硬质合金钻头是如何刃磨的
硬质合金钻头是如何刃磨的
我最近在用最新式的整体硬质合金钻头，可钻头总有磨损的时候，在车间用普通砂
轮根本磨不了，用金刚石砂轮也磨不动，需要反送回厂家刃磨，很费时间，谁知道厂
家是用什么材料的砂轮刃磨的？
硬质合金刀片硬度高、脆性大、导热性差、热收缩率大，通常应采用金刚石砂轮进
行刃磨。但因金刚石砂轮价格昂贵，磨损后不易修复，因此很多工厂仍采用普通砂轮
进行刃磨。在刃磨过程中，由于硬质合金硬度较高，普通砂轮的磨粒极易钝化，剧烈
的摩擦使刀片表面产生局部高温，形成附加热应力，极易引起热变形和热裂纹，直接
影响刀具使用寿命和加工质量。因此，应采取必要措施防止刃磨裂纹的产生。通过加
工实践，总结出以下可有效防止或减少刃磨裂纹的工艺措施。
1 负刃刃磨法
负刃刃磨法是指在刃磨刀具前，先在前刀面或后刀面上磨出一条负刃带。硬质合金
属于硬脆材料，刃磨时因砂轮振动使刀具受到冲击载荷，容易发生振裂；同时，磨削
区的瞬间升温与冷却使热应力可能超过硬质合金的强度极限而产生热裂纹。采用负刃
刃磨法可提高刀片强度，增强刀片抗振性和承受冲击载荷的能力，并增大受热面积，
防止磨削热大量导向刀片，从而减少或防止裂纹产生。
2 用二硫化钼浸润砂轮
在常温状态下，将粉状二硫化钼与无水乙醇制成混合溶液，然后在密闭容器内（防
止乙醇挥发）将新的普通砂轮浸泡在混合溶液中，14小时后取出，自然干燥18～20小时，使砂轮完全晾干。经上述处理的砂轮内部空隙中充满二硫化钼，对磨粒可起到润
滑作用，使砂轮排屑良好，不易堵塞。试验证明，用二硫化钼浸润过的砂轮磨削硬质
合金刀片时，磨削锋利，磨粒不易钝化，工件变形小，排屑顺畅，磨屑形状基本呈带状，可带走大部分磨削热，从而改善磨削效果，提高刀片成品率。
3 合理选用磨削用量
若刃磨过程中摩擦力过大，可导致磨削温度急剧上升，刀片易发生爆裂，因此合理
选用磨削用量十分重要。常用的合理磨削用量为：圆周速度v=10～15m/min，进给量f
纵=0.5～1.0m/min，f横=0.01～0.02mm/行程。手工刃磨时，纵向和横向进给量均不宜过大。
4 其它工艺措施
刀杆刚性不足、刀具夹持不稳、机床主轴跳动等均可能引起刃磨裂纹的产生，因此，由机床、砂轮、夹具和刀具组成的加工系统应具有足够刚性，且应控制砂轮的轴向和
径向跳动。
造成硬质合金刀具产生刃磨裂纹的因素较多，只有选用合适的砂轮，同时采用合理
的磨削工艺，才能有效避免裂纹产生，提高刃磨质量。
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标准麻花钻刃磨的方法和技巧
标准麻花钻刃磨的方法和技巧 标准麻花钻是一种非常普通的钻孔工具。它结构简单,刃磨方便,但要把它真正刃磨好，把刃磨的方法和技巧掌握好，对没有接触过的学员来说，也不是一样轻松的事。工厂里也有这样的情况，工作了十几年的工人，磨不好麻花钻的也不少。这是什么原因呢？关键是方法和技巧。方法掌握了，问题就会迎刃而解。 作为钳工，应该都了解了标准麻花钻的相关知识，对标准麻花钻的刃磨要求基本上能背下来： ?为118°±2o ①顶角2 ②孔缘处的后角α0为10°-14° ③横刃斜角?为50°-55° ④两主切削刃长度以及和钻头轴心线组成的两个角要相等 ⑤两个主后刀面要刃磨光滑。 但是光有理论是不够的，一定要让学员站在砂轮机前亲自动手，动手不是盲目刃磨。如果不是手把手地指导学员刃磨的方法和技巧，那么理论知识再好的学员，你让他第一次去刃磨一个标准麻花钻，十有八九是不能钻削的。为什么呢？理论还没有对实践起指导作用。学员还没有掌握刃磨的技能和技巧。常用的标准麻花钻虽然只刃磨二个主后刀面和修磨横刃，但在刃磨以后要保证顶角、横刃斜角以及两主切削长短相等，左右等高。而且在修磨横刃以后，使钻头在钻孔过程中切削轻快，排屑正常，确实有一定的难度。首先要帮助学员树立起信心，信心决定动力。在掌握了方法和技巧以后，刃磨出一个合格的标准麻花钻也并不是很难的。其次要明确地告诉他们少磨多看，盲目的刃磨，越磨越盲目，把一支长长的钻头磨完了，还不知其所以然。只有少磨多看,多分析、多理解，理论才会慢慢地指导实践。少磨，就是在不得要领时少磨、甚至不磨。这样可以节约盲目刃磨产生的浪费，也可以潜心研究一番如何磨。多看，就是看书本上的知识、图解，看教师的刃磨动作，看刃磨好的合格的标准麻花钻，看各种有刃磨缺陷的麻花钻。静心地看,用心地看，这是非常重要的。使他们对麻花钻的“好”与“坏”有一个基本的认识。 “少磨”首先是“不磨”，拿到钻头匆匆即磨，肯定是盲目的磨。只有在刃磨前摆放好位置，才能为下一步的“磨好”打实基础，这一步相当重要。教师在示范过程中，可根据实践中总结出来的方法和技巧用通俗易懂的口诀的形式解释和示范，学员往往听得明白、看得明白，容易掌握。示范时的动作要正确,要做好正常动作的示范、分步动作的示范、慢动作的示范，这样学员便于接受。这里运用四句口诀来指导刃磨过程。效果较好。口诀一：“刃口摆平轮面靠。”这是钻头与砂轮相对位置的第一步，往往有学员还没有把刃口摆平就靠在砂轮上开始刃磨了。这样肯定是磨不好的。这里的“刃口”是主切削刃，“摆平”是
刃磨钻头主要掌握几个技巧
