几种轴承的防锈方法

几种轴承的防锈方法

几种轴承的防锈方法

a、表面清洁：清洗必须依被防锈物表面的性质和当时的条件，选定适当的方法。一般常用的

有溶剂清洗法、化学处理清洁法和机械清洁法。

b、表面干燥清洗干净后可用过滤的干燥压缩空气吹干，或者用120~170℃的干燥器进行干燥，

也可用干净纱布擦干。

涂敷防锈油的方法

a、浸泡法：一些小型物品采用浸泡在防锈油脂中，让其表面粘附上一层防锈油脂的方法。油

膜厚度可通过控制防锈油脂的温度或粘度来达到。

b、刷涂法用于不适用浸泡或喷涂的室外建筑设备或特殊形状的制品，刷涂时既要注意不产生

堆积，也要注意防止漏涂。

c、喷雾法一些大型防锈物不能采用浸泡法涂油，一般用大约0.7Mpa压力的过滤压缩空气在

空气清洁地方进行喷涂。喷雾法适用溶剂稀释型防锈油或薄层防锈油，但必须采用完善的防火和

劳动保护措施。

影响金属腐蚀的主要因素：

金属腐蚀是由各种内在的和外在的因素所引起的，归纳起来主要有：

a、金属材料本身化学成分和结构；

b、金属表面光洁度（氧浓度差电池腐蚀）；

c、与金属表面接触的溶液成分及pH值；

d、环境温度和湿度；

e、与金属表面相接触的各种环境介质。

不锈钢的锈蚀原因分析

1 不锈钢的化学腐蚀

1.1 表面污染：附着在工件表面的油污、灰尘及酸、碱、盐等在一定条件转化为腐蚀介质，与不锈钢件中的某些成分发生化学反应，产生化学腐蚀而生锈。

1.2 表面划伤：各种划伤对钝化膜的破坏，使不锈钢保护能力降低,自吸泵在安装使用中有什么注意事项？，易与化学介质发生反应，产生化学腐蚀而生锈。

1.3 清洗：酸洗钝化后清洗不干净造成残液存留，直接腐蚀不锈钢件（化学腐蚀）。

2 不锈钢的电化学腐蚀

2.1 碳钢污染：与碳钢件接触造成的划伤与腐蚀介质形成原电池而产生电化学腐蚀。

2.2 切割：割渣、飞溅等易生锈物质的附着与腐蚀介质形成原电池而产生电化学腐。

2.3 烤校：火焰加热区域的成份与金相组织发生变化而不均匀，与腐蚀介质形成原电池而产生电化学腐蚀。

2.4 焊接：焊接区域的物理缺陷（咬边、气孔、裂纹、未熔合、未焊透等）和化学缺陷（晶粒粗大、晶界贫铬、偏析等）与腐蚀介质形成原电池而产生电化学腐蚀Hpsdw5。

2.5 材质：不锈钢材质的化学缺陷（成份不均匀、S、P杂质等）和表面物理缺陷（疏松、砂眼、裂纹等）有利于与腐蚀介质形成原电池而产生电化学腐蚀。

2.6 钝化：酸洗钝化效果不好造成不锈钢表面钝化膜不均匀或较薄，易于形成电化学腐蚀。

2.7 清洗：存留的酸洗钝化残液与不锈钢发生化学腐蚀的生成物与不锈钢件形成电化学腐蚀。

3 应力集中易于造成应力腐蚀。

总之,租车及拼车应正确引导，不锈钢由于其特殊的金相组织和表面钝化膜，使得它在一般情况下较难与介质发生化学反应而被腐蚀，但并不是在任何条件下都不能被腐蚀。在腐蚀介质和诱因（如划伤、飞溅、割渣等）存在的条件下，不锈钢也能与腐蚀介质发生缓慢的化学和电化学反应被腐蚀，而且在一定条件下的腐蚀速度相当快而产生锈蚀现象,自吸泵在安装使用中有什么注意事项？，尤其是点蚀和缝隙腐蚀。不锈钢件的腐蚀机理主要为电化学腐蚀。

因此，在不锈钢产品在加工作业过程中应采取一切有效措施，尽量避免锈蚀条件和诱因的产生。实际上，许多锈蚀条件和诱因（如划伤、飞溅、割渣等）对于产品的外观质量也有显著的不利的影响，也应该和必须加以克服。

