异常处理管理规定

1.0 目的

对异常出现的范围进行界定并管理，确保当异常出现时及时采取措施以防止不合格的产生和流入下道工序。

2.0 范围

适用于公司从原材料采购到交付过程中可能出现异常的区域。

3.0 引用文件和标准

3.1 《检验和试验程序》

3.2 《不合格品控制程序》

3.3 《纠正和预防措施控制程序》

3.4 《产品标识和可追溯性控制程序》

3.5 《产品防护管理程序》

3.6 《4M变更控制程序》

4.0 术语

异常：非正常的现象。

5.0 流程/程序

5.1人员的异常

5.1.1当生产现场操作工身体健康出现异常时，生产车间应根据《岗位技能一览表》安排合适的人员进行顶

岗，并将该操作工当天生产的产品进行隔离，视为可疑产品执行《不合格品控制程序》。

5..1.2当检验员身体出现异常时，根据《岗位技能一览表》安排合适的人员实施顶岗，并将当天检验的产品视为可疑产品，由顶岗检验员重新进行抽检或专检验证是否合格，否则执行《不合格品控制程序》。

5.1.3当当班产量突然大幅上升或下降时，在排除设备、工艺原因外，存在操作工没有执行工艺文件的可能，应将该班产品视为可疑产品执行《不合格品控制程序》。

5.1.4当操作工由于歇岗、休假等原因（连续超过30天）再次上岗时，应视为异常，除对该操作工重新进行岗位技能培训外，还对该工位执行加严检查，连续三天检验结果合格后，可由现场质量组组长根据检验记录解除加严，恢复正常检验控制。

5.1.4新员工上岗时除对该操作工进行岗位技能培训并考核通过外，还应对该工位执行加严检查，连续七天检验结果合格后，可由现场质量主管根据检验记录解除加严，变为正常检验控制。

5.2设备、工装和检具的异常

5.2.1当生产设备、工装和模具、检具出现故障时，根据故障的现象和原因由质量工程师确定前期生产的产品追溯范围，并视为可疑产品执行《不合格品控制程序》。当故障排除后，由检验员对连续生产的20模产品确认合格后方可认为异常消除，恢复正常生产。

5.3材料的异常

5.3.1当经检验合格的原材料、采购件在仓储、运输、中转途中，其存放的环境温度、湿度超出了规定的要求或受到雨淋、挤压、碰撞、跌落等有可能影响材料性能时，均应视为可疑品，将该批材料隔离、标识执行《不合格品控制程序》。

5.4生产过程的异常

5.4.1 当出现以下异常时，由出现异常的操作工立即通知班长或生产科生产主管分析出现的异常原因并采取措施，现场质量主管根据原因分析判断产品追溯的范围执行不合格品控制程序。

a．在生产过程中，当上道工序连续流入三个不合格品时，该上道工序视为出现异常；

b．在生产过程中，当连续生产出三个不合格品时，该道工序视为出现异常；

c．当生产工位出现以前未发生的不合格现象时，该工序视为出现异常；

5.4.2 当控制图中出现异常点时，视为该工序出现异常，由现场工艺主管对出现的异常进行分析并采取措施。现场质量主管根据原因分析判断产品追溯的范围执行不合格品控制程序。

5.4.3当出现以下异常时，由生产科生产主管组织现场工艺主管、现场质量主管、现场设备模具维修主管进行异常原因分析并采取措施，质量工程师根据原因分析判断产品追溯的范围执行不合格品控制程序。

a．当生产的产品关键特性、重要特性发生不合格时，视为生产过程出现异常；

b．当在生产过程中出现装配漏序或跳序装配时，该装配工序视为出现异常；

5.4.4过程参数发生临时更改时（如加工工艺参数），视为该工序异常，执行《4M变更程序》中的5.1

5.4.5生产过程异常消除后的确认

出现以上异常时，经采取措施，检验员对连续生产的20模产品确认合格后，可认为异常消除恢复正常。

5.5产品的异常

5.5.1经检验合格的产品在储存时，其环境的温度或湿度超出了规定的要求，或受到雨淋、挤压、碰撞、跌落等有可能影响产品性能时，均应视为可疑品，隔离、标识执行《不合格品控制程序》。

5.5.2在发运途中，如出现物流运输车碰撞、颠覆等事故，该批产品视为可疑品，隔离、标识执行《不合格品控制程序》。

5.6 4M变更执行《4M变更控制程序》

6.0附录

1. 不合格品评审及处置单 DFV-MS08-00-01

2. 岗位技能一览表DFV-RS04-03-01

异常处理流程图示

向上级和质量部门报告发现异常判断停机

隔离可疑品并采取措施

品质异常处理流程模板

品质异常处理流程 （公开文件，共4页） 一、目的： 规范品质异常处理流程，提高品质异常处理的时效性，确保来料质量及生产的正常运转，同时满足顾客的质量要求。 二、范围： 适用于本公司来料、制程、出货品质异常的处理。 三、定义： 3.1 来料品质异常： a、不符合相关检验标准要求，且不良率超过质量目标时； b、合格物料制程中发现重点物料不合格时； c、有经过改善且有效果确认，但又重复发生品质异常时。 3.2 制程品质异常： a、使用不合格的原料或材料； b、同一缺陷连续发生； c、不遵守作业标准或不遵守工艺要求； d、机械发生故障或精度磨损； e、其他情形影响到产品质量时。 3.3 出货品质异常： a、客户投诉或抱怨； 四、职责 4.1 来料品质异常： 品质：a.负责填写《品质异常联络单》“异常描述”部分； b.负责将《来料检验报告》、《品质异常联络单》发送于采购，抄送工程、生产； c负责品质异常改善结果确认。 采购：负责将《来料检验报告》、《品质异常联络单》发送给供应商并及时与供应商联系跟踪供应商及时回复“原因分析”“纠正与预防措施”并将结果回复品质部. 4.2 制程品质异常： 品质部: a,负责品质异常之最终判定； b,负责确认品质异常责任部门； c,负责主导品质异常案例的处理过程； d,负责对责任单位的改善结果进行追踪确认

