焦化主要工艺流程介绍
焦化系统主要车间工艺流程介绍
主要车间组成：
一、备煤车间：预粉碎机室、粉碎机室、配煤室、煤塔顶层、转运站及通廊等组成。
二、炼焦车间：2×65 孔5.5m 复热式捣固焦炉、熄焦塔、粉焦沉淀池、焦台、装煤出焦地面站、筛贮焦楼、转运站、输送机通廊等组成。
三、煤气净化车间：冷凝鼓风工段、脱硫工段、硫铵工段（含蒸氨系统）、终冷洗涤及粗苯蒸馏工段、油库工段。
四、干熄焦车间：包括提升机、干熄焦塔、余热锅炉、循环风机、环境除尘风机。
五、余热发电车间：包括除盐水泵房、汽轮机、发电机、循环水泵房等。
《焦化工艺简图》
1 备煤车间
1.1. 概述
备煤车间是为2×65 孔 5.5m 复热式捣固焦炉制备装炉煤，日处理炼焦煤料约5397.8t，含水分~10％，年处理煤量~195.2 万t(湿)。本项目所需炼焦用煤，采用带式输送机运输。
1.2. 工艺流程
备煤系统采用先配煤后粉碎的工艺流程。整个系统主要由配煤
室、预粉碎机室、粉碎机室、煤塔顶层以及相应的带式输送机通廊
和转运站组成，并设有煤制样室等生产辅助设施。
1.3. 工艺设施及主要设备
1.3.1. 配煤工段
配煤工段是把各种牌号的炼焦用煤，根据配煤试验确定的配比
进行配合，使配合后的煤料能够炼制出符合质量要求的焦炭，同时
达到合理利用煤炭资源，降低生产成本的目的。
由带式输送机运来的各单种煤由可逆配仓带式输送机分别布入配煤槽中。
配煤槽直径为8m 共10 个，双排布置，分别为4 个和6 个槽，4 个槽的一排用于贮存需预粉碎的煤种；6 个槽的一排用于贮存不需预粉碎的煤种。
煤的总储量达到6500t，能够满足 2 座焦炉28 小时的生产用湿煤量。
配煤槽采用等截面收缩率型双曲线钢斗嘴，对含水分高和煤泥
量大的煤，有良好的适应性，操作稳定，可防止煤在配煤槽内棚料，提高配煤的准确性。斗嘴上安装空气炮振煤装置,在配煤室设置液压升降平台，以便于空气炮检修。斗嘴内衬采用超高分子量聚乙烯衬板。
配煤槽下部设置自动配煤装置，每套装置由圆盘给料机(圆盘直径Φ2500mm)、称量带式输送机及自动控制系统等组成。生产时按照给定值自动控制各单种煤的配量，确保配煤比连续稳定。采用自
动配煤装置可以大大提高配煤的准确性和自动化程度，降低工人的
劳动强度，提高劳动效率。
自动配煤装置按配煤试验确定的配比配煤，配合后的炼焦用煤，需预粉碎的煤种先运到预粉碎机室粉碎，再和不需预粉碎的煤种汇合，一起经带式输送机运至粉碎机室粉碎。
1.3.
2. 预粉碎工段
预粉碎工段的作用是将气煤等难粉碎的煤先粉碎一次，细度
（<3mm 煤的含量）达到70%左右。
配煤槽运来的精煤先经永磁除铁器清除煤料中的杂铁后，送入
预粉碎机室。
预粉碎机室设置两台PFCK1616 可逆反击锤式粉碎机(电机功率
450kW)，单台生产能力为200t/h，1 台生产，1 台备用。
预粉碎机室设置四通分料器，三个出口为 3 取1，其中一个为
直通溜槽，不需预粉碎的煤，可直接送入M107 带式输送机上运出。四通分料器设钢平台，以便于检修。
在预粉碎机室底层设有中部取样器，按规定制度进行煤的采
样，(缩分及制样工作在煤制样室完成)，根据检验结果及时更换锤头保证装炉煤料的细度达到规定要求。
预粉碎机室设有机械除尘装置，使粉碎机操作室内的含尘量
≤8mg/Nm3，达到环保要求。
1.3.3. 粉碎工段
配煤槽运来的精煤先经永磁除铁器清除煤料中的杂铁后与预粉碎后的煤汇合，经M108 带式输送机及电液动三通分料器进入粉碎机粉碎，使其粉碎细度（<3mm 煤的含量）达到90%以上。电液动三通分料器设钢平台，以便于检修。
粉碎机室设置两台PFCK1820 可逆反击锤式粉碎机(电机功
710kW)，单台生产能力为350t/h，1 台生产，1 台备用。粉碎后的装炉煤经带式输送机送入煤塔顶层。
在粉碎机室底层设有中部取样器，按规定制度进行煤的采样,(缩
分及制样工作在煤制样室完成)，根据检验结果及时更换锤头保证装炉煤料的细度达到规定要求。
粉碎机室设有机械除尘装置，使粉碎机操作室内的含尘量
≤8mg/Nm3，达到环保要求。
1.3.4. 煤塔顶层
由粉碎工段来的炼焦煤送至煤塔顶层后，经移动式双侧犁式卸料器布入煤塔中。
1.3.5. 煤制样室
煤制样室是中心化验室的一个组成部分，工作内容有试样破碎、试样缩分、试样贮存及试样烘干等。其任务是负责试样的采集和调制，测定各单种煤和配合煤的水分及煤的筛分组成，同时将煤样缩分、破碎到1.5mm 以下，送厂中心化验室进行胶质层测定；缩分、破碎到0.2mm 以下进行工业分析。
1.3.6. 其它
1）带式输送机通廊、厂房和转运站采用封闭式结构。
2）在进入配煤槽的带式输送机上设置电子计量秤，计量进煤
量。在配煤槽和煤塔顶设有雷达料位计，用来对斗槽中的存煤量实施监控。
3）在粉碎机室后的M109 带式输送机上设置红外水份检测装置
和加水喷头。
4）煤处理系统按DTⅡ(A)型带式输送机进行选型设计，电机功
率小于37kW 时，高速轴采用弹性联轴器连接，电机功率大于37kW 时，高速轴采用液力耦合器连接。
5）备煤车间采用四班配制三班操作制，工艺生产过程采用PLC
集中自动联锁控制。
6）备煤车间的电气控制方式分为集中自动、手动和机旁手动三
种。正常情况是在控制室内按预先编制的动作程序和动作条件自动运转，也可在中控室内通过手动控制方式对系统设备单独操作，机旁手动是解除联锁，仅在试车或检修时使用。
7)带式输送机配双向拉绳开关、打滑检测器、跑偏装置、纵向
撕裂和堵塞检测等保护措施。
8)输送距离大于150m 的带式输送机设置跨越梯。
9)预粉碎机室、粉碎机室、配煤室及转运站内设备及带式输送
机传动滚筒处均设有电动葫芦（手拉葫芦）作为检修设施，带式输
送机尾部改向滚筒上方设有预埋吊钩。
2 炼焦车间
2.1 概述
本项目新建2×65孔5.5m复热式捣固焦炉，年产干全焦130万t。本工程采用干法熄焦，备用湿法熄焦，设装煤出焦除尘地面站。
炼焦车间由炼焦工段及筛贮焦工段组成。炼焦工段主要包括焦
炉本体、捣固煤塔、焦炉机械、湿熄焦系统、装煤出焦除尘设施；
筛贮焦工段主要包括焦台、筛贮焦楼、筛贮焦楼除尘、运焦系统等。
2.2 炼焦基本工艺参数
序号项目单位数值备注
1 焦炉孔数孔2×65
2 焦炉年工作日d 365
3 炼焦周转时间h 25.5
4 焦炉操作串序5-2
5 炭化室有效容积m3 44.7
6 每个炭化室装干煤量t 40.6
7 装炉煤水分% 10
8 结焦率% 74
9 焦炉煤气产率m3/t 340 对干煤
10 焦炉加热用焦炉煤气低发热值kJ/m3 17900
11 焦炉加热用高炉煤气低发热值kJ/m3 3140
12 炼焦干煤相当耗热量使用焦炉煤气时kJ/kg ≤2250装炉煤水分为7%时
13 炼焦干煤相当耗热量使用混合煤气时kJ/kg ≤2550装炉煤水分为7%时
2.3 炼焦工艺流程
由备煤车间送来的能满足炼焦要求的配合煤装入煤塔。通过摇
动给料器将煤装入装煤车的煤箱内(下煤不畅时，采用风力震煤措施)，并将煤捣固成煤饼，装煤车按作业计划将煤饼从机侧送入炭化室内。煤饼在炭化室内经过一个结焦周期的高温干馏炼制成焦炭和荒煤气。装煤车、推焦机采用分体结构。
