钢管防腐涂层工艺

钢管防腐涂装工艺

1、油套管防腐涂装工艺现状

近期国内外常用的石油套管等无缝钢管的工厂化自动涂装工艺主要有以下四种：

——工艺一：采用淋涂法，涂敷前、后及中间辊道直线输送，以形成涂膜。然后拨叉转移，勾状链条滚动输送，钢管横向进入蒸汽烘箱，

加热干燥。

——工艺二：采用静电涂装法，涂敷前、后及中间应用斜置辊道螺旋输送，以形成涂膜。然后螺旋升降机转移提升至料架凉置，进行自然

干燥。

——工艺三：钢管直线输送，采用UV涂料体系，真空涂装法，加之气流冲刷，以形成涂膜。涂敷后马上进行UV辐射固化涂膜。特点是涂膜

的形成和固化都在两个辊轮之间完成。

——工艺四：涂装采用加热无气喷涂法，涂敷前应用辊道输送，涂敷后应用分段同步“V形齿”链条输送，以形成涂膜。涂敷后钢管由步进

机转移至横向“V形齿”链条输送机进入蒸汽烘干箱，加热干燥。2、各种涂装工艺的比较

——工艺一：由于采用淋涂法，涂膜流挂严重。又由于辊道及链条设计不合理，涂膜存在两道纵向和多处环状擦伤。这种工艺正在被淘汰。

此工艺的唯一可取之处是涂敷后进行了加热干燥。

——工艺二：涂膜存在流挂、通体螺旋擦伤和泛白的质量缺陷。尤其严重的是螺旋擦伤处的涂层厚度只有规定厚度的五分之一，而且外观

感觉很差。同时该工艺存在静电打火的工艺火灾隐患，近几年已经

发生了几起着火事故，对安全生产构成威胁。没有烘干工序也是该

工艺的重要缺陷。由于这种工艺存在许多难以克服和相互制约的矛

盾，使其日趋显得陈旧，已不能适应现代工厂化自动涂装的要求，

将逐步退出钢管涂装领域。

——工艺三：是一种技术先进但又不很成熟的工艺。在两个辊子之间瞬间完成喷涂及固化，其优点不言而喻。但也存在难以克服的弱点，

如：钢管表面的前处理要求极为严格，稍有不慎，附着力明显下降；

UV涂料和设备价格昂贵，技术管理要求高；涂层脆，传输过程中如

受磕碰，容易局部脱落，且难以补涂。由于存在如此诸多问题使这

种工艺的推广受到制约。

——工艺四：是一种近些年发展起来的技术上比较先进且相对成熟的工艺。它克服其它工艺存在的涂膜严重流挂、擦伤、泛白、脆弱等弊

病。其产生的涂膜附着力强、柔韧、防锈效果好、极少流挂、美观

完整。该工艺还具有操作简便，配套齐全、技术管理要求低和安全

的特点。由于技术完善称之为“钢管加热无气喷涂成套技术”。

3、“钢管无气加热喷涂成套技术”的先进性

“工艺一”至“工艺三”体现了传统工艺普遍存在的涂装缺陷，即涂膜严重“流挂”、擦伤、“泛白”等。而最新“工艺四”综合地解决了这一系列问题，并形成了完善的“钢管加热无气喷涂成套技术”。该技术具有下列技术优势。

(1)避免涂膜条状或螺旋状擦伤

九十年代后期，在国内最早由北京波罗努斯涂装设备有限公司会同北京钢铁设计研究总院的有关专家分析了钢管涂装的擦伤问题。当时的擦伤主要表现为钢管表面宽40毫米两条纵向全长的擦伤。针对当时引进国外的钢管涂装生产线采用涂装前后辊道输送，而且淋涂箱中部也安装辊道的设计，双方提出涂装前部辊道后部采用同步链条输送的传输方式进行无气喷涂的技术方案。这一方案在二十一世纪初，由北京波罗努斯涂装设备有限公司在大庆总机械厂油管分厂实现，并投入生产应用。通过实际应用证明，此工艺可有效防止钢管的纵向擦伤，涂装后只存在间隔600毫米分布的两小点齿印，加上涂料本身的自愈性，所以形成的涂膜宏观完整，用户反映很好。进一步改进后的工艺（采取了喷涂前后段同步带齿链条的分段输送的工艺），使钢管始终与链条的“V”形齿局部接触，而且前后链条同步运动，保证了喷涂表面与支点之间的最小接触，避免了辊道输送条状擦伤的弊病，涂膜美观完整。目前

该技术水平无论在国际还是国内在当前也是比较先进的。该技术不但先进而且成熟，已经在国内13条自动涂油线上得到验证。至于螺旋带状擦伤的防止非常简单，去掉螺旋输送改为此办法即可。

(2)克服“流挂”问题

“流挂”可分为五种类型：比重型、过厚型、低黏度型、特殊形状型、接触型。钢管防锈涂料一般比重比较小，对于“流挂”的影响可忽略。钢管“流挂”的主要类型是过厚型和低黏度型，次要类型是特殊形状和接触型。由于钢管截面是圆型，接近流线形，所以涂料更便于流动，容易“流挂”，这是不可避免的，但是可以克服。只有通过喷涂原始黏度较高的但加热后黏度降低的涂料后，随温度降低恢复较高黏度的办法，减少涂料在钢管表面的流动以克服“流挂”。接触型“流挂”是由于钢管的支撑点接触钢管表面后，形成与钢管表面近乎垂直的接触面，导引涂料离开涂膜形成“流挂”。这是不可避免的。但可以通过膜厚控制减少。所幸数量和面积很小，外观影响甚微。

至于过厚型“流挂”由于形成原因是很多的，所以必须关注的问题也是很多这是需要控制的重点，必须保证以下几点：

——钢管必须保证一定的运行速度，而且能够在一定范围内调整。

——钢管输送必须是匀速运动。

——采用无气加热喷涂法，涂料的工作压力可调整，同时压力必须保持稳定。涂料的加热温度可以调整。

——喷嘴的型号通过实验正确选择，包括流量，喷幅宽度等参数。

——无气自动喷枪对于钢管圆截面的位置分布均匀，对于钢管表面的角度和对钢管表面距离可以调整。

——必须保证喷枪组中心与钢管中心一致。

——排风风量风速与喷涂状态必须匹配。

——喷嘴的工作状态良好。

如果对于每一种规格的钢管都认真调整好以上几点，过厚型“流挂”是完全可以克服的。问题是要建立完整的涂装工艺管理制度，以保证品种更换时，技术调整工作的有序进行。

(3)防止涂膜“泛白”

涂膜出现“泛白”的缺陷的形成机理是由于水分凝结混入涂层内部产生乳化，变成半透明的白色薄膜的结果。其产生原因很多，如施工环境的空气湿度、涂料分散过度、分散过程温度下降、涂膜表面局部温度、涂料中含水、工件的表面温度过低、溶剂沸点或配比选择不当、雾化空气含水等。对于钢管涂装，前三项是主要原因。这些表现为一定条件下的一个形成过程。作为静电涂装，涂膜“泛白”形成的主要原因，可以这样描述：在环境的空气湿度比较大、温度比较低的条件下，涂料自缝隙式静电雾化器出来后，进行分散，然后积聚于钢管表面。在这一过程中由于涂料被过度分散为极多数量并且极其细微的涂料液滴，其比表面积很大，接触湿空气的面积很大，可以大量吸引水分子到达自己的表面，并混入涂料液流最终进入涂层内部，最终造成涂膜“泛白”的缺陷。