异常责任单位： a负责品质异常的原因分析，提出临时措施及长期改善对策并执行。 生产部： a负责品质异常的改善和预防措施的实施及验证改善措施的有效性； 其它相关单位： a在需要时进行异常改善的配合 4.3 出货品质异常： 品质部： a负责将品质异常通知各部门及确定责任部门； b负责异常改善后的跟踪确认； c负责处理客户抱怨 异常责任单位： a负责品质异常的原因分析，提出临时措施及长期改善对策并执行。 生产部： a负责品质异常的改善和预防措施的实施及验证改善措施的有效性； 营业部： a负责将客户抱怨反馈给相关部门。 其它相关单位： a在需要时进行异常改善的配合 五、工作程序： 5.1 进料品质异常： 5.1.1 依相关检验标准判定不合格，针对不合格物料标示“不合格”，并立即移至不良品区域。 5.1.2 异常成立4小时内开立《品质异常联络单》通知采购。 5.1.3 采购接《品质异常联络单》后4小时内转责任供应商。 5.1.4 供应商需于1个工作日内针对异常物料提出临时对策，如对异常内容有疑问，需在4 小时与品质相关人员确认清楚。 5.1.5 供应商必须在《品质异常联络单》要求的期限前（如无明确要求，默认为《品质异常联络单》发出后2个工作日内）回复完整的改善方案。 5.1.6 品质部对供应商回复内容进行确认，针对改善措施不合格部分予以退件，要求供应商重新回复。改善措施合格，则报告予以归档，跟踪后续进料品质状况，依5.1.7执行。 5.1.7 针对供应商改善后产品加严检验，连续追踪3批无异常予以结案，转正常检验；连续追踪3批中途发现不良现象仍存在，则重复5.1.2-5.1.7。 5.1.8 如供应商改善措施回复后连续2个月无进料，则强制结案，后续进料依正常检验执行。 5.1.9

品质异常处理规定

品质异常处理规定

1.目的 制定本规定的目的是为了使发现的制程品质异常能够立即向相关部门和人员反映，能得到及时有效地分析和处理。 2.适用范围 适用于本公司所有拉线生产过程中品质异常的处理。 3.定义 无 4.职责 4.1 品质部： 4.1.1品质异常的发现与报告（必要时，其他部门也可提出）； 4.1.2异常原因分析部门（必要时，技术部协助予以分析）； 4.1.3主导现场小组讨论解决制程异常问题，并做全程跟踪； 4.1.4改善成效之追踪及稽核。 4.2生产部： 4.2.1 改善措施的填写与实际改善工作的执行。 4.2.2 协助现场小组解决制程异常问题； 4.2.3 制程品质异常处理方案（纠正预防改善措施）的提出及标准化确定。 4.3 技术部： 4.3.1 相关品质异常原因的分析； 4.3.2 制程品质异常处理方案（纠正预防改善措施）的提出及标准化确定。 4.4 设备组： 4.4.1 相关品质异常原因的分析； 4.4.2 制程品质异常处理方案（纠正预防改善措施）的提出及标准化确定。 4.5 采购部： 4.5.1 相关来料品质异常原因的分析； 4.5.2 制程品质异常处理方案（纠正预防改善措施）的提出及标准化确定。 4.6 PMC部： 4.6.1 相关品质异常原因的分析； 4.6.2 制程品质异常处理方案（纠正预防改善措施）的提出及标准化确定。 5. 规定内容 5.1 制程品质异常处理流程见附件。 5.2 制程品质异常的发现与报告： 5.2.1在制程中出现下述品质不良问题，应开出《品质异常纠正预防措施通知单》。 5.2.1.1来料不良（物料缺陷）； 5.2.1.2制程中发生混料；

生产现场异常情况处理办法

生产现场异常情况处理办法 本办法为规范长春市科海实业有限责任公司生产过程中现场出现异常情况的处理，根据公司的具体情况，并参照ISO/TS16949相关要求制定。 一、范围 本办法规定了公司在生产过程中，出现各类异常情况而影响产品实现过程时，各相关部门需采取的手段和应尽的职责。 本办法适用于公司产品的制造过程。 二、定义 异常——车间在执行制造部下达的生产计划时，碰到的各种影响制造过程因素。 材料——围绕着制造过程，车间领用的原材料、辅助材料、底质易耗品；上道序车间直供上线的半成品；第三方物流投送的毛坯、零件、部件。 三、职责 1 制造部 1.1 负责生产现场异常情况的协调、跟踪 1.2 负责生产现场异常情况有关责任方处理后的落实、检查工作 1.3 负责生产现场异常情况有关责任方职责不明的现场判定 1.4 负责生产现场人力资源跨车间的调度 1.5 负责生产现场异常情况时工艺的调整 1.6 负责生产现场异常情况的通报 2 经营发展部 2.1 负责制度重叠、脱节的修订和更改 3 质量部 3.1 负责生产现场有关材料、在制品、半成品、成品、配件质量异常情况的处理 3.2 负责生产现场监测、测量仪器异常情况的处理

4 设备动力部 4.1 负责生产现场设备异常情况的处理 4.2 负责生产现场设备事故的处理 4.3 负责生产现场安全事故的处理 5 采购部 5.1 负责生产现场紧急采购物资的采购工作 6 人力资源部 6.1 根据制造部的意见负责车间人力资源的调剂和培训工作 7 产品开发部 7.1 负责协助制造部、质量部就生产现场异常时有关技术文件的处理 8 第三方物流 8.1 负责生产现场异常情况时物料的补充和更换 四、培训和资格 本办法所涉及的相关操作人员，须接受本办法的培训。 五、工作内容 1 车间加、拖班 1.1 制造部调度统一安排生产车间加班、拖班。一般情况提前一小时书面通知，紧急情况电话通知。其他部门根据通知自行安排配合。 2 动力（水、电、压缩空气、冷气）出现异常 2.1 正常生产时，停水、电、压缩空气、冷气前，设备动力部须提前二小时通知制造部，特殊情况电话紧急通知有关车间。制造部调度及时进行跟踪，并在生产现场异常情况通报表中进行通报。