预防轴承生锈的措施有哪些

预防轴承生锈的措施有哪些 在轴承使用的过程中，预防轴承生锈是一个非常重要的工作。由于轴承多半使用的材料都是钢制做成，因此，在使用轴承的过程中，需要注意清洗轴承时所用的清洗添加剂所含的成份，在预防生锈的轴承工作中，特别需要强调的一点是工序间的防锈，像轴承在热处理车间需要进行酸洗、清洗、磨削加工后，还有更多条工序。当遇到那些产品不是采用流水生产的方式时，通过一次顺序地加工完毕后就要即时的储存在中间库内，因此工序间储存的轴承套圈必须进行防锈措施。如果轴承在加工制造之后，没有得到一定的防锈措施，轴承由于空气分子以及其他酸性渗透，依旧会严重影响轴承的正常工作程序。在进行加工制造的过程期间，防锈一般采用的方法有以下几种，供大家参考 首先给大家介绍最简单的方法，淋喷式防锈，这种防锈措施管理起来比较方便，与此同时还节约了劳动力，在过去的旧社会里库用需要两个人防锈都还无法迅速有效的完成，在现在科技发达的时代里，只需要用一个人还可兼做其它工作，从防锈的效果来看表现也非常明显。被众多轴承专家称赞，得到好评。曾在2003年3月份对7002136及3620滚柱4000多粒，防锈措施进行了淋喷式防锈，结果发现将近一年多，还保持着十分光亮的样子，没有锈蚀。此外对化学品的消耗也有很大的节约，过去滚柱车间每月需消耗亚硝酸钠4000多千克，而现在只用200千克，节约近一半。正因为淋喷式防锈具有如此大的功劳。因此，经过相关厂家近几年来的试验与使用，向广大轴承使用者推荐淋喷式防锈法，最适合在中、大型、批量多、周期长的轴承半成品中得以使用。 相对与淋喷式防锈轴承的方法，采取不论是浸在防锈槽内，还是浸涂浓亚硝酸钠溶液，以及采取涂油措施，都有一定的弊端存在。例如，将轴承圈套浸在5％亚硝酸钠和0.6％碳酸钠的水溶液中，防锈效果虽然还称得上好，但这种防锈措施，需要许多防锈槽等设备，这就占用大量的空间，在管理上也很不方便。 如果采取涂浓亚硝酸钠溶液，这种方法时，由于它在操作的过程中，需要将产品清洗后，浸入含有15％-20％的亚硝酸钠和0.6％碳酸钠的溶液中，再将它堆放起来。因此，采用这种方法其防锈期较短，一般仅能保持7-14天，而且在梅雨季节，由于天气潮湿，只能保持2-3天不说，最麻烦的就是还必须重新处理一下轴承的各个零件，这就需要花费人工和金钱。 因此，经过与相关厂家共同攻关，多年的生产实践表明，对工序间防锈进行多次改进，以采用淋喷式的防锈效果比较好。最初对滚柱防锈进行试用，将半成品和成品每天用亚硝酸钠水溶液冲洗一次，3个月后抽验结果没有发现锈蚀，现在对轴承圈套半成品采用淋喷式防锈，效果亦如此。淋喷式防锈工艺比较简单，操作起来也比较便捷。因此，在进行轴承预防生锈的措施中，最好不过的选择就是淋喷式防锈方式。

轴承套圈工艺改进技术专题报告1

目录 引言： (1) 一．轴承零部件加工过程中的防锈 (2) （一）轴承零部件加工中的防锈 (2) （二) 轴承零部件工序间的防锈 ................................... 3 （三）常用的中间库（制品库）的防锈方法 . (4) 二．防锈包装前的处理 (5) （一）清洗的对象 (5) （二）清洗用的介质 (6) （三）清洗工艺 (6) （四）清洁度检测与标准 (6) （五）清洗后的干燥 (7) 三．暂时性保护（封存防锈）材料 (7) （一）防锈油品 (7) （二）气相防锈材料 (7) 四．轴承润滑油 (8) 五、轴承成品防锈包装 (9) 六、轴承工厂的防锈管理 (10) 结束语 (11) 参考文献： (12)

深沟球轴承轴承内外圈磨加工工艺过程改进 作者：刘圣斌指导老师：余军合 宁波大学科学技术学院 摘要：通过改进轴承内外圈磨工工艺过程和使用的设备,可以使产品磨加工工艺过程和在制 品周转更加合理,解决了冷却水、精研油、清洗煤油交叉相混现象,降低了生产成本,降低社会劳动生产时间的同时提高了社会劳动生产率和产品质量。进一步扩大了轴承产品的竞争优势。 关键字：深沟球轴承;内圈、外圈、磨削、工艺 一、轴承介绍： 轴承是一种精度高、互换性很强的标准零件,因此,为获得高的生产效率和产品质量,常采用专用加工设备。达克公司公司专业化生产深沟球轴承,对内外圈的磨加工工艺过程进行了多次改进,提高了工效和产品质量。 1原设备及工艺存在的问题 原内、外圈磨超工艺如下： 外圈:磨端面(MB7480)→退磁、清洗→磨外径(M1080,MG10200)→支外径磨外沟道(3MZ146)→退磁、清洗→支外径超精外沟道(四轴超精机)。 内圈:磨端面(MB7480)→退磁、清洗→磨内圈挡边(M1050,MGT1050)→支内沟道磨内沟道

金属切削液的基本知识

金属切削的基本知识 切削液的配比 （1）苏打水 苏打（无水碳酸钠）：1% 亚硝酸钠：0.25%---0.6% 水：余量 将上述物质，加以3---4倍质量的热水（水温40---50度），搅拌3---5分钟，再加入剩余质量的水，再搅拌5分钟。 优点：冷却性能好，防腐蚀作用，良好的洗涤性，成本低 （2）乳化液 取1.5%---2.5%左右的乳化油，先用少量的温水融化，然后倒入储有足量水的水箱中即可。但要求有较高的防锈，防腐蚀性能时，加入苏打和亚硝酸钠各0.2%左右。 优点：具有良好的冷却性能和润滑性能，有防腐蚀作用。 常用刀具材料有碳素工具钢、合金工具钢、高速钢、硬质合金等。 (1) 碳素工具钢（如T10、T12A）及合金工具钢（如9SiCr）特点是淬火硬度较高，价廉。但耐热性能较差，淬火时易产生变形，通常只用于手工工具及形状较简单、切削速度较低的刀具。 (2) 高速钢高速钢是含有较多W、Mo、Cr、V 等元素的高合金工具钢。高速钢具有较高的硬度（热处理硬度可达HRC62-67）和耐热性（切削温度可达500-600°C）。它可以加工铁碳合金、非铁金属、高温合金等广泛的材料。高速钢具有高的强度和韧性，抗冲击振动的能力较强，适宜制造各类刀具。但因耐热温度较硬质合金低，故不能用于高速切削。常用牌号分别是W18Cr4V和W6Mo5Cr4V2等。 (3) 硬质合金硬质合金是在高温下烧结而成的粉末冶金制品。具有较的硬度(70～175HRC)，能耐850℃～1000℃的高温，具有良好的耐磨性和耐热性以及高硬度。因而其切削速度比高速钢刀锯提高2到3倍，主要用于高速切削，但其强度、韧性和工艺性不如高速钢，因此通常将硬质合金焊接或机械夹固在刀体（刀柄）上使用（如硬质合金车刀）。常用的硬质合金有钨钴类（YG类）、钨钛钴类（YT类）和钨钛钽（铌）类硬质合金（YW类）三类。 ① 钨钴类硬质合金（YG类） YG类硬质合金主要由WC和Co组成， YG类硬质合金的抗弯强度和冲击韧性较好，不易崩刃，很适宜切削切屑呈崩碎状的铸铁等脆性材料。常用的牌号有YG3、YG6、YG8等。其中数字表示Co含量的百分比，Co含量少者，较脆、较耐磨。YG8用于粗加工，YG6和YG3用于半精加工和精加工。 ②钨钛钴类硬质合金（YT类） YT类硬质合金主要由WC、TiC和Co组成，它里面加入了碳