万金工具 刃磨钻头主要掌握几个技巧 1、刃口要与砂轮面摆平。 磨钻头前，先要将钻头的主切削刃与砂轮面放置在一个水平面上，也就是说，保证刃口接触砂轮面时，整个刃都要磨到。这是钻头与砂轮相对位置的第一步，位置摆好再慢慢往砂轮面上靠。 2、钻头轴线要与砂轮面斜出60°的角度。 这个角度就是钻头的锋角，此时的角度不对，将直接影响钻头顶角的大小及主切削刃的形状和横刃斜角。这里是指钻头轴心线与砂轮表面之间的位置关系，取60°就行，这个角度一般比较能看得准。这里要注意钻头刃磨前相对的水平位置和角度位置，二者要统筹兼顾，不要为了摆平刃口而忽略了摆好度角，或为了摆好角度而忽略了摆平刃口。 3、由刃口往后磨后面。 刃口接触砂轮后，要从主切削刃往后面磨，也就是从钻头的刃口先开始接触砂轮，而后沿着整个后刀面缓慢往下磨。钻头切入时可轻轻接触砂轮，先进行较少量的刃磨，并注意观察火花的均匀性，及时调整手上压力大小，还要注意钻头的冷却，不能让其磨过火，造成刃口变色，而至刃口退火。发现刃口温度高时， 要及时将钻头冷却。 4、钻头的刃口要上下摆动，钻头尾部不能起翘。 这是一个标准的钻头磨削动作，主切削刃在砂轮上要上下摆动，也就是握钻头前部的手要均匀地将钻头在砂轮面上上下摆动。而握柄部的手却不能摆动，还要防止后柄往上翘，即钻头的尾部不能高翘于砂轮水平中心线以上，否则会使刃口磨钝，无法切削。这是最关键的一步，钻头磨得好与坏，与此有很大的关系。在磨得差不多时，要从刃口开始，往后角再轻轻蹭一下，让刃后面更光洁一些。 5、保证刃尖对轴线，两边对称慢慢修。 一边刃口磨好后，再磨另一边刃口，必须保证刃口在钻头轴线的中间，两边刃口要对称。有经验的师傅会对着亮光察看钻尖的对称性，慢慢进行修磨。钻头切削刃的后角一般为10°-14°，后角大了，切削刃太薄，钻削时振动厉害，孔口呈三边或五边形，切屑呈针状；后角小了，钻削时轴向力很大，不易切入，切削力增加，温升大，钻头发热严重，甚至无法钻削。后角角度磨的适合，锋尖对中，两刃对称，钻削时，钻头排屑轻快，无振动，孔径也不会扩大。 6、两刃磨好后，对直径大一些的钻头还要注意磨一下钻头锋尖。 钻头两刃磨好后，两刃锋尖处会有一个平面，影响钻头的中心定位，需要在刃后面倒一下角，把刃尖部的平面尽量磨小。方法是将钻头竖起，对准砂轮的角，在刃后面的根部，对着刃尖倒一个小槽。这也是钻头定中心和切削轻快的重要一点。注意在修磨刃尖倒角时，千万不能磨到主切削刃上，这样会使主切削刃的前角偏大，直接影响钻孔。 万金工具
选用硬质合金钻头必须考虑的因素
选用硬质合金钻头必须考虑的因素 一、加工精度 选用硬质合金钻头时，首先需要考虑钻削加工的尺寸精度要求。一般来说，被加工 孔径越小，其公差也越小。因此，钻头制造商通常根据被加工孔的名义直径尺寸对钻 头进行分类。在上述四种类型的硬质合金钻头中，整体硬质合金钻头的加工精度最高(φ10mm整体硬质合金钻头的公差范围为0～0.03mm)，因此它是加工高精度孔的最 佳选择；焊接式硬质合金钻头或可更换硬质合金齿冠钻头的公差范围为0～0.07mm， 比较适合一般精度要求的孔加工；安装硬质合金可转位刀片的钻头比较适合重载粗加工，虽然它的加工成本通常低于其它几种钻头，但其加工精度也比较低，公差范围为0～0.3mm(取决于钻头的长径比)，因此它一般用于精度要求不高的孔加工，或者通过 换装镗刀片完成孔的精加工。 二、加工稳定性? 除了考虑钻孔精度要求外，选择钻头时还需考虑加工机床的稳定性。机床稳定性对 于钻头的安全使用寿命和钻孔精度至关重要，因此需要仔细检验机床主轴、夹具及附 件的工作状态。此外，还应考虑钻头自身的稳定性。例如，整体硬质合金钻头刚性最好，因此可达到很高的加工精度。而硬质合金可转位刀片钻头的结构稳定性较差，容 易发生偏斜。这种钻头上安装了两片可转位刀片，其中内刀片用于加工孔的中心部分，外刀片则加工从内刀片至外径处的外缘部分。由于在加工初始阶段只有内刀片进入切削，钻头处于不稳定状态，极易引起钻体偏斜，且钻头越长，偏斜量越大。因此，在 使用长度超过4D的硬质合金可转位刀片钻头进行钻削加工时，在开始钻进阶段时应 适当减小进给量，进入稳定切削阶段后再将进给率提高到正常水平。焊接式硬质合金 钻头和可更换硬质合金齿冠钻头是由两条对称切削刃组成可自定心的几何刃型，这种 具有高稳定性的切削刃设计使其在切入工件时不需要减小进给率，只有当钻头倾斜安 装与工件表面成一定倾角切入时例外，此时建议在钻入、钻出时将进给率减小30%～50%。由于此类钻头的钢制钻体可产生微小变形，因此非常适合用于车床加工；而整 体硬质合金钻头由于脆性较大，用于车床加工时较易折断，尤其当钻头定心状况不佳 时更是如此。 三、排屑与冷却液 排屑是钻削加工中不容忽视的问题。事实上，钻削加工中遇到最多的问题就是排屑 不畅(加工低碳钢工件时尤其如此)，且无论使用何种钻头均无法回避这一问题。加工 车间经常采用外部注入冷却液的方式辅助排屑，但这种方法只有在被加工孔深小于孔 径以及减小切削参数的情况下才有效。此外，必须选用与钻头直径相匹配、合适的冷 却液种类、流量和压力。对于没有安装主轴内冷却系统的机床，则应使用冷却液导管。被加工的孔越深，排屑就越困难，需要的冷却液压力也越大，因此应保证钻头制造商 推荐的最小冷却液流量，如冷却液流量不足，则需要减小加工进给量。 四、每孔加工成本 生产率或每孔加工成本是影响钻孔加工最重要的因素。为提高生产率，钻头制造商 正致力于研究可集成多种操作工序的加工方法，并开发可实现高进给、高转速加工的 钻削刀具。
钻削加工钻头的磨制办法
精心整理1 钻小孔的精孔钻 钻削直径在(2～16)mm的内孔时,可将钻头修磨成图7-1所示的几何形状,使其具有较长的修光刃和较大的后角,刃口十分锋利,类似铰刀的刃口和较大的容屑槽,可进行钻孔和扩孔,使孔获得较高的加工精度和表面质量。 钻孔或扩孔时,进给要均匀。对钻削碳钢时加工精度可达IT(6～8),表面粗糙度可达Ra(3.2～1.6)μm。采用的切削用量：Vc =(2～10)m/min,f=(0.08～0.2)mm/r。冷却润滑液为乳化液或植物油。 2 半孔钻 工件上原来就有圆孔,要扩成腰形孔,这就需要钻半孔了。若采用一般的钻头进行钻削，会产生严重的偏斜现象，甚至无法钻削加工。这时可将钻头的钻心修整成凹形，如图7-2所示，突出两个外刃尖，以低速手动进给，即可钻削。
