150吨炉区12机12流连铸机工艺操作规程
质量/环境/职业健康安全体系作业文件
编号：XGQEOZ-LG-7.5-52 河北钢铁集团宣化钢铁集团有限责任公司炼钢厂
十二机十二流连铸机技术操作规程
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2011年1月1日发布 2011年1月1日实施河北钢铁集团宣化钢铁集团有限责任公司炼钢厂
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1 1 0 2011.
1.1
目录
1 连铸机工艺流程及主要工艺设备参数、铸坯检验标准
2 连铸对钢水的要求
3 中间包的准备要求
4 主控室技术操作规程
5 钢水罐浇钢技术操作规程
6 中间罐浇钢技术操作规程
7 切割技术操作规程
8 出坯技术操作规程
9 精整技术操作规程
10 附表：冶炼钢种二冷比水量表
十二机十二流连铸机技术操作规程
1. 连铸机工艺流程及主要工艺设备参数、铸坯检验标准
1.1连铸机工艺流程
钢包回转台及钢包 中间罐车及中间罐 结 晶 器
二 冷 室 拉 矫 机
切 前 辊 道 火 焰 切 割 机 输 出 辊 道 钢包保护浇注 铸流保护浇注 切割渣收集车
引锭杆存放 事故冷床 引锭杆导向装置
结晶器振动机构、塞棒液面自动控制
双向移钢机
步进冷床 热送辊道
1.2主要工艺设备参数
1.2.1机型 R10/24m 12机12流小方坯连铸机
1.2.2流间距 1200mm
1.2.3断面 150×150 mm2 165×165 mm2
1.2.4结晶器长度 900mm
1.2.5结晶器振动振幅0±4 mm（可调，需更换偏心套）
振频40—300次/min（最高400次/min）
1.2.6拉矫机拉速 0.3—4.2m/min
1.2.7切割速度～300mm/min 可调
1.3铸坯检验标准
连铸坯质量应符合连铸坯质量检验标准。
2.连铸对钢水要求
2.1钢水成分、温度应达到相关规定要求，连铸温度见钢种制度。
2.2其它要求
2.2.1确保钢包清洁，保证红包出钢。
2.2.2确保钢包吹氩有效，符合钢种吹氩要求。
2.2.3钢水吹氩、喂丝后至开浇前等待时间不大于15分钟。
3.其它要求
3.1中间包修砌要求：按修砌规程执行。
3.2塞棒的安装
3.2.1中间包采用整体塞棒，使用前对塞棒进行严格检查，不得有裂纹、变形等缺陷。
3.2.2将塞棒机构的开度指示标定在中间位并锁定手轮（塞棒横臂定位）。
3.2.3将塞棒放在水口上，并将连接芯棒放在横臂夹钳内；拧松横臂固定螺母，调整横臂，使塞棒与水口中心线重合后，拧紧横臂螺母，固定横臂。
3.2.4先拧塞棒的下部螺母，与横臂下沿贴紧，调整塞棒，使塞棒与水口中心线重合，然后预紧上螺母，手动进行塞棒打开和关闭动作。
3.2.5关闭塞棒，将塞棒的上部螺母拧紧。
3.2.6在中间包吊运时，必须将塞棒置于关闭位。
3.3中间包水口安装
3.3.1要严格挑选水口，有损坏者严禁使用。
3.3.2座水口的水口泥要和得均匀，座水口时要抹匀。
3.3.3水口安装时必须保证水口的孔垂直于包底。
3.3.4水口上沿高于包底2—3cm。
3.4开浇环砌筑时要求与塞棒中心对正并将泥抹匀,确保使用效果。
3.5中间包干燥、烘烤
3.5.1中间包干燥前要确保中间包内干净，修砌之后立刻对中间包、水口进行干燥。中包烘烤时间3-4小时并确保中包和塞棒棒尖发红。铝碳中包下水口亦烘烤均匀，连续测温管随包烘烤30分钟以上。
3.5.2中间包烘烤完毕立即投入使用。
4.主控室技术操作规程
4.1主要工艺参数
4.1.1中间罐公称容量 25吨 800mm
最大容量 30吨 900mm
4.1.2结晶器进水温度25—30℃，水温差：3-9℃。
结晶器水压力0.8—1.2MPa，结晶器水流量90—180m3/h。
4.1.3二冷各段给水要求
二冷水压力1.0—1.3 MPa，二冷水流量符合配水曲线参数。
冶炼钢种二冷比水量表见附表。
4.2工艺操作