由以上论述可以看出，环境的空气湿度只是产生的条件，真正的原因是涂料分散过度。为了防止出现涂膜“泛白”的缺陷，可以在环境空气湿度不变的条件下，通过控制过度分散的办法来实现。采用加热无气喷涂法被认为是控制以上两原因的最好途径。所谓加热无气喷涂，顾名思义，加热就是将涂料加热到某一温度后喷涂。一般温度在40～80℃之间选择。无气喷涂是指雾化涂料时不用压缩空气。其雾化原理是：将液体涂料用加压泵将其加压到一定压力后，通过管道送入喷枪，经喷嘴喷出后形成高速液膜；高速液膜与空气摩擦后失稳分散为小液滴而雾化。其雾化效果适中，不会发生分散过度，适宜管道涂装。无气喷涂可以减少溶剂的用量，喷涂黏度高的涂料，比空气喷涂节约涂料，比静电喷涂涂料用量稍大。但通过回收装置可以弥补这一弱点。由于加热无气喷涂具有温度和雾化方面的优势，作为钢管涂装的最佳选择。而这一选择工艺效果是明显的，多个厂家和多条涂装线使用的结果，始终没有发现“泛白”现象。即使是远渡重洋涂膜也能保证良好的防锈效果。另外无气加热涂装以后的加热干燥对防止发生“泛白”缺陷的效果也不能忽视。

石墨烯防腐涂层

5.石墨烯防腐涂料 对于防腐涂料来说，传统防护涂层受限于自身材料性质及工艺，对金属基体的腐蚀防护作用往往不理想，个别性能突出的成本又很高，降低了涂层的性价比，而且相当一部分涂层因含铅锌或铬酸盐等重金属或有毒物质，存在一定的环境污染风险，也消耗了大量的不可再生资源，不利于社会经济的可持续发展。因此，开发各类新型长效环保的海洋重防腐蚀涂料成为新热点。 海洋防腐涂料性能要求 海洋防腐涂料一般要求具有如下性能：①具有良好的物理性能。对腐蚀介质抗渗性好，对钢材表面附着力好；②具有良好的力学性能。耐海水冲刷、耐海冰碰撞、耐船舶停靠的磨损；③具有优异的化学性能。耐海水、耐盐雾、耐油、耐化学品、耐紫外线等的侵蚀；④与电化学保护系统相容性好。飞溅区和全浸区涂料要具有耐阴极剥离性；⑤具有良好施工性能。可在各种环境条件下对不同结构进行高质量涂装施工；⑥符合健康、环保、安全的要求。 海洋工程石墨烯防腐涂料 石墨烯广泛和独特的性能展现了其在金属材料防腐领域的巨大潜力。首先，石墨烯稳定的sp2杂化结构使其能在金属与活性介质间形成物理阻隔层，阻止扩散渗透的进行；其次，石墨烯具有很好的热稳定性和化学稳定性，不论是在高温条件下（可高达1500℃），还是在具有腐蚀或氧化性的气体、液体环境中均能保持稳定。另外，石墨烯良好的导电、导热性能对金属服役的环境提供了有利条件。石墨烯还是目前为止最薄的材料，其对基底金属的影响可以忽略不计。同时还兼具高的强度和良好的摩擦学性能，不仅能提高导电性或耐盐雾性能，还能进一步降低涂层厚度，增加对基材的附着力，提升涂料的耐磨性。在常用的环氧防腐涂料的基础上通过添加石墨烯制备的新型涂料不仅具有环氧富锌涂料的 阴极保护效应、玻璃鳞片涂料的屏蔽效应，更具有韧性好、附着力强、耐水性好、硬度高等特点，其防腐性能超过现有的重防腐涂料，可广泛应用于海洋工程、交通运输、大型工业设备及市政工程设施等领域的涂装保护。用石墨烯制备涂料来提高金属耐腐蚀性方面的潜能，在铜和镍的表面涂上石墨烯的试验证明，用化学气相沉积培育时，铜的腐蚀速度减慢7倍，这是在加氧硫酸钠（Na2SO4）溶液中与裸铜相比的情况。镍的腐蚀速度慢4倍。这些发现说明石墨烯是已知最薄防腐蚀涂层。因此，石墨烯将成为最理想的防腐涂层。 海洋工程石墨烯防腐涂料发展过程中遇到的困难 石墨烯的共轭结构导致其与水有机溶剂以及聚合物的相容性较差，因而增加了其在涂料领域中的应用难度。为解决该问题，将GO功能化改性，再按需要进行还原。如将石墨烯成功应用于防腐涂料，还需对其进行更多的功能化改性或与其他物质进行复合等方面的研究。石墨烯虽具有诸多优异性能，然而作为一个新的研究对象，还有很多未知的性质需要探究，作为防腐材料工业化应用前必须要完善相关的理论与实验研究，避免相反结果发生。同时海洋防腐涂料的研发具有科技含量高、研制周期长、投资大、技术难度高且风险大，国外海洋防腐涂料研发主要集中在实力雄厚的大公司或靠政府支持的部门。例如英国的P、美国的PPG、丹麦的Hemple、挪威的Jotun及日本的关西涂料等几家大公司均有上百年的相关涂料开发历史，在涂料生产供应、质量监督、涂装规范及涂装现场管理等方面形成了一整套十分严格和严密的体系，目前这些公司的产品占据了我国海洋防腐涂料的主要市场。 6.海洋工程石墨烯防腐涂料的工业化进程 我国海上风电发展规划提出，2015年开发建设500万千瓦，2020年开发建设3000万千瓦。 但海上风电设备要经历严苛的环境挑战，长期受到水汽、盐雾侵蚀及海浪的冲击，很容易发生腐蚀问题，因此，为保证风电装备20年的正常服务寿命，必须采取相关的保护措施，而涂料

钢质管道内防腐层技术标准

钢质管道内防腐层技术标准 一.总则 1.1 本技术标准规定了无毒饮用水涂料内防腐层结构、原材料、施工要求及质量检测标准和方法等内容。 1.2 本技术标准适用于我公司所有钢质管道内防腐设计、施工及质量检测过程。 1.3 埋地钢质管道无毒饮用水涂料内防腐层的设计与施工除执行本技术标准外，尚应符合国家现行有关标准（规范）的规定，若低于或与国家相关标准不一致时，须以国家标准为准。 1.4 埋地质钢质管道无毒饮用水涂料防腐层施工过程中的环境保护及劳动保护措施，应按国家现行有关法规执行。 1.5 无毒饮用水防腐涂料应具有：当地省级以上卫生防疫部门的卫生许可证；使用部门所在地省级以上卫生防疫部门对其产品进行毒理学、卫生学及理化指标检验，合格的报告和城市供水水质量鉴测网对其产品安全性、稳定性等进行水质检验的合格报告。 1.6 引用标准 GB 50268－97给水排水管道工程施工及验收规范 SY／T 4057－93液体环氧涂料内防腐层钢管技术条件 CECS 10：89 埋地给水钢管道水泥砂浆衬里技术标准 GB 8923－88 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 二.无毒饮用水涂料内防腐涂层技术要求： 2.1 在进行内防腐施工前，对管道内表面要进行严格的预处理，预处理方法符合SYJ4007的规定：除锈等级应达到GB8923－88规定的Sa2.5级，即钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈、涂层和附着物，任何残留的痕迹仅是点状或条纹状的轻微色斑，钢材露出本色。 2.2 凡有焊缝的钢管，内表面应无飞溅物、焊瘤、毛刺、棱角。 2.3 钢管内表面经除锈处理后，应采用压缩空气吹扫，管内应无砂粒、尘埃。 2.4 涂层等级及结构应符合表1的规定。 表1 液体环氧涂料内防腐涂层等级及结构 e：涂层质量应符合表2的规定。 表2 涂层质量 钢管道外防腐标准