轴承工序防锈

精密轴承工序间防锈新工艺 锈--金属的腐蚀，对机械制造带来了巨大的损失，尤其是精密的零件如轴承产品等，产生了锈蚀，不但影响精度和表面粗糙度，而且降低了使用寿命，甚至报废而不能使用。 轴承防锈工作是一项重要的工作，特别是工序间的防锈，像轴承在热处理车间经过酸洗、清洗、磨削加工后，还有许多道工序。当产品不是采用流水生产时，一次顺序地加工完毕就要储存在中间库内，因此工序间储存的轴承套圈必须进行防锈。 传统防锈方法及其不足 轴承工序间防锈一般采用的方法有以下几种： 1.浸在防锈槽内 将轴承圈套浸在5%亚硝酸钠和0.6%碳酸钠的水溶液中，防锈效果尚好，但要许多防锈槽等设备，占用大量的空间，管理也不方便。 2.浸涂浓亚硝酸钠溶液 将产品清洗后，浸入含有15%-20%的亚硝酸钠和0.6%碳酸钠的溶液中，再将它堆放起来。采用这种方法其防锈期较短，一般仅能保持7-14天，而且在梅雨季节，由于天气潮湿，只能保持2-3天 就必须重新处理，需要花费人工和金钱。 3.涂油 像成品一样涂上防锈油。这一方法必须在执行下一工序前进行清洗，比较麻烦。 新防锈工艺方法介绍 经过与相关厂家共同攻关，多年的生产实践表明，对工序间防锈进行多次改进，以采用淋喷式的防锈效果比较好。最初对滚柱防锈进行试用，将半成品和成品每天用亚硝酸钠水溶液冲洗一次，3个月后抽验结果没有发现锈蚀，现在对轴承圈套半成品采用淋喷式防锈，效果亦如此。淋喷式防锈工艺比较简单，其方法如下： 1.设备的购建 根据半成品储存多少，建立一个中间库，地面用水泥地坪，中间可设置一条走道，约1.5m，用来通行轴承套圈的小车。在通道的末端放一个存放亚硝酸钠水溶液水池，溶液配方为5%-10%亚硝酸钠加上0.6%碳酸钠，并在地面上做好回水沟，而后将轴承套圈堆放在两旁地板上，每堆轴承套圈之间留着0.6m的走道。可讲中间库设计为64m2左右，其亚硝酸钠水溶液水池为1m3。 2.工艺方法

一种特大型轴承套圈毛坯的加工工艺

(10)申请公布号 CN 102489637 A (43)申请公布日 2012.06.13C N 102489637 A *CN102489637A* (21)申请号 201110363369.5 (22)申请日 2011.11.16 B21H 1/06(2006.01) (71)申请人洛阳LYC 轴承有限公司 地址471039 河南省洛阳市涧西区建设路 96号 (72)发明人王明礼 李昭昆 端木培兰 孙小东 尤蕾蕾 陈翠丽 焦景明 刘汇河 (74)专利代理机构洛阳明律专利代理事务所 41118 代理人智宏亮 (54)发明名称 一种特大型轴承套圈毛坯的加工工艺 (57)摘要 本发明属于工件加工工艺领域，尤其涉及一 种特大型轴承套圈毛坯的加工工艺，采用常规的 冶炼和浇注工艺浇注成单件圆形铸环件，然后直 接将圆形铸环件辗扩加工成轴承套圈的毛坯，辗 扩成型工序中的辗扩比大于2；再对辗扩成型工 序得到的轴承套圈毛坯进行正火、调质热处理，获 得能够符合技术要求的特大型轴承套圈毛坯。本 发明提出的加工工艺与现行轴承环型锻件加工 工艺相比，减少了锻造（或轧制）成棒料—锯切下 料—料段加热—锻造—镦饼—扩孔—二次加热等 加工工序，可以大幅度地降低生产成本，所生产的 特大型轴承套圈毛坯的力学性能完全能够满足特 大型轴承套圈的技术要求。 (51)Int.Cl. 权利要求书1页 说明书5页 (19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请 权利要求书 1 页 说明书 5 页

1/1页 1.一种轴承套圈毛坯的加工工艺，其特征在于：采用常规的冶炼和浇注工艺浇注成单件圆形铸环件，然后直接将圆形铸环件辗扩加工成轴承套圈的毛坯；再对辗扩成型工序得到的轴承套圈毛坯进行正火、调质热处理，获得能够符合技术要求的特大型轴承套圈毛坯。 2.按照权利1所述的一种轴承套圈毛坯的加工工艺，其特征在于：所述的圆形铸环件辗扩加工中，辗扩比应大于2。 3.按照权利1所述的一种轴承套圈毛坯的加工工艺，其特征在于：所述的轴承套圈毛坯正火工序，采用现有42CrMo 钢常规的正火工艺；工件升温到650℃，保温1h ，再升温到870℃，保温8h 后出炉风冷。 4.按照权利1所述的一种轴承套圈毛坯的加工工艺，其特征在于：所述的轴承套圈毛坯调质热处理工序，采用现有42CrMo 钢常规的调质工艺；工件升温到650℃，保温1h ，再升到840℃，保温2.5h 后出炉淬入PAG 水剂中淬火后在2小时内进行回火，工件在回火炉中升温到580℃，保温6小时出炉空冷。权 利 要 求 书CN 102489637 A