炭化室内的焦炭成熟后，用推焦机推出，经拦焦机导入焦罐车中，由电机车牵引至干熄站的提升井架底部。提升机将焦罐提升并送至干熄炉炉顶，通过带布料料钟的装入装置将焦炭装入干熄炉内。在干熄炉中焦炭与惰性气体直接进行热交换，焦炭被冷却至200℃以下，经排焦装置卸到带式输送机上，然后送往筛贮焦工段。
采用湿法熄焦时，推出的焦炭经拦焦机导入熄焦车内，由电机车牵
引熄焦车至熄焦塔内进行喷水熄焦。熄焦后的焦炭卸至晾焦台上，冷却一定时间后送往筛贮焦工段进行筛分。
煤在炭化室干馏过程中产生的荒煤气汇集到炭化室顶部空间经过上
升管、桥管进入集气管，约800℃左右的荒煤气在桥管内被氨水喷洒冷却至85℃左右。荒煤气中的焦油等同时被冷凝下来。煤气和冷凝下来的焦油同氨水一起经吸煤气管道送入煤气净化车间。
焦炉加热用的焦炉煤气，由外部管道架空引入。分别进入每座焦炉的焦炉煤气预热器预热至45℃左右送入地下室，通过下喷管把煤气送入燃烧室立火道与从废气开闭器进入的空气汇合燃烧。燃烧后的废气通过立火道顶部跨越孔进入下降气流的立火道，再经过蓄热室，由格子砖把废气的部分显热回收后经过小烟道、废气交换开闭器、分烟道、总烟道、烟囱，排入大气。
高炉煤气由外部管道架空引入焦炉地下室，经掺混一定量的焦炉煤气后，通过废气开闭器、小烟道、蓄热室送入燃烧室立火道与同时引入的空气汇合燃烧。燃烧后产生的废气排入大气，其途径与燃烧焦炉煤气时相同。
上升气流的煤气和空气与下降气流的废气由交换传动装置定时进行换向。
2.4 炼焦车间布置
新建2×65孔5.5m复热式捣固焦炉组成一个炉组，布置在一条中心线上。在两座焦炉机侧中部设煤塔，煤塔贮量约为3200t干煤。煤塔端部设捣固机检修站。
焦炉端部设炉端台，两侧设机焦侧操作台。煤塔间台主要布置煤气管道、休息室、办公室、配电室、交换机室和集控室等。炉端台顶层设炉顶工人休息室和旋转起重机，中间层设推焦杆托煤板更换站和炉门
修理站，底层设工具间。
两座焦炉共设一个高度140m的烟囱，布置在焦炉焦侧。
2.5 炉体设计
2.5.1 焦炉炉体的主要尺寸
序号名称单位数量
1 炭化室全长mm 15980
2 炭化室有效长mm 15220
3 炭化室全高mm 5550
4 炭化室有效高mm 5300
5 炭化室平均宽mm 554
6 炭化室锥度mm 20
7 炭化室中心距mm 1350
8 炭化室有效容积m344.7
9 燃烧室立火道中心距mm 480
10 燃烧室立火道个数个32
11 加热水平mm 806
2.5.2 焦炉炉体结构及特点
1) 2×65 孔5.5m 捣固焦炉为双联火道、废气循环、焦炉煤气下
喷的复热式焦炉，是在总结焦炉多年生产经验的基础上新设计的炉型，此焦炉具有使用原料范围宽，多配入高挥发分弱粘结性煤，利
于生产优质高炉用焦的优点。它在结构上作了许多改进，使焦炉炉
体坚固严密、加热均匀，焦炉的操作环境和劳动条件得到了较大改善。
2)立火道两侧自下而上采用带勾舌异型砖砌筑，利于炉体严密。
3)炉头火道采用先进的蛇型循环结构，这样既可以解决炉头火
道温度较低又可以解决二火道温度较高的问题。同时还解决机、焦侧炉头焦饼上熟下生的现象。使炭化室焦饼温度均匀，同时成熟。
4)为改善炭化室高向加热的均匀性，设有废气循环孔和跨越孔，以拉长火焰。
5)加热水平为806mm，可使焦饼上下同时成熟，并减少炉顶空间长石墨。
6)蓄热室内装薄壁12 孔格子砖，增大蓄热面积，有利废热利用。
7)蓄热室内封墙用硅砖，由于热膨胀与蓄热室单、主墙相同，密封效果显著增加；蓄热室外封墙使用隔热和密封效果都很好的新型保温材料抹面。
8)小烟道采用扩散型箅子砖，利用扩散型的特性使大小孔径正反方向所造成的不同阻力来克服小烟道内变量气体所产生的内外压力差，这种箅子砖和方孔箅子砖相比，提高了格子砖的冲刷系数，可使废气温度降低20℃左右。
9)考虑到雨水对焦炉炉体的损坏，炉顶面从焦炉中心至机、焦侧，设有100mm 坡度，以利炉顶排水。
10)本炉型炉体极限侧负荷9.6kPa。
2.7.4 湿熄焦系统
设计采用新型快速湿法熄焦技术，其优点在于：
1）熄焦时间短，可控制在70～80s；
2）熄焦后的焦炭水分可控制在~4%；
3）熄焦塔上设有单层折流式木结构的捕集装置，捕集熄焦时产生的大量焦粉和水滴。
采用湿法熄焦工艺时，在整个熄焦过程中，下水量是分段进行的。熄焦初期，先用小水量熄灭熄焦车厢顶层红焦及稳定焦炭表面，持续一段时间后，再喷射大水量。这种熄焦方式用大水流喷射代替了喷洒，改善了炼焦车厢内沿焦炭深度方向上的水分分布，达到缩短熄焦时间、降低焦炭水分的目的。
湿法熄焦系统包括熄焦泵房、熄焦塔、熄焦喷洒管、折流板式
除尘装置、粉焦沉淀池、清水池、粉焦脱水台、双梁抓斗起重机、
高位槽及自动控制系统等。
2.10 筛贮焦工段
2.10.1 概述
筛贮焦工段是按2×65 孔 5.5m 复热式捣固焦炉配套生产能力设计的，熄焦方式以干熄焦为主，湿熄焦备用。
采用干法熄焦时，干熄槽排出的冷焦与湿熄焦运焦系统汇合后运至筛焦楼。
焦炭分为≤10mm、10mm～25mm 和≥25mm 三级。整个系统由
焦台、筛贮焦槽以及相应的带式输送机通廊和各转运站等设施组成。
2.10.2 工艺流程
采用湿法熄焦时，焦台上的焦炭由刮板放焦机放到带式输送机上送到筛焦楼进行筛分。采用干法熄焦时，干熄槽排出的冷焦经J102 带式
输送机汇合在湿熄焦运焦系统运至筛焦楼。
2.10.3 设施及主要设备
2.10.
3.1 焦台
焦台的作用是将湿法熄焦后的混合焦冷却、沥水、蒸发水分，并对剩余红焦补充熄焦。焦台长60m，倾角28°，晾焦时间~0.5h。采用刮板放焦机实现远距离操纵机械化放焦。焦台端部设有尾焦坑，可接受拦焦机的尾焦。焦台上设有洒水装置，可对未完全熄灭的红焦补充熄焦。刮板放焦机可把从焦台上滑下来的混合焦均匀地刮到焦台地沟内的运焦带式输送机上，送至筛贮焦楼进行筛分处理。设事故焦场，长度约20m。
2.10.
3.2 筛贮焦楼
筛贮焦楼的作用主要是对混合焦进行筛分处理，按要求将不同粒级的焦炭分开并贮存。筛分级别为≥25mm(冶金焦)、25mm～10mm(焦丁)、≤10mm(焦末)三个级别。
筛贮焦楼共设8 个贮槽，冶金焦设6 个8m×8m 贮槽，总贮量为1800t；焦丁和焦末设8m×4m 贮槽各1 个，贮量分别为150t。筛贮焦楼总贮量~2100t，相当于2×65 孔 5.5m 复热式捣固焦炉约13.5 小时的焦炭产量。
筛贮焦楼设置2 台2148 双层振动筛(一开一备)，能力250t/h，
对运来的混合焦进行筛分处理。
运来的混合焦，经2148 双层振动筛上层筛网，将焦炭筛分为≥25mm 和＜25mm 二级：其中≥25mm 的焦炭经可逆移动密封带式输送机
进入焦仓贮存，＜25mm 的焦炭再经过双层2148 振动筛的下层筛网，将焦炭筛分成25~10mm 和≤10mm 二级，并分别进入贮槽贮存。
在筛贮焦楼各焦仓底部设置电液动反扇形闸门和电液动颚式闸门用于放焦，一排卸料口为带式输送机接口，另一排为汽车卸料口。焦丁和焦末仓内的碎焦采用胶带机运至烧结厂的燃料破碎间。
2.10.
3.3 焦制样室
焦制样室设在筛贮焦楼后的J107 输送机通廊下。配置焦炭取
制样自成系统，该系统采用全自动取、制样一体化设备，设备自动
完成取样、筛分、转鼓强度分析等，10～12.5mm 留存、余料自动
返回等功能。缩分、破碎、研磨到80 目以下的焦炭样品送中心化
验室做工业分析。
2.10.