2021新版埋地钢管外防腐层直接检测技术与方法

When the lives of employees or national property are endangered, production activities are stopped to rectify and eliminate dangerous factors. （安全管理） 单位：___________________ 姓名：___________________ 日期：___________________ 2021新版埋地钢管外防腐层直接 检测技术与方法

2021新版埋地钢管外防腐层直接检测技术与 方法 导语：生产有了安全保障，才能持续、稳定发展。生产活动中事故层出不穷，生产势必陷于混乱、甚至瘫痪状态。当生产与安全发生矛盾、危及职工生命或国家财产时，生产活动停下来整治、消除危险因素以后，生产形势会变得更好。"安全第一" 的提法，决非把安全摆到生产之上;忽视安全自然是一种错误。 摘要：根据多年检测地下管道外防腐层的实践经验，系统地论述了地下管道外防腐层检测前沿的几种理论方法。通过对这些理论方法和检测技术的分析，以期能对我国油气等埋地管网腐蚀评价的技术规范制定、实际管道腐蚀检测的实施、埋地管网腐蚀评价起到指导和借鉴作用。 关键词：外防腐层直接检测和评价；交流电流法；直流电压法 1埋地钢管的腐蚀类型 ①管道内腐蚀 这类腐蚀影响因素相对来说比较单一，主要受所输送介质和其中杂质的物理化学特性的影响，所发生的腐蚀也主要以电化学腐蚀为主。例如：如果所运输的天然气的湿度和含硫较高时，管道内就容易发生电化学腐蚀。对于这类腐蚀的机理研究比较成熟，管道内腐蚀所造成的结果也基本上可预知，因此处理方法也规范。比如通过除湿和脱硫，

管道防腐施工工艺

管道防腐施工工艺 1、概述及编制依据 洋浦经济开发区供水工程28000t钢管的外防腐和其中一标段5000t管道安装的焊口防腐及防腐层补伤由我公司负责施工，管道外防腐采用环氧煤沥青特加强级防腐，即一底二布四油。本方案编制依据如下： 《建设工程施工合同》洋供008 《钢管制作补充协议书》洋供010 《一标段输水管道施工图设计说明》 《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-97 《涂装前钢材表面处理规范》SYJ4007-86 《埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层施工及验收规范》SYJ4047-90 《埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准》SYJ23-87 《一标段施工组织设计》XHG-B0-001 2、防腐前的准备 2.1焊缝经外观检查、煤油渗透、无损检测合格。 2.2防腐材料有相应的质量证明书。 3、施工程序 3.1钢管外壁防腐施工程序：

图3.1外防腐施工程序图（注：☆表示共检点） 3.2钢管外壁除锈前应进行表面预处理，将外表面的油垢、泥土、杂物清理干净，焊缝的焊接飞溅物及焊瘤打磨掉，要求无棱角、无毛刺,保证外壁及焊缝表面光滑。 3.3外壁清理完毕后，用电动钢丝刷进行外表面人工除锈，要将外表面的浮锈及氧化铁清除干净，金属表面的除锈处理等级要达到SYJ4007-86规定的Sｔ3级标准。经共检检查除锈合格后，应在8小时内涂刷上底漆。若遇大气环境恶劣(如湿度过高,空气含盐雾)时，应进一步缩短时间。 3.4底漆涂刷前要严格按生产厂家的技术文件要求进行搅拌、配比、熟化。涂刷时钢管外壁应干燥、无尘。底漆采用人工涂刷，按先轴向，后周向的步骤进行。涂刷时漆膜要饱满、均匀、无气泡、无凝块、无流淌、无漏刷。且应外壁一次刷涂完，底漆厚度为0.1~0.2ｍｍ，管两端各留裸管150ｍｍ不涂刷，便于钢管组对及焊接。 3.5第一道面漆要在底漆表干后涂刷，面漆亦采用人工刷涂。刷涂前，凡高于管表面2ｍｍ以上的焊缝两侧均应刮腻子，使之成为圆滑曲面，以避免缠玻璃布时出现空鼓，腻子用面漆和滑石粉调制而成。面漆应严格按生产厂家技术文件要求进行搅拌、配比、熟化。面漆的刷涂步骤和要求与底漆相同，亦应一次刷涂完毕。在常温下，涂底漆与第一道面漆的间隔时间不应超过24小时。

管道内防腐技术要求(SEI发业主)20110919

管道内防腐技术要求 项目号： 文件号： 修改： 第 1 页 共 6 页 项目名称 中国石化股份有限公司石家庄炼化分公司 装置名称油品质量升级及原油劣质化改造工程 业主文件号 主项 防渗设计 设计阶段详细设计 修 改 0 1 2 3 4 5 6 7 8 日 期 编 制 校 核 审 核 中国石油化工股份有限公司石家庄分公司 油品质量升级及原油劣质化改造工程 防渗设计部分 管道内防腐技术要求

目录1概述 2编制原则 3埋地污水管道主动防渗措施 4埋地污水管道内防腐设计要求 5埋地污水管道内防腐施工要求 6埋地污水管道内防腐检验要求

1.概述 本设计范围包括中国石油化工股份有限公司石家庄炼化分公司油品质量升级及原油劣质化改造工程范围内埋地污水管道内防腐设计，其余见项目防渗设计方案。 2.编制原则 根据中国石油化工股份有限公司石家庄炼化分公司油品质量升级及原油劣质化改造工程基础设计审查专家意见及2011年8月25 日本项目给排水防渗专题会议纪要要求编制。 施工验收除执行本规定外，尚应符合《钢制管道液体环氧涂料内防腐层技术标准》SY/T0457-2010的有关规定。 3.埋地污水管道主动防渗措施 本工程设计在基础设计防渗方案的基础上，结合专家审查意见，优化了防渗措施，埋地污水管道加大主动防渗设计力度。主动防渗措施设计原则如下： 3.1 本项目地下污水管道设计应尽量减少工艺排水点，尽量减少污水管道的埋地敷设，尽量减少管道接口，提高埋地污水管道的管材选用标准及接口连接形式要求。 3.2 埋地污水管道全部采用内防腐设计，取消防渗管沟、检漏井等设施。 4.埋地污水管道内防腐设计要求 4.1管道材质及接口连接形式 z重力流含油、含盐污水管道、压力流含油、含盐污水管道、污染雨水管道均选用钢管。DN＞500选用螺旋缝埋弧焊钢管，管材标准SY/T5037-2000，材质Q235B。DN≤500选用无缝钢管，管材标准GB/T8163-2008，材质20#； z管道直径应大于等于100mm，并尽量减少90°弯头； z应均选用对焊连接； z管道壁厚等级规定见统一规定。 4.2 埋地钢管内防腐材料性能要求： z内防腐涂料应为无溶剂型，不含任何挥发性有机溶剂和活性稀释剂，符合环保和安全要求； z内防腐涂料应含耐磨石英粉； z内防腐涂料性能指标：