实际钻削时，还会遇到超过半孔和不超过半孔的情况，由于两者的切削分力情况不同，必须对半孔钻的几何参数作必要的修正，若条件可能的话，使用相应的钻套，就更好了。 3 平底孔钻 平底又分平底解体4通孔和平底盲孔，如图7-5（b）、（c）所示。这时，可把麻花钻磨成两刃平直且十分对称的切削刃，并把前角修磨成3°～8°，后角为2°～3°特别是后角不能大，大了以后不仅引起“扎刀”，而且孔底面呈波浪形，重则会造成钻头折断事故。若钻削盲孔时，应把钻心磨成如图7-5(c)所示的凸形钻心，以便钻头定心，使钻削平稳。 4 薄板钻 在(0.1～1.5)mm厚的薄钢板、马口铁皮、薄铝板、黄铜皮和紫铜皮上钻孔，不能用普通钻头，否则钻出的孔就会出现不圆、成多角形、孔口飞边、毛刺很大，甚至薄板扭曲变形，孔被撕破。大的薄板很难固定在机床上，
正确的钻头刃磨方法
正确的钻头刃磨方法 标准麻花钻刃磨方法和技巧 标准麻花钻是一种非常普通钻孔工具。它结构简单,刃磨方便,但要把它真正刃磨好，把刃磨方法和技巧掌握好，对初学职校学生来说，也一样轻松事。工厂里也有这样情况，工作了十几年工人，磨不好麻花钻也不少。这是什么原因呢？关键是方法和技巧。方法掌握了，问题就会迎刃而解。 工艺课中都已经学过了标准麻花钻相关知识，对标准麻花钻刃磨要求基本上能背下来： ①顶角2 为118°±2o ②孔缘处后角α0为10°-14° ③横刃斜角为50°-55° ④两主切削刃长度以及和钻头轴心线组成两个角要相等 ⑤两个主后刀面要刃磨光滑。 光有理论是不够，一定要让学生站砂轮机前亲自动手，不盲目刃磨。手把手指导学生刃磨方法和技巧，那么理论知识再好学生，你让他第一次去刃磨一个标准麻花钻，十有八九是不能钻削。为什么呢？理论还没有对实践起指导作用。学生还没有掌握刃磨技能和技巧。常用标准麻花钻只刃磨二个主后刀面和修磨横刃，但刃磨以后要保证顶角、横刃斜角以及两主切削长短相等，左右等高。修磨横刃以后，使钻头钻孔过程中切削轻快，排屑正常，确实有一定难度。首先要帮助学生树立起信心，信心决定动力。掌握了方法和技巧以后，刃磨出一个合格标准麻花钻也并很难。其次要明确告诉他们少磨多看，盲目刃磨，越磨越盲目，把一支长长钻头磨完了，还不知其然。少磨多看,多分析、多理解，理论才会慢慢指导实践。少磨，就是不得要领时少磨、不磨。这样可以节约盲目刃磨产生浪费，也可以潜心研究一番如何磨。多看，就是看书本上知识、图解，看教师刃磨动作，看刃磨好合格标准麻花钻，看各种有刃磨缺陷麻花钻。静心看,用心看，这是非常重要。使他们对麻花钻“好”与“坏”有一个基本认识。“少磨”首先是“不磨”，拿到钻头匆匆即磨，肯定是盲目磨。刃磨前摆放好位置，才能为下一步“磨好”打实基础，这一步相当重要。教师示范过程中，可实践中总结出来方法和技巧用通俗易懂口诀形式解释和示范，学生往往听明白， 做好正常动作示范、分步动作示范、慢动作示范，这样学生便于接受。这里运用四句口诀来指导刃磨过程。效果较好。 口诀一：“刃口摆平轮面靠。”这是钻头与砂轮相对位置第一步，往往有学生还没有把刃口摆平就靠砂轮上开始刃磨了。这样肯定是磨不好。这里“刃口”是主切削刃，“摆平”是指被刃磨部分主切削刃处于水平位置。“轮面”是指砂轮表面。“靠”是慢慢靠拢意思。此时钻头还不能接触砂轮。 口诀二:“钻轴斜放出锋角。”这里是指钻头轴心线与砂轮表面之间位置关系。“锋角”即顶角118°±2o一半，约为60°这个位置很重要，直接影响钻头顶角大小及主切削刃形状和横刃斜角。要提示学生记忆常用一块30°、60°、90°三角板中60°角度，学生便于掌握。口诀一和口诀二都是指钻头刃磨前相对位置,二者要统筹兼顾，不要摆平刃口而忽略了摆好斜角，或摆好斜放轴线而忽略了摆平刃口。实际操作中往往很会出这些错误。此时钻头位置正确情况下准备接触砂轮。 口诀三：“由刃向背磨后面。”这里是指从钻头刃口开始整个后刀面缓慢刃磨。这样便于散热和刃磨。稳定巩固口诀一、二基础上，此时钻头可轻轻接触砂轮，进行较少量刃磨，刃磨时要观察火花均匀性，要及时调整压力大小，并注意钻头冷却。当冷却后重新开始刃磨时，要继续摆好口诀一、二位置，这一点往往初学时不易掌握，常常会不由自主改变其位置正确性。
浅析针状硬质合金钻头
浅析针状硬质合金钻头 张绍成岳金石 一、概述 针状硬质合金钻进是改革开放以来我国钻探工程发展起来的一项新技术。在 级中硬岩层中使用这种技术，比普通硬质合金和钢粒钻进具有效率高、质量好、 成本低、钢材消耗少等优越性。针状硬质合金钻进与金刚石钻进配套实施分层钻进，对于大力推广小口径金刚石钻进具有重要的意义。 二、针状硬质合金钻进的优点 多年来的生产实践证明，采用针状硬质合金钻进，具有很多优点。 1、钻进效率高 针状硬质合金钻头有自磨出刃的特点，克取岩石的自由面多，有利于破碎岩石。 在6~7级岩层中钻进，比普通硬质合金钻进提高效率1倍左右。 2、钻孔质量好 孔径规则均匀，钻孔弯曲度小。6~7级石灰岩岩心采取率可达80%~90%。 3、钻头寿命长 Φ56mm针状合金钻头在7级石灰岩地层钻进，平均钻头寿命9.92m，比普通硬质 合金钻头寿命高3~5倍，最高钻头寿命达23.98。 4、钢材消耗少 针状合金钻进，每米进尺钻头与磨料成本比普通硬质合金钻进减少60%。 5、钻头材料来源可重复使用 钻头制造成本低，一个钻头可重复使用2~3次。 6、操作方便 劳动强度小，孔内清洁，安全性比较好。 7、能与金刚石钻头配合，实施分层钻进 在某些6~7级与部分8级岩层使用针状合金钻进，能取得较好的效果，扩大了 硬质合金钻进的应用范围。 三、针状硬质合金钻头的特点 针状硬质合金钻头是把烧结好的针状合金块镶焊到空白钻 头上。它由针状合金、胎体和钻头体三部分组成，基本结 构如图1-1-1所示。 1针状合金部分 针状合金部分即硬质点，它包镶在胎体内，是钻头的刃 部，是克取岩石的主要工具。 2胎体 胎体是包镶针状合金的一种假合金，也称胎体。胎体是 用粉末冶金法制成的。制造胎体、保证胎体质量是制造 钻头的关键。 3钻头体 钻头体是钻头的钢体部分。胎体镶焊在钻头体上。针状 合金钻头与普通合金钻头相比，有三个显著特点。 （1）多刃：针状合金作为硬质点，均匀分布在胎体内 和钻头唇部，比普通合金钻头刃尖多。钻进时，岩石有较 多的自由面，有利于钻头克取岩石。岩石易形成体积破碎， 因而机械钻速较高，能钻进普通合金钻进难以钻进的较硬1-1-1