4.2.1浇注前的准备
4.2.1.1主控工通知电气室送电，确认主控室内计算机处于正常工作状态。各操作选择在“自动”。
4.2.1.2与各岗位取得联系，了解各岗位准备情况,并协同各岗位检查设备和进行浇钢前的准备，确认各系统正常。如不正常及时通知机长。
4.2.1.3检查供水控制盘上的画面是否正常。
4.2.1.4上述工作完成后，根据机长指令与切割工及中间罐浇钢工进行联系，确认后通知浇钢工进行上引锭杆操作。
4.2.2浇注前的设备状态确认
4.2.2.1主控室、浇钢操作箱、切割室处于准备浇注状态；各冷却水画面显示正常，事故水系统处于正常工作状态；二冷蒸气排放装置处于运行状态；各操作选择在“自动”位。
4.2.2.2钢包滑动水口液压站、出坯冷床液压站处于正常运行状态。
4.2.3浇注操作
4.2.3.1连铸机的平台温度以氩站（或精炼）出站温度为准，浇注前与氩站（或精炼）联系获得数据信息。
4.2.3.2浇钢过程中，监视结晶器冷却水及拉速显示画面。
4.2.3.3监视中间罐内钢水量变化，并根据拉速及浇注时间估算大包钢水量变化。根据机长指令向调度室联系下一炉钢水的到达时间及温度。
4.2.3.4在浇注过程中，随时调看事故水画面是否正常，并根据钢坯拉速调节二冷各段水量。
4.2.3.5出现报警立即做出判断，通知有关人员及时处理或停浇。浇注时遇突然停浇应立即关闭二冷水，起步后再开启。
4.2.3.6根据机长要求，随时调出画面并根据指令进行数据修改。
4.2.3.7保持与调度室、转炉、精炼及各岗位的联络，准确传递各种信息。
4.2.3.8做好各种记录，保证真实性，不修改、不漏项。
4.2.4浇注结束
4.2.4.1当中间罐内钢水剩约10吨时，通知中间罐浇钢工和台下切割人员,作好最佳定尺切割工作。
4.2.4.2浇注结束后，不得擅自通知泵站停水。
4.2.4.3做下一次浇注前的准备。
4.3事故处理措施
4.3.1浇注过程中，如出现报警，迅速做出判断，通知有关人员进行正确处理。
4.3.2画面显示不准确，通知计控人员处理。
4.3.3在浇钢过程中，调整操作控制参数必须经机长同意。
4.3.4要修改参数必须经专业技术人员确定，不得自行改变。
5.钢水罐浇钢技术操作规程
5.1主要工艺参数
5.1.1单臂承载能力 350吨
5.1.2回转半径、角度￠6000 mm 任意
5.1.3回转速度 1r/min 事故0.5r/min
5.2工艺操作
5.2.1浇注前的准备
5.2.1.1浇注前根据当班生产计划，将本岗位所用材料及工具备足，并放于规定位置。工具及材料有：测温枪、取样器、测温头、灭火器、碳化稻壳、中包覆盖剂中包保护渣、连续测温管、保护套管、烧氧管、氧气带等。
5.2.1.2浇注前设备状态
开浇前对设备认真检查，发现问题后认真记录并立即向机长报告。
浇注前设备状态如下：
经检查后，设备符合使用条件和要求，具备自动或手动操作方式；钢包回转台运行正常，事故驱动运转可靠；溢流罐、事故钢包、回转台事故溜槽符合要求；钢包回转台处于准备接收钢水位置；长水口机械手使用正常；通讯联系正常。
5.2.2开浇操作
5.2.2.1指挥天车将钢包在回转台上座正，并且确认天车钩头已离开钢包，天车开走。钢包浇钢工将液压缸和滑动水口连接好。大包及时加盖。
5.2.2.2了解钢包内钢水温度、化学成分及浇注钢包的状态，如超出规程要求，向机长报告后进行处理。
5.2.2.3转动钢包回转台至浇注位。
5.2.2.4加保护套管
开浇前，中间罐车对中完毕后，将经干燥的保护套管安装好，放在中间罐内并套在滑动水口的下水口上。
5.2.2.5铸机具备浇注条件，根据机长指令，按顺序依次打开滑动水口，如不能自开，先反复开、关滑动水口几次。如仍不能自开，取下保护套管将水口完全打开，如引流砂未流入，用烧氧管烧开。烧开后1—1.5分钟，将滑动水口关闭，并迅速用长水口机械手将长水口装上，并打开大包水口。
5.2.2.6大包第一包开浇后，中包钢水达到5—6吨时加适量中包覆盖剂(或碳化稻壳)确保钢水不裸露，称重达15—20吨时大包点动收流，以防水口失控，造成中间罐溢钢。