无缝钢管防腐技术要求

钢管防腐技术要求 一、管道防腐 钢管的防腐按图纸要求，采用环氧煤沥青漆外包玻璃丝布，外涂面漆防腐 外壁施工工艺流程：管道除锈→涂底漆→第一遍面漆→第二遍面漆→缠玻璃丝布→面漆→面漆； 内壁施工工艺流程：管道除锈→涂底漆→第一遍面漆→第二遍面漆→第三遍面漆 1、管道除锈 涂底漆前管子表面应清除油垢、灰渣、铁锈、氧化铁皮。采用喷砂除锈其质量标准达到Sa2.5级。 2、管子表面除锈后涂底漆，之间时间间隔不超过8小时，涂底漆时，基面应干燥。底漆涂刷均匀、饱满，不得有凝块、起泡现象，管两端150～250mm范围内不得涂刷。 3、底漆表干后涂刷面漆和包扎玻璃丝布，底漆和第一遍面漆涂刷的时间间隔不超过24小时。 4、环氧煤沥青涂料采用双组份，常温固化型的涂料；玻璃丝布采用干燥、脱蜡、无捻、封边、中碱、经纬密度为10*12根/cm～12*12根/cm的玻璃丝布。面漆涂刷后立即包扎玻璃丝布，玻璃丝布的压边宽度为30～40mm，接头搭接长度不小于100mm，各层搭接接头相互错开。玻璃丝布油浸透率达95%以上，不得出现大于50mm*50mm的空白，管端

留出150～250mm阶梯形搭茬。 5、管道接口处施工要在焊接试压合格后进行，新旧防腐压边不小于50mm，接头搭接长度不得小于100mm，接茬处应粘接牢固、严密。 6、钢管外壁涂层机构：一底两面一布两面，干膜总厚度400μm。 7、钢管内壁涂层机构：一底三面，干膜总厚度300μm。 8、外防腐施工完毕后按设计要求或?给水排水管道工程施工及验收规范?中表4.3.11中相对应的要求进行质量检测。 9、 二、管道防腐检测 1、涂层检查与验收： ①表面涂装施工时和施工后，应对涂装过的工件进行保

管道环氧陶瓷内防腐技术交底

主持人 技术交底主要内容: 1、施工准备 地下直埋敷设的DN > 200mm 的重力流含油污水管道、重力流雨水螺旋埋弧焊钢 管均做内 防腐，采用耐磨损环氧陶瓷涂料喷涂，防腐层厚度》 300u m ,接口处内防腐 采用专用工具现场修补。 防腐面积总计2700m2,工期2014年9月5日?2014年10月5日。 管内防腐涂层采用配套材料：双组份环氧陶瓷涂料，环氧涂料固化剂，稀释剂。 材料用量按防腐面积乘以下列基数计算各种材料用量。 （注：容器内的材料未倒干 净、一次配料过剩造成凝固、涂敷时洒落损耗、不合格品返工是施工时造成材料用量 增大的主要 原因，应按自身的施工管理水平，增加 5%?10%的备料量。） 环氧陶瓷涂料按涂敷厚度估算耗漆量，防腐层厚度》 300um,管道内防腐涂料使 用量约为0.9 kg/m2。根据内补口的特殊性，内补口涂料使用量约为 1.5 kg 每个焊口 / rf,按1.8 kk 每个焊口 /rf 控制。 无溶剂环氧陶瓷涂料的性能指标及整体性能应符合 SY/T 0457-2010的规定。 涂料产品以50t 为一批进行抽样检查，不足50t 时以50t 计算。首批涂料产品应按 SY/T0457-2010规定的项目进行检查，如不合格，应重新抽查，取样数目加倍。如仍 不合格， 则该批涂料为不合格，不得使用。以后的每批涂料应按 SY/T0457-2010的规 定进行检查，如有一项不合格，则判定为不合格。抽样检查应在经过国家计量认证的 实验室进 行。 2、人员、设备要求 严禁酒后上工。项目部配备2名施工管理人员、1名技术员、1名HSE 管理人员、 1名质 量检查员、1名材料采购员、10名防腐工、1名电工；高速旋喷内喷涂机、管道 内喷砂机、内 补口车、内除锈车、内涂层检测车、干膜测厚仪、电火花检漏仪、发电 机以及相应的手持工具。 3、施工方法 SHGD02 干丫-16 工程技术交底记录 页共6页 工程名称： 单位工程名称：给排水工程 技术文件名称 施工组织设计一环氧陶瓷防腐 交底日期 参加交底单位 及人员签字 交底人

钢管防腐施工工艺

1、管道防腐的技术要求及检测 按要求,本工程所有钢管及钢制配件防腐涂料采用对防腐为无毒环氧富锌漆和环氧煤沥青. （1）、内防腐为无毒环氧富锌漆注意事项: 涂刷底漆时,要求均匀涂刷,不得漏涂; 底漆表干后即可涂刷面漆. 涂刷后的管道或钢涂件对遗漏、空鼓、褶皱、划伤处应进行修补。要注意避免在运输、吊装过程中损坏防腐层，若有损伤应及时补涂，否则不准安装。 当在管沟内进行管接口防腐涂刷时，必须清除防腐部位的泥土、水迹；回填土时应注意避免损伤外防腐层。在通风条件不好的部位施工时，要采用人工通风设备。不得在雨、雪、雾天进行露天施工。 （2）、施工质量及检验标准： 外观检查：防腐管应逐根检查，其表面平整、呈现光亮的漆膜，涂层均匀，无褶皱空鼓和凝块，防腐层的玻璃纤维布网眼应灌满面漆。 厚度检查：每20根抽查1根，用电脑膜层测厚仪（MCH-2004J）进行检测，在每根管道两端和中间共测3个截面，每个截面上、下、左、右4点，最薄点的厚度应符合防腐等级要求。 漆膜击穿强度检查：用JG—3型直流电火花检测逐根检查。无打火花现象。施涂干漆膜为450μm，电压测试为2500—2800V。 （3）、管道防腐施工工艺 管道的预处理：采手工和电动工具除锈。清除防腐件表面的油污、

尘土、焊渣、氧化皮及疏松的锈蚀物，表面应保持干燥、无水迹，并具有金属光泽。人工除锈达到Sa2.5级要求. 施涂:①、内防腐:采用无毒环氧富锌漆涂料二底二面,具体施工步骤为:先涂两层底漆,然后施涂两道漆每涂一层表面干后再涂下一层.厚度不小于2.5μm. ②、外防腐:环氧煤沥青采用四油三布,具体施工步骤:先涂一道底漆(无色),待其表干后,再涂一道底漆,缠玻璃布三道,最后涂两道面漆.总厚底不小于200μm. ③、防腐涂料的补口及补伤 补口、补伤处的涂层结构及所用材料应与管体涂层相同补口工作应在对口焊接后，管道表面温度冷却至50°C以下进行。 （4）、补口处和露铁的补伤处心须进行预处理 补口处应对管端阶梯形接茬处的表面进行清理，去除油污、泥土等杂物，然后用砂纸将其打毛。施工方法按上述要求进行，补口涂层与管体涂层的连接不应小于100mm。 补伤处涂层的搭接应做成阶梯形接茬，其搭接长度不应小于100mm；若补伤处涂层未露铁，应先对其表面进行处理，并用砂纸打毛，补涂面和贴玻璃纤维布；若补伤处已露铁，先进行表面预处理后。再按涂层的施工顺序及方法补涂底漆、面漆和贴玻璃纤维布。当涂层破损面积较大时，应按补口方法处理。