3.4 其它
1)带式输送机通廊、厂房和转运站采用封闭式结构。
2)在出筛贮焦楼的带式输送机上设置电子计量秤，分别计量经带式输送机运出的冶金焦、焦丁及焦末量。
3)焦处理系统按DTII（A）型带式输送机进行选型设计，电机功率小于37kW时，高速轴采用弹性联轴器连接，电机功率大于37kW时，高速轴采用液力耦合器连接。
4)整个筛贮焦工段采用四班配制三班操作，采用PLC 集中控制。
5)带式输送机配双向拉绳开关、打滑检测器、跑偏装置、纵向撕裂和堵塞检测等保护措施。
6)输送距离大于150m 的带式输送机设置跨越梯。
7)在筛贮焦楼的贮槽上设有雷达料位计，用来对各贮槽中的料位情况实施监控。
8)各落料点都设有机械除尘装置。
9)运焦系统的电气控制方式分为集中自动、手动和机旁手动三种。正常情况是在控制室内按预先编制的动作程序和动作条件自动运转，也可在中控室内通过手动控制方式对系统设备单独操作，机旁手动是解除联锁，仅在试车或检修时使用。
10)筛贮焦楼、焦台、转运站内设备及带式输送机传动滚筒处均设有电动葫芦（手拉葫芦）作为检修设施，带式输送机尾部改向滚筒上方设有预埋吊钩。
3 煤气净化车间
3.1 概述
煤气净化车间生产规模按2×65 孔 5.5m 捣固焦炉，焦炉年产130万t 干全焦配套设计。煤气处理量为75300Nm3/h。煤气净化车间由冷凝鼓风工段、脱硫工段、硫铵工段（含蒸氨）、终冷洗苯及粗苯蒸馏工段、油库组成
3.4 煤气净化车间对荒煤气的初步冷却采用三段冷却工艺，并在煤气鼓风机前设置电捕焦油器脱除煤气中的焦油雾；煤气脱硫采用以PDS 为催化剂的湿式催化氧化法脱硫工艺；煤气脱氨采用喷淋式饱和器法生产硫铵工艺；煤气脱苯采用洗油洗苯工艺；富油脱苯采用管式炉加热及带萘油侧线的单塔生产粗苯工艺。
其煤气净化流程如下：
焦炉来荒煤气→初冷器→电捕焦油器→煤气鼓风机→预冷塔→脱硫塔→煤气预热器→喷淋式饱和器→煤气终冷器→洗苯塔→净煤
气供焦化厂自用及外送。
3.4.1 冷凝鼓风工段
3.4.1.1 工艺流程
来自焦炉的荒煤气，沿吸煤气管道至气液分离器，气液分离后
进入3 台并联操作的横管初冷器。在此分三段冷却，初冷器上段为
采暖段，用于冬季采暖。采暖水供水温度为65℃，回水温度为50℃。中段为32℃循环水冷却段，下段为低温水冷却段，用16℃低温水将煤气冷却至22℃。由横管初冷器排出的煤气，经过折流板捕雾器后进入电捕焦油器，除掉煤气中夹带的焦油雾，再由鼓风机压送至脱硫工段。
为保证横管初冷器的冷却效果，在其上、下段连续喷洒焦油、氨水混合液，并在其顶部用热氨水定期冲洗，以清除煤气初冷器内部横管外壁上的焦油、积萘等杂质。初冷器上段排出的冷凝液经上段冷凝液水封槽自流入上段冷凝液循环槽，并经上段冷凝液循环泵进行循环喷洒，多余部分送至机械化氨水澄清槽。初冷器下段排出的冷凝液经下段冷凝液水封槽自流入下段冷凝液循环槽，并经下段冷凝液循环泵进行循环喷洒，多余部分冷凝液满流至上段冷凝液槽。由气液分离器分离下来的焦油和氨水进入机械化氨水澄清槽，在此进行氨水、焦油和焦油渣的分离。分离出的氨水流入循环氨水中间槽，再由循环氨水泵送至焦炉集气管循环喷洒冷却煤气，多余部分作为剩余氨水送入气浮除油
器进入剩余氨水中间槽，经剩余氨水中间泵送入剩余氨水槽，再用剩余氨水泵送至硫铵工段蒸氨装置处理。从循环氨水中间槽接出一支氨水管，通过高压氨水泵将高压氨水送到焦炉，进行无烟装煤。机械化氨水澄清槽下部的焦油自流入机械化焦油澄清槽，用焦油中间泵送入焦油槽再用焦油输送泵送往油库工段的焦油贮槽。机械化氨水澄清槽排出的焦油渣，通过焦油渣车送往粉碎机后皮带机上掺入炼焦煤中。
3.4.2 脱硫工段
3.4.2.1 工艺流程
由冷鼓来的焦炉煤气首先进入预冷塔，煤气在预冷塔中冷却到27～28℃左右。预冷循环液从预冷塔下部用泵抽出送至循环水冷却器，用低温水冷却后进入塔顶循环喷洒。多余的循环液返回冷凝鼓风工段。预冷后的煤气进入 2 台并联操作的脱硫塔，与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触以吸收煤气中的H2S、HCN。脱硫后煤气送入硫铵工段。吸收了H2S、HCN 的脱硫液从塔底流出，经液封管进入反应槽，然后用脱硫液循环泵送入再生塔，同时自再生塔底部通入压缩空气，使溶液在塔内得以氧化再生。再生后的脱硫液从塔顶经液位调节器自流回脱硫塔循环使用。浮于再生塔顶部的硫磺泡沫，利用位差自流入泡沫槽，用泵送入熔硫釜熔硫，熔硫分离后的脱硫清液自流入清液槽，用清液泵送回反应槽，产生的硫磺冷却后外销。
为保证日常检修的需要设置事故槽，检修时将脱硫塔及再生塔内的脱硫液暂时储存在事故槽内，检修后脱硫液继续循环使用。
为保证脱硫液的碱度，将蒸氨产生的浓氨水定期通过浓氨水泵补充至
脱硫反应槽中。为避免脱硫液中盐类的积累影响脱硫效果，从清液槽中定期排出少量废液，由清液泵送往至粉碎机后的皮带上，兑入炼焦煤。
3.4.3 硫铵工段
3.4.3.1 工艺流程
本工段包括煤气脱氨、硫铵母液结晶、分离、干燥及产品包装、蒸氨等工艺过程。
来自脱硫工段的煤气经煤气预热器进入喷淋式硫铵饱和器。饱和器 1 台操作，1 台备用。煤气在饱和器的上段分两股进入环形吸收室，与循环母液逆流接触，其中的氨被母液中的硫酸吸收生成硫酸铵。脱氨后的煤气在饱和器的后室合并成一股，经小母液循环泵连续喷洒洗涤后，沿切线方向进入饱和器内旋风式除酸器，分出煤气中所夹带的酸雾后，从饱和器顶部出来再经酸雾捕集器进一步脱出夹带的酸雾后去终冷洗苯装置，饱和器下段上部的母液经大母液循环泵连续抽出送至饱和器上段环形喷洒室循环喷洒，喷洒后的循环母液经中心降液管流至饱和器的下段。在饱和器的下段，晶核通过饱和介质向上运动，使晶体长大，并引起晶粒分级。当饱和器下段硫铵母液中晶比达到25-40％(v%)时，用结晶泵将其底部的浆液抽送至室内结晶槽。饱和器满流口溢出的母液自流至满流槽，再用小母液循环泵连续抽送至饱和器的后室循环喷洒，以进一步脱出煤气中的氨。满流槽顶部漂浮的酸焦油，溢流到酸焦油箱，送往煤场。
饱和器定期加酸加水冲洗时，多余母液经满流槽满流到母液贮槽，冲
洗完毕，再用小母液循环泵逐渐抽出，回补到饱和器系统。
室内结晶槽中的硫铵结晶积累到一定程度时，将结晶槽底部的硫铵浆液经视镜控制排至硫铵离心机，经离心机离心分离后，硫铵结晶从硫铵母液中分离出来。从离心机分出的硫铵结晶先经溜槽排放到螺旋输送机，再由螺旋输送机输送到振动流化床干燥器，经干燥、冷却后进入硫铵贮斗．从硫铵贮斗出来的硫铵结晶经半自动称量包装机包装后送入仓库。离心机滤出的母液与结晶槽满流出来的母液一同自流回饱和器。硫铵干燥所需的冷，热风分别由冷、热风机送入振动流化床干燥器内。热风由热风器经蒸汽加热产生。
硫铵装置所需的93％浓硫酸定期由油库装置送至硫酸贮槽中贮存，再经可调式硫酸计量泵送至各加酸点，调节饱和器内母液的酸度。由振动流化床干燥器出来的干燥尾气在排入大气前设有两级除尘首先经干式旋风除尘器除去尾气中夹带的大部分粉尘。再由尾气引风机抽出送至排气洗净塔，用排气洗净塔泵对尾气进行连续循环喷洒，以进一步除去尾气中央带的残留粉尘，最后经除雾器除去尾气中夹带的液滴后排入大气。
排气洗净塔排出的循环母液经满流管流至室外母液槽，同时经流量控制向排气洗净塔连续定量补入少量工业水。补入的水量以不超过饱和器系统水平衡所需的最大水量为原则。
由冷凝鼓风工段送来的剩余氨水进入陶瓷管过滤器，经流量控制送入氨水换热器，与塔底出来的蒸氨废水换热，并与碱液计量泵送来的碱液经混合器混合后进入蒸氨塔。塔底部分废水经再沸器用蒸汽间接加
热，产生的蒸汽返回塔底作为蒸氨的热源。由蒸氨塔顶出来的氨汽经分缩器部分冷凝后送硫铵饱和器生产硫酸铵，部分氨汽定期经氨汽冷凝冷却器冷却成浓氨水后，送至脱硫工段反应槽内，以补充脱硫碱源。塔底出来的蒸氨废水由废水泵抽出，经换热器与原料氨水换热并经废水冷却器冷却后，送酚氰废水处理站处理。蒸氨塔底产生的沥青定期排至沥青坑，冷却后人工取出送煤场兑入煤中。焦油坑排出的废水流入放空槽，再由液下泵送至冷凝鼓风工段。
3.4.4 终冷洗苯及粗苯蒸馏工段
3.4.4.1 工艺流程
本工段包括焦炉煤气终冷洗苯、含苯富油的蒸馏分离工艺过程。
从硫铵饱和器来的50～55℃煤气，首先进入煤气终冷器，煤气终冷器分二段冷却，上段用32℃循环水冷却，下段用16℃低温水将煤气冷却到～25℃。终冷器顶部设有冷凝液喷洒装置，终冷器下部冷凝液经水封槽流入冷凝液循环槽，用冷凝液循环泵抽出后送至终冷器顶部循环喷洒，多余的冷凝液送至冷凝鼓风工段机械化氨水澄清槽。从煤气终冷器出来的煤气进入洗苯塔，与从洗苯塔顶喷洒的贫油逆向接触，吸收煤气中的苯。洗苯后的净煤气除部分供给焦化厂使用外，其余送往用户。
洗苯塔底的富油经富油泵送至粗苯蒸馏工段，依次送经油汽换热器、贫富油换热器，再经管式炉加热至约185℃后进入脱苯塔，在此用再生器来的直接蒸汽进行汽提和蒸馏。塔顶逸出的粗苯蒸汽经油汽换热器、粗苯冷凝冷却器冷却后，进入油水分离器。分出的粗苯流入粗