5.2.2.7浇注过程中根据中间罐钢水温度控制液面。调整滑动水口开度时要采用点动方式,通过中间罐称量确认调整效果。如中包渣量大于100mm(通过氧管测试)，上升液面使钢渣流入溢流盘中。及时处理塞棒粘渣。
5.2.2.8测温
测温部位： 1—2流或5—6流间，7—8流或11—12流间
测温头插入深度： 250—350mm
5.2.2.9连续测温
a.测温管第一次使用时，先将托盘放在测温管安装架上，然后将测温管装在托盘中，把通风压铁对正在管上，并把防尘帽扣在锥型接口上。
b.测温管烘烤采取随包烘烤，在中包停止烘烤前30分钟烘烤,烘烤完毕后马上投入使用。开浇后5分钟，摘下防尘帽，将探头对准测温管安装上，然后左右晃动几下，防止两者出现间隙，造成测温不准。
c.摘下防尘帽，将探头对准测温管安装上，然后左右晃动几下，防止两者出现间隙，造成测温不准。
d.接好测温探头后，立即打开冷却风源，风源要求无油无水，风压要求夏季≥0.4MP，冬季≥0.2MP。测温探头环境温度超过70℃时应采取冷却措施：提高风量或使探头与热源隔离。
e.天车使用吊链将测温管从中包测温孔中慢慢提起，操作者必须用夹具保护，以备下一浇次使用。
f.一个浇次结束后，检查探头内防尘玻璃，保证其清洁。
g.使用中注意事项
测温管在放入与提出中包时，操作者一定要用夹具保护，不得使测温管与包盖发生碰撞；正常浇注时，钢水液面应保持高度，使测温管插入钢水深度超过300mm;测温管应避免潮湿，否则会大大降低测温管的寿命。非测温时，应扣上防尘帽，以防杂物掉入测温孔内；测温探头前端2.5米以内应用石棉布缠绕进行隔热保护,若石棉布破损,应立即修补,另外测温探头在工作时,其中间金属软管部分要与中间包盖留有大于100mm距离;安装及取下测温探头时,手一定要握住测温探头头部，不可只拿通风管部分，防止测温探头悬空碰坏。
5.2.2.10取样
取样时间：负责在大包开浇15分钟后取样，在平台上用水冷却（中高碳钢种除外），然后放入添好的样袋中通过风动送样装置送到检验室。
试样要求：试样不得有空心；试样表面平滑不得有砂眼。
5.2.2.11上一包钢包内约有5吨钢水时，取下大包长水口保护套管，观察下渣情况，发现下渣时关闭滑动水口，开始浇注下一包钢水。
5.2.2.12中间包内正常工作液位为800mm。
5.2.2.13连浇时钢包调换时间内中间包液位不得低于550mm。
5.2.2.14中间包液位低于550mm时通知机长堵流，若钢水跟不上则必须停浇。
5.2.3停浇操作
5.2.3.1停浇时，中间包液位不得低于300mm。
5.2.3.2要求天车马上将钢包吊走，以便及时倒渣。
5.2.3.3清理渣盘及平台卫生，将工具、材料放好准备下一中包开浇。
5.3事故处理措施
5.3.1浇注过程中，发现异常情况立即报告机长，根据机长指令进行正确处理。
5.3.2发现中间罐称重装置显示不准或不显示，在浇注过程中应监视中间罐液面高度，确保规程要求。
5.3.3透红和漏钢的钢包严禁吊上钢包回转台。
5.3.4当大包水口关不住、中间包液面不断升高，应及时通知有关人员注意，并在液面达到900mm时将大包转至受钢位吊离平台。
6.中间罐浇钢技术操作规程
6.1主要工艺参数
6.1.1结晶器铜管长度 900mm
6.1.2中间罐参数行走速度 0—14m/min
微调行程±50mm
6.2工艺操作
6.2.1浇注前的准备
6.2.1.1材料和工具的准备
浇注前，将本岗位所用材料及工具备足，并放在规定位置。
所用材料及工具包括：对中尺（不少于2个）、水口烧氧枪、烧氧管、捞渣棒、撬棍、托架、托圈、下水口、保护渣等。
6.2.1.2设备检查
浇钢前，对本岗位控制设备进行检查，发现问题后认真记录，并立即向机长报告。设备检查后将结果添入原始记录，并通知主控室。
6.2.1.3浇注前准备
6.2.1.3.1中间包准备
a.将中间包车开到结晶器上方，进行浇注方向的对中。
b.小车返回预热站。
c.打开和关闭塞棒，对塞棒进行最终检查。