磨钻头技巧
三尖七刃锐当先、 月牙弧槽分两边， 侧外刃再开槽， 横刃磨低、窄又尖。 群钻优于其它钻头的原因： 标准麻花钻60%的轴向阻力来自横刃，因横刃前角达-60°左右。“群钻”把麻花钻横刃磨去80%～90%，并形成两条内刃，内刃前角由-60°加大为0°～-10°，从而使轴向阻力减少50%左右，进给感觉特别轻快。 群钻再外直刃上刃磨出月牙槽，从而使分屑更细，排屑更流畅。钻孔时产生的环行筋，有利于钻头定心，保证钻孔“光”和“圆”。其钻矩降低30%左右，所以它可以用较大的进给量钻孔。 外刃锋角135°，内刃锋角120°，钻尖高0.06d，使它同时具备优良的钻薄板性能。 由于切削阻力小，定心准、稳，所以特别适合在手电钻上使用。 麻花钻对于机械加工来说，它是一种常用的钻孔工具。结构虽然简单，但要把它真正刃磨好，也不是一件轻松的事。关键在于掌握好刃磨的方法和技巧，方法掌握了，问题就会迎刃而解。我这里介绍一下对麻花钻的手工刃磨技巧。 麻花钻的顶角一般是118°，也可把它当作120°来看待。刃磨钻头主要掌握几个技巧： 1、刃口要与砂轮面摆平。 磨钻头前，先要将钻头的主切削刃与砂轮面放置在一个水平面上，也就是说，保证刃口接触砂轮面时，整个刃都要磨到。这是钻头与砂轮相对位置的第一步，位置摆好再慢慢往砂轮面上靠。 2、钻头轴线要与砂轮面斜出60°的角度。 这个角度就是钻头的锋角，此时的角度不对，将直接影响钻头顶角的大小及主切削刃的形状和横刃斜角。这里是指钻头轴心线与砂轮表面之间的位置关系，取60°就行，这个角度一般比较能看得准。这里要注意钻头刃磨前相对的水平位置和角度位置，二者要统筹兼顾，不要为了摆平刃口而忽略了摆好度角，或为了摆好角度而忽略了摆平刃口。 3、由刃口往后磨后面。 刃口接触砂轮后，要从主切削刃往后面磨，也就是从钻头的刃口先开始接触砂轮，而后沿着整个后刀面缓慢往下磨。钻头切入时可轻轻接触砂轮，先进行较少量的
硬质合金钻头规格 硬质合金钻头种类
硬质合金钻头规格硬质合金钻头种类 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、数控系统、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展 硬质合金钻头规格硬质合金钻头种类 硬质合金钻头可分为整体硬质合金钻头、焊接式硬质合金钻头、硬质可换刀片式钻头、硬质可换齿冠钻头 整体式硬质合金钻头一般即麻花钻头，不过整个钻头材质为硬质合金材料，这种钻头精度较高，可带内冷却孔，钻头直径一般在20mm以内，在进口钻头品牌中很常见。 焊接式硬质合金钻头，钻头头部为硬质合金材料，通过焊接方式与钻体连接起来，采用内冷却方式，加工精度及光洁度较高，一般应用在模具加工行业，例如枪钻。 硬质合金可换刀片式钻头，这种钻头头部呈错位形式安装2片或4片刀片，可换刀片来延长钻头使用寿命，钻孔效率特别高，加工孔径较广，也是采用内冷却方式，简称“U钻”、“浅孔钻”，在机械加工行业应用较广泛。 硬质可换齿冠钻头属于一种新型钻头，钻头头部切削部分安装一片可换硬质合金刀片，市场用这种钻头较小，刀片通用性不高，价格较贵。 乳化油主要起冷却和润滑作用，同时还起到一定的防锈作用，但对铸铁类材料的防锈效果一般，同时容易变质，成本相对较低，一般应用一些低成本加工行业。 U钻材质一般为高强度钢材，同时表面采用涂层处理，对乳化油、切削油、切削液均适用，只是冷却效果不一样，通常来说切削液各种性能均好于乳化油，在加工行业中应用特
别广泛，针对U钻钻孔用乳化油对U钻影响不大，只需考虑U钻钻头对冷却液流量与压力、材料防锈效果等。 U钻刀片市场上常用的有W型刀片和S型刀片两种 W型刀片属于一种等边不等角的六边形刀片，简称“桃形刀片”，S型刀片属于一种四边相等的“菱形刀片” W型刀片可加工的刃数为三刃，而S型刀片可加工的刃为四刃 S型刀片相对W型刀片在U钻打孔后，盲孔底面形状较平，W型刀片盲孔底面凹凸明显 S型刀片推出市场较晚，U钻钻头通用性不强，价格较贵，而W型刀片基本通用各种U钻钻头，价格较便宜 总之，在购买合适的U钻刀片，先确认U钻钻头是否通用市场上的W型刀片或者S 型刀片，同时还需考虑U钻刀片成本问题 而U钻加工专用设备近几年才出来，市场还未普遍被打开，这种机床由普通数控钻床升级而成，主轴转速、电机功率等参数提高很多，同时针对U钻内冷方式增加了主轴内出水功能，从而适用U钻切削打孔加工，但这种设备针对产品有一定的局限性，同时只能用U钻钻孔加工，也可以简单的叫U钻加工专用设备。 U钻最小规格是由U钻刀片来确定，而U钻头部刀片呈错位安装，每片刀片负责切削工件每个区域，而U钻最少是要安装两片刀片，因此U钻刀片大小是直接决定U钻的大小。 目前国内最小的U钻刀片分别为WC系列为WCMX030208、SP系列为SPMG050204两种型号规格，而这两种U钻刀片所安装的U钻目前国内最小的是直径13mm，所以说U 钻最小规格为13mm，而长度最小规格标准为2倍径26mm，当然如若某些客户要求1倍径的，也可以要求厂家定制。