苯回流槽，部分用粗苯回流泵送至塔顶作为回流，其余进入粗苯中间槽，再用粗苯产品泵送至油库。
脱苯塔底排出的热贫油，经贫富油换热器换热后进入塔底贫油槽，然后用热贫油泵抽出经一段贫油冷却器、二段贫油冷却器冷却至～27℃后去洗苯装置。
在脱苯塔的顶部设有断塔盘及塔外油水分离器，用以引出塔顶积水，稳定操作。
在脱苯塔侧线引出萘油馏份，以降低贫油含萘。引出的萘油馏份进入萘油及残渣油槽，定期用泵送至油库。
从管式炉后引出1～1.5%的热富油，送入再生器内，用经管式炉过热的蒸汽蒸吹再生。再生器顶汽体进入脱苯塔，再生残渣排入萘油及残渣油槽，用泵送油库工段。
系统消耗的洗油定期从洗油槽经富油泵补入系统。各油水分离器排出的分离水，经控制分离器排入水放空槽，再用泵送往冷凝鼓风工段。各贮槽的放散气集中收集经洗涤后放散。
3.4.4.2 工艺特点
1)终冷器采用横管间冷工艺，运行费用低，冷却效果好。
2)洗苯塔采用不锈钢孔板波纹填料，比表面积大，吸收效率高。
3)采用带萘油侧线的脱苯塔单塔生产粗苯，保持系统萘平衡并简化工艺流程。
4)采用管式炉加热富油并回收利用脱苯热贫油和粗苯油汽的热量以节省煤气，提高热效率和产品质量。
生产工艺流程图及说明
（1）电解 本项目电解铝生产采用熔盐电解法：其主要生产设备为预焙阳极电解槽,项目设计采用大面六点进电SY350型预焙阳极电解槽。铝电解生产所需的主要原材料为氧化铝、氟化铝和冰晶石，原料按工艺配料比例加入350KA 预焙阳极电解槽中，通入强大的直流电，在945－955℃温度下，将一定量砂状氧化铝及吸附了电解烟气中氟化物的载氟氧化铝原料溶解于电解质中，通过炭素材料电极导入直流电，使熔融状态的电解质中呈离子状态的冰晶石和氧化铝在两极上发生电化学反应，氧化铝不断分解还原出金属铝——在阴极(电解槽的底部)析出液态的金属铝。 电解槽中发生的电化学反应式如下： 2323497094032CO Al C O Al +?-+℃ ℃直流电 在阴极(电解槽的底部)析出液态的金属铝定期用真空抬包抽出送往铸造车间经混合炉除渣后由铸造机浇铸成铝锭。电解过程中析出的O 2同阳极炭素发生反应生成以CO 2为主的阳极气体，这些阳极气体与氟化盐水解产生的含氟废气、粉尘等含氟烟气经电解槽顶部的密闭集气罩收集后送到以Al 2O 3为吸附剂的干法净化系统处理，净化后烟气排入大气。被消耗的阳极定期进行更换，并将残极运回生产厂家进行回收处置。吸附了含氟气体的截氟氧化铝返回电解槽进行电解。 电解槽是在高温、强磁场条件下连续生产作业，项目设计采用大面六点进电SY350型预焙阳极电解槽，是目前我国较先进的生产设备。电解槽为6点下料，交叉工作，整个工艺过程均自动控制。电解槽阳极作业均由电解多功能机组完成。多功能机组的主要功能为更换阳极、吊运出铝抬包出铝、定期提升阳极母线、打壳加覆盖料等其它作业。 （2）氧化铝及氟化盐贮运供料系统 氧化铝及氟化盐贮运系统的主要任务是贮存由外购到厂的氧化铝和氟化盐 ，并按需要及时将其送到电解车间的电解槽上料箱内。
回转窑简介
回转窑简介 Company number：【WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998】
回转窑自动控制系统结构图 以烧结带温度的实时专家控制器为核心，辅助窑前数据挖掘、熟料质量和筒体温度的在线检测子系统，建立起的一种回转窑综合智能检测自动控制系统。
回转窑窑体的主要结构包括有: 1.窑壳，它是（旋窑）的主体，窑壳钢板厚度在40mm左右的钢板，胎环的附近，因为承重比较大，此处的窑壳钢板要厚一些。窑壳的内部砌有一层200mm 左右的耐火砖。窑壳在运转的时候，由于高温及承重的关系，窑壳会有椭园型的变形，这样就会对窑砖产生压力，影响窑砖的寿命。在窑尾大约有一米长的地方为锥形，使从预热机进料室来的料能较为顺畅地进入到窑内。 2.胎环、支持滚轮、轴承、胎环与支持滚轮都是用来支撑窑的重量用。胎环是套在窑壳上，它与窑壳间并没有固定，窑壳与胎还之间是加有一块铁板隔开，使胎环与窑壳间保留一定间隙，不能太大也不能过小。如果间隙太小，窑壳的膨胀受到胎环的限制，窑砖容易破坏。如果间隙太大，窑壳与胎环间相对移动、磨擦更加利害，也会使窑壳的椭圆变形更加严重。通常要在二者间加润滑油。我门可以通过窑壳与胎环间的相对运动来凭估计窑壳的椭圆变形程度。窑壳与胎环之间存在着热传导率的差异，必需借助外部的风车来帮助窑壳散热，平衡减小两者间的温差。否则窑壳的膨胀会受到胎环的限制。在开窑时，窑壳的升温速率高于胎环，窑工必须控制（旋窑）的升温速率在50℃/h，这样有利保护窑砖。通常托轮要比轮带宽50-100mm毫米左右，滚轮轴承是采用巴氏合金，如果轴承失去润滑，会使轴承因温度过高而烧坏。在轴承处都有冷却水进行循环冷却。为减少窑壳对胎环的热辐射，造成托轮温度过高，在二者之间都加有隔热板来减少热辐射。回转窑（旋窑），一般有2组到3组托轮。 3. 止推滚轮
焦化厂工艺流程.pdf
焦化厂主要生产车间：备煤车间、炼焦车间、煤气净化车间及其公辅设施等，各车间主要生产设施如下表所示：序号系统名称主要生产设施 1 备煤车间煤仓、配煤室、粉碎机室、皮带机运输系统、煤制样室 2 炼焦车间煤塔、焦炉、装煤设施、推焦设施、拦焦设施、熄焦塔、筛运焦工段(包括焦台、筛焦楼) 3 煤气净化车间冷鼓工段(包括风机房、初冷器、电捕焦油器等设施)；脱氨工段(包括洗氨塔、蒸氨塔、氨分解炉等设施)；粗苯工段(包括终冷器、洗苯塔、脱苯塔等设施) 4 公辅设施废水处理站、供配电系统、给排水系统、综合水泵房、备煤除尘系统、筛运焦除尘系统、化验室等设施、制冷站等 3、炼焦的重要意义由高温炼焦得到的焦炭可供高炉冶炼、铸造、气化和化工等工业部门作为燃料和原料；炼焦过程中得到的干馏煤气经回收、精制可得到各种芳香烃和杂环混合物，供合成纤维、医药、染料、涂料和国防等工业做原料；经净化后的焦炉煤气既是高热值燃料，也是合成氨、合成燃料和一系列有机合成工业的原料。因此，高温炼焦不仅是煤综合利用的重要途径，也是冶金工业的重要组成成分。 政策性风险煤炭是我国最重要的能源之一,在国民经济运行中处于举足轻重的地位,焦化行业属于国家重点扶持的行业。为建立大型钢铁循环结构，在钢铁的重要生产基地和炼焦煤生产基地建设并经营现代化大型焦化厂符合我国产业政策和经济结构调整方向,也是焦化工业发展的一个前景。 五、原料煤的准备 备煤车间的生产任务是给炼焦车间提供数量充足、质量合乎要求的配合煤。其工艺流程为：原料煤→受煤坑→煤场→斗槽→配煤盘→粉碎机→煤塔。 1、煤的接收与储存原料煤一般以汽车火车的方式从各地运输过来，邯钢焦化厂的原料煤主要来自邢台的康庄、官庄，峰峰和山西等地。当汽车、火车到达后，与受煤坑定位后，用螺旋卸煤机把煤卸到料仓里，当送料小车开启料仓开口后，用皮带把煤料运到规定位置。注意：每个料仓一次只能盛放同一种类别的煤。为了保证焦炉的连续生产和稳定焦炉煤的质量，应根据煤质的类别用堆取料机把运来的煤卸放在煤场的各规定位置。邯钢焦化厂的备煤车间用的气煤、肥煤、焦煤和瘦煤四种，按规定分别堆放在煤场的五个区。 2、煤原料的特性及配煤原则
焦化厂工艺流程文字叙述及流程图
备煤 炼焦所用精煤，一方面由外部购入，另一方面由原煤经洗煤后所得，洗精煤由皮带机送入精煤场。精煤经受煤坑下的电子自动配料称将四种煤按相应的比例送到带式输送机上除铁后，进入可逆反击锤式粉碎机粉碎后（小于3mm占90%以上），经带式输送机送至焦炉煤塔内供炼焦用。 炼焦 装煤推焦车在煤塔下取煤，捣固成煤饼后，按作业计划从机侧推入炭化室内。煤饼在炭化室内经过一个结焦周期的高温干馏，炼成焦炭并产生荒煤气。 炭化室内的煤饼结焦成熟后，由装煤推焦机推出并通过拦焦机的导焦栅送入熄焦车内。熄焦车由电机牵引至熄焦塔熄焦。熄焦后的焦炭卸至凉焦台，冷却后送往筛焦楼进行筛分和外运。 煤在干馏过程中产生的荒煤气汇集到炭化室的顶部空间，经上升管、桥管进入集气管。700℃的荒煤气在桥管内经过氨水喷洒后温度降至85℃左右，煤气和冷凝下来的焦油氨水一起经吸煤气管道送入煤气回收车间进行煤气净化及焦油回收。 焦炉加热燃用的净化煤气经预热器预热至45℃左右进入地下室，通过下喷管把煤气送入燃烧室立火道，燃烧后的废气经烟道、烟囱排入大气。 冷鼓
由焦炉送来的80-83℃的荒煤气，沿吸煤气管道入气液分离器。经气液分离后，煤气进入初冷器进行两段间接冷却；上段用32℃循环水冷却煤气，下段用16-18℃低温水冷却煤气，使煤气冷却至22℃，然后经捕雾器入电捕焦油器除去悬浮的焦油雾后进入鼓风机，煤气由鼓风机加压送至脱硫工段。 在初冷器下段用含有一定量焦油、氨水的混合液进行喷洒，以防止初冷器冷却水管外壁积萘，提高煤气冷却效果。 由气液分离器分离出的焦油氨水混合液自流入机械化氨水澄清槽，进行氨水、焦油和焦油渣的分离。分离后的氨水自流入循环氨水中间槽，用泵送到焦炉集气管喷洒冷却荒煤气，多余的氨水（即剩余氨水）送入剩余氨水槽，焦油自流入焦油中间槽，然后用泵将焦油送至焦油贮槽，静置脱水后外售，分离出的焦油渣定期用车送至煤场掺入精煤中炼焦。 脱硫 来自冷鼓工段的粗煤气进入脱硫塔下部与塔顶喷淋下来的脱硫 液逆流接触洗涤后，煤气经捕雾段除去雾滴后全部送至硫铵工段。 从脱硫塔中吸收了H2S的脱硫液送至再生塔下部与空压站来的压缩空气并流再生，再生后的脱硫液返回脱硫塔塔顶循环喷淋脱硫，硫泡沫则由再生塔顶部扩大部分排至硫泡沫槽，再由硫泡沫泵加压后送熔硫釜连续熔硫，生产硫磺外售。熔硫釜内分离的清液送至溶液循环槽循环使用。