轴承套圈加工工艺介绍

轴承是当代机械设备中一种重要零部件，它的主要功能是支撑机械旋转体，降低其运动过程中的摩擦系数，并保证其回转精度。滚动轴承一般由外圈、内圈、滚动体和保持架四部分组成。按滚动体的形状，滚动轴承分为球轴承和滚子轴承两大类。 虽然滚动轴承类型众多，其结构型式、公差等级、材料选用、加工方法存在差异，但其基本制造过程类似，下面小编简单介绍下轴承零件的加工工艺： 轴承制造工艺顺序 （1）轴承零件制造-轴承零件检查-轴承零件退磁、清洗、防锈—轴承装配-轴承成品检查—轴承成品退磁、清洗-轴承成品涂油包装斗成品入库。 （2）套圈是滚动轴承的重要零件，由于滚动轴承的品种繁多，使得不同类型轴承的套圈尺寸、结构、制造使用的设备、工艺方法等各不相同。又由于套圈加工工序多、工艺复杂、加工精度要求高，因此套圈的加工质量对轴承的精度、使用寿命和性能有着重要的影响。 轴承套圈工艺顺序

套圈制造的原材料为圆柱形棒料或管料，目前根据成型工艺不同，滚动轴承套圈一般有以下几种制造过程。 （1）棒料：下料-锻造-退火（或正火）-车削（冷压成型）-热处理淬、回火-磨削-零件检查-退磁、清洗-提交装配。 （2）棒料、管料：下料-冷辗成型-热处理淬、回火-磨削-零件检查-退磁、清洗-提交装配。 （3）管料：下料-车削成型-热处理淬、回火-磨削-零件检查-退磁、清洗-提交装配 （4）棒料：下料-冷（温）挤压成型-车削-热处理淬、回火-磨削-零件检查-退磁、清洗-提交装配 套圈成型方法 目前在套圈加工中成型方法主要有以下几种：锻造成型、车削成型、冷辗扩成型和冷（温）挤压成型。

（1）锻造成型通过锻造加工可以消除金属内在缺陷，改善金属组织使金属流线分布合理，金属紧密度好。锻造成型加工工艺广泛应用于轴承成型加工中，常见的锻造成型方法有：热锻加工、冷锻加工、温锻加工。 （2）冲压成型工艺是一种能提高材料利用率，提高金属组织致密性，保持金属流线性的先进工艺方法，它是一种无屑加工方法。采用冲压工艺和锻造成型工艺时，产品的精度除了受设备精度影响外，还要受成型模具精度的影响。 （3）传统的车削成型技术是使用专用车床，采用集中工序法完成成型加工。一些外形复杂、精度要求高的产品正越来越多地采用数控车削成型技术。 轴承加工油的选用 轴承配件除在使用热锻工艺时通常都会根据工艺的不同选用适合的金属加工油以提高工件精度和加工效率。

轴承套圈冷处理工艺

轴承零件的热处理质量控制在整个机械行业是最为严格的。轴承热处理在过去的20来年里取得了很大的进步，主要表现在以下几个方面：热处理基础理论的研究；热处理工艺及应用技术的研究；新型热处理装备及相关技术的开发。 1.高碳铬轴承钢的退火:高碳铬轴承钢的球化退火是为了获得铁素体基体上均匀分布着细、小、匀、圆的碳化物颗粒的组织，为以后的冷加工及最终的淬回火作组织准备。传统的球化退火工艺是在略高于Ac1的温度（如GCr15为780~810℃）保温后随炉缓慢冷却（25℃/h）至650℃以下出炉空冷。该工艺热处理时间长（20h以上），且退火后碳化物的颗粒不均匀，影响以后的冷加工及最终的淬回火组织和性能。之后，根据过冷奥氏体的转变特点，开发等温球化退火工艺：在加热后快冷至Ar1以下某一温度范围内（690~720℃）进行等温，在等温过程中完成奥氏体向铁素体和碳化物的转变，转变完成后可直接出炉空冷。该工艺的优点是节省热处理时间（整个工艺约12~18h）,；处理后的组织中碳化物细小均匀。另一种节省时间的工艺是重复球化退火：第一次加热到810℃后冷却至650℃，再加热到790℃后冷却到650℃出炉空冷。该工艺虽可节省一定的时间，但工艺操作较繁。 2.高碳铬轴承钢的马氏体淬回火: 2.1常规马氏体淬回火的组织与性能.近20年来，常规的高碳铬轴承钢的马氏体淬回火工艺的发展主要分两个方面：一方面是开展淬回火工艺参数对组织和性能的影响，如淬回火过程中的组织转变、残余奥氏体的分解、淬回火后的韧性与疲劳性能等；另一方面是淬回火的工艺性能，如淬火条件对尺寸和变形的影响、尺寸稳定性等。常规马氏体淬火后的组织为马氏体、残余奥氏体和未溶（残留）碳化物组成。其中，马氏体的组织形态又可分为两类：在金相显微镜下（放大倍数一般低于1000倍），马氏体可分为板条状马氏体和片状马氏体两类典型组织，一般淬火后为板条和片状马氏体的混合组织，或称介于二者之间的中间形态—枣核状马氏体（轴承行业上所谓的隐晶马氏体、结晶马氏体）；在高倍电镜下，其亚结构可分为位错缠结和孪晶。其具体的组织形态主要取决于基体的碳含量，奥氏体温度越高，原始组织越不稳定，则奥氏体基体的碳含量越高，淬后组织中残余奥氏体越多，片状马氏体越多，尺寸越大，亚结构中孪晶的比例越大，且易形成淬火显微裂纹。一般，基体碳含量低于0.3%时，马氏体主要是位错亚结构为主的板条马氏体；基体碳含量高于0.6%时，马氏体是位错和孪晶混合亚结构的片状马氏体；基体碳含量为0.75%时，出现带有明显中脊面的大片状马氏体，且片状马氏体生长时相互撞击处带有显微裂纹。与此同时，随奥氏体化温度的提高，淬后硬度提高，韧性下降，但奥氏体化温度过高则因淬后残余奥氏体过多而导致硬度下降。常规马氏体淬火后的组织中残余奥氏体的含量一般为6~15%，残余奥氏体为软的亚稳定相，在一定的条件下（如回火、自然时效或零件的使用过程中），其失稳发生分解为马氏体或贝氏体。分解带来的后果是零件的硬度提高，韧性下降，尺寸发生变化而影响零件的尺寸精度甚至正常工作。对尺寸精度要求较高的轴承零件，一般希望残余奥氏体越少越好，如淬火后进行补充水冷或深冷处理，采用较高温度的回火等。但残余奥氏体可提高韧性和裂纹扩展抗力，一定的条件下，工件表层的残余奥氏体还可降低接触应力集中，提高轴承的接触疲劳寿命，这种情况下在工艺和材料的成分上采取一定的措施来保留一定量的残余奥氏体并提高其稳定性，如加入奥氏体稳定化元素Si、Mn,；进行稳定化处理等。 2.2常规马氏体淬回火工艺常规高碳铬轴承钢马氏体淬回火为：把轴承零件加热到830~860℃保温后，在油中进行淬火，之后进行低温回火。淬回火后的力学性能除淬前的原始组织、淬火工艺有关外，还很大程度上取决于回火温度及时间。随回火温度升高和保温时间的延长，