正确的钻头刃磨方法
正确的钻头刃磨方法？ 标准麻花钻刃磨的方法和技巧 标准麻花钻是一种非常普通的钻孔工具。它结构简单,刃磨方便,但要把它真正刃磨好，把刃磨的方法和技巧掌握好，对初学的职校学生来说，也不是一样轻松的事。工厂里也有这样的情况，工作了十几年的工人，磨不好麻花钻的也不少。这是什么原因呢？关键是方法和技巧。方法掌握了，问题就会迎刃而解。 学生在工艺课中都已经学过了标准麻花钻的相关知识，对标准麻花钻的刃磨要求基本上能背下来： ①顶角2 为118°±2o ②孔缘处的后角α0为10°-14° ③横刃斜角为50°-55° ④两主切削刃长度以及和钻头轴心线组成的两个角要相等 ⑤两个主后刀面要刃磨光滑。 但是光有理论是不够的，一定要让学生站在砂轮机前亲自动手，动手不是盲目刃磨。如果不是手把手地指导学生刃磨的方法和技巧，那么理论知识再好的学生，你让他第一次去刃磨一个标准麻花钻，十有八九是不能钻削的。为什么呢？理论还没有对实践起指导作用。学生还没有掌握刃磨的技能和技巧。常用的标准麻花钻虽然只刃磨二个主后刀面和修磨横刃，但在刃磨以后要保证顶角、横刃斜角以及两主切削长短相等，左右等高。而且在修磨横刃以后，使钻头在钻孔过程中切削轻快，排屑正常，确实有一定的难度。首先要帮助学生树立起信心，信心决定动力。在掌握了方法和技巧以后，刃磨出一个合格的标准麻花钻也并不是很难的。其次要明确地告诉他们少磨多看，盲目的刃磨，越磨越盲目，把一支长长的钻头磨完了，还不知其所以然。只有少磨多看,多分析、多理解，理论才会慢慢地指导实践。少磨，就是在不得要领时少磨、甚至不磨。这样可以节约盲目刃磨产生的浪费，也可以潜心研究一番如何磨。多看，就是看书本上的知识、图解，看教师的刃磨动作，看刃磨好的合格的标准麻花钻，看各种有刃磨缺陷的麻花钻。静心地看,用心地看，这是非常重要的。使他们对麻花钻的“好”与“坏”有一个基本的认识。 “少磨”首先是“不磨”，拿到钻头匆匆即磨，肯定是盲目的磨。只有在刃磨前摆放好位置，才能为下一步的“磨好”打实基础，这一步相当重要。教师在示范过程中，可根据实践中总结出来的方法和技巧用通俗易懂的口诀的形式解释和示范，学生往往听得明白、看得明白，容易掌握。示范时的动作要正确,要做好正常动作的示范、分步动作的示范、慢动作的示范，这样学生便于接受。这里运用四句口诀来指导刃磨过程。效果较好。 口诀一：“刃口摆平轮面靠。”这是钻头与砂轮相对位置的第一步，往往有学生还没有把刃口摆平就靠在砂轮上开始刃磨了。这样肯定是磨不好的。这里的“刃口”是主切削刃，“摆平”是指被刃磨部分的主切削刃处于水平位置。“轮面”是指砂轮的表面。“靠”是慢慢靠拢的意思。此时钻头还不能接触砂轮。 口诀二:“钻轴斜放出锋角。”这里是指钻头轴心线与砂轮表面之间的位置关系。“锋角”即顶角118°±2o的一半，约为60°这个位置很重要，直接影响钻头顶角大小及主切削刃形状和横刃斜角。要提示学生记忆常用的一块30°、60°、90°三角板中60°的角度，学生便于掌握。口诀一和口诀二都是指钻头刃磨前的相对位置,二者要统筹兼顾，不要为了摆平刃口而忽略了摆好斜角，或为了摆
合金钻头的选用
密级：秘密版本/更改状态：第一版／0 编号： 长城汽车股份有限公司技术文件 合金钻头的选用 技术分析报告 编制： 审核： 审定： 批准： 长城汽车股份有限公司传动事业部 二〇一一年六月
合金钻头的选用 [摘要]人们一向认为钻削加工必需在较低的进给量和切削速度下进行，这种概念在使用通俗钻头的加工前提下曾经是切确的。现在，随着硬质合金钻头的出现，钻削加工的概念也发生了转变。选用合适的硬质合金钻头，可以大幅度提高钻削加工效率，降低每孔加工成本。[关键词] 钻削加工硬质合金孔加工成本 整体硬质合金钻头适于先进的加工中心上。这种钻头采用细颗粒 硬质合金材料制造，为延长使用寿命，还进行了TiAlN涂层，专门设 计的几何刃型使钻头具有自定心功能，在钻削工件材料时具备精准的 切屑节制及排屑机能。该钻头的自定心功能和严酷节制的制造精度可 确保孔的钻削质量，钻削后不需再进行后续精加工。 一、硬质合金钻头的类型 （1）整体硬质合金钻头。这种钻头一般直径较小，因为硬质合金材 料价格昂贵，而钻头的有效部分最多占整体刀具的二分之一，其它部 分不能产生价值。为了减少浪费所以一般的整体合金钻头直径都比较小。我司的整体合金钻头最大直径为20mm。 （2）硬质合金可转位刀片钻头 安装硬质合金可转位刀片的钻头可加工孔径规模很广，加工深度规模 为2D～5D（D为孔径），可应用于车床和其它扭转加工机床。这种钻 头的可刃磨性差且加工精度较低所以这种钻头在我司极少应用。 （3）焊接式硬质合金钻头 焊接式硬质合金钻头是在钢制钻体上平稳焊接一个硬质合金齿冠制成。这种钻头采用自定心几何刃型，切削力小，对工件材料可实现精 准的切屑节制，加工出的孔概况光洁度好，尺寸精度和定位精度都很高，不必再进行后续精加工。该钻头采用内冷却，可用于加工中心、CNC车床或其它高刚性、高转速机床。这种钻头价格比整体合金钻头
钻头磨削指导