d.将塞棒置于全开位，并锁定手轮，开始预热中间包。
e.开始预热浸入式水口，上水口及大包长水口。
6.2.1.3.2结晶器液位的校正和设定。
a.结晶器就位后，开启结晶器冷却水泵，待冷却水到位后，打开全部放射源。
b.将模式选择开关拨到“准备”位置，然后按结晶器操作面板上的“最小
液位校验”按钮，作一次“无钢水”校准。此时结晶器操作面板上液位指示值应为0%（同时在塞棒VDU内，液位灯亮后再熄灭）。
c.将相应断面的长300mm校正专用钢棒插入结晶器内，使钢棒上端离结晶器铜管上沿50mm。
d.在塞棒控制VDU内按“最高液位按钮”，待高液位灯先亮后灭，确认该流满液位校正结束。此时结晶器操作面板上液位值应为100%。
e.关闭放射源。
f.重复上述操作，逐流校对。
g.结晶器每调一次都需对液位校正一次。
h.结晶器液位设定在测量范围的60-80%，浸入式保护套管的浸入深度如下：
保护套管浸入深度 min max
结晶器液位 75mm 115mm
离铜管上端 175mm 215mm
6.2.1.3.3 放射源的打开和关闭
a.确认各设备正常，各准备工作就绪。
b.上好引锭，排除装置处于运行状态。
c.中间罐、塞棒、上水口、下水口及大包长水口烘烤达到要求。
d.浇注操作箱及主控画面处于“准备浇注”画面。
6.2.1.3.4塞棒自动控制的确认
a.开浇前检查光柱显示仪上的实际液位是否在零位。如果开浇前光柱仪上有液位显示，要用操作箱上的置空位按钮设置定位。
b.开浇正常后，把电动缸装入塞棒机构。等钢坯过了拉矫机后，再投入自动控制。
c.投入自动控制前，先检查操作箱上转换开关是否在“手动”位置，把电动缸插头插到电动缸上并卡好。按下操作箱上的“驱动器电源”按钮，打开驱动器电源。
d.手动压塞棒控制液面，把结晶器内实际液位控制在：“设定液位”±5mm 之间波动。此时操作箱上“自动允许灯”亮，系统允许投入自动控制。
6.2.2浇注操作
6.2.2.1钢包到达回转台的操作
a.停止中间包烘烤并开至浇注位，对中。
b.打开结晶器液位控制放射源。
c.将中间包小车开至结晶器上方，并在浇注位降低中间包至浇注高度。此时结晶器操作面板上准备指示灯亮，系统无故障。
d.用+/-选择开关设定正常拉速。
6.2.2.2中间包与结晶器的操作：
a.大包开浇后，当中间包称重达到10吨左右时上好下水口塞棒（全开），约2--4秒后关闭，再打开，并按设定主拉速起步（0.5m/min）（开浇次序为2、3、4、5、8、9、10、11流，1、7流，6、12流）。连续向结晶器内浇钢，并逐渐增大拉速，当钢液面距结晶器上口200--300mm时，拉速>1.2m/min。逐步增大拉速至设定值，正常拉钢。
b.浇注过程中若为拉速自动控制液面，则通过控制塞棒确保拉速在正常范围内，若为手动拉速一定情况下结晶器液面应控制在结晶器距上沿100mm±10mm 左右，力求液面的稳定。
c.水口插入钢液面后立即加保护渣，加保护渣要勤加少加，保证钢液面不裸露，如有不熔渣块或液面下降时出现“渣圈”应及时捞出，结晶器四周渣壳应及时击碎，上口残钢应及时铲除。
d.发生水口堵塞时立即取下侵入式水口，若为中间包水口堵塞，可用氧气烧开，保证钢流通畅，然后重新安装下水口，继续浇注；若为下水口堵塞，更换下水口，继续浇注。
e.若发生漏钢事故应及时停浇，出坯，并尽快二次开浇。
6.2.2.3塞棒自动控制操作
a.当“自动允许灯”亮了7—8秒，液面稳定后，将操作箱上的转换开关打到“自动”位，系统投入自动控制。此时，手压塞棒应该压不动。
b.投入自动控制后，观察光柱仪上的液位显示，如果液位有大幅度波动，把转换开关打回“手动”查清原因后再投入自动。
c.在使用自动控制过程中，需要调整拉速时，调整幅度要小，不能一次调整幅度太大，以免引起液面波动。换水口时要打回手动，换完后再使用自动控制。
d.在使用自动控制过程中，如果拉速范围在2.0-2.8m/min以外视为非正常,操作工要密切监控,发现液面波动超过控制范围改为手动控制.