轴承套圈的检查方法

轴承套圈的检查方法 -----------职工培训提纲一，轴承标准 GB----------JB-----------TC--------------QB 国标----机械行业标准----轴承行业标准-----企业标准（产品出厂标准，工序生产标准） 大部分标准是等效采用的国际标准， 二，轴承的一般检查方法 1，平面------------------------------------------三点支撑 宽度偏差△Bs（△Cs)；平行差VBs(Vcs)；平面度Api(内圈）Ape（外圈）。平面度即是磨加工定位基准，又是测量基准。对于单列圆锥滚子轴承而言，两端面的平行差没有什么实际意义。 2，内径-------------平面支撑 Δdmp—单一平面平均内径偏差（尺寸偏差） V dp —单一平面内径变动量（内径椭圆） V dmp —平均内径变动量（内径锥度） Sd(Sd')-----内径垂直。 3，外径---------------------------------------------------平面支撑 ΔDmp —单一平面平均外径偏差（尺寸偏差） V Dp —单一平面外径变动量（外径椭圆） V Dmp —平均外径变动量（外径锥度） S D(S D'')------外径垂直

4，内圈滚道------------------------三点支撑 △dimp---滚道尺寸 Vdip----滚道椭圆 △2β---滚道角度 Sdi（Sdi')----滚道垂直 5，外圈滚道------------------------------------------------三点支撑 △Emp----滚道尺寸 VEp----滚道椭圆 △2α----滚道角度 SE（SE')-----滚道垂直 6,挡边-----------------------------------------------------------平面支撑 △if-----挡边尺寸 Sif-----内圈大挡边平行差 角度------着色。 三，实例：外圈滚道测量方法 1，检验标准（QB）△Emp=+1--+12um VEp=5um SE'=6um △2α=+/—3um. 2,千分表的示值：表一，+4/-3um 表二，-2/+4 3，问：表一，表二各是检测什么参数的？滚道尺寸？椭圆？垂直？

轴承套圈发黑作业指导书

黑角轴承套圈发黑处理作业指导书 1.目的 有效规范轴承套圈发黑的操作，提高套圈的发黑质量和节约发黑成本。 2.适用范围 适用于黑边产品套圈毛坯热处理后端面磨加工前的发黑处理工序。 3.具体操作 流程如下： 3.1发黑操作人员到车间或仓库往装配搬运物料时，应首先确认产品标识情况，确认产品的型号、 需要发黑处理的数量、是否有生锈现象等； 3.2 在加热发黑液的过程中注意控制发黑液温度，不能让发黑液长期处于沸腾状态； 3.3通常对小产品装铁篮子，较大产品用铁丝串成串然后放入相应的溶液中，放置过程要注意轻拿 轻放，不能让溶液溅出以免烧伤； 3.4在盐酸除锈和发黑后要迅速放入冷水池，以免长时间接触空气引起氧化和二次生锈；冷水池中 的冷水要不停循环以免被碱化或酸化； 3.5 产品在发黑液中浸泡时间一般为10分钟左右，若10分钟后产品仍然不黑或有发红发黄现象应 及时通知相关技术人员； 3.6 发黑的质量要求以标准件为标准，目测确认是否合格，不合格的产品可放入发黑液中进行二次 发黑，但时间不宜过长； 3.7 停止发黑熄火后应分2～3次给发黑液中注入适量清水（10～20L）。 4.发黑液、除油去脂液、皂化液等介质溶液的要求 4.1发黑液以氢氧化钠（NaOH）为主，加入适量的亚硝酸钠（NaNO2）和硝酸钠(NaNO3)，具体配 比参照水1000kg、氢氧化钠700kg、亚硝酸钠150kg、硝酸钠70kg配比，沸腾后温度控制在130～150摄氏度。 4.2除油去脂液以工业纯碱（NaCO3）水溶液作为介质，加热至沸腾状态浸泡5～10分钟即可。 4.3皂化液即热肥皂水，加热至40～70摄氏度将产品在其中浸洗1分钟左右，以防止产品氧化。 5.其它要求 5.1发黑后的产品能有效降低生锈的可能，但应远离酸碱等腐蚀性较强的溶液，以免破坏发黑层。 5.2发黑过程中必须防止产品的磕碰伤。