钢管防腐技术

1.2PE/3PE防腐 3PE防腐: 管道三层PE防腐结构：第一层环氧粉末（FBE＞100um），第二层胶粘剂（AD）170～250um,第三层聚乙烯（PE）2.5～3.7mm。三种材料融为一体，并与钢管牢固结合形成优良的防腐层。 管径范围Φ60～Φ1420 2PE防腐: 管道二层PE防腐结构,第一层胶粘剂（AD）,第二层聚乙烯（PE）,二种材料融为一体,各层厚度同三层PE相同. 3PE防腐(三层聚乙烯)工艺是上世纪90年代后期从国外引进的先进防腐技术，它的全称为熔结环氧/挤塑聚乙烯结构防护层。3PE防腐技术综合了环氧涂层与挤压聚乙烯两种防腐层的优良性能，将环氧涂层的界面特性和耐化学特性与挤压聚烯防腐层的机械保护特性等优点结合起来，从而显著改善了各自的性能。其特点:机械强度高、耐磨损、耐腐蚀、耐热、耐冷、可应用于150度介质中，在寒冷地带均适应。因此，3PE防腐层是理想的埋地管线外防护层。据权威部门检测，用3PE防腐技术的埋地管道寿命可长达50年。 2PE防腐(二层聚乙烯)管道二层PE防腐结构,第一层胶粘剂（AD）,第二层聚乙烯（PE）,二种材料融为一体,各层厚度同三层PE相同. 由此看出区别在于：3PE防腐多了一个环氧粉末层，而环氧粉末耐腐蚀性能好、力学性能好、抗阴极剥离强，虽然它有表面处理严格、耐候性差、吸水率偏高等优点，但它适用于埋地管道海底管道，包覆层厚度仅为0.3～0.5毫米，使用寿命可达40～50年。 2.预制聚氨酯保温管 保温层材料为密度60kg/m3至80kg/m3的硬质聚氨酯泡沫，充分添满钢管与套管之间的间隙，并具有一定的粘接强度，使钢管、外套管及保温层三者之间形成一个牢固的整体。 聚氨酯泡沫具有良好的机械性能和绝热性能，通常情况下可耐温120℃,通过改性或与其它隔热材料组合可耐温180℃。 硬质聚氨酯保温管是黑料和白料混合发泡而成的一种绝热管壳。 （1）白料的主要成分是含磷聚醚树脂、甘油聚醚树脂、乙二醇聚醚树脂，另外还需要加入阻燃剂、稳泡剂和催化剂。 （2）黑料主要成分就是多苯基多异氰酸酯，纯度在90%。 （3）外面那层玻璃钢是保温结构中的防潮层，是用玻璃丝布浸渍树脂制作成的，具有较强的耐候性和耐腐蚀性，也具有较强的硬度 3.单层环氧粉末防腐 单层环氧粉末防腐是近30年来发展起来的新型防腐层，采用静电喷涂工艺涂敷环氧粉末涂料，一次成膜。该涂层具有涂敷操作简单、无污染、涂层抗冲击和抗弯曲性能好、耐温性高等特点，在国外得到了广泛的应用。 单层环氧粉末管道防腐钢管产品应用于： 煤矿：适用于煤矿井下供排水、井下喷浆、正负压通风、抽放瓦斯、消防洒水等管网。 电厂：热电厂工艺用水废渣、回水输送管道。 消防：对于防喷淋、洒水系统的给水管路具有卓越的适用性。 高速公路：电力、通讯、高速公路等电缆保护套管。 市政工程：适用高层建筑给水、热网供热、自来水工程、燃气输送、埋地输水等管道。 石油：石油输送管道、化工制药、印染等行业输送腐蚀性介质的工艺管道。 污水处理：污水处理排放管、污水管以及生物池防腐工程。 农业：农业灌溉用管、深井管、排水管等网路。 4.2PP/3PP防腐

钢管内壁喷涂工艺流程

钢管内壁喷涂工艺方案 钢管喷涂是将钢管预加热到一定温度，之后在钢管内壁涂敷一层塑料粉末，粉末随之熔化并附着在管壁上。冷却后形成坚固的防护膜，提高钢管的防腐和耐磨性能。其工艺过程如下： 一、钢管预处理： 首先将钢管内壁待涂表面进行喷砂处理，使之无锈、无油、无尘。 二、钢管喷涂： 1)经过喷砂处理后的钢管，从喷砂机移出摆放在“储料平台”。“1#翻管机” 将钢管移至“1#钢管输送托滚”上。 2)“钢管输送托滚”将钢管传送到“预热烤箱”入口处，“钢管输送托滚” 停止。“2#翻料机”将钢管从“钢管输送托滚”上托起，靠斜坡滑道将 钢管滚动到“预热输送链条”的首部，钢管到位后，“预热输送链条” 转动一个工位。使钢管陆续进入“预热烤箱”加热。 3)加热到预热温度的钢管被“取管机”取出，移送到喷涂工位进行喷涂。 4)“取管机”在气缸的作用下，抬升一个角度，同时托起被预热的钢管和 喷涂完毕的钢管。使其分别脱离“预热输送链条”与“喷涂旋转托滚” 后，“取管链条”转动。钢管被移送到位后，气缸回位。 5)“固化输送链条”转动，将钢管移送到“固化烤箱”进行固化。同时固 化完毕的钢管出烤箱后靠重力翻入“2#钢管输送托滚”。将钢管移送到 成品检验区。 6)“喷枪行走”前进，将喷枪伸入钢管内。当“喷枪”行走到钢管的另一 端时，停止。接着“喷枪”后退、“给粉机”工作、“喷粉泵”工作。当 “喷枪”退出钢管时“喷枪”、“给粉机”、“喷粉泵”工作停止。 7)返回到第一步，循环进行。 三、工艺流程框图：

四、钢管喷涂控制设备：

配电柜示意图，图示尺寸可根据实际情况进行调整。

控制柜盘面示意图

管道内壁长效防腐涂层技术

管道内壁长效防腐涂层技术 1. ATC---3000S 耐高温高压改性酚醛涂层 涂层材料： 环氧酚醛液体 X 交联：热固型高分子高密度X 交联 颜色:浅黄色 底漆：A TC---100 液体酚醛（2者形成一个化学结构交联模，由于表面光滑，可以提高流体效率15%，且大幅度减少有机物和无机物污垢） 耐温：最高 200摄氏度 耐压：达到管子的屈服极限 膜厚：150~300 微米，平均250微米 表面粗糙度：小于5微米 抗二氧化碳>95mol% 抗硫化氢>10mol% 氯离 子>500000ppm PH 范围：2~13 应用范围：腐蚀防腐，提高流体效率，防垢 适用于：油管，套管，钻杆，输送管线，阀门，泵，流体 表，管件。 使用环境：普通或者酸性气体，气体冷凝和生产井。盐、 垃圾处理水，饮用水，化工流体及酸。由于它的化学性， A TC---3000S 不与硫化氢发生反应，被用于恶劣石油，天 然气生产环境。 2. A T C---2000T 强力防腊抗垢通用型防腐涂层 涂层类型：液体改性环氧酚醛 颜色：黄褐色 X 交联：热固型高分子高密度X 交联 膜厚125~255微米 底漆：专用酚醛底漆 耐温：最高175摄氏度 耐压：达到钢管屈服极限 表面粗糙度：<5微米 抗二氧化碳>95mol% 抗氯离子>35000PPM 防腊抗垢率>84% PH 范围：2~11 应用范围：腐蚀防护，提高流体效率 适用于：钢管、套管、钻杆、注水/输送管线 使用环境：钻井工程，油井生产，二氧化碳注入系统、含有腐蚀性液 体和可溶性气体的强碱注入系统、化工及生产容器 3. ATC---PPS 超级耐高温高压涂料 涂料类型：改性PPS 粉末 颜色：中褐色 耐温：最高300摄氏度 长期使用温度：220摄氏度 耐压：达到管子屈服极限 膜厚：150~300um 表面粗糙度：<5um 抗二氧化碳>95mol% 抗硫>10mol% PH 范围：2~11 应用范围：腐蚀防护，提高流体效率。 适用于：高温高压强腐蚀环境。 使用环境：腐蚀性油井、化学处理井、盐水处理井、含二氧 化碳、硫腐蚀性水。 4.AOC---2000J 丝扣的保护神——超级纳米自润滑重 防腐涂料 涂料类型：纳米聚合物 颜色：黑褐色 耐温：最高150摄氏度 耐压：达到管道屈服极限 膜厚：5~20um 抗硫>10MOL% 抗二氧化碳>95mol% 抗氯离子>300,000ppm PH ：2~11 应用范围：腐蚀防护/防粘扣/抗RSB 适用于：油管螺纹 使用环境：腐蚀性油井、化学处理井、高二氧化碳、硫/ 高氯腐蚀性水。