6.2.3浇注结束操作
6.2.3.1大包浇注后，根据主控工指令完成堵流工作，确保铸坯最佳定尺功能实现。
6.2.3.2塞棒自动控制操作
快停浇时，转回手动控制，关闭“驱动器电源”拔下电动缸插头，拆下电动缸，放到安全的地方。
6.2.3.3停浇后，将中间包小车开到准备位置，通过主控工让天车吊走中间包，座上新中包，做生产准备，准备下一次生产。
6.3事故处理
6.3.1浇注过程中发现注流变小，表明水口下端存在结瘤，用氧气将结瘤烧掉，使钢水通畅。
6.3.2中包壁发红应马上停止浇注并将中包车开至事故位置。
6.6.3出现结晶器振动装置停止振动；结晶器水管破裂、脱落；上部漏水，冒烟应马上停浇。
6.3.4浇注过程中发现座砖与水口漏钢，应立即停浇该流，并向中间罐该流上方加废钢，若有效可将本包钢水拉完再组织生产；若漏钢严重应启动事故闸板堵住该流，并密切观察。
6.3.5若在浇注过程中发现中间罐或中间罐底漏钢，应立即停止浇注操作，将中间罐车开到事故渣盘上方。
6.3.6若发生单流冷却水报警应立即停浇，并以最快速度将铸坯拉出结晶器。
7.切割技术操作规程
7.1主要工艺参数
7.1.1切割车行程 1700mm
7.1.2切割温度最低750℃
7.1.3切割车切割速度～300mm/min 可调
7.1.4切割氧气压力 1.2-2.0Mpa
7.1.5切割焦炉煤气压力 0.3-0.5Mpa
7.2工艺操作
7.2.1浇注前的准备
7.2.1.1浇钢前，根据当班生产计划，将本岗位所用材料及工具备足，并放在规定位置。材料及工具有：切割枪、定尺标尺、撬棍、夹钳、大锤、活扳手、大小割枪割嘴、钢丝等。
7.2.1.2浇钢前设备检查：浇钢前，对本岗位控制的设备进行检查，发现问题后要认真记录，并立即向机长报告。检查完毕，通知主控室。
7.2.1.3浇注前设备状态
a.设备检查后要符合使用条件和要求，具备自动或手动操作方式。
b.切割车和切割枪位于初始位，定尺装置限位在规定要求内。
c.切割气体压力达到要求。
d.设备冷却水正常，无报警。
e.引锭存放，活动挡板，气体压力达到要求，阀门正常。
f.活动挡板处于低位。
g.切割收集斗容量符合要求。
h.手用切割把准备符合要求。
7.2.2切割操作
7.2.2.1中间罐开浇后，将切割转换开关注流线打到“自动位”。
7.2.2.2随着浇注进行，引锭杆拉出拉矫机，到达脱锭位，自动或手动完成脱锭动作，并存放好引锭。
7.2.2.3在定尺线位前将铸坯头部1000mm--1500mm坯头切入切割收集斗（保证铸坯质量），以后切割靠定尺机构完成铸坯的定尺切割，并在每次中包开浇后核对定尺到达规定要求。
7.2.3切割结束
7.2.3.1中间罐停浇后，主控室通知切割工，确保铸坯输送。
7.2.3.2切割工利用出坯辊将铸坯送入输送辊道,完成坯子定尺切割。
7.2.3.3收集工具至规定位置并打扫现场，做下一次浇注前的准备。
7.3事故处理措施
7.3.1浇注过程中，如果切割枪未切断铸坯，立即用手动切割枪处理。
7.3.2在浇注过程中，发现铸坯跑偏，要立即用专用工具将其校正，防止顶坯。
7.3.3铸坯重接必须清除
7.3.4发现铸坯表面或内在质量时应及时处理并通知机长。
8.出坯技术操作规程
8.1主要工艺参数
8.1.1移钢机移动行程 12m
移钢机移动速度 V（最大）=20m/min（变频调速）
8.1.2液压步进式翻转冷床宽： 13.5m
液压步进式翻转冷床存坯数量： 28支
液压步进式翻转出坯定尺： 8.9--12m
8.2出坯操作
8.2.1浇注前的准备