品质异常处理操作规范

品质异常处理流程 文件编号：AW－QR－PZ003－2017 拟制：孟非非日期：2017年4月21日 审核：日期：2017年4月*日 品质异常处理流程 1.目的： 为规范质量文件体系，提高产品的可追塑性，更效的解决异常问题的重复发生，明确质量异常问题的处理流程，特制定此文件 2.范围： 公司质量体系所要求的第三阶文件记录表单，《品质异常处理单》、《不合格品处理单》、《纠正和预防措施单》等。公司各组织部门管理负责人及涉及人员 3.说明 A.品质异常内容属于内部异常时要求对原因分析及临时解决措施在4小时内给予答 复，永久措施和需要与客户、供应商进行沟通的最长可延长2个工作日 B.品质异常分为四级 缺陷：未满足与预期或规定用途有关的要求 A级致命缺陷影响安全的所有缺陷，会影响使用寿命的，造成产品失效故障的，造成产品组装困难的，造成下道工序混乱的缺陷难以纠正的情况都为致命缺陷B级重大缺陷可能影响使用寿命的，易于修复的故障，对产品组装肯定会造成困难的，外观难以接受的，给下道工序造成较大困难的易于纠正的情况都为重大缺陷 C级一般缺陷不会影响产品的运行或运转，不会造成故障的起因，对外观影响较大，会对下道工序影响较大的，可能影响装配的情况都为一般缺陷

D级轻微缺陷对产品外观有影响，可能对下道工序有影响，其它方面不涉及有产品缺陷的情况都为轻微缺陷 C.三不原则 不生产不良品不流出不良品不接受不良品 D.四不放过原则 事故原因未查清不放过 事故责任人未受到处理不放过 事故责任人和相关人员未受到教育培训不放过 事故制订的整改措施没有落实不放过 4.职责 品质部对品质异常进行判定，并开出品质异常处理单 各责任部门对品质异常进行原因分析及提出纠正预防措施 品质部对评审结果进行综合判定给出最终判定结果，对让步接收的需由质量主管领导批准，需要时由总经理批准 品质部对不合格品的让步及纠正预防措施进行跟踪评价 5.流程 a)表头/异常描述栏 当生产品质异常发生时检验员依据实际情况填写品质异常处理单，表头部分和异常描述栏由检验员进行填写 b)检验员勾选异常来源属于哪一环节并填写相关数量 c)涉及外协采购时需写明供应商及订单号以便准确记录质量信息 d)在异常描述时写发现的客观现象，不能主观臆断。一般采作六何法来描述即 何人何时何地何物何法何因 e)检验员在完成异常描述后通知责任部门负责人签字确认异常发生

品质异常处理及不合格品管理办法

品质异常处理和不合格品管理办法 1．目的： 1.1 为有效的控制不合格和品质异常的重复发生消除产生不合格品的隐患。 2．范围： 2.1 本规定适用于生产制造过程出现品质异常和不合格品的评审及处理 3．定义： 3.1 不合格：不符合合同、标样、图纸、状态、公差、技术条件或其它规定的技术文件的要求。 3.2 不合格品：任何有一个或一个以上指标不符合合同、标样、图纸、状态、公差、技术条件或其它规定要求的产品。 3.3 轻度不合格品：指不构成对产品功能和使用造成影响的产品。（按正常工艺经后道加工后，仍能符合标准要求） 3.4 严重不合格品：指构成对产品功能和使用造成影响的产品。（必须改制或已无加工价值） 3.5 重大质量事故：指某产品在生产过程出现：经济损失达30000元以上批量不合格。 4．指导文件： 4.1 《不合格品控制程序》 5．职责： 5.1 品检部负责提报异常与不合格；制造部负责组织相关部门进行评审；品工部负责制订对策 措施。 5.2 制造部负责按评审意见处理不合格品（包括处置过程中做好不合格品的隔离、标识，记录、 信息传递）。 5.3 品工部负责提供返工（修）作业指导书 5.4 品检部负责对返工、返修产品进行确认； 5.5 各责任单位依不合格品评审得出的结论进行原因分析和纠正、预防措施，品检部进行措施验证。 6.工作程序：

6.3.检验员应在《不合格品（异常）处理单》注明(如属成品则记录其责任工序)： 6.3.1 该产品的生产班组、日期、带班师傅、操作工等； 6.3.2 产品代号、工序名、状态、流程卡号、本批产量等； 6.3.3在不合格品特征描述栏目中注明5w2h。 6.4 对不合格品评审处理： 6.5.1.1品检部品质主管在收到《不合格品(异常)处理单》后应在4小时内签署处理意见后研发中心、品检部等部门进行评审,各相关评审部门应对影响产品质量的诸要素进行分析和判断后，提出对不合格品

品质异常管理规定

品质异常管理规定 Prepared on 22 November 2020

品质异常管理办法 一、目的： 规范品质异常处理流程，提高品质异常处理的时效性，确保产线正常生产，满足客户要求。 二、范围： 适用于产品品质异常解决的所有过程。 三、定义： 品质异常之定义 不符合相关检验标准要求时。 重复发生品质异常时。 客户抱怨及退货时。 可避免的原因），现况虽未发生产品不良，但存在品质隐患。包含： 不遵守操作标准操作； 虽然照操作标准操作，但因各种标准不完善，以致无法控制变异原因； 使用不合格的原料或材料； 机械发生故障或磨损； 作业员疲劳(或情绪欠佳)； 四、职责 质量部 负责品质异常最终判定、标示。 导品质异常案例的处理过程。 发生异常责任部门： 负责提出临时措施及长期改善对策并执行，责任单位在无法分析出原因及对策时，由责任部门召集相关人员协助分析改善。 生产部：负责对改善措施的实施及验证改善措施的有效性。 物流部：负责入库质量异常品的分类存放、退回及报废。

其它相关部门：在需要时进行异常改善的配合。 五、工作程序： 进料品质异常： IQC依相关检验标准判定不合格，针对不合格物料标示“不合格”，并通知仓库立即移至不良品区域。 异常判定后1小时内开立《品质异常联络单》通知采购/生产计划/SQE。 SQE接到《品质异常联络单》后1小时内向供应商反馈品质不良。 后1小时内确认物料是否退回，必要进组织内部评审以确认物料是否可以让步放行。 8小时内针对异常物料提出临时对策，如对异常内容有疑问，需在12小时内与我司相关人员确认清楚，必要时到现场确认。 IQC针对供应商改善后产品加严检验，连续追踪3批无异常予以结案，转正常检验。如供应商改善措施回复后连续3个月无进料，则强制结案，后续进料依正常检验执行。 制程品质异常： IPQC发现重大异常时立即停机/停线并通知主管处理. 异常可接受 部调整并现场整改。 生产批号往前追溯，直至良品。 IPQC针对已追溯到的不良品标示“不合格”，并要求生产部立即移至不良品区域。 生产现场异常改善后，生产部提出首件检验需求，IPQC检查合格后方可重新开线生产，如检查不合格，则重新调整或系统改善。 原材料所致，需第一时间通知SQE前往确认，双方判定标准一致确认异常成立，则开立《品质异常联络单》要求责任单位改善。 产品制造过程中如发现产品不良率超过5%时，IPQC应开出品质异常处理单待生产、质量、工艺、技术等部门分析出原因找出责任单位后由责任单位进行对策，质量部监控对策实施有效性。