管道防腐施工工艺

管道、设备防腐施工工艺 1 范围 本工艺标准适用于室内外管道、设备和容器的防腐工程。 2 施工准备 2.1 材料要求： 2.1.1 防锈漆、面漆、沥青等应有出厂合格证。 2.1.2 稀释剂：汽油、煤油、醇酸稀料、松香水、酒精等。 2.1.3 其它材料：高岭土、七级石棉、石灰石粉或滑石粉、玻璃丝布、矿棉纸、油毡、牛皮纸、塑料布等。 2.2 主要机具： 2.2.1 机具：喷枪：空压机、金钢砂轮、除锈机等。 2.2.2 工具：刮刀、锉刀、钢丝刷、砂布、砂纸、刷子、棉丝、沥青锅等。 2.3 作业条件： 2.3.1 有码放管材、设备、容器及进行腐操作的场地。 2.3.2 施工环境温度在5℃以上，且通风良好，无煤烟、灰尘及水汽等。气温在5℃以下施工要采取冬施措施。 3 操作工艺 3.1 工艺流程： 管道、设备及容器清理、除锈→管道、设备及容器防腐刷油 3.2 管道、设备及容器清理、除锈： 3.2.1 人工除锈： 用刮刀、锉刀将管道、设备及容器表面的氧化皮、铸砂除掉，再用钢丝刷将管道、设备及容器表面的浮锈除去，然后用砂纸磨光，最后用棉丝将其擦净。 3.2.2 机械除锈： 先用刮刀、锉刀将管道表面的氧化皮、铸砂去掉。然后一人在除锈机前，一人在除锈机后，将管道放在除锈机内反复除锈，直至露出金属本色为止。在刷油前，用棉丝再擦一遍，将其表面的浮灰等去掉。3.3 管道、设备及容器防腐刷油： 3.3.1 管道、设备及容器阀门，一般按设计要求进行防腐刷油，当设计无要求时，应按下列规定进行：3.3.1.1 明装管道、设备及容器必须先刷一道防锈漆，待交工前再刷两道面漆。如有保温和防结露要求应刷两道防锈漆。 3.3.1.2 暗装管道、设备及容器刷两道防锈漆，第二道防锈漆必须待第一道漆干透后再刷。且防锈漆稠度要适宜。 3.3.1.3 埋地管道做防腐层时，其外壁防腐层的做法可按表1-39的规定进行。 当冬季施工时，宜用橡胶溶剂油或航空汽油溶化30甲或30乙石油沥青。其重量比：沥青∶汽油=1∶2。 3.3.2 防腐涂漆的方法有两种： 3.3.2.1 手工涂刷：手工涂刷应分层涂刷，每层应往复进行，纵横交错，并保持涂层均匀，不得漏涂或流坠。 3.3.2.2 机械喷涂：喷涂时喷射的漆流应和喷漆面垂直，喷漆面为平面时，喷嘴与喷漆面应相距250～350mm，喷漆面如为圆弧面，喷嘴与喷漆面的距离应为400mm左右。喷涂时，喷嘴的移动应均匀，速度宜保持在10～18m/min，喷漆使用的压缩空气压力为0.2～0.4MPa。 3.3.3 埋地管道的防腐： 埋地管道的防腐层主要由冷底子油、石油沥青玛帝脂、防水卷材及牛皮纸等组成。

钢管防腐工艺介绍

钢管防腐工艺介绍 ◆各种涂装工艺的比较 工艺一：涂膜存在流挂、通体螺旋擦伤和泛白的质量缺陷。尤其严重的是螺旋擦伤处的涂层厚度只有规定厚度的五分之一，而且外观感觉很差。同时该工艺存在静电打火的工艺火灾隐患，近几年已经发生了几起着火事故，对安全生产构成威胁。没有烘干工序也是该工艺的重要缺陷。由于这种工艺存在许多难以克服和相互制约的矛盾，使其日趋显得陈旧，已不能适应现代工厂化自动涂装的要求，将逐步退出钢管涂装领域。 工艺二：由于采用淋涂法，涂膜流挂严重。又由于辊道及链条设计不合理，涂膜存在两道纵向和多处环状擦伤。这种工艺正在被淘汰。此工艺的唯一可取之处是涂敷后进行了加热干燥。 工艺三：是一种技术先进但又不很成熟的工艺。在两个辊子之间瞬间完成喷涂及固化，其优点不言而喻。但也存在难以克服的弱点，如：钢管表面的前处理要求极为严格，稍有不慎，附着力明显下降；UV涂料和设备价格昂贵，技术管理要求高；涂层脆，传输过程中如受磕碰，容易局部脱落，且难以补涂。由于存在如此诸多问题使这种工艺的推广受到制约。 工艺四：是一种近些年发展起来的技术上比较先进且相对成熟的工艺。它克服其它工艺存在的涂膜严重流挂、擦伤、泛白、脆弱等弊病。其产生的涂膜附着力强、柔韧、防锈效果好、极少流挂、美观完整。该工艺还具有操作简便，配套齐全、技术管理要求低和安全的特点。由于技术完善称之为“钢管加热无气喷涂成套技术”。 ◆油套管防腐涂装工艺现状 近期国内外常用的石油套管等无缝钢管的工厂化自动涂装工艺主要有以下四种： 工艺一：采用淋涂法，涂敷前、后及中间辊道直线输送，以形成涂膜。然后拨叉转移，勾状链条滚动输送，钢管横向进入蒸汽烘箱，加热干燥。 工艺二：采用静电涂装法，涂敷前、后及中间应用斜置辊道螺旋输送，以形成涂膜。然后螺旋升降机转移提升至料架凉置，进行自然干燥。