8.2.1.1浇钢前，对本岗位控制的设备进行检查，发现问题后要认真记录，并立即向机长报告。检查完毕，通知主控室。
8.2.1.2浇钢前设备检查及状态
a.检查输送及出坯辊道正常。
b.检查翻钢机、移钢机及步进冷床动转正常。
c.升降挡板升降正常。
d.铸坯吊具正常。
8.2.2出坯操作
8.2.2.1自动操作
将按钮打在自动位,切割后的铸坯（8.9-12m）进入辊道，撞上固定挡板或活动挡板，该流的铸坯提升机抬起，有铸坯的提升机构下降，铸坯被翻至翻钢轨道，移钢机运行将铸坯移至翻转冷床过渡段后被推上步进冷床。铸坯经翻转步进到达坯子存储架，天车吊走并按规定码垛。
8.2.2.2手动操作
在浇注过程中，当出坯区域单体设备自动出现故障，将该设备的转换开关打至手动，手动完成出坯任务，并按要求码垛。
8.2.3停浇操作
当本浇次最后一支铸坯进入步进冷床，将出坯控制台上步进冷床转换开关打到“排空位”铸坯按排空程序排出步进冷床，将转换开关打到“循环”位置。当最后一支铸坯推上出坯冷床且吊走码垛后，出坯操作结束通知主控室，并清理现场，进行下一次浇钢前的准备。
8.3事故处理措施
8.3.1步进冷床出现死车，立即将步进冷床转换开关打到“循环”位，然后按步进冷床“初始化”按钮，恢复初始位，再将转换开关打到“自动”位。
8.3.2当出坯自动运行出现故障改为手动操作，手动无效，通知主控室停浇。
8.3.3铸坯运行过程发现质量问题或发生跑偏，及时联系天车进行处理。
9.精整技术操作规程
9.1码垛
9.1.1垛底必须垫平垫稳，保证安全，大小以不造成铸坯弯曲为标准。
9.1.2不合格方坯必须注明炉号，分别码垛，以待处理。
9.2铸坯的精整及取样
9.2.1铸坯长尺必须切成定尺。
9.2.2铸坯规范执行标准。
9.2.3凡有争议的铸坯应放好，待有关技术人员复验后再处理。
9.2.4根据要求对铸坯取样并在试样上注明标记，确保试样不混号。
9.3装车发运
9.3.1铸坯要按炉装车发运，帐物卡相符。
9.3.2装车要平稳、整齐、不超重。
9.3.3装车要准确，防止掉队，不合格铸坯不得装车。
附表：冶炼钢种二冷比水量表
断面（mm×mm）适用钢种
比水量
（L/Kg）
150×150 Q195、Q215、Q235、HPB235 1.2-1.5 150×150 XY08Z、XP10Z、SAE1008B系列、XG08D1、XG08D2 1.2-1.5 150×150 HRB335、HRB400、HRB500 1.2-1.5 150×150 H08A 1.2-1.5 150×150 ER70S-4、ER70S-6 1.0-1.2 165×165 Q195、Q215、Q235、HPB235 1.2-1.5 165×165 XY08Z、XP10Z、SAE1008B系列、XG08D1、XG08D2 1.2-1.5 165×165 HRB335、HRB400、HRB500 1.1-1.5 165×165 H08A 1.2-1.5 165×165 ER70S-4、ER70S-6 1.0-1.2
多膛炉工艺操作规程
多膛炉工艺操作规程 1范围 本规程包括氧化锌脱氟、氯等杂质的工艺流程、基本原理、原材料及其质量要求、工艺操作条件、岗位操作法、产出物料及其质量要求、主要技术经济指标和主要设备。 2生产工艺流程，见图1。 煤气次氧化锌 + 去浸出工序 图1生产工艺流程 3基本原理 多膛炉焙烧的实质是在高温和一定负压的情况下，氟化物、氯化物发生物理、化学变化，使低沸点氟、氯化合物解吸挥发重返气相，随炉气和氧化锌烟尘一道进入烟气系统而除去。