煤化工工艺流程
煤化工工艺流程 典型的焦化厂一般有备煤车间、炼焦车间、回收车间、焦油加工车间、苯加工车间、脱硫车间和废水处理车间等。 焦化厂生产工艺流程 1.备煤与洗煤 原煤一般含有较高的灰分和硫分，洗选加工的目的是降低煤的灰分，使混杂在煤中的矸石、煤矸共生的夹矸煤与煤炭按照其相对密度、外形及物理性状方面的差异加以分离，同时，降低原煤中的无机硫含量，以满足不同用户对煤炭质量的指标要求。 由于洗煤厂动力设备繁多，控制过程复杂，用分散型控制系统DCS改造传统洗煤工艺，这对于提高洗煤过程的自动化，减轻工人的劳动强度，提高产品产量和质量以及安全生产都具有重要意义。
洗煤厂工艺流程图 控制方案 洗煤厂电机顺序启动/停止控制流程框图 联锁/解锁方案：在运行解锁状态下，允许对每台设备进行单独启动或停止；当设置为联锁状态时，按下启动按纽，设备顺序启动，后一设备的启动以前一设备的启动为条件（设备间的延时启动时间可设置），如果前一设备未启动成功，后一设备不能启动，按停止键，则设备顺序停止，在运行过程中，如果其中一台设备故障停止，例如设备2停止，则系统会把设备3和设备4停止，但设备1保持运行。
2.焦炉与冷鼓 以100万吨/年-144孔-双炉-4集气管-1个大回流炼焦装置为例，其工艺流程简介如下：
100万吨/年焦炉_冷鼓工艺流程图 控制方案 典型的炼焦过程可分为焦炉和冷鼓两个工段。这两个工段既有分工又相互联系，两者在地理位置上也距离较远，为了避免仪表的长距离走线，设置一个冷鼓远程站及给水远程站，以使仪表线能现场就近进入DCS控制柜，更重要的是，在集气管压力调节中，两个站之间有着重要的联锁及其排队关系，这样的网络结构形式便于可以实现复杂的控制算法。
工艺流程及优势介绍
云南意构 建筑装饰工程有限公司 企 业 简 介 2012年12月
第一部分、企业简介 云南意构建筑装饰工程有限公司成立于2005年7月，注册资金1000万元整，持有铝合金门窗施工壹级、装饰装修施工壹级、幕墙施工贰级、钢结构施工贰级资质。公司拥有两条意大利进口飞幕设备、两条国产金皇宇设备，年产铝合金门窗40万平米，为承接各类大型工程奠定了坚实的基础。 随着产业的发展，公司积极学习国内优秀同行业的工艺流程，通过几年的学习积累，我们已熟练掌握了优质门窗的加工工艺。 近年来已承接了南亚风情第壹城、星耀水乡、中航云玺大宅、汇都中心二期、长丰星云园等大型铝合金门窗工程，并在施工过程中及售后维修过程中得到了业主方一致好评。
第二部分、施工工艺 我公司常年从事铝合金门窗工程施工，对铝合金门窗严格执行以下施工工艺流程， 一、加工工艺流程 基体表面清理→放样→开料→下料→钻铣→组件拼装→成品检验→包装→出厂 二、安装工艺流程 放线→铝合金外框安装→框底填充发泡剂→固定玻璃安装→窗扇的定位及安装→五金件安装→拆除保护膜→框与墙体的防水处理→调试→清洁卫生→交验 三、铝合金门窗制作的关键工艺部分 1、下料：我公司拥有目前行业内最先进的意大利飞幕下料设备，保证了铝合金型材下料尺寸的精度。 2、组角：我公司在组角工艺上采用平整钢片，这样做的好处能让45度对角处理的平整。组角前打胶防渗漏，三元乙丙胶条采用四角无缝烫接。 3、打胶：我公司有固定的人员负责打胶，长时间从事单一工作，确保了打胶的品质。 4、密封处理：因铝合金门窗是由杆件组装而成，有接缝就存在渗漏隐患，我公司专人负责质量，严格把关杜绝了隐患发生。确保工程质量。在胶条的街头处我公司采取烫接，确保了铝合金门窗的密封。 5、现场安装的横平竖直：公司培养了大批专业从事铝合金门窗安装
回转窑简体制作工艺方案
回转窑筒体制作工艺方案 一、备料 回转窑筒体材质为Q235，本回转窑总长16m，由8个单个筒节组焊成。 (1)检验材料的化学成分及力学性能，必须符合图样设计标准。 (2)检查钢板表面是否平整，如果长度lO00mm的钢材表面粗糙度>1mm 时，应进行矫平处理。 (3)对板材边缘60mm的区域内进行超声波探伤检查，其质量等级应达到GB／T 2970-2004中Ⅱ级的规定。 (4)根据单个筒节的长度和直径，对钢板进行划线，确保成形后简体的规格参数。因简体较长，划线所用的卷尺、钢尺必须是经过计量部门检验的合格产品，尽量用同一把尺或用同～规格、同一厂家制造的尺，避免筒节与筒节对接时的人为误差。 (5)所有板材全部采用数控、半自动切割的方法下料。 二、单个筒节的卷制 (1)检查、清理卷板设备卷板设备必须保持清洁，运行自如；设备的辊子表面要清理干净，不得有任何氧化皮、毛刺、棱角或硬性颗粒等异物。 (2)清理钢板卷板前清除板材上的金属屑、油污、杂物或进行喷丸处理。卷板过程中及时扫去削落下来的氧化皮，以避免产生压痕和损坏设备。 (3)拼板由于筒体直径较大，一块钢板无法保证展开长的要求，所以钢板在卷制前需要拼接，达到展开长的要求。拼板完成后，焊缝应打
磨平整光洁，经探伤检测合格后方可卷制成形。如图2所示，为筒节展开长，h为筒节高度。 (4)筒节卷制成形卷板时，钢板必须放正，保证两侧边与辊床的辊子轴线垂直，端线与辊子平行。工件滚弯时，必须使用吊车密切配合，以避免由于板料自重使已弯曲好的工件回直或被压偏失形。简体成形后，确认纵缝是自然对接，不是强制成形，方可进行点焊加固，然后按照焊接工艺规程焊接纵向对口，将筒节焊接成形。 (5)矫形利用在简节内部可移动支撑或火焰局部加热的方式，矫正筒节，单个筒节的直径公差为±2mm。合格后加焊固定支撑，如图3所示。固定支撑离筒体边缘150～180mm，避免周转过程中产生变形。
流程图——水泥厂主要生产工艺流程
水泥厂主要生产工艺流程 水泥生产过程主要分为三个阶段，即生料制备、熟料烧成和水泥粉磨（俗称“两磨一烧”）。其生产工艺总流程示意见图3-1。 采用五级旋风预热及窑外分解的新型干法水泥的生产工艺流程说明如下： （1）石灰石破碎及储存 由自备汽车从矿山运来的石灰石经生产能力为500-600t/h的PCF2022单段锤式破碎机破碎后，进入φ80m 的圆形预均化堆场中均化，圆形预均化堆场储量23100t，储期8.6d。 （2）粘土、铁粉储存 粘土、铁粉分别由汽车运进厂内的堆栅储存，粘土的储量是5600吨储期11.2d；铁粉的储量是1600吨，储期13.1d。储存在堆栅的粘土、铁粉由铲车送入斗式提升机，经斗式提升机分别送入2-φ5×10m的钢板库中储存，储量分别为200吨、250吨。 （3）原煤的储存 原煤进厂后堆放在一30×160m的堆栅中，储量5000吨，储存期16.8天。原煤经预破碎后，由皮带机、斗式提升机送到煤粉制备车间的原煤仓。 （4）生料制备 出预均化堆场的石灰石经皮带机送入一座φ8×20m配料库，粘土、铁粉通过共用提升机各自进入一座φ5×10m的钢板配料库。出配料库的三种原料经电子皮带秤计量，并由QCS系统进行控制。配制后的混合的 混合料经由皮带输送机送入HRM3400立式磨内，在磨机入口处设有锁风阀。出磨生料经连续取样器取样，并经多元素分析仪分析，分析结果输入配料计算机与标准值进行比较，计算后发出修改指令，重新调整各物料的喂料量，使配料保持在精度±2%的范围内。 含综合水分约3.5%左右的物料由锁风喂料机喂入磨内，同时从磨机底部抽入热风。经磨辊碾磨过的物料在风环处被高速气流带起，经分离器分离后，粗物料落回磨内继续被碾压，细粉随气流出磨，经收尘器收下即为成品。 从窟尾预热器引来的320℃左右的高温废气，分成二路：一路经多管冷却器、混合室至窑尾袋收尘器；一路进出料磨作为烘干介质，出生料磨的废气由磨房主排风机引入混合室与从高温风机过来的废气混合后进入窑尾收尘器，净化后排入大气。收尘器收下的物料汇同生料粉一起进入φ15×36m均化库，储量4400吨，储存期1.4天。 （5）生料均化 来自生料磨的生料，由提升机升至φ15×36m均化库顶。库顶设有物料分配器，辐射型输送斜槽将生料均匀地卸入库内。均化库中设有一中心室，位于库底六个出料口进入中心室，且每次不少于二个出料口出料，中心室部底部充气，使混合后的生料又获一次混合，并通过空气斜槽送入失重喂料系统，再经过生料计量系统计量后，由窑尾提升机和锁风装置，喂入预热器2#筒上升管道。
焦化厂工艺介绍
焦化一期工艺流程简介