轴承知识

前言 近几年来，随着刀具材料和自动化技术的发展，在许多工程领域，以滚动轴承为支承的主轴和轴的旋转速度不断提高，甚至超过了滚动轴承样本给定的极限值。目前，中型数控机床和加工中心的主轴最高转速已达到10000r/min左右，而FIDIA仿形加工系统的主轴转速已达到100000r/min。内圆磨床为达到足够的磨削速度，磨削小孔的砂轮已高达240000r/min。不仅对轴承的设计和制造提出了更高的要求，并且对润滑系统的研制提出了特殊要求。滚动轴承润滑目的是减少轴承内部摩擦及磨损，防止烧粘，延长疲劳寿命，排出摩擦热，冷却。传统的滚动轴承润滑方法，如：油浴润滑法、油杯润滑法、飞溅润滑法、循环润滑法和油雾润滑法等均已不能满足高速主轴轴承对润滑的要求。这是因为高速主轴轴承不仅对油的粘度有严格要求，而且对供油量也有着严格要求。FAG公司通过大量实验数据建立了双列圆柱滚子轴承的摩擦力矩、温升与供油量之间的关系曲线(图1)。该曲线很好地表达了最小摩擦力矩、最低温升与最少供油量之间的关系，即为了取得最佳润滑效果，供油量过多或过少都是有害的。而前5种润滑方法均无法准确地控制供油量多少，仅适用于中、低速滚动轴承润滑，而油雾润滑系统也很难可靠地向各个轴承供应油量几乎恒定不变的润滑油，使各个摩擦点的油量多少始终处于一种波动状态，时多时少，不利于主轴轴承转速的提高和寿命的提高。而新近发展起来的油-气集中润滑系统则可以精确地控制各个摩擦点的润滑油量，可靠性极高，因而可在高速主轴轴承领域应用。 油-气集中润滑系统的工作原理 油-气集中润滑系统是最近发展起来的一种所需油量最少的新技术，被称为理性润滑方法，确保润滑的高效性及降低磨损，尤其适用于高速旋转的滚动轴承，可应用于机床制造业、纺织机械制造业等行业。

滚动轴承的防锈22

滚动轴承的防锈

【内容摘要】 轴承是十分重要的机械基础元件，滚动轴承因为其自身的强大优势已成为世界上通用性最广泛的标准机械基础元件。本论文详细阐述并介绍了滚动轴承的防锈要点，包括轴承零部件加工过程中的防锈；防锈包装前的处理；暂时性保护（封存防锈）材料；轴承润滑油；轴承成品防锈包装；轴承工厂的防锈管理。随着对精密轴承的要求愈来愈高，作为成品的防锈包装，本论文除了要考虑到暂时性防锈要求之外，更多的是对轴承的清洁度有相应的要求，这包括对防锈油、润滑脂本身的清洁度有严格的要求，以及对清洗、干燥等直接影响轴承清洁度的工序给予更多的关注。 【关键词】：防锈油润滑磨削液

目录 引言： (1) 一．轴承零部件加工过程中的防锈 (2) （一）轴承零部件加工中的防锈 (2) （二)轴承零部件工序间的防锈 (3) （三）常用的中间库（制品库）的防锈方法 (4) 二．防锈包装前的处理 (5) （一）清洗的对象 (5) （二）清洗用的介质 (6) （三）清洗工艺 (6) （四）清洁度检测与标准 (6) （五）清洗后的干燥 (7) 三．暂时性保护（封存防锈）材料 (7) （一）防锈油品 (7) （二）气相防锈材料 (7) 四．轴承润滑油 (8) 五、轴承成品防锈包装 (9) 六、轴承工厂的防锈管理 (10) 结束语 (11) 参考文献： (12)

滚动轴承的防锈 引言： 轴承是一种十分重要的机械基础元件，是轴及其他旋转构件的重要支承。其工作原理是：在机械中支承轴，保持轴在机械中的正确位置，并承受轴所传递的力或力矩。通过承受力或者力矩的传递，确保轴在机械运动中的正常工作状态和使用寿命。因此，轴承有“机械关节”和“机械心脏”之称。 通常情况下轴承作为机械基础元件，按照运动方式和结构形式可分为滑动轴承和滚动轴承两大类。由于滚动轴承的摩擦系数仅为滑动轴承的几十分之一到百分之一，并且使用和维护都十分方便，支承结构简单、容易装拆，使用极其广泛，因此滚动轴承的发展已经远远超过滑动轴承，并且在许多领域逐步取代了滑动轴承。 如今随着科技的发展，滚动轴承不仅在机械装备中被广泛应用，而且已经渗透到国民经济的各行各业和人类的日常生活之中，由于滚动轴承具有应用性和通用性的特性，因而滚动轴承是世界上通用性最广泛的标准机械基础元件。 国内轴承行业中，在20世纪60年代初期，轴承四大件（内圈、外圈、滚动体、保持架）的生产过程和轴承成品的运输，贮藏时，锈蚀屡见不鲜，经过十多年的努力，到70年代末期，与暂时性防锈相关的材料、工艺、标准、管理等都日趋完善，应该说基本上控制了锈蚀。