麻花钻头磨削指导： 麻花钻的顶角一般是118°，也可把它当作120°来看待。刃磨钻头主要掌握几个技巧： 1手工刃磨钻头是在砂轮上进行的，对砂轮要求： (1)选用适当的砂轮，建议使用黑色砂轮，绿色砂轮用于磨合金车刀。 (2)砂轮旋转时跳动要小，必要时需要休整。 2、刃口要与砂轮面摆平（口诀：刃口摆平轮面靠） 磨钻头前，先要将钻头的主切削刃与砂轮面放置在一个水平面上，也就是说，保证刃口接触砂轮面时，整个刃都要磨到。这是钻头与砂轮相对位置的第一步，位置摆好再慢慢往砂轮面上靠。 3、钻头轴线要与砂轮面斜出60°的角度（口诀：转轴斜放出锋角） 这个角度就是钻头的锋角，此时的角度不对，将直接影响钻头顶角的大小及主切削刃的形状和横刃斜角。这里是指钻头轴心线与砂轮表面之间的位置关系，取60°就行，这个角度一般比较能看得准。这里要注意钻头刃磨前相对的水平位置和角度位置，二者要统筹兼顾，不要为了摆平刃口而忽略了摆好度角，或为了摆好角度而忽略了摆平刃口。 4、由刃口往后磨后面（口诀：由刃向背磨后面） 刃口接触砂轮后，要从主切削刃往后面磨，也就是从钻头的刃口先开始接触砂轮，而后沿着整个后刀面缓慢往下磨。钻头切入时可轻轻接触砂轮，先进行较少量的刃磨，并注意观察火花的均匀性，及时调整手上压力大小，还要注意钻头的冷却，不能让其磨过火，造成刃口变色，而至刃口退火。发现刃口温度高时，要及时将钻头冷却。 5、钻头的刃口要上下摆动，钻头尾部不能起翘（口诀：上下摆动尾别翘） 这是一个标准的钻头磨削动作，主切削刃在砂轮上要上下摆动，也就是握钻头前部的手要均匀地将钻头在砂轮面上上下摆动。而握柄部的手却不能摆动，还要防止后柄往上翘，即钻头的尾部不能高翘于砂轮水平中心线以上，否则会使刃口磨钝，无法切削。这是最关键的一步，钻头磨得好与坏，与此有很大的关系。在磨得差不多时，要从刃口开始，往后角再轻轻蹭一下，让刃后面更光洁一些。
钻头磨削方法
标准麻花钻刃磨的方法和技巧 谢放鸣 标准麻花钻是一种非常普通的钻孔工具。它结构简单,刃磨方便,但要把它真正刃磨好，把刃磨的方法和技巧掌握好，对初学的职校学生来说，也不是一样轻松的事。工厂里也有这样的情况，工作了十几年的工人，磨不好麻花钻的也不少。这是什么原因呢？关键是方法和技巧。方法掌握了，问题就会迎刃而解。 学生在工艺课中都已经学过了标准麻花钻的相关知识，对标准麻花钻的刃磨要求基本上能背下来：①顶角2为118°±2o②孔缘处的后角α0为10°-14°③横刃斜角为50°-55°④两主切削刃长度以及和钻头轴心线组成的两个角要相等⑤两个主后刀面要刃磨光滑。但是光有理论是不够的，一定要让学生站在砂轮机前亲自动手，动手不是盲目刃磨。如果不是手把手地指导学生刃磨的方法和技巧，那么理论知识再好的学生，你让他第一次去刃磨一个标准麻花钻，十有八九是不能钻削的。为什么呢？理论还没有对实践起指导作用。学生还没有掌握刃磨的技能和技巧。常用的标准麻花钻虽然只刃磨二个主后刀面和修磨横刃，但在刃磨以后要保证顶角、横刃斜角以及两主切削长短相等，左右等高。而且在修磨横刃以后，使钻头在钻孔过程中切削轻快，排屑正常，确实有一定的难度。首先要帮助学生树立起信心，信心决定动力。在掌握了方法和技巧以后，刃磨出一个合格的标准麻花钻也并不是很难的。其次要明确地告诉他们少磨多看，盲目的刃磨，越磨越盲目，把一支长长的钻头磨完了，还不知其所以然。只有少磨多看,多分析、多理解，理论才会慢慢地指导实践。少磨，就是在不得要领时少磨、甚至不磨。这样可以节约盲目刃磨产生的浪费，也可以潜心研究一番如何磨。多看，就是看书本上的知识、图解，看教师的刃磨动作，看刃磨好的合格的标准麻花钻，看各种有刃磨缺陷的麻花钻。静心地看,用心地看，这是非常重要的。使他们对麻花钻的“好”与“坏”有一个基本的认识。 “少磨”首先是“不磨”，拿到钻头匆匆即磨，肯定是盲目的磨。只有在刃磨前摆放好位置，才能为下一步的“磨好”打实基础，这一步相当重要。教师在示范过程中，可根据实践中总结出来的方法和技巧用通俗易懂的口诀的形式解释和示范，学生往往听得明白、看得明白，容易掌握。示范时的动作要正确,要做好正常动作的示范、分步动作的示范、慢动作
麻花钻的刃磨方法及步骤
麻花钻的刃磨方法及步骤 麻花钻的刃磨好坏，直接影响钻孔质量和钻孔效率。 要求： 1．掌握麻花钻的刃磨方法及刃磨步骤 2．检查麻花钻的刃磨质量 实施过程 麻花钻一般需刃磨两个主后面，并同时磨出顶角、后角和横刃斜角，所以麻花钻的刃磨比较困难，刃磨技术要求较高。 一、刃磨方法与步骤 ①刃磨时，钻头切削刃应放在砂轮中心水平面上或稍高些。钻头中心线与砂轮外圆柱面母线在水平面内的夹角应等于 顶角的一半，同时钻尾向下倾斜[图4-7(a)]。 ②钻头刃磨时用右手握住钻头前端作支点，左手握钻尾，以钻头前端支点为圆心，钻尾作上下摆动[图4-7(b)]，并略作旋转，但不能旋转过多，或上下摆动过大。以防磨出负后角，或把另一面的主切削刃磨掉，特别是在磨小麻花钻时更应注意。 ③当一个主切削刃磨完以后，把钻头转过180°刃磨另一个主切削刃，人和手要保持原来的姿势和位置。这样容易达到两刃对称的目的。图4-7 钻头刃磨二、刃磨注意事项 ①砂轮机在正常旋转后方可使用；
②刃磨钻头时应站在砂轮机的侧面； ③砂轮机出现跳动时要及时修正； ④随时检查两主切削刃是否对称相等； ⑤刃磨时要随时冷却，以防钻头发热退火，降低硬度； ⑥初次刃磨时，应注意外缘边出现负后角。 三、检查刃磨质量 刃磨后麻花钻应满足如下要求：麻花钻的两个主切削刃和钻心线之间的夹角应对称，刃长要相等，否则，钻削时会出现单刃切削，或孔径变大等缺陷（图4-8）。图4-8 钻头刃磨对加工的影响检查的方法： 一般采用目测法：麻花钻磨好后，把钻头垂直竖在与眼等高的位置上，在明亮的背景下，用眼观察两刃的长短和高低，但由于视差关系，往往感到左刃高，右刃低，此时要把钻头转过180°，再进行观察，这样反复观察对比，最后感到两刃基本对称就可使用。如果发现两边主刀刃有偏差，必须继续修磨。
标准麻花钻头刃磨操作规范