焦化厂一期年产200万吨焦化项目介绍 一、2012年焦化厂产品生产计划及产率 单位产品名称产量计划产率（%) 焦化厂 焦炭200（万吨） 焦油99998吨5% 硫磺2873吨0.15% 硫铵14363吨0.75% 粗苯27194吨 1.42 供甲醇煤气量55000（万m3/h） 二、焦化厂产品质量指标 单位产品指标项目质量指标合格率 焦化厂二级冶 金焦 合 格 率 灰分≤13.5% 100% 挥发份≤1.8% 硫分≤0.80% 反应后强度≥55% 100% 冷强度合格率 M40≥80% 100% M25≥88% 100% M10≤7.5% 100% 80焦 合 格 率 灰分≤18.1% 100% 挥发份≤1.8% 硫分≤1.0% 固定碳合格率≥80% 100% 冷强度合格率 M40≥78% 100% M25≥88% 100% M10≤7.5% 100% 焦炭质 量区间 控制 班次灰分控制区间合 格率 12.9%～13.5% ≥95.0% 17.5%～18.1% ≥90.0% 焦炭水分≤8% 超水扣吨煤焦油合格率100% 硫酸铵合格率100% 粗苯合格率100% 焦炭各 粒级产 率 二级焦 40以上占比≥73.5% 10mm以下占比≤5.0% 80焦 25以上占比≥93.5% 10mm以下占比≤5.0% 焦炉煤 气 硫化氢含量≤150mg/NM3 ≥96% 氨含量≤40mg/NM3 苯含量≤4000mg/NM3 焦油/粉尘含量≤50mg/NM3 氧含量≤0.7%（体积）
三、焦化厂主要工艺流程介绍： 焦化厂由6个车间组成，包括4个生产车间：备煤车间、炼焦车间、化产车间（煤气净化车间）、污水处理车间，两个辅助车间：储运车间、机修车间。 1、备煤工艺 备煤工艺为先配煤后粉碎工艺；该工艺是将原料煤按一定比例配合后再进行粉碎的工艺。外购的炼焦精煤由汽车运来后自卸于受煤坑,经受煤坑下叶轮给煤机将精煤给入煤1带式输送机, 再经煤2带式输送机将煤送入堆取料机，把煤堆入精煤储场。自洗煤厂的炼焦精煤由皮带通廊送来，由煤3带式输送机将煤送入堆取料机，把煤堆入精煤储场。两种来煤方式均可不落煤场直接经煤4带式输送机把煤送往配煤仓。煤场采用不同每种轮流上煤。上煤时,由堆取料机取煤，经堆取料机主皮带、煤4带式输送机，转运至可逆带式输送机。由可逆带式输送机将煤送入可逆配仓带式输送机，卸入配煤仓。煤仓后设计为双系列。配煤仓下设电子自动配料秤，将各种煤按相应的配合比例配送到仓下的备1带式输送机，除铁后，送入可逆反击锤式破碎机，煤被破碎至<3mm占82%以上后，经备2、备3、备4、备5带式输送机，送入1＃煤塔内；另一系列配送至仓下的备6带式输送机，除铁后，送入可逆反击锤式破碎机，煤被破碎至<3mm占82%以上后，经备7、备8、备9、备10、带式输送机，送入2＃煤塔内，供焦炉使用。
工艺流程及其描述
xx 有限公司沙棘籽油软胶囊生产工艺流程图及其说明 生产工艺流程图 注：※号为CCP 点 表示洁净区 表示普通工序 表示洁净加工工序
生产工艺流程描述 2.1原料的采购 采购计划初步拟定：由销售部根据市场需要和产品库存制定生产计划，并确认原辅料库存，若原辅料库存数量不能满足生产需要时，应及时通知采购人员进行采购。 2.2原料验收： 库管员及时通知质量部取样，质量部依据《原辅料检验标准》进行检测，库管员凭质量部出具的检验报告单，办理入库手续，不合格则通知采购员作退货处理。 2.3组织生产： 2.3.1由销售部向质量部下达《生产、包装指令》，质量部根据产品工艺配方向生产部下达《生产指令》，由生产工艺员再次确认工艺配方，然后向生产各工序下达分解指令。 2.3.2混料：工序接到生产指令后，根据指令领取物料，在进入洁净区前进行脱包灭菌（用紫外灯或臭氧发生器进行灭菌），称量放入乳化罐混匀，乳化好后用200目的筛网过滤，将其中可能存在的杂质过滤清除，混好料液贮存于料液罐中置于药液区存放待生产。 2.3.3溶胶：溶胶工序操作人员接到指令领取明胶、甘油等，首先在进入洁净区前进行脱包灭菌，灭菌后按工艺要求将明胶、甘油、纯化水按比例称量入罐溶胶，溶好的胶液抽真空后对其黏度检测（2-4OE）放胶。放胶时要用120目的筛网过滤将其中可能存在的杂质滤除，在溶胶过程中因溶胶温度在76℃-80℃，此温度足可以杀死原料中可能存在的细菌。将溶好的胶液放置在胶罐中保温静置待用。 2.3.4压丸：压丸工序根据指令选择模具，安装调试后，把混好的料液和备好的胶液进行上机操作，上机时要注意胶皮的厚度、内容物的装量等，同时要随时监视胶丸的丸形、装量，防止胶丸漏夜。 2.3.5 定型干燥：胶囊压丸后进入转笼内经过一定时间风吹干燥，失去部分水分，使胶丸定形，定形时间：≥3小时，转笼转速：40-50r/min。 2.3.6排盘干燥：将在干燥笼中初步干燥后的软胶囊，放在一定尺寸的干燥盘上使其分布均匀，再在风室中通过一定的温度、湿度，进行干燥，使软胶囊的水分达到要求（胶皮水分≤14%）。风室温度：20-27℃、相对湿度：≤50% 2.3.7选丸：干燥后的软胶囊对其外观进行挑选，将有缺陷的胶囊剔除，同时将其表面可能存在的杂质去除。 2.3.8抛光：擦去胶丸表面的油脂，使胶丸表面光滑有光泽。 2.3.9上工序处理好的软胶囊质量部对其进行取样检测，若合格交下工序包装；不合格交上工序处理。（微生物不合格由上工序用酒精清洗，清洗后由质量部重
最全的焦化厂生产工艺流程【最新版】
最全的焦化厂生产工艺流程 焦化厂总工艺流程图从5个方面带你进入焦化厂工艺流程现场一原料二备煤工艺三炼焦工艺四化工生产工艺五化工产品一原料--煤煤炭是炼焦的主要原料，根据成煤条件不同，自然界的煤可分为三大类，即腐植煤、残植煤和腐泥煤。腐植煤在自然界中分布最广，储量最大，在煤炭利用和化学加工方面占有主要的位置。煤炭分类及参数示例如下表: 二备煤工艺 1备煤流程--备煤作业区操作完成备煤:对进厂的洗精煤进行处理，以达到炼焦要求，通常把原料煤在炼焦前进行的工艺处理过程称为备煤工艺过程。达到炼焦要求之后，通过皮带被输送到煤塔供炼焦作业区使用。 流程:洗精煤(2设备图解 螺旋卸车机 煤场和堆取料机卸料--汽车来煤自卸车直接入卸煤槽，非自卸车采用桥式螺旋卸车机卸车，卸约800吨/小时精煤堆场--煤场贮煤面积~34000m2，7.4万吨精煤储存量，约为炼焦17天的用煤量;堆场设
两台DQ3025型堆取料机，单台堆料能力为600t/h,取料能力300t/h,煤场设推土机库，辅助堆取料机作业。在精煤煤场设有喷洒水和喷洒覆盖剂装置, 可防止煤尘飞扬造成对周围环境的污染。 配煤仓 煤塔配煤--按比例配合不同煤种, 使配合煤达到符合炼焦用煤的要求, 配煤仓为直径8米的双曲线斗嘴仓7个。每个仓的储量约为500t。煤仓双曲线钢漏斗内衬超高分子塑料板,防止棚料。仓下配煤设备采用配料稳定, 配比准确, 自动化程度高的电子自动配料秤,系统控制为PLC控制。粉碎--选用可逆反击锤式粉碎机PFCK两台, 其单台破粹能力为250t/h,一开一备。该粉碎机是在吸收德、日同类设备先进技术开发而成, 具有破碎比大、能力大、转速低、粉尘少、对煤的水分适应性强等优点;采用液力偶合器,能有效防护过载且能软启动;机体外壳开闭与反击板调节均采用液压装置,检修及更换锤头方便;采用组合式锤头, 使用寿命长,维护、检修费用低, 节约生产成本。3配煤工艺、配合煤指标配煤炼焦--是把几种牌号不同的单种煤按-定的比例配合起来炼焦。为什么要配煤?主要原因如下:a、节约优质炼焦煤，扩大炼焦煤源;b、充分利用各种煤的结焦特性取长补短，改善冶金焦炭质量;c、也能合理利用煤炭资源，在保证焦炭质量的前提下，增加炼焦化学产品的产率和炼焦煤气的发生量;d、充分利用本地资源，因地制宜发展焦化企业。配煤工艺--包括两种:即先粉后配
回转窑工艺技术操作规程学习资料
回转窑工艺技术操作规程 编制： 审核： 批准： ２００7年08月01日发布２００7年08月0１日实施
茌平信发华兴有限公司石灰车间
目录 目录 (1) 第一章主机设备主要技术参数 (2) 第二章原燃料技术要求 (4) 第三章技术操作规程 (7) 一、煤粉制备技术操作规程 (7) 二、水泵开停机操作程序 (9) 三、上料岗位技术操作规程 (10) 四、除尘岗位技术操作规程 (10) 五、司炉（主控）工技术操作规程 (13) 六、成品输送工技术操作规程 (15) 第四章回转窑各系统的正常启动顺序 (16)
第一章主机设备主要技术参数 1、窑体主要参数 规格：Ф×64m 产量：800t/d 斜度：％ 转速：（主传）－min (辅传)h 主电机： ZSN-315-12 功率：250KW 额定电流：615A 电压：440V 辅传电动机：Y200L2-6 功率：22KW 主减速器： ZSY630-71－1 速比：71 辅助减速器：ZL65A-14-2 速比： 四通道燃烧器：型号：PH2500 喷煤量:5～8t/h 2、高温风机主要参数： 型号:W6－冷却: IC611 风量:240000m3/h 电流： 风压：8500Pa 电压：10KV 转速：1490r/min 功率：900KW