品质异常处理流程

品质异常处理流程 (公开文件,共4页) 一、目得: 规范品质异常处理流程,提高品质异常处理得时效性,确保来料质量及生产得正常运转,同时满足顾客得质量要求。 二、范围: 适用于本公司来料、制程、出货品质异常得处理。 三、定义: 3、1 来料品质异常: a、不符合相关检验标准要求,且不良率超过质量目标时; b、合格物料制程中发现重点物料不合格时; c、有经过改善且有效果确认,但又重复发生品质异常时。 3、2 制程品质异常: a、使用不合格得原料或材料; b、同一缺陷持续发生; c、不遵守作业标准或不遵守工艺要求; d、机械发生故障或精度磨损; e、其她情形影响到产品质量时。 3、3

出货品质异常: a、客户投诉或抱怨; 四、职责 4、1 来料品质异常: 品质:a、负责填写《品质异常联络单》“异常描述”部分; b、负责将《来料检验报告》、《品质异常联络单》发送于采购,抄送工程、生产;c负责品质异常改善结果确认。 采购:负责将《来料检验报告》、《品质异常联络单》发送给供应商并及时与供应商联系跟踪供应商及时回复“原因分析”“纠正与预防措施”并将结果回复品质部、4、2 制程品质异常: 品质部: a,负责品质异常之最终判定; b,负责确认品质异常责任部门; c,负责主导品质异常案例得处理过程; d,负责对责任单位得改善结果进行追踪确认 异常责任单位: a负责品质异常得原因分析,提出临时措施及长期改善对策并执行。 生产部: a负责品质异常得改善与预防措施得实施及验证改善措施得有效性; 其它相关单位:

a在需要时进行异常改善得配合 4、3 出货品质异常: 品质部: a负责将品质异常通知各部门及确定责任部门; b负责异常改善后得跟踪确认; c负责处理客户抱怨 异常责任单位: a负责品质异常得原因分析,提出临时措施及长期改善对策并执行。 生产部: a负责品质异常得改善与预防措施得实施及验证改善措施得有效性; 营业部: a负责将客户抱怨反馈给相关部门。 其它相关单位: a在需要时进行异常改善得配合 五、工作程序: 5、1 进料品质异常: 5、1、1 依相关检验标准判定不合格,针对不合格物料标示“不合格”,并立即移至不良品区域。

生产异常管理办法

生产异常管理办法 1.总则 1.1.制定目的 为建立各相关部门对生产异常的责任制度，以减少效率损失，提高生产力，特制定本办法。 1.2.适用范围 本公司生产过程中异常发生时，除另有规定外，均依本办法处理。 1.3.权责单位 1)、总经理室负责本办法制定、修改、废止之起草工作。 2)、总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。 2.生产异常 2.1.定义 本办法所指的生产异常，系指造成制造部门停工或生产进度延迟的情形，由此造成之无效工时，亦可称为异常工时。生产异常一般指下列异常： 1）、计划异常 因生产计划临时变更或安排失误等导致的异常。 2）、物料异常 因物料供应不及（断料）、物料品质问题等导致的异常。 3）、设备异常 因设备、工装不足或故障等原因而导致的异常。

4）、品质异常 因制程中出现了品问题而导致的异常，也称制程异常。 5）、产品异常 因产品设计或其他技术问题而导致的异常。 6）、其他异常 因水、气、电等导致的异常。 2.2.生产异常报告单内容 发生生产异常，即有异常工时产生,时间在十分钟以上时，应填具《异常报告单》，其内容一般应包含以下项目： 1）、生产批号 填具发生异常时正在生产的产品订单号、生产批号。 2)、生产产品 填具发生异常时正在生产的产品名称、规格、型号、数量。3)、异常处置责任部门 填具发生异常时需要解决异常的处置责任部门。 4)、发生日期 填具发生异常之日期。 5)、起讫时间 填具发生异常之起始时间、结束时间。 6）、异常描述 填具发生异常之详细状况,尽量用量化的数据或具体的事实来陈述。停工人数、影响度、异常工时分别填具受异常影响而停工之人员

品质异常处理管理办法

品质异常处理管理办法 1.目的：为提升公司产品品质，健全公司品质异常处理流程，特制定本管理办法 2.适用范围：适应于本公司原物料进料品质异常、制程品质异常、成品品质异常以及客户投诉等异常作业。 3.职责 3.1采购部负责原物料的采购作业 3.2品管部负责品质异常的发现、反馈、追踪、确认、结案 3.3生产车间负责本车间产品品质异常分析、改进、预防 3.4工程部负责品质异常的分析、对策拟定、工艺改进等 4. 内容 4.1进料品质异常：品管部IQC根据进料检验标准判定不合格时，开立[进料不良品质改 善报告]，呈部门主管核准后，做出“退货、特采、返工后使用”等处理方式。仓库 接到退货处理通知后，必须两天内办理退货手续。生产制程中发现原物料不合格时，由品管开立[品质异常通知单]，经部门主管核准后，知会IQC和仓库做相应处理；IQC 第一时间把[进料不良品质改善报告]和[品质异常通知单]反馈给供应商，要求改善并 七日内书面回复。 4.24.3半成品铁壳和冲制扁针端子作业：由车间主任或助理把经品管确认合格并在绿色合 格标签加盖PASS章的物料，统一开立[合品入库单]提交仓库入帐，对制程移转（未经仓库直接在冲制车间领料）的物料必须开立[合格品入库单]在当日内提交仓库入帐； 4.4外协电镀品出入库作业：对需外协电镀的扁针端子类物料,由仓库开立[出库单]出库； 电镀好后仓库按供应商提交的[送货单]予以清点暂收(核对与出库时的数量是否一致),并通知IQC检验，合格后在检验标签上加盖IQC PASS章入库做帐，经检验不合格则按[《不合格纠正预防措施控制程序》执行； 4.5成品出入库作业：由车间主任把经品管检验合格的产品开立[合格品入库单]提交仓库 入库，对直接从车间出货的产品需在当日开立[合格品入库单]交仓库入库作帐；对出货产品，仓库需在当天开立[出库单]并及时作好出库帐，同时于次日交主管核准后交一份给财务作账； 4.6对生产型原物料和非生产型物料如备件品、半成品、外协电镀品等出库作业，均需由 使用部门开立[领料单]经主管核准后，凭单到仓库领料，仓库根据[领料单]做出库作业； 4.7客退品的入库作业：对客退品由仓库根据清单确认后暂收，同时通知品管进行确认， 如为合格品则由直接入库，如不合格则开立[不合格品评审表]依[《不合格纠正预防措施控制程序》执行； 5．相关程序 《不合格纠正预防措施控制程序》 6．相关表单 《合格品入库单》 《领料单》 《出库单》 核准：制定：