标准麻花钻头刃磨操作规范的教学方法 发布时间：2014-11-14 点击次数：314次 标准麻花钻头刃磨操作规范的教学方法 一,刃磨质量要求高,技能掌握难度大,经过长期教学实践,总结出一套较规范的刃磨方法。技巧,常常越磨越差。怎样才能使学生掌握好刃磨好刃磨的技巧呢?笔者的做法是先让学生理解、熟记以下四句口诀,再进行刃磨: 钻刃摆平轮面靠, 钻轴左斜出锋角。 由刃向背磨后面, 上下摆动尾别翘。 对照以上口诀, 要掌握好操作方法及要领: (1)两手的握法。右手握住钻头的中部,左手握住柄部。如图2所示。 (2)钻头主切削刃与砂轮外轮缘相切摆平,钻头的轴心线与砂轮圆柱母线在平面内的夹角等于59°,刃磨部分的主切削刃处于水平位置。如图2(a)所示。 1标准麻花钻头的刃磨要求 标准麻花钻头有一尖(钻心尖),5刃(两主切削刃、两副切削刃、一横刃),4面(两个前刀面和两个后刀面),5角(前角、后角、锋角、横刃斜角、主偏角),刃磨的基本要求是: (1)顶角(锋角)2Φ=118°±2°;(2)
外缘处的后角为10°-14°之间(直径小于15毫米); (3)横刃斜角为50°-55°; (4)两主切削刃的长度以及和钻心轴线组成的 两个ψ角要相等。如图1。 图2标准麻花钻的刃磨方法 (3)使主切削刃处于略高于砂轮水平中心平面 图1标准麻花钻的刃磨角度 处(约比水平中心高 5-10毫米),先接触砂轮(如 图2(a)所示,右手缓慢地使钻头绕自己的轴心由下向上转动(约35°左右),同时施加适当的刃磨压力,这样可使整个后面都磨到,左手配合作缓慢同步下压运动,下压的速度及幅度随要求的后角大小而变。 2标准麻花钻头的刃磨方法 为保证钻头中心处磨出较大的后角,还应作适当的右移运动,刃磨时两手动作的配合要谐调自然,不断反复,两后面经常轮换,至达到刃磨要求为止。 (4)钻头的冷却。钻头刃磨压力不宜过大,并要求经常浸入水中冷却,以防止因过退火而降低硬度,关键在于刃磨时压力要适宜,以不使钻头发蓝为宜。 钢尺、游标卡尺测量; (3)主偏角检查,把钻头切削部分向上竖起,两眼平视,由于两主切削刃一前一后会产生视差,往往感到左刃尖(前刃)高于右刃尖(后刃),所以要旋转180°后反复看几次,如果结果一样,说明主偏角对称; (4)横刃斜角检查;横刃应从中间把两主切削刃和两Φ后面平均分开,横刃最斜角为50°-55°; (5)后刃检查,两后面应光洁平整略低于主切削刃; (6)试钻检查,,用,,。 (1)刃磨前应注意选择平整无裂缝的氧化铝(白色)砂轮,并作空转检验长期未使用的砂轮机。 (2)要求学生刃磨时必须戴防护眼镜。(3)刃磨时严禁学生正对砂轮。(4)刃磨时不能用力过猛。 (5)平稳刃磨,均匀磨换砂轮,注意操作安全。
钻削加工钻头的磨制方法
1?钻小孔的精孔钻? 钻削直径在(2～16)mm的内孔时,可将钻头修磨成图7-1所示的几何形状,使其具有较长的修光刃和较大的后角,刃口十分锋利,类似铰刀的刃口和较大的容屑槽,可进行钻孔和扩孔,使孔获得较高的加工精度和表面质量。 钻孔或扩孔时,进给要均匀。对钻削碳钢时加工精度可达IT(6～8),表面粗糙度可达Ra～μm。采用的切削用量：Vc?=(2～10)m/min,f=～mm/r。冷却润滑液为乳化液或植物油。 2?半孔钻? 工件上原来就有圆孔,要扩成腰形孔,这就需要钻半孔了。若采用一般的钻头进行钻削，会产生严重的偏斜现象，甚至无法钻削加工。这时可将钻头的钻心修整成凹形，如图7-2所示，突出两个外刃尖，以低速手动进给，即可钻削。
实际钻削时，还会遇到超过半孔和不超过半孔的情况，由于两者的切削分力情况不同，必须对半孔钻的几何参数作必要的修正，若条件可能的话，使用相应的钻套，就更好了。 3?平底孔钻 平底又分平底解体4通孔和平底盲孔，如图7-5（b）、（c）所示。这时，可把麻花钻磨成两 刃平直且十分对称的切削刃，并把前角修磨成3°～8°，后角为2°～3°特别是后角不能大，大了以后不仅引起“扎刀”，而且孔底面呈波浪形，重则会造成钻头折断事故。若钻削盲孔时，应把钻心磨成如图7-5(c)所示的凸形钻心，以便钻头定心，使钻削平稳。 4?薄板钻 在～mm厚的薄钢板、马口铁皮、薄铝板、黄铜皮和紫铜皮上钻孔，不能用普通钻头，否则钻 出的孔就会出现不圆、成多角形、孔口飞边、毛刺很大，甚至薄板扭曲变形，孔被撕破。大的薄板很难固定在机床上，若用手握住薄板钻孔，当用普通麻花钻的钻尖刚钻透时，钻头失去定心的能力，工件发生抖动，刀刃突然多切，扎入薄板，切削力急增，易使钻头折断或手扶不住，
钻头刃磨方法
钻头刃磨方法 麻花钻头对于机械加工来说，它是一种常用的钻孔工具。结构虽然简单，但要把它真正刃磨好，也不是一件轻松的事。关键在于掌握好刃磨的方法和技巧，方法掌握了，问题就会迎刃而解。我这里介绍一下对麻花钻的手工刃磨技巧。 麻花钻的顶角一般是118°，也可把它当作120°来看待。刃磨钻头主要掌握几个技巧 1、刃口要与砂轮面摆平。 磨钻头前，先要将钻头的主切削刃与砂轮面放置在一个水平面上，也就是说，保证刃口接触砂轮面时，整个刃都要磨到。这是钻头与砂轮相对位置的第一步，位置摆好再慢慢往砂轮面上靠。 2、钻头轴线要与砂轮面斜出60°的角度。 这个角度就是钻头的锋角，此时的角度不对，将直接影响钻头顶角的大小及主切削刃的形状和横刃斜角。这里是指钻头轴心线与砂轮表面之间的位置关系，取60°就行，这个角度一般比较能看得准。这里要注意钻头刃磨前相对的水平位置和角度位置，二者要统筹兼顾，不要为了摆平刃口而忽略了摆好度角，或为了摆好角度而忽略了摆平刃口。 3、由刃口往后磨后面。 刃口接触砂轮后，要从主切削刃往后面磨，也就是从钻头的刃口先开始接触砂轮，而后沿着整个后刀面缓慢往下磨。钻头切入时可轻轻接触砂轮，先进行较少量的刃磨，并注意观察火花的均匀性，及时调整手上压力大小，还要注意钻头的冷却，不能让其磨过火，造成刃口变色，而至刃口退火。发现刃口温度高时，要及时将钻头冷却。