气体工作温度：≤250℃最高瞬时温度：≤350℃风机冷却水用量：30t/h 水压：～ 调速型液力偶合器 型号：YOT71/15 功率：510/1555KW 转速:1500r/min 油冷却器工作压力： 调速范围:1～1:5 额定转差率:～3﹪ 总换热面积：30m2 慢转装置：功率： 3、竖式预热器参数 规格：×料仓容机： 300m3 推料杆数量：12支。系统工作压力:16Mpa 最大行程：320mm 4、竖式冷却机 规格：××产量： 800ｔ/ｄ 进料温度：900～1050℃出料温度：<100℃ 物料厚度：500～600mm 电振给料机型号：GZ4 功率： 电液推杆规格：DYZT1750-1500/90-X 推杆行程：1500mm 额定推速：90mm/s 额定拉速：115mm/s 额定推力：1750kg 额定拉力：1350kg 电机型号:Y100L1-4 功率： 冷却方式：IC06 绝缘等级：F级
回转窑筒体安装施工工艺流 程及执行标准
回转窑筒体安装 施工工艺流程及执行标准 施工工艺流程 设备检查----基础部分施工----支承部分施工----回转窑部分施工----传动部分施工----其他部分施工----回转窑试运转 （I、设备检查） 一、回转窑的全部零件的检查，除按总则有关规定执行外，安装前还必须做好设备的检查和尺寸的核对工作，如检查结果与设计不符时，安装单位、建设单位会同设计单位共同进行修正设计图纸。 二、底座检查 1.检查底座有无变形，实测底座螺栓孔间距及底座厚度尺寸等。 2.校核底座的纵横中心线。 三、托轮及轴承检查 1.检查托轮及轴承的规格。 2.检查托轮轴承座与球面接触情况。 3.检查轴承地面上的纵横中心线。 4.轴承的冷却水瓦应试压，试验压力为0.6Mpa，并保压8分钟不得有渗漏现象。 四、窑体检查 1.圆度的检查-------着重在每节筒体的两端检查： 圆度偏差（同一断面最大与最小直径差）不得大于0.002D(D为窑体直径)，轮带下筒节和大齿圈下筒节不得大于0.0015D。超过此限度者必须调圆，但不得采用热加工方法。 2.圆周检查 两对接接口圆周长度应相等，偏差不得大于0.002D，最大不得大于7mm。
3.窑体不应有局部变形，尤其是接口的地方。对于局部变形可用冷加工或热加工方法修复，加热次数不应超过二次。 4.检查窑体的下列尺寸： （1）窑体的长度尺寸； （2）轮带中心线位置至窑体接口边缘的尺寸； （3）大齿圈中心位置至窑体接口边缘的尺寸。 五、核对轮带与窑体的配合尺寸，一般窑体外径加上垫板尺寸，应符合图纸要求。 六、大齿圈及传动设备检查： 1.核对大齿圈及弹簧板的规格尺寸，大齿圈内径应比窑体外径与弹簧板的高度的尺寸之和大3----5mm。 2.大齿圈接口处的周节偏差，最大不应大于0.005m（模数）。 3.核对小齿轮的规格及齿轮轴和轴承配合尺寸。 七、加固圈及轮带挡圈检查： 加固圈与轮带挡圈不得有变形，其内径尺寸应比窑体加固板的外圈尺寸大2---3mm。 （II、基础部分施工） 按设备安装要求进行施工准备和基础验收后，在基础上划出回转窑的纵横中心线，并将其引到标板上作为设备定位与找正参考点。将厂区标高基准点引到回转窑基础上，根据设备安装高度进行砂浆墩布置和制作以及砂浆墩垫铁布置。基础部分施工工艺流程见下图。施工中主要要求如下： 一、在基础上面应埋设纵横向中心标板和标高基准点（见附图图1）. 二、划出纵向中心线，偏差不得大于±0.5mm。 三、划出横向中心线，相邻两个基础横向中心距偏差不得大于 ±1.5mm，首尾两个基础中心距偏差不得大于±6mm。 四、根据已校正准确的窑中心线，作出传动部分的纵横十字线。
回转窑简体制作工艺方案
回转窑简体制作工 艺方案
回转窑筒体制作工艺方案 一、备料 回转窑筒体材质为Q235，本回转窑总长16m，由8个单个筒节组焊成。 (1)检验材料的化学成分及力学性能，必须符合图样设计标准。 (2)检查钢板表面是否平整，如果长度lO00mm的钢材表面粗糙 度>1mm时，应进行矫平处理。 (3)对板材边缘60mm的区域内进行超声波探伤检查，其质量等级应达到GB／T 2970- 中Ⅱ级的规定。 (4)根据单个筒节的长度和直径，对钢板进行划线，确保成形后简体的规格参数。因简体较长，划线所用的卷尺、钢尺必须是经过计量部门检验的合格产品，尽量用同一把尺或用同～规格、同一厂家制造的尺，避免筒节与筒节对接时的人为误差。 (5)所有板材全部采用数控、半自动切割的方法下料。 二、单个筒节的卷制 (1)检查、清理卷板设备卷板设备必须保持清洁，运行自如；设备的辊子表面要清理干净，不得有任何氧化皮、毛刺、棱角或硬性颗粒等异物。 (2)清理钢板卷板前清除板材上的金属屑、油污、杂物或进行喷丸处理。卷板过程中及时扫去削落下来的氧化皮，以避免产生压痕和损坏设备。 (3)拼板由于筒体直径较大，一块钢板无法保证展开长的要求，因
此钢板在卷制前需要拼接，达到展开长的要求。拼板完成后，焊缝应打磨平整光洁，经探伤检测合格后方可卷制成形。如图2所示，为筒节展开长，h为筒节高度。 (4)筒节卷制成形卷板时，钢板必须放正，保证两侧边与辊床的辊子轴线垂直，端线与辊子平行。工件滚弯时，必须使用吊车密切配合，以避免由于板料自重使已弯曲好的工件回直或被压偏失形。简体成形后，确认纵缝是自然对接，不是强制成形，方可进行点焊加固，然后按照焊接工艺规程焊接纵向对口，将筒节焊接成形。 (5)矫形利用在简节内部可移动支撑或火焰局部加热的方式，矫正筒节，单个筒节的直径公差为±2mm。合格后加焊固定支撑，如图3所示。固定支撑离筒体边缘150～180mm，避免周转过程中产生变形。
回转窑等四种窑简介
石灰窑介绍— 并流蓄热式双膛竖窑、套筒式竖窑、弗卡斯窑、回转窑 生产冶金石灰的各种窑型，包括回转窑、麦尔兹双膛竖窑、弗卡斯窑、套筒窑。回转窑，麦尔兹双膛竖窑、弗卡斯窑、套筒窑生产的生石灰石灰的理化指标5分钟石灰活性度在340～370ml。麦尔兹双膛竖窑、弗卡斯窑、套筒窑及回转窑相比，回转窑占地面积大，热耗高（热耗在1000Kcal～1200Kcal/Kg灰，麦尔兹双膛竖窑热耗800Kcal/Kg），投资高（同等产量的回转窑比麦尔兹双膛竖窑高20%，如果采用国产回转窑其投资大约与麦尔兹双膛竖窑相同。弗卡斯窑、套筒窑与麦尔兹双膛竖窑热耗、投资大体相同）。 窑的运行情况，在运行过程中回转窑与麦尔兹双膛竖窑、弗卡斯窑、套筒窑都比较好，但回转窑每八个月要修一次窑衬，直接影响生产。而麦尔兹双膛竖窑、弗卡斯窑、套筒窑窑衬5～6年定修一次。回转窑与麦尔兹双膛竖窑、弗卡斯窑、套筒窑的运行费用，回转窑的热耗高，电耗高、维护费用高，回转窑的运行成本高于麦尔兹双膛竖窑、弗卡斯窑、套筒窑。 一、并流蓄热式双膛竖窑 1 并流蓄热式双膛竖窑的主要特点 (1)石灰煅烧均匀,活性度好。在供给合格石灰石和燃料的前提下,活性石灰的活性度达到350 ml,残余CO2 气体含量低,一般不超过2.5% ,且不产生过烧石灰。 (2)热效率高。用于石灰石分解耗热量占总耗热量的百分比在各类窑形中为最高,一般可达83%以上,单位产品耗热量低,一般在3 555～3 764 kJ /kg之间波动。 (3)相比回转窑,占地面积小,基建投资低。 (4)排出的烟气温度低,一般为70～130℃,易于净化除尘处理,有利于解决环境污染问题。
焦化厂化产车间的工艺流程与参数1详解
实习报告参考资料焦化厂化产车间的工艺流程与参数 1.冷鼓工段从荒煤气管上分离出的焦油、氨水与焦油渣在机械化氨水澄清槽(V81502A.B)，澄清后分离成三层，上层为氨水，中层为焦油，下层为焦油渣。分离的氨水满流至循环氨水槽(V81503A.B)，然后用循环氨水泵(P81501A.B)送至炼焦炉冷却荒煤气，当初冷器、电捕器和终冷器需要清扫时，从循环氨水泵后抽出一部分定期清扫，多余的氨水经循环氨水泵(P81501A.B)，抽送至剩余氨水槽(V81504)，在剩余氨水槽分离出焦油后，氨水进入气浮除油机，在此浮选出焦油，然后进入氨水中间槽，再用剩余氨水泵(P81502A.B)送至脱硫及硫回收工段进行蒸氨，分离出的焦油进入废水槽，由废水泵抽送到机械化澄清槽;机械化氨水澄清槽分离的焦油至焦油分离器(V81505)进行焦油的进一步脱水、脱渣，分离的氨水进入废液收集槽(V81511)，由液下泵抽送到机械化氨水澄清槽，分离的焦油定期用焦油泵(P81503A.B)送到酸、碱、油品库区的焦油槽进行贮存，分离的焦油渣定期送往煤场掺混炼焦。定期用焦油泵将循环氨水槽底部聚集的焦油抽送至机械化氨水澄清槽。各设备的蒸汽冷凝液及脱硫工段来的蒸汽冷凝液均接入凝结水槽(V81510)定期用凝结水泵(P81506A.B)送往循环水系统或送入脱硫事故槽。经电捕焦油器捕集下来的焦油排入电捕水封槽(V81509)，由电捕水封槽液下泵送至机械化氨水澄清槽(V81502A.B)，当沉淀管需用循环氨水冲洗时，停高压电冲洗半小时，然后间隔30 分钟再