滚动轴承套圈的成型加工

滚动轴承套圈的成型加工 虽然滚动轴承类型众多，其结构型式、公差等级、材料选用、加工方法存在差异，但其基本制造过程均包含以下内容： 1、轴承零件制造-轴承零件检查-轴承零件退磁、清洗、防锈—轴承装配- 轴承成品检查—轴承成品退磁、清洗-轴承成品涂油包装斗成品入库。 2、套圈是滚动轴承的重要零件，由于滚动轴承的品种繁多，使得不同类型轴承的套圈尺寸、结构、制造使用的设备、工艺方法等各不相同。又由于套圈加工工序多、工艺复杂、加工精度要求高，因此，套圈的加工质量对轴承的精度、使用寿命和性能有着重要的影响。 3、套圈制造的原材料为圆柱形棒料或管料，目前根据成型工艺不同，滚动轴承套圈一般有以下几种制造过程。 1)(棒料)下料-锻造-退火(或正火-车削(冷辗成型)-热处理淬、回火-磨削-零件检查-退磁、清洗-提交装配。 2)(棒料、管料)下料-冷辗成型-热处理淬、回火-磨削-零件检查-退磁、清洗-提交装配。 3)(管料)下料-车削成型-热处理淬、回火-磨削-零件检查-退磁、清洗-提交装配4)(棒料)下料-冷(温)挤压成型-车削-热处理淬、回火-磨削-零件检查-退磁、清洗-提交装配套圈成型方法： 目前在套圈加工中，成型方法主要有以下几种：锻造成型、车削成型、冷辗扩成型和冷(温)挤压成型。在以上成型方法中，锻造成型加工应用最为广泛，占总生产量的80%左右，对于一些小型通用类产品可以采用棒(管)料直接车削成型。20世纪80年代以来，我国一些中小型企业在中小型套圈的生产中采用了冷辗扩和冷(温)挤压成型工艺。 1)锻造成型通过锻造加工可以消除金属内在缺陷，改善金属组织，使金属流线分布合理，金属紧密度好。锻造成型加工工艺广泛应用于轴承成型加工中，可以完成从内径~20mm的小型产品到外径5000mm的特大型产品的加工。常见的锻 造成型方法有：热锻加工、冷锻加工、温锻加工，我国以热锻为主。 热锻加工因其成型加工设备不同又分为：自由锻造加工工艺、压力机锻造工

轴承套圈锻件检验规范

轴承套圈锻件检验作业规范Q/QCHJ30005—2013 轴承套圈锻件检验作业规范Q/QCHJ30005—2013 1.本规范规定了轴承套圈锻件的技术要求及检验规范，适用于本公司轴承套圈锻件的工序检查和转递验 收。 2.引用文件 CSBTS TC98.25-1997 滚动轴承套圈锻件技术条件 JB/T1255-2001 高碳鉻轴承钢滚动轴承零件热处理技术条件 3.技术要求 3.1套圈锻件的余量、公差应符合锻件产品图样的规定。合同另有约定的从其约定。 3.2套圈锻件的形位公差要求 3.2.1套圈锻件的直径变动量、两端直径差、壁厚差、平行差、垂直差按表1规定 3.2.2套圈锻件的表面质量 套圈锻件表面氧化皮垫坑，毛刺垫坑，端面凹陷，内、外径凹陷鼓度不允许超过该处单边加工余量的三分之一。锻件不允许有水淬裂纹。锻造折叠和裂纹不允许超过该处单边加工余量的三分之一。锻件在装夹面不允许有毛刺。其他部位毛刺不超过2×3。基准面鼓度（平面度）不允许超过1㎜。 3.2.3套圈锻件的内部质量 锻件退火后的硬度GCr15为HB179-207（HRC不超过HRC20）；退火后的组织应符合JB/T1255-2001高碳鉻轴承钢滚动轴承零件热处理技术条件的规定；锻件退火后脱碳层总（包括脱碳和贫碳）深度不允许超过单边最小加工余量的三分之二。脱碳层以最深处为准；不允许有过烧和过热组织；不允许有夹渣、气泡、缩孔、内裂等内部缺陷。 3.2.4材质要求 套圈锻件的材质必须满足GB/T18254-2002规定的高碳鉻轴承钢的要求。公司用户对材质另有要求的或指定钢材供应商的按用户要求执行；以上要求必须同时满足。 4.检验规则 4.1套圈锻件检查项目及特性分类按表2 第 1 页共4 页

轴承套圈摆放及标识

鑫泰轴承锻造有限公司 关于车加工产品产品摆放及标识管理规定目的及范围：规定生产车间对现场产品摆放和标识职责、权限 及方法，做到一目了然，一看便知，防止现场产品的误用、错用，从而达到提高生产效率、稳定提高产品质量的目的。适用于生产现场所有产品（毛坏、半成品、成品、废品及待处理品）的摆放及标识。 二、职责 1、各工序操作人员、班组长负责相关产品的摆放及标识。 2、车间负责对本车间范围内产品摆放及标识的实施和监督。 3、生产部负责对现场产品摆放及标识的检查。 三、实施细则 1、产品的摆放 （1）除正在加工的产品外，其他产品都必须放置在指定的托盘或转 运车上，不允许落地。 （2）废品放置在刷有红色油漆的废品箱上， （3）放置在托盘上的产品堆放高度≤1.50米。 （4）堆放在托板的产品为防止碰伤或滑动摔落，每层必须交叉摆放， 2、产品的标识 （1）除正在加工的产品及正在转运的产品外，其它产品均应做好状态标识。正在转运的产品转运人必须熟悉所转运产品的状态， 放到指定区域后及时做好标识。 （2）转运车上标识均应按《产品标识卡》的内容正确填写，并将标

识牌放置在每架产品的醒目位置，方向要统一。 （3）《产品标识卡》的内容包括：产品型号、工艺单位、数量、状态、标识人、日期及检验结论。 （4）产品由上工序转入下工序后，接收人应及时做好《产品标识卡》的更换。 3、检查和处理 （1）车间必须定期对本车间范围产品的摆放及标识进行检查和监督，对违反规定的应令其改正。 （2）生产部定期对生产现场产品的摆放及标识进行检查。对违反规定的车间及个人及时予以纠正，并将按《生产现场5S考核管理制度》进行处罚。

