始除非负责部门另有指示，开始检验时应采用正常检验。

MIL-STD-1916美军抽样标准简介

最新抽样(检验)标准 MIL-STD-1916

抽样标准

抽样检验规范

抽样检验标准

(整理)MIL-STD- 抽样标准简介.

美国军标抽样标准简介MILl-STD-1916(中文版)

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AQL抽样标准

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MIL-STD-1916抽样标准简介

1916抽样准则

产品检验抽样规定和规范

抽样程序与抽样标准

抽样计划规范

1916抽样标准