4、钻头的刃口要上下摆动，钻头尾部不能起翘。 这是一个标准的钻头磨削动作，主切削刃在砂轮上要上下摆动，也就是握钻头前部的手要均匀地将钻头在砂轮面上上下摆动。而握柄部的手却不能摆动，还要防止后柄往上翘，即钻头的尾部不能高翘于砂轮水平中心线以上，否则会使刃口磨钝，无法切削。这是最关键的一步，钻头磨得好与坏，与此有很大的关系。在磨得差不多时，要从刃口开始，往后角再轻轻蹭一下，让刃后面更光洁一些。 5、保证刃尖对轴线，两边对称慢慢修。 钻头一边刃口磨好后，再磨另一边刃口，必须保证刃口在钻头轴线的中间，两边刃口要对称。有经验的师傅会对着亮光察看钻尖的对称性，慢慢进行修磨。钻头切削刃的后角一般为10°-14°，后角大了，切削刃太薄，钻削时振动厉害，孔口呈三边或五边形，切屑呈针状；后角小了，钻削时轴向力很大，不易切入，切削力增加，温升大，钻头发热严重，甚至无法钻削。后角角度磨的适合，锋尖对中，两刃对称，钻削时，钻头排屑轻快，无振动，孔径也不会扩大。 6、两刃磨好后，对直径大一些的钻头还要注意磨一下钻头锋尖。 钻头两刃磨好后，两刃锋尖处会有一个平面，影响钻头的中心定位，需要在刃后面倒一下角，把刃尖部的平面尽量磨小。方法是将钻头竖起，对准砂轮的角，在刃后面的根部，对着刃尖倒一个小槽。这也是钻头定中心和切削轻快的重要一点。注意在修磨刃尖倒角时，千万不能磨到主切削刃上，这样会使主切削刃的前角偏大，直接影响钻孔。
麻花钻的刃磨---教案
教师教案
热处理淬火后硬度达HRC62～68。它由柄部、颈部及工作部分组成，如图6—1所示,有直柄和锥柄两种。 图6—1 麻花钻 a）锥柄麻花钻 b）直柄麻花钻 （1）柄部柄部是麻花钻的夹持部分，它的作用是定心和传递扭矩。麻花钻柄部有直柄式和锥柄式两种。一般钻头直径小于13 mm的制成直柄，直径大于13 mm的制成锥柄。 （2）颈部颈部是工作部分和柄部的过渡部分，颈部在磨制麻花钻时作退刀槽使用，通常钻头的规格、材料及商标都打印在此处。小直径的直柄钻头没有颈部。 （3）工作部分工作部分是钻头的主要部分，麻花钻的工作部分由切削部分和导向部分组成。 麻花钻的切削部分有两个刀瓣，主要承担切削工件的作用。标准麻花钻的切削部分由五刃（两条主切削刃、两条副切削刃和一条横刃）六面（两个前刀面、两个主后刀面和两个副后刀面）组成，如图6—2
所示。 图6—2 麻花钻切削部分的构成 麻花钻的导向部分用来保持麻花钻钻孔时的正确方向并修光孔壁，重磨时可作为切削部分的后备。两条螺旋槽的作用是形成切削刃，便于容屑、排屑和切削液输入。外缘处的两条棱带，其直径略有倒锥[（0.05～0.1 mm）/100 mm ]，用以导向和减少钻头与孔壁的摩擦。 2、标准麻花钻的切削角度 （1）确定麻花钻切削角度的辅助平面为了确定麻花钻的切削角度，需要引进几个辅助平面：基面、切削平面、正交平面（此三者互相垂直）和柱剖面。 ①基面麻花钻主切削刃上任一点的基面是通过该点，且垂直于该点切削速度方向的平面，实际上是通过该点与钻心连线的径向平面。由于麻花钻两主切削刃不通过钻心，所以主切削刃上各点的基面也就不同，如图6—3所示。 ②切削平面麻花钻主切削刃上任一点的切削平面，是由该点切削速度方向与该点切削刃的切线所构成的平面。标准麻花钻主切削刃为直线，其切线就是钻刃本身。切削平面即为该点切削速度与钻刃构成的平面。 ③正交平面通过主切削刃上任一点并垂直于基面和切削平面的平面。
硬质合金钻头是如何刃磨的
硬质合金钻头是如何刃磨的 我最近在用最新式的整体硬质合金钻头，可钻头总有磨损的时候，在车间用普通砂 轮根本磨不了，用金刚石砂轮也磨不动，需要反送回厂家刃磨，很费时间，谁知道厂 家是用什么材料的砂轮刃磨的？ 硬质合金刀片硬度高、脆性大、导热性差、热收缩率大，通常应采用金刚石砂轮进 行刃磨。但因金刚石砂轮价格昂贵，磨损后不易修复，因此很多工厂仍采用普通砂轮 进行刃磨。在刃磨过程中，由于硬质合金硬度较高，普通砂轮的磨粒极易钝化，剧烈 的摩擦使刀片表面产生局部高温，形成附加热应力，极易引起热变形和热裂纹，直接 影响刀具使用寿命和加工质量。因此，应采取必要措施防止刃磨裂纹的产生。通过加 工实践，总结出以下可有效防止或减少刃磨裂纹的工艺措施。 1 负刃刃磨法 负刃刃磨法是指在刃磨刀具前，先在前刀面或后刀面上磨出一条负刃带。硬质合金 属于硬脆材料，刃磨时因砂轮振动使刀具受到冲击载荷，容易发生振裂；同时，磨削 区的瞬间升温与冷却使热应力可能超过硬质合金的强度极限而产生热裂纹。采用负刃 刃磨法可提高刀片强度，增强刀片抗振性和承受冲击载荷的能力，并增大受热面积， 防止磨削热大量导向刀片，从而减少或防止裂纹产生。 2 用二硫化钼浸润砂轮 在常温状态下，将粉状二硫化钼与无水乙醇制成混合溶液，然后在密闭容器内（防 止乙醇挥发）将新的普通砂轮浸泡在混合溶液中，14小时后取出，自然干燥18～20小时，使砂轮完全晾干。经上述处理的砂轮内部空隙中充满二硫化钼，对磨粒可起到润 滑作用，使砂轮排屑良好，不易堵塞。试验证明，用二硫化钼浸润过的砂轮磨削硬质 合金刀片时，磨削锋利，磨粒不易钝化，工件变形小，排屑顺畅，磨屑形状基本呈带状，可带走大部分磨削热，从而改善磨削效果，提高刀片成品率。 3 合理选用磨削用量 若刃磨过程中摩擦力过大，可导致磨削温度急剧上升，刀片易发生爆裂，因此合理 选用磨削用量十分重要。常用的合理磨削用量为：圆周速度v=10～15m/min，进给量f 纵=0.5～1.0m/min，f横=0.01～0.02mm/行程。手工刃磨时，纵向和横向进给量均不宜过大。 4 其它工艺措施 刀杆刚性不足、刀具夹持不稳、机床主轴跳动等均可能引起刃磨裂纹的产生，因此，由机床、砂轮、夹具和刀具组成的加工系统应具有足够刚性，且应控制砂轮的轴向和 径向跳动。 造成硬质合金刀具产生刃磨裂纹的因素较多，只有选用合适的砂轮，同时采用合理 的磨削工艺，才能有效避免裂纹产生，提高刃磨质量。 本文由https://www.docsj.com/doc/86944864.html,/整理和提供。仅供参考！