生产异常快速处理管理规定

编制部门编制审核批准 1、目的 采取适当措施有效解决生产过程中发生的品质异常问题针对发生的品质异常问题进行责任和执行部门归属划分。确保生产过程中品质异常问题快速处理提高生产效率。 2、适用范围 适用于公司所有生产制程的管理。 3、职责 3.1物控部：负责物料计划与生产计划。跟进物料回库情况与生产进度，对因 物料与生产计划出现错、漏、少下单或因跟踪物料不到位等原因 而影响生产交期负责。 3.2采购部：依照物控部计划员负责对物料的合格采购入库。并对物料交期与 来料准时合格负责。 3.3品管部：负责物料的来料检验并确保来料合格上线，在生产过程中负责巡 检与生产过程控制中的产品质量。对上线物料出现错漏检负责。 3.4工程部：负责生产前作业指导书与生产流程和工装等的制作，负责标准工 时与产能的测定，在生产过程中负责生产技术的指导与培训教育 工作。对因作业指导书、工装等原因而影响交期或被停线的结果 负责 3.5技术部：负责生产过程中的技术支持工作，对BOM资料或更改的准确性 负责。 3.6生产部：负责按期准时保质完成生产任务，生产部与生产各线组长对自己 负责的生产产品质量负责。 3.7仓务部：按订单与指令负责及时备料上线并对成品入库与准时出货，对因 出入库存出错问题负责。 3.8销售部：按规定，按标准，按要求，按指令进行接单与出库，对因自己部 门内原因，导致的错漏负责。 4、名词解释 生产异常是指造成制造部门停工或生产进度延迟的情形由此造成的无效工时亦可称为异常工时。 5、生产异常情形

5.1计划异常：因生产计划临时变更或安排失误等导致的异常。 5.2物料异常：因物料供应不及时断料、物料品质问题等导致的异常。 5.3设备异常：因设备、工装不足或故障等原因而导致的异常。 5.4品质异常：因制程中出现了品质问题而导致的异常，也称制程异常。 5.5产品异常：因产品设计或其他技术问题而导致的异常或称机种异常。 5.6水电异常：因水、气、电等导致的异常。 6、各部门职责判定 6.1研发部责任 6.1.1未及时确认零件样品。 6.1.2设计错误或疏忽。 6.1.3设计临时变更。 6.1.4设计资料未及时完成。 6.1.5其他因设计开发原因导致的异常。 6.2 物控/仓务部责任 6.2.1生产计划日程安排错误。 6.2.2临时变换生产安排。 6.2.3物料领料错误造成物料断料而停工。 6.2.4备料不全、料账错误。 6.2.5物料查找时间太长。 6.2.6其他因生产安排、物料计划而导致的异常。 6.2.7物料发放错误。 6.2.8未及时点收厂商进料。 6.2.9其他因仓储工作疏忽所致的异常。 6.2.10采购下单太迟，导致断料。 6.2.11进料不全导致缺料。 6.2.12未下单采购。 6.2.13厂商未进货或进错物料。 6.2.14进料品质不合格。 6.2.15其他因采购业务疏忽所致的异常。 6.3制造部责任 6.3.1工作安排不当造成零件损坏。

质量异常处理管理办法

质量异常处理管理办法 1范围 为确保我司质量目标的实现，加强对生产过程的质量控制，特制定本管理规定，本办法围绕对产品质量的影响程度进行考评，并对考核对象、范围、扣分条件、责任连带条件、奖励方面等都进行明确，以确定对质量问题责任人及相关责任单位的考核比重。 本标准适用于公司产品生产过程质量异常情况对所有单位调查、处理和考核。 2职责公司所有员工均有责任对所发现的质量缺陷、质量异常问题进行反馈上报。 质控部负责对公司重大质量事故及恶性批量的质量问题进行通报处理。负责对产品生产过程（包括小批试生产）和售后反馈的质量异常情况进行调查处理和考核。负责对责任单位纠正及预防措施的制订、实施情况进行统计、跟踪和通报，确保形成闭环控制。 研究院、制造部、质控部负责对出现的质量异常进行深入的原因分析。质量异常问题的责任单位负责制订纠正及预防措施，并对其按时实施以及实施效果负责。绩效管理部负责监督责任单位判定或考核尺度有异议时进行裁决，同时督促各种纠正及预防行动的有效落实。 3引用标准（无） 4名词解释 A 类缺陷：涉及电气安全、产品可靠性的重大问题。如综合五项性能泄露、耐压等未通过；性能测试出现漏 水、批量噪音振动、不停机、不制冷等问题；压缩机、冷凝器、蒸发器等重要零部件问 题；批量性的泄漏等对售后有重大质量隐患的问题。 B 类缺陷：对产品性能、外观等有较大影响的问题。如较严重的外观问题，结构类问题（除涉及电气 安全的），认证类，较小质量隐患的客户化问题，工艺执行力等对质量、生产等影响较 大的质量问题。 C 类缺陷：对产品质量影响较小的轻微缺陷问题。如轻微的外观缺陷、周转过程物料摆放不合理、物料损坏 等一般性质量问题。 批质量事故：同批产品中满足以下条件之一的，即视为批质量事故： 1）A类缺陷比例达到%（含）以上； 2）B类缺陷比例达到 1%（含）以上； 3）C类缺陷比例达到 5%（含）以上； 4）除以上条件外，经质控部判断影响严重的其他质量异常情况。流程图或步骤（无） 6 管理程序