钢管防腐知识介绍

钢管防腐知识介绍 管道防腐 钢管的防腐按图纸要求，采用环氧煤沥青漆外包玻璃丝布，外涂面漆防腐内壁施工工艺流程：管道除锈→涂底漆→第一遍面漆→第二遍面漆→第三遍面漆 外壁施工工艺流程：管道除锈→涂底漆→第一遍面漆→第二遍面漆→缠玻璃丝布→面漆→面漆； 1、管子表面除锈后涂底漆，之间时间间隔不超过8小时，涂底漆时，基面应干燥。底漆涂刷均匀、饱满，不得有凝块、起泡现象，管两端150～250mm范围内不得涂刷。 2、管道除锈 涂底漆前管子表面应清除油垢、灰渣、铁锈、氧化铁皮。采用喷砂除锈其质量标准达到Sa2.5级。 3、底漆表干后涂刷面漆和包扎玻璃丝布，底漆和第一遍面漆涂刷的时间间隔不超过24小时。 4、环氧煤沥青涂料采用双组份，常温固化型的涂料；玻璃丝布采用干燥、脱蜡、无捻、封边、中碱、经纬密度为10*12根/cm～12*12根/cm的玻璃丝布。面漆涂刷后立即包扎玻璃丝布，玻璃丝布的压边宽度为30～40mm，接头搭接长度不小于100mm，各层搭接接头相互错开。玻璃丝布油浸透率达95%以上，不得出现大于50mm*50mm的空白，管端留出150～250mm阶梯形搭茬。 5、管道接口处施工要在焊接试压合格后进行，新旧防腐压边不小于50mm，接头搭接长度不得小于100mm，接茬处应粘接牢固、严密。 6、钢管外壁涂层机构：一底两面一布两面，干膜总厚度400μm。 7、外防腐施工完毕后按设计要求或?给水排水管道工程施工及验收规范?中表4.3.11中相对应的要求进行质量检测。 8、钢管内壁涂层机构：一底三面，干膜总厚度300μm。 管道防腐检测 1、质量检测 ①质量检测根据设计规定采用抽样检测的方式进行。

管道防腐涂层

管道防腐涂层 简单、方便、直观、迅速、显著 micava 2012‐05‐23

管道防腐是指在管道使用与运输中的管道受使用环境与输送介质的引影使管道发生化学或电化学反应发生腐蚀。根据我国统计数据，每年国内的管道腐蚀直接经济损失2800多亿，目前全球每年因腐蚀损计数据，失高构。这些材料和结构要具解质之间进行绝缘（防止电解质直接接触到金属），设置一个高电阻使得电化学反应无法正常发生。 解质之间进行绝缘（防止电解质直接接触到金属），嘉华- 阿莫370管道涂层 (AP370PLC) 既能用于直管又能用于弯管、T 型管及其它外形结构。由于其耐久性，该体系大大减少了定期维修。 层性能提出了更多的要求。因此，管道防腐涂层越来越多地采用复合材料或复合结达5000亿美元。 70年代以来，在极地、海洋等严酷环境中敷设管道，以及油品加热输送而使管道温度升高等，对涂有良好的介电性能、物理性能、稳定的化学性能和较宽的温度适应范围等。 用涂料均匀致密地涂敷在经除锈的金属管道表面上，使其与各种腐蚀性介质隔绝，是管道防腐最基本的方法之一。防腐蚀涂料品种繁多，其性能和用途各有不同，其中涂层技术是要在金属表面上形成一层绝缘材料的连续覆盖层，将金属与其直接接触的电即 美阿莫370 管道涂层(AP370PLC) 是一种环氧树脂复合材料涂料体系，适用于保护管道免受磨损、严酷的环境条件及外部腐蚀。AP370PLC 是一种长期的防腐蚀屏障，适用于从土地到空气中的过渡部分。AP370PLC 形成了一道化学屏障，能阻挡大多数的化学品，包括烧碱、稀酸、盐溶液、水、蒸汽及石油溶剂。它是一种湿敷产品，因此 安装3. 得到一个 。 树脂刷到缠绕胶带的外面，与玻纤布胶带的应用方向相同。 5. 待固化过程。 程序： 1. 进行表面预处理。 2. 将370环氧树脂A 和B 混合。在准备好的区域上涂上混合好的370环氧树脂。 使用螺旋缠绕方法缠上玻璃纤维布胶带，缠绕时重叠覆盖胶带宽度的一半，这样就可以双层缠绕。在覆盖上述涂层之前要先确认总的覆盖范围或玻璃纤维布胶带的饱和度4. 将混合的370环氧等

埋地钢管防腐施工标准工艺流程

埋地钢管防腐施工标准工艺流程 天然气管道-埋地钢管防腐施工标准工艺流程埋地管道防腐施工 工艺 喷砂除锈达到sa2.5级→涂刷环氧煤沥青底漆一道→检查补涂 3 埋地管道在涂装之前进行表面喷砂处理.经处理后的金属表面清 洁度和表面粗糙度必须达到规范要求. 1.1、空气相对湿度应低于70％,基体金属表面温度不低于- 3℃.1.2、在不利的气候下,应采取有效措施,如采暖、遮盖等措施, 以满足对工作环境的要求. 1.3、埋地管道防腐前表面必须达到表面无棱角、无焊瘤、光滑、无毛刺.1.4、金属表面处理为喷砂除锈达到sa 2.5级,标准为:完全 除净金属表面上的油脂、氧化皮、锈蚀产物等一切杂物、可见的阴 影条纹、斑痕等残留物不得超过单位面积的5%.2、管道防腐 2.1、底漆和缠玻璃布前的面漆 2.1.1、防腐的环氧煤沥青油漆施工根据现场条件采用刷涂和滚 涂方式.2.1.2、钢材除锈经检查合格后涂刷底漆和面漆,涂漆时尽可 能留出钢材装配的焊缝位置,预留长度约为150mm,以免焊接时难以 清根,影响焊接质量. 2.1.3、对于钢材表面坑尘程度较大（＞2mm以上）,尚应拌制腻 子将其补平.

4 一、适用范围 本施工方案仅适用于地下管道防腐工程项目的施工方案.二、编 制依据 1、工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范（hgj229-91） 2、《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（gb8923-88） 3、炼油、 化工施工安全规程（hgj233-87、shj505-87）4、《埋地钢制管道环 氧煤沥青防腐层技术标准》（sy/t0447-96）5、我公司is09002质 量管理文件要求；6、我公司类似工程施工管理经验.三、施工准备 1 、建立项目组织 按如下构架建立现场项目组织,明确项目部各人员的职责,保证现场施工的安全、高速、有效运行. 2、教育与培训 由项目部组织,公司工程部负责,利用国家法规、各相关单位的安全规定和制度以及本施工方案和公司的安全操作规程,对所有参与施 工的人 员进行教育与培训；必要或业主有要求时,尚需请专业人员对我 公司员工进行特别培训.培训的主要内容是:2.1、安全制度与措施 2.1.1、安全施工操作规程2.2、工艺操作规程 2.2.1、防腐蚀施工工艺操作规程2.3、质量标准与控制措施 2.3.1、国家或行业有关防腐的质量检验评定标准2.3.2、设计 资料规定的质量标准2.4、施工现场文明施工管理2.4.1、业主的施 工现场管理规定2.4.2、本公司的现场管理规定3、机械准备 主要施工机具配备（见下表） 四、施工进度计划1、进度计划与工期

管道防腐标准

管道及设备防腐工艺标准 实施日期：2000年1月1日 １范围 本工艺标准适用于室内外管道、设备和容器的防腐工程。 3.1 工艺流程： 3.2 管道、设备及容器清理、除锈： 3.2.1 人工除锈： 用刮刀、锉刀将管道、设备及容器表面的氧化皮、铸砂除掉，再用钢丝刷将管道、设备及容器表面的浮锈除去，然后用砂纸磨光，最后用棉丝将其擦净。 3.2.2 机械除锈：