送高压电。冲洗液亦进入电捕水封槽中，离心鼓风机(C81501A.B)及其煤气管道的冷凝液均流入鼓风机水封槽(V81508A.B)，然后与电捕水封槽(V81509)中的电捕液分别加压后一并送机械化氨水澄清槽(V81502A.B)。为防止各贮槽含氨尾气逸散，来自循环氨水槽及剩余氨水槽顶部的放散气集中后通过自控调节装置返回荒煤气系统。2.蒸氨工段由冷鼓来的剩余氨水进入原料氨水过滤器(V82510A.B)进行过滤，除去剩余氨水中的焦油等杂质，然后进入氨水换热器(E82503)与从蒸氨塔(T82504)塔底来的蒸氨废水换热，剩余氨水由75℃左右加热至98℃，进入蒸氨塔，在蒸氨塔中采用0.5Mpa 蒸汽直接汽提，塔内操作压力不超过0.035MPa，蒸出的氨汽进入氨分缩器(E82502)，用31℃循环水冷却，冷凝下来的液体直接返回蒸氨塔顶作回流，未冷凝的含NH3 约10%的氨汽送入硫铵工段饱和器，塔底排出的蒸氨废水在氨水换热器(E82503)中与剩余氨水换热后，蒸氨废水由105℃降到95℃，进(E82504) 被31℃的循环水冷却至40℃后至生化处理装置。蒸氨塔(T82504)塔底排出焦油渣进入焦油桶(X82502)，人工清理外运。从酸碱库区来的NaOH(32%)溶液送入碱液贮槽(V82512)，然后由碱液输送泵(P82506A.B)，加压后送入剩余氨水蒸氨管线，加入的碱量根据检测的PH 值调节。 2.1 原料氨水经加热后的温度:85℃-98℃; 2.2 蒸氨塔顶部温度:101℃-103℃; 2.3 蒸氨塔底部温度:101℃-105℃; 2.4 氨分缩器后的温度:95℃-98℃;根据蒸氨效果及硫铵母液消耗情况适
项目介绍及工艺流程
项目介绍及生产工艺流程 1电站简介 本电站规划总量50MWp，一次建成，共设置50个光伏发电单元，每个光伏发电单元产生直流电源通过一组逆变器（2台）及一台箱式变压器逆变升压至一回35kV集电线路，50个光伏发电单元通过5回35kV集电线路汇集到1回35kV母线上，经主变压器（1台）升压至110kV，再以一回110kV线路并网。 （1）项目名称：中电投沧州渤海新区50兆瓦光伏电站项目。 （2）项目性质：该工程属光伏发电新建项目。 （3）建设规模：光伏发电，装机容量50MWp。 2生产工艺系统 2.1光伏发电工艺简介 太阳能通过光伏组件转化为直流电能，再通过并网型逆变器将直流电能转化为与电网同频率、同相位的正弦波交流电，经箱式变压器升压至35kV后经集电线路汇入变电站35kV母线，再经主变升压至110kV后,由1回110kV线路T接至徐郭Ⅲ线（徐庄站-郭庄站）。 光伏发电工艺流程示意图如下：
2.2光伏发电单元 光伏发电单元包括太阳能电池组件至箱式变压器之间的所有电气设备，其中主要由太阳能电池组件、直流汇流箱、（直、交流）电缆、逆变器、升压变压器及相应的配电监控单元等组成。 每1MW为一个光伏发电单元，每个光伏发电单元由4280块245W多晶硅组件构成，容量1048.6kWp，整个光伏电站有50个上述单元组成。 2.2.1光伏组件 该工程选用多晶硅太阳能电池组件。技术参数见下表所示。 表2-1 光伏组件技术性能一览表
2.2.2光伏阵列的设置 本工程光伏阵列采用固定式安装方式，基础采用 250mmx250mm预制钢筋混凝土方桩，固定式支架朝正南方向放置，光伏组件的倾角为33°。 （1）光伏电池组件阵列间距 本工程每个光伏阵列由40块组件构成，每个阵列长20180mm，宽2684mm。阵列东西向间距为220mm，每2个阵列间设置820mm 宽通道，阵列南北向间距5.2m。一个完整的光伏发电单元由107个上述阵列组成。 （2）太阳能光伏电池组件串、并联 每个光伏发电单元由214串组串（每20块组件组成1个光伏组串组成），容量为1048.6kWp；每个光伏发电单元配备14个汇流箱
回转窑工艺、操作要求及推荐参数
九沣矿业直接还原铁铁磷还原法生产 回转窑工艺、操作要求及推荐参数 一、回转窑直接还原法工艺流程 1、回转窑法工艺流程 一般如上图所示（九沣矿业使用的工艺流程与上图不完全一致）。回转窑是与水平稍呈倾斜放置在几组支撑托轮上、内衬耐火材料可连续旋转的筒形高温反应器。作业时，将一定粒度的原料（氧化铁皮)、部分还原煤(包括返回炭)和脱硫剂按比例连续从窑加料端(尾端)加入，随着窑体转动(0.5～1.2r/min)，物料受摩擦力被带起一定高度并因重力作用翻滚落下，同时向窑排料端(低端)前移一小距离。在窑排料端还设有还原煤喷送装疆，靠高压空气将适宜粒度的还原煤送入窑内，调节喷送空气量能有效地控制喷入距离和分布。窑内物料加热和反应热由排料端和沿窑长装设的伸入窑内的供风管送入空气(一次风和二次风)，燃烧窑内还原煤释放的挥发分、还原反应生成的CO和碳提供。如热量不足，可在窑头增设煤粉烧嘴补充。物料在前移过程中逐渐被逆向的热气流加热，完成干燥、预热、碳酸盐分解、脱硫、铁氧化物(或其他元素)还原和渗碳反应等。调节各风管供风量、煤粉和还原煤数量、粒度和分布，可灵活的控制窑内温度和分布。使入窑铁矿石在窑内停留8～10小时和950～1100℃下转变成海绵铁。 从排料端排出的高温料通过溜槽落入冷却筒。靠筒外喷水(或内、外同时喷水)将料冷却到120℃以下。为改善物料运动强化冷却，筒内装有扬料板。在回转窑卸料端及冷却筒两端安装有密封装置，生产时维持微正压，防止空气吸入发
生再氧化。冷却后的物料经筛分分级、磁选分离得出磁性颗粒料(直接还原铁)、磁性粉料、非磁性颗粒料和非磁性粉。非磁性颗粒料含较高固定碳，可作还原剂重新利用。 二、回转窑设备组成 回转窑设备主要由筒体、滚圈、支承装置、传动装置、窑头罩、密封装置、集尘室、燃烧装置及热烟室等部分构成，详见上图。 (1)筒体。回转窑的筒体由钢板卷成，从铆接已发展为全部焊接。筒体应具 有足够的刚度和强度，以保证在安装和运转中轴线的直线性和截面的圆度。筒体 内衬耐火材料，起保护简体和减少散热的作用，简体衬砖应能满足操作条件的要 求。预热带一般采用粘土砖，烧成带根据煅烧温度、化学侵蚀等因素选择。煅烧 铁矿的回转窑一般采用粘土砖或3等高铝砖砌筑。筒体两端设有窑口护板，防止 筒体因受灼热物料或高温烟气作用而变形开裂以及导致筒体的窑衬脱落。由于窑 口工作温度有时高达1000～1300℃，故窑口护板应由可以更换的耐热、耐磨材 料制成，必要时还采用风冷或水冷措施。 (2)滚圈。简体上装有若干个滚圈(轮带)，将筒体分成数跨。简体、窑衬、 物料及窑皮等所有回转部分的重量均通过滚圈传递到支承装置上。滚圈由耐磨性 好，接触疲劳强度高的碳钢、合金钢铸成或锻造。滚圈截面形状有矩形和箱形两 种，当前多数采用矩形截面滚圈。滚圈与筒体之间留有适度的间隙，既可增强筒 体刚度，又不致使筒体和滚圈产生较大的热应力。
水泥生产工艺流程图
水泥生产工艺流程 水泥的生产工艺可以简述为两磨一烧，即原料要经过采掘、破碎、磨细和混匀制成生料，生料经1450℃的高温烧成熟料，熟料再经破碎，与石膏或其他混合材一起磨细成为水泥。 一、水泥生产的生料制备 1 破碎工艺 水泥生产过程中，很大一部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。 2生料的预均化工艺 原料预均化，实现原料的初步均化，。 3 生料的烘干工艺 烘干工艺是将生料通过烘干机加热干燥。 烘干设备有回转式和悬浮式烘干机、烘干塔等，回转式烘干机内温度约700℃，排放废气量约1300m3/t料。 4 生料的粉磨工艺 二、水泥生产的煅烧 目前大中型水泥厂多使用回转窑，小型水泥厂多使用立窑，我国还有50﹪以上的水泥仍使用立窑生产。 1 立窑煅烧 立窑工艺的设备是静止的竖窑，分为普通立窑和机械化立窑，属于半干法生产。 立窑的日产量已达250～300t／d。立窑又分普通立窑和机立窑，普通立窑采用间歇式生产，能耗热耗较高，产生的废气量约3900立米/吨熟料，粉尘浓度15g/m3。 2 新型干法旋窑煅烧
它是在旋窑煅烧增加预分解窑与悬浮预热工艺。生料在预热器以内悬浮状态或沸腾状态下与热气流进行热交换，又在分解炉中加入占总燃料用量50～60％的燃料，使生料在入窑前的碳酸钙分解率达80％以上。 预热分解 把生料的预热和部分分解由预热器来完成，代替回转窑部分功能。 （1）物料分散 换热80%在入口管道内进行的。喂入预热器管道中的生料，在与高速上升气流的冲击下，物料折转向上随气流运动，同时被分散。 （2）气固分离 当气流携带料粉进入旋风筒后，被迫在旋风筒筒体与内筒（排气管）之间的环状空间内做旋转流动，并且一边旋转一边向下运动，由筒体到锥体，一直可以延伸到锥体的端部，然后转而向上旋转上升，由排气管排出。 （3）预分解 预分解技术是在预热器和回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上升烟道，设燃料喷入装置，使燃料燃烧的放热过程与生料的碳酸盐分解的吸热过程，在分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行，使入窑生料的分解率提高到90％以上。将原来在回转窑内进行的碳酸盐分解任务，移到分解炉内进行；燃料大部分从分解炉内加入，少部分由窑头加入。 据有关专家统计，每生产1t 水泥就要向环境排放1t 有害气体。我国水泥工业的CO2排放量约为7亿t左右，S02在80万t左右，NOx在100万t左右。