产品质量异常处理流程

宁波远大成立科技股份有限公司 产品质量异常处理流程 编制：版号: 审核: 受控状态: 批准: 分发号: 2017.9.9 发布2017.9.9实行品质部发布

产品质量异常处理流程 1.0目的： 规范品质异常处理作业，使品质异常发生时处理过程有据可依有规可循，使品质异常能在规定的时间内有效改善，并采取相应的预防措施，防止相同问题重复发生。降低处理品质异常的成本，满足客户质量要求。 2.0范围： 品质异常、制程异常、出货前异常、客户抱怨 3.0定义： 3.1品质异常 3.1.1产品品质异常： 3.1.1.1不符合相关检验标准要求，且不良率超过质量目标时。 3.1.1.2有经过改善且有效果确认，但又重复发生品质异常时。 3.1.1.3客户抱怨及退货时。 3.1.1.4其它情形，影响到产品品质时。 3.1.2 制程异常 3.1.2.1不遵守操作标准操作。 3.1.2.2虽然照操作标准操作，但因各种标准不完善，以致无法控制变异原因。 3.1.2.3使用不合格的原料或材料。 3.1.2.4机械发生故障或磨损。

3.1.2.5其它情形，可能存在品质隐患时。 4.0职责 4.1品质部： 4.1.1负责各生产部门质量异常不良的提出 4.1.2负责不良现象及不良比例的确认和判定，临时对策效果的确认及不良物料的处理。 4.1.3负责质量外观不良类的最终判定与裁决。 4.2技术部： 4.2.1负责评估退货品返工及返修作业指导书中要求工装夹具的制作； 4.2.2负责指导退货品返工及返修作业指导书的制订； 4.2.3负责对产品及零部件图纸、技术参数标准进行更新，经客户确认合格后重新下发至所涉及车间。 4.3生产部： 负责按品质部/技术部临时对策的执行，并配合处理相关不良品处理。 4.4销售部： 负责接收客户投诉并反馈信息至技术、品质，投诉分析完成后把 处理结果反馈至客户。 4.5其它部门： 在问题涉及时负责问题的分析、措施的提出及执行。 5.0工作程序： 5.1进料品质异常：

质量异常处理管理制度

1. 目的：为了在发生质量异常时，正确采取措施，迅速处理问 题，并防止再发生，特制定本制度。 2. 范围： 2.1. 本制度适用于原粮采购，生产过程中出厂检验发现质量异常情况时。 2.2. 由质量管理部、生产，采购及其他相关部门负责执行。 3. 职责： 3.1. 总经理：审批本制度并监督本制度执行的效果 3.2. 质量部： 3.2.1. 质量部长：负责制定本制度，并对本制度的执行负责 3.2.2. 质检员：负责执行实施本制度 3.3. 车间： 3.3.1. 车间主任：负责推行、宣导监督本制度实施。 3.3.2. .班组长：负责落实和执行。 3.4. 技术部：负责监督落实和抽查。 3.5. 采购部：负责落实和执行。 4. 术语：质量异常的定义。 1.发现某指标偏差，且在一定范围内 5. 要求： 5.1. 生产过程质量异常处理原则 5.1.1. 当生产过程中出现批量性质量问题或不良率偏高时，应立即采取临时措施并填写“异常处理单”，作业员、检验员发现不合格品，依据检验规定予以标识区分或通知停止作业。同时通知质量部负责人。 5.1.2. 填写异常处理单需注意： 1.非责任者不得填写。 2.客观、详细填写，尤其是一场内容以及临时采取的措施。 3.同一“异常处理单”在24小时内不得重复填写。 4.由责任单位进行确认。 5.1.3. 异常处理单发出单位，应主动跟催处理情形与处理结果，并将异常处理结果形成的文件整理归档，以作为质量反馈与改善的

资料。 5.1.4. 质量管理部设立管理簿登记，并判定责任单位，通知其妥善处理，无法判定时，会同有关单位判定。 5.1.5. 填写异常处理单需注意： 1.非责任者不得填写。 2.客观、详细填写，尤其是一场内容以及临时采取的措施。 3.同一《异常处理单》在24小时内不得重复填写。 4.由责任单位进行确认。 5.1. 6. 异常处理单发出单位，应主动跟催处理情形与处理结果，并将异常处理结果形成的文件整理归档，以作为质量反馈与改善的资料。 5.1.7. 质量部设立管理簿登记，并判定责任单位，通知其妥善处理，无法判定时，会同有关单位判定 5.2. 设立生产过程质量控制点的要求： 5.2.1. 质量部必需明确的在产品生产线建立质量控制点，并具备以下条件： 5.2.1.1. 明确标识 5.2.1.2. 为各种产品设产具体的质量控制目标 5.2.1.3. 为各项检验制定明确的作业指导书 5.2.1.4. ．通过质量异常处理流程明确处理事项及其所使用的管理工具 5.3. 对生产过程质量进行监控的要求 5.3.1. 定时检查 5.3.2. 发现问题及时通知 5.4. 生产质量异常通知及其整改的要求 5.4.1. 质量部通知整改要求：质检员在发现并确认生产质量异常，并且不属于偶然情况的及时（10分钟内）开据《生产线质量异常通知单》（表1）通知所在生产班组进行排查和整改(5W2H) 5.4.2. 生产班组整改要求 5.4.3. .整改结果确认要求

制程异常处理流程60276

1．目的 规定当制程出现异常时的处理流程及各相关部门的责任，使异常能够得到及时解决，确保生产正常运行。 2．适用范围 适用于制程出现异常时的处理。 3．定义： 无。 4．职责 4．1各生产车间：当生产过程中制程出现异常时发出《不合格品报告单》通知IPQC 4．2 品质部IPQC：对制程异常现象进行确认，并通知QE或PE来现场进行原因分析和处理 4．3品质部QE：对制程异常进行原因分析并确认责任部门，并对责任部门制订的改善对策进行验证 4．4工程部PE：对功能及结构性制程异常进行原因分析并确认责任部门 4．5责任部门：负责制定异常的临时对策和永久对策并实施。 5．作业程序 5．1制程异常发出的时机： 5．1．1 当同一不良现象重复出现且不良率超出备损率时； 5．2 制程异常的发出、确认及通知： 5．2．1由车间生产线根据不良现象和事实填写《不合格品报告单》，填写内容包括：订单号、产品型号、生产数量、不良数量、不良率、提出部门、提出时间、订单交期、不良现象描述。 经车间主管（经理）审核后给车间IPQC确认； 5．2．2 IPQC在收到车间发出的《不合格品单》后，对异常现象、不良数量、不良率进行确认，并将确认结果填写在“IPQC确认”栏。如果确认结果与车间填写的内容不相符时，可退回 车间重新填写。 5．2．3 IPQC确认后以电话形式通知以下人员到发生异常的现场进行原因分析： 5．2．3．1 如果是外观异常，电话通知制程QE工程师到现场进行原因分析； 5．2．3．2如果是功能和结构性异常，电话通知QE工程师和工程部PE工程师到现场进行原因分析； 5．2．3．3如果电话联络不到相关产品的QE工程师或PE工程师时应通知其直接上司做出相应安排。 5．3原因分析： 5．3．1制程QE工程师和PE工程师接到通知后，应在第一时间到异常发生的车间现场进行确认和原因分析。 5．3．2问题分析时应运用5WHY、5M1E、8D、QC七大手法、IE手法等问题分析技术分析异常的