先用刮刀、锉刀将管道表面的氧化皮、铸砂去掉。然后一人在除锈机前，一人在除锈机后，将管道放在除锈机内反复除锈，直至露出金属本色为止。在刷油前，用棉丝再擦一遍，将其表面的浮灰等去掉。 3.3 管道、设备及容器防腐刷油： 3.3.1 管道、设备及容器防腐刷油，一般按设计要求进行防腐刷油，当设计无要求时，应按下列规定进行： 3.3.1.1 明装管道、设备及容器必须先刷一道防锈漆，待交工前再刷两道面漆。如有保温和防结露要求应刷两道防锈漆。 :汽 动应均匀，速度宜保持在10～18m/min，喷漆使用的压缩空气压力为0.2～0.4MPa。 3.3.3 埋地管道的防腐： 埋地管道的防腐层主要由冷底子油、石油沥青玛帝脂、防水卷材及牛皮纸等组成。 3.3.3.1 冷底子油的成分见表１－４０。

调制冷底子油的沥青，是牌号为30号甲建筑石油沥青。熬制前，将沥青打成1.5kg 以下的小块，放入干净的沥青锅中，逐步升温和搅拌，并使温度保持在180～200℃范围内（最高不超过220℃），一般应在这种温度下熬制1.5～2.5小时，直到不产生汽泡，即表示脱水完毕。按配合比将冷却至100～120℃的脱水沥青缓缓倒入计量好的无铅汽油中，并不断搅拌至完全均匀混合为止。 在清理管道表面后24小时内刷冷底子油，涂层应均匀，厚度为0.1～0.15mm。 3.3.3.2 沥青玛碲脂的配合比：沥青：高岭土＝3:1。 沥青应采用30号甲建筑石油沥青或30号甲与10 号建筑石油沥青的混合物。将温度180～ ，并 ， 带代替。 3.3.3.5 制作特强防腐层时，两道防水卷材的缠绕方向宜相反。 3.3.3.6 已做了防腐层的管子在吊运时，应采用软吊带或不损坏防腐层的绳索，以免损坏防腐层。管子下沟前，要清理管沟，使沟底平整，无石块、砖瓦或其它杂物。上层如很硬时，应先在沟底铺垫100mm松软细土，管子下沟后，不许用撬杠移管，更不得直接推管下沟。 3.3.3.7 防腐层土的一切缺陷，不合格处以及检查和下沟时弄坏的部位，都应在管沟回填前修补好，回填时，宜先用人工回填一层细土，埋过管顶，然后再用人工或机械回填。

管道内防腐施工工法

管道内防腐施工工法 河北华北石油工程建设有限公司 周绍明倪春江吴斌杜风赵明法 0前言 在长输管道运行过程中，因输送介质中存在各种腐蚀性物质，导致引起管道内锈蚀，进而产生穿孔和泄漏的事故，造成生产停止、环境污染等问题。此外还使钢管内壁表面粗糙，运营费用增加等等，由此损失要数以亿元来计。 面对着当前凸现的全球能源危机以及对环境保护意识的不断增强，人们对输送油气钢质管道的内外保护越来越重视。在外防腐技术日臻完善的今天，管道内防腐施工技术开发与应用已经显得至关重要。 当前，管道内防腐施工在国内防腐领域来说是一项技术含量高、施工难度大的防腐工艺，它的难点在于管道内防腐机械化预制生产和现场补口工艺技术，其主要问题有：1）如何实现小口径管道内防腐机械化作业？ 2）怎样提高管道内除锈效率和除锈质量？ 3）如何保障管道内涂层的涂覆效果？ 4）如何真正解决长距离管道的内补口问题，确保整体防腐质量？ 2004年9月我公司中标苏丹三七区FSF项目管道内防腐工程，为此，公司组织了管道内防腐技术的科研攻关，并在该工程中成功应用，得到业主、监理、总包商的高度评价。该项科研成果被评为公司2005年度科技进步一等奖，以该项科研项目为基础展开的创新型QC小组活动荣获了2005年度华北石油管理局QC成果二等奖，关于该项施工技术的论文荣获2006年度石油天然气中心站年会论文评比一等奖。 在此基础上，公司组织编制了《中小口径管道内防腐施工工法》，并在2006年度苏丹三七区FSF项目管道内防腐工程续建工程中取得良好的效果。 1工法特点 长久以来，国内内防腐施工技术通常采用的是开放式喷砂除锈和挤涂式涂装和补口，它的弊病在于除锈效率低下、涂层厚度和质量难于保证，特别是焊口处的涂层厚度无法得到保证，已不能适应当前的施工要求。对于高质量、高效率的管道内防腐施工方法，在大口径管道内防腐技术方面，国内各防腐企业研究较早，有个别成功经验。而中、小口径管道内防腐技术还很不成熟，特别是长距离管道内补口，基本上是没有解决的难题。 本工法的特点是，摒弃了以人工操作为主的开放式喷砂除锈和挤涂式涂装工艺，厂内预制全部采用机械化操作，极大地提高了施工效率，特别是解决了管道内防腐补口施工中存在的问题。施工时，可以进行焊道的长距离定位、除锈、补口施工，使全部管线内涂层连续、完整，确保管线内防腐整体质量，消除了管道内防腐补口施工难这一瓶颈。在造价方面，由于内喷涂及内补口施工设备均以220V交流电作为工作电源，所有设备在低能耗状态下，即可进行管道内防腐施工，降低了野外组织施工的难度，与其他施工方法相比施工成本较低；在施工安全方面，解决了因开放式喷砂所造成的环境污染及施工安全等诸多问题。 总之，此项管道内防腐施工技术具有防腐质量好、生产效率高、补口技术创新、检测手段先进、施工造价低、施工环境优、检测手段先进等显著特点。

一种钢管防腐的做法

钢管道及钢构件防腐统一做法 一、钢制管道及管件防腐要求 1.总说明： （1）工艺设计钢制管道及管件（介质：给水、污水及空气）内外壁防腐均采用防腐涂料。 （2）凡需防腐涂层的金属表面，均须按照《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范（HGJ229-91）》的要求进行表面处 理； （3）用于饮用水的管道内防腐涂料各指标应符合国家卫生部对于饮用水卫生安全的各项检测要求。 （4）其余要求须符合《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范（HGJ229-91）》的规定，并同时按照涂料生产厂施工细 则执行。 2.管道外防腐做法分类说明： （1）室内外外露钢管道及管件 采用普通级防腐。管道外表除锈、清理干净后，刷H53-22环氧铁红防锈底漆两道、IPN8710-2C防腐面漆两道。 （2）室内暗装钢管道及管件 采用普通级防腐。管道外表除锈、清理干净后，刷H53-22环氧铁红防锈底漆两道、IPN8710-2C防腐面漆两道。 （3）埋地及浸在水中的钢管道及管件（非顶管施工）

采用特加强级防腐。管道外表除锈、清理干净后，刷IPN8710-3防腐底漆一道、IPN8710-3厚浆型防腐面漆三道，中间包玻璃纤维布两层。 （4）顶管专用钢管 外防腐：管道外表除锈、清理干净后，刷H53-22环氧铁红防锈底漆两道、H52-19环氧玻璃鳞片防腐面漆两道。 3.管道内防腐做法分类说明 （1）用于饮用水的管道内防腐 先清除内壁表面的污垢、锈斑并擦干净后，刷IPN8710-2B防腐底漆两道、面漆两道。 （2）用于非直接饮用及空气的管道内防腐 先清除内壁表面的污垢、锈斑并擦干净后，刷IPN8710-3防腐底漆两道、面漆两道。 4.防腐涂层结构