滚动轴承套圈磨加工工序间技术条doc

滚动轴承套圈磨加工工序间技术条件 引言 本技术条件是根据我公司滚动轴承套圈磨加工的生产实践和GB国家标准、CSBTS TC机械工业部轴承工业局统一企业标准等而拟制的。 在轴承套圈的磨加工过程中，必须根据加工工艺卡片和本技术条件规定进行加工。对超过工艺偏差的产品可根据利用品条件和产品图纸规定处理。 对深沟球、圆柱滚子、调心滚子轴承的轴承套圈细磨滚道尺寸偏差应按订制的配套偏差进行加工，圆锥滚子、推力球、推力滚子轴承的轴承套圈细磨滚道尺寸偏差按磨加工工艺卡片规定的尺寸偏差执行。 本技术条件适用于“G”级精度的各类型轴承套圈的磨削加工，所规定的检验项目，其测量方法按GB/T307.2-95《滚动轴承测量和检验的原则及方法》执行。 引用标准： GB/T307.1-2005《滚动轴承向心轴承公差》 GB/T307.2-2005《滚动轴承测量和检验的原则及方法》 GB/T307.3-2005《滚动轴承通用技术规则》 GB/T307.3-2005《滚动轴承推力轴承公差》 GB/T4199-2003《滚动轴承公差定义》 CSBTS TC98.17-1997《滚动轴承零件特大型深沟球和角接触球轴承套圈公差》 CSBTS TC98.18-1997《滚动轴承零件特大型圆柱滚子轴承套圈和挡圈公差》 CSBTS TC98.19-1997《滚动轴承零件特大型调心滚子轴承套圈和中挡圈公差》 CSBTS TC98.20-1997《滚动轴承零件特大型圆锥滚子轴承套圈公差》 CSBTS TC98.21-1997《滚动轴承零件特大型推力和推力角接触球轴承套圈垫圈公差》CSBTS TC98.22-1997《滚动轴承零件特大型推力滚子轴承套圈垫圈公差》 CSBTS TC98.32-1997《滚动轴承零件推力球轴承套圈垫圈公差》 CSBTS TC98.33-1997《滚动轴承零件双列角接触球轴承套圈公差》 CSBTS TC98.35-1997《滚动轴承零件调心滚子轴承套圈和中挡圈公差》 CSBTS TC98.56-1999《滚动轴承零件深沟球和角接触球轴承套圈公差》 CSBTS TC98.57-1999《滚动轴承零件圆锥滚子轴承套圈公差》 CSBTS TC98.65-1999《滚动轴承零件轧机用四列圆柱滚子轴承套圈和挡圈公差》CSBTS TC98.66-1999《滚动轴承零件双列和四列圆锥滚子轴承套圈和挡圈公差》

滚动轴承套圈加工工艺共8页

滚动轴承（深沟球轴承）套圈的热处理工艺 一．选择零件 二．零件的服役条件及性能要求 滚动轴承的机械及工作环境千差万别，套圈要在拉伸、冲击、压缩、剪切、弯曲等交变复杂应力状态下长期工作。一般情况下，套圈的主要破坏形式是在交变应力作用下的疲劳剥落以及摩擦磨损，裂纹压痕锈蚀。所以，这就要求套圈具有高的抗塑性变形的能力，较少的摩擦磨损，良好的尺寸精度及稳定性和较长的接触疲劳寿命。 综上所诉，要求套圈要有1）高的接触疲劳强度2）高的耐磨性3）高的弹性极限4）适宜的硬度5）一定的韧性6）良好的尺寸稳定性7）良好的防锈能力8）良好的工艺性能 三．材料选择 套圈的材料选择一般有6种GCr4 ,GCr15 ,GCr15SiMn ,GCr15SiMo ,GCr18Mo

在这里我们选用的是GCr15，因为我们此次制造的是小尺寸套圈，GCr15SiMn和℃℃GCr15SiMo一般是用来制造壁厚的大轴承的套圈。 GCr15SiMn一般用来制造壁厚在15mm~35mm的轴承的套圈。GCr15SiMo 一般用来制造壁厚大于35mm的大型和特大型轴承的套圈。GCr4是限制淬透性轴承钢，各方面性能较好。GCr18Mo的淬透性比较高，性能优越，但价格较高。GCr15是高碳铬轴承钢的代表钢种，综合性能良好，淬火和回火后具有高而均匀的硬度，良好的耐磨性能和高的接触疲劳寿命，热加工变形性能和削切加工性能均良好，但焊接性差，对白点形成较敏感，有回火脆性倾向，价格相对便宜。 四．加工工艺 棒料→锻制→正火→球化退火→车削加工→去应力退火→淬火→冷

处理→低温回火→粗磨→补加回火→精磨→成品 1.正火 正火的目的 （1）消除网状碳化物及线条状组织 （2）返修退火的不合格品 （3）为满足特殊性能的需要 （4）为退火做组织准备 加热温度 正火加热温度主要依据正火目的和正火前组织状态来决定。此处正火主要是为了消除或减少粗大网状碳化物，所以正火温度选在930~950℃之间。如果一次正火不能消除粗大网状碳化物，可以以相同温度二次正火。 保温时间 保温时间在40min~60min 冷却速度 正火冷却过程中如果冷却速度过慢非但不能改善组织，还会再次析出网状碳化物；冷却速度过大，将会出现大量马氏体组织及裂纹。所以本材料正火冷却速不应该小于50℃／min。 冷却方法 （1）分散空冷 （2）强制吹风 （3）喷雾冷却