供应商品质异常管理办法

供应商品质异常管理办法 一、目的 对供应商提供的材料品质进行管控，确保采购产品持续满足客户需求。 二、适用范围 本办法适用于供应商提供我公司（工厂、安装现场）材料配件品质异常的控制。 三、职责 1、质量管理部负责来料品质抽检，品质异常处理以及供应商整改验证，并负责配合 采购部实施对供应商选择和评价。 2、采购部负责供应商选择、评价、考核管理，按季/年度组织供应商业绩评鉴，督促 供应商品质整改。 3、工程项目部负责直送工地材料的验收抽检，并及时反馈材料不良信息。 4、仓库负责入库材料的验收、库存管理和不良品标识等 5、生产部负责制程在线材料不良信息的反馈、退库办理，配合不良品的处理。 四、管理要求 （一）材料品质异常之发现和处理 1、工厂来料检验，经质量管理部IQC依据图纸、材料国家（行业）标准以及《来料检 验作业指导书》抽检判定为品质不良时，由IQC作出处理意见，经部门经理批准执行。 处理方式：拒收、退货、筛选、返工、特采。 2、生产部在加工中发现材料品质不良时，反馈质量管理部查实并提出处理意见，经生 产经理确认后执行。在线材料不良处理方式：退换货、筛选、返工、特采。 3、工地材料在验货或安装过程发现不良时，应及时报告项目经理查实，由项目经理反 馈采购部、质量管理部、工程部，采购部通知供应商到现场处理，工程部跟踪处理结果，质量管理部记录不良信息，跟踪整改情况。工地材料不良处理方式：退换货、筛选、返工、特采。 （二）供应商品质不良的处置和索赔 1、当发生供应材料品质不良时，IQC应将不良材料标识隔离，在线不良时，还应通知 仓库冻结、标识和隔离不良材料。 2、质量管理部应立即反馈采购部，重大批量不良时，采购部必须通知供应商两个工作 日内到公司确认解决。 3、供应商对品质异常的处理时限：收到投诉两个工作日必须书面回复解决方案。

[重点]设备异常处理流程及规定

[重点]设备异常处理流程及规定 设备异常处理流程 序流程图责任人表单作业内容号 班组长/线长不能处生产异常出现时，生产部门/设备生产异常理或异常会导致停产时间超过30分钟 1 相关部门/ 时，应立即上报，或开出《生产异常发现者报告单》进行处理。 生产部负责人接到报告后应在10分钟生产部门/内赶赴现场;必要时可同时通知相关相关人员 2 相关部门/ 部门负责人，相关部门负责人接到通赶赴现场负责人知后应在10分钟内赶到现场( 相关部门负责人到达现场后立即对异相关部门异常分析 3 常进行分析，若部门负责人不能到场负责人应在10分钟内派人到达现场( 如不能立即处理应作出是否停产的意确定是总经办/总4 见，并注明预计恢复生产的时间(停否停产经理产应由总经理批准( 相关部门负责人针对问题应在30分钟制定应急相关部门生产异常 5 内制定出应急处理措施，制定措施时处理措施负责人报告单应尽可能地降低影响生产部门生产异常生产部门按应急措施进行生产按照处理6 负责人报告单调整生产措施生产 生产部/品 质部 NG 应急措施的有效性由生产部与品质部生产异常责任人措施7 共同验证，如验证不符合则重新制定报告单验证相关措施( YES 验证结果符合生产及品质相关要求，生产部负责恢复正8 可以在恢复生产后由品质部和生产部人常生产对异常进行跟进确认(

相关责任部生产恢复正常后相关部门应对问题的生产异常 9 制定长期门深层次的原因加以分析，并在两个工报告单预防措施负责人作日内制定出长期预防措施( 生产部生产异常生产部应协同品质部对责任部门的长10 负责人报告单期预防措施执行结果进行跟踪预防措施跟踪 异常处理规定 1(目的 为了更好的规范和完善公司生产异常处理作业，使生产问题发生后，各部门人员迅速、有效的处理，减免停工时间，提高生产效率，特制定本流程。 2(适用范围 适用于公司所有生产异常的处理。 3(职责 3(1 生产部门负责生产异常的反馈和处理措施验证。 3(2 品质部负责品质异常的处理及验证。 3(3 设备组负责设备异常的处理。 3(4 计控部负责物料异常的处理。 3(5 技术部负责技术、关键工序设备、工装模具、工艺异常的处理。 4(作业规范 4.1 生产异常反馈 4.1.1 当生产发生异常或有出现异常的趋势时，生产部发现人员和现场管理人员(如班组长)应即时给予分析，并主动积极寻求解决方法，包括与相关人员联系，如能及时解决则不在本流程规定内。

制程异常处理规范(含记录)

制程异常处理规范 （IATF16949-2016/ISO9001-2015） 1.0目的： 规范制程异常的处理流程，提高处理异常的速度。 2.0适用范围： 适用于公司制程异常处理。 3.0名词定义： PIE：同于PE&IE，指生技课Product Engineering （生产工程）和 Industry Engineering（工业工程）。 PMC：指生管课Product Material Control（生产物料控制），在此指生管。IPQC：指品保课In Process Quality Control.（制程品质控制）。 QE：指品保课Quality Engineering （品质工程）。 4.0职责： 4.1 生产：提报异常，对作业问题进行原因分析和改善对策。 4.2 工程：主导负责对制程、仪器、设备产生异常不良进行分析与改善。 4.3 品保：确认异常状况，提出异常，并协助分析原因和改善对策，并监控改善措施落实情况及改善确认。 5.0作业内容: 5.1 当发生以下状态时，视为制程异常发生： 5.1.1 连续两个小时，异常超过《工段品质目标》管制界限； 5.1.2 连续二个时间段，同一位置（或同一项）不良大于等于3PCS；

5.1.3 生产设备、治工具、仪器等发生故障，影响生产进度及品质； 5.1.4 未按作业指导书或客户要求作业，经确认有可能发生品质隐患时； 5.1.5 驻厂客户检验发现异常，需要原因分析和改善对策。 5.1.6其它严重影响到产品品质及生产效率的事件（如：包材，物料，产品供应不足）。 5.2 制程异常处理程序 5.2.1当制程异常发生时，由发现部门或品保开出【品质异常处理单】并交该部门的组长、课长审阅签名，经工程分析后交相关责任部门。 5.2.2相关部门责任人接到【品质异常处理单】时，第一时间到现场了解状况，并在30分钟内给出临时改善措施，24小时内给出长期改善措施。特殊情况下，经由厂长或管理者代表批准后，但最长也不得超过72H回复。 5.2.2.1 物料问题由品保部IQC提出改善对策； 5.2.2.2 环境问题由PIE提出改善对策； 5.2.2.3 设备、治工具、仪器问题由PIE或工程提出改善对策； 5.2.2.4 作业问题由生产课提出改善对策； 5.2.2.5 设计问题由该项目工程提出改善对策。 5.3【品质异常处理单】由经理审批，品保课安排专人编号（如：Q1812001，Q 表示品质，18表示2018年，12表示12月份，001表示是12月的第一份，以此类推），登录入品质异常处理单跟进记录表中并跟催回复，异常单由QE工程师及IPQC跟进改善后的品质状况，若改善对策无效时，重新提出检讨要求，按上述流程处理。 6.0参考文件：

品质异常处理通知单管理规定

规定页码页次 1 / 3 制定部门 1.0.目的：规范制程品质异常处理流程，提高品质异常处理通知单的时效性，确保产线的正常运转，同时满足顾客的质量要求。 2.0.适用范围：适用于本公司制程、出货品质异常的处理。 3.0.职责与权限：NO. 部门职责与权限品管部负责品质异常分析及改善有效性确认。 1 负责品质异常的改善和预防措施的实施。 2 生产部负责协助参与原因分析及相应的预防改善措施。 3 技术部 4 其它相关部门协助进行安排异常改善通知的配合。 4.0.术语与定义： 4.1 制程品质异常：a、严重缺陷超过3%；b、使用不合格的原料或材料； c、同一缺陷连续发生； d、不遵守作业标准或不遵守工艺卫生要求；e、机械发生故障或磨损；f、其他情形影响到产品质量时； 4.2 出货品质异常：出货发现严重缺陷超过1%； 5.0.运作流程：无 6.0 作业程序： 6.1 制程品质异常： 6.1.1异常属现场作业人员发现，需立即找QC 或工程师确认不良现象可否接收。如异常可接受则继续生产，不可接收依6.1.2执行。 6.1.2 IPQC依相关检验标准进行判定，确认不良成立时，应开具《品质异常处理通知单》并评估异常的严重性要求生产部门暂停生产。 6.1.3针对已生产产品依产品标识卡信息往前追溯，直至良品。 6.1.4 IPQC针对已追溯到的不良品标示“不合格”，并要求生产单位立即移至不良品区域，不良品如可以进行

通知单管理规定页码页次 2 / 3 制定部门返工、返修达到合格要求，生产依需求的返工、返修方案对不良品进行返工、返修，返工返修后需交付IPQC 进行检验，合格品进行流向下一站，不合格按照《不合格品控制程序》处理。 6.1.5生产后IPQC负责跟踪相关工序，确认临时应对措施是否有效。6.1.6制程品质异常开立时机： 6.1.6.1制程异常属材料所致，需第一时间通知责任单位、IQC前往确认，双方判定标准一致，确认异常成立，则开立《品质异常处理通知单》要求责任单位改善。 6.1.6.2产品制造过程中如发现产品同种异常现象不良率超过3%时，IPQC应开出《品质异常处理通知单》待技术与品质协助分析出原因找出责任单位后由责任单位进行对策，品质部监控对策实施有效性.。 6.1.6.3品质再现（品质异常重复发生）时，开立《品质异常处理通知单》，评估重复发生事宜的情况通知生产单位停线整改。 6.1.7所有制程中《品质异常处理通知单》需生产部进行会签，技术部接到品质异常处理通知单后1小时内需针对异常现象提出临时对策。 6.1.8责任单位需于收到《品质异常处理通知单》48小时内，针对异常现象提出长期改善方案。 6.1.9 品质

质量异常管理办法

质量异常管理办法 1.目的 为了迅速而有效地处理生产中出现的异常状况,把异常影响降到最低程度。 2.适用范围 适用于公司生产车间所发生的品质异常。 3.定义 3.1品质异常：本办法所指的品质异常是指上工序的人员、设备、物料、作业方法和环境等 因素影响到产品质量，进而影响到交期或有潜在质量风险的突发状况。 4.职责 4.1生产部：负责品质异常的初步分析与控制及品质制程人员异常的解决；品质异常应急措 施与长期预防措施的实施；协调各部门处理品质异常及生产计划的调整； 4.2质量部：负责生产异常应急措施与长期预防措施的效果确认与跟进。品质异常的解决； 4.3技术工艺部：负责技术工艺异常的解决； 4.4设备科：负责工具、设备问题的异常解决。 5.管理流程 5.1当出现品质异常时,相关责任人立即进行现场分析与初步判定并做初步控制： 5.1.1立即赶到事发现场； 5.1.2立即对现物、现事进行查看分析； 5.1.3立即推出暂行处理措施，以防事态的扩大； 5.1.4 对于自身不能解决的或自身能解决但需停产4个小时以上时，及时通知生产部。必要 时生产部部长在收到通知后亲临现场处理。 5.2 经当班负责人初步分析及确认，判定责任归属部门，分析确定为本车间不能自行解决的， 则转交责任部门处理； 5.3 责任部门负责人在接到生产异常信息后立刻赶到生产现场对异常进行初步分析。如部 门负责人不能到现场应在规定时间内派人到场。 5.3.1异常主导处理责任人在接到信息后会同各部门领导在短时间内制定出应急措施： 5.3.1.1 质量异常：由质量部负责主导对异常情况进行分析及处理，必要时组织相关部门 专题会议讨论解决；