6 岗位操作法 6.1 司炉岗位 6.1.1 开炉操作 A 、 开炉前清除炉内一切杂物，打开表冷 U 型管顶盖。 B 、 开炉前按“多膛炉设备使用维护规程”启动各设备。 C 、 点火升温：点火顺序自下而上，一般情况下每次点两个燃烧室，交叉点火（点火 操作要按“煤气使用规程”进行） ，升温速度按 5~100/h 进行，炉膛温度达 5500时保温 8 小时，升温时间 3~5天。 D 、 点火后，立即启动中心轴运行，待中心轴出口温度达 1500，开动冷却鼓风机。 E 、 在升温过程中，各燃烧室根据升温情况，逐渐调整煤气用量和一、二次风量。 F 、 在进料前两个班，开动排风机，关闭表冷 U 型管顶盖，加热收尘系统设备，并要 控制 好温度，严防布袋受潮。 6.1.2 正常操作 A 、每隔半小时至1个小时，认真检查炉内各层情况，设备（中心轴、耙臂、耙齿、 4 原材料及其质量要求 4.1 原料 4.1.1 成份 含量 4.1.2 化学成份（ %） Zn 、 Pb 、 F 、 55~63 9~13 0.04~0.02 物理规格要求 Cd 、 0.05~0.0As 、 Sb 0.3~0.8 0.05~0.07 H 2OV5%,粒度V 5mm ,温度V 无铁 器、砖块、木块等杂物。 4.2 燃料、材料 4.2.1 燃料使用本系统煤气。 4.2.2 布袋： 729#涤纶布。 5 工艺操作条件 5.1 多膛炉 5.1.2 焙烧层温度 焙烧层 四层 温度控制0 680~720 5.1.2 炉顶负压 0~20Pa 。 5.1.3 主轴冷却风出口温度 5.2 收尘系统 5.2.1 5.2.2 5.2.3 5.2.4 烟气出口温度 冷却管入口温度 布 袋入口温度 布袋 出口温度 100C 。 六层 680~720 八层 680~720 十层 450~550 160~180C 。 450-5500。 350~450C 。 120-1300。 > 700。
闪速熔炼炉炉前岗位安全操作规程标准范本
操作规程编号：LX-FS-A91302 闪速熔炼炉炉前岗位安全操作规程 标准范本 In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall Behavior Can Reach The Specified Standards 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑
闪速熔炼炉炉前岗位安全操作规程 标准范本 使用说明：本操作规程资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。 1排渣和排铜的准备 a.排铜、排渣时，穿好隔热服、工作鞋，戴好防护面罩，厚布手套。 b.加强标准化点检，按要求检测两炉的液面和铜、渣温度，并作记录。 c.加强铜、渣流槽和水套的冷却水的确认工作，以避免冰铜与水接触发生爆炸。 d. .排铜、排渣前要仔细检查铜、渣流槽和水套的损伤程度,不符合规定的禁止使用并更换。 e.严禁用大锤、钢钎等工具重击铜槽和水套表
面。 f. .排铜、排渣前要仔细检查连接软管有无破损和接口不严密的状况，不符合规定的禁止使用并更换。 2闪速熔炼炉排铜操作 a.检查水淬水压、流量正常，粒化系统正常运行，事故水和仪表阀5处于应急状态。 b.检查流槽盖板密封完好，流槽保持干燥，流槽环集系统运行正常。 c.将选择的排冰铜口周围清理干净，稍开氧气阀（≤0.2MPa）。 d.一人开氧，一人烧口。开启氧气时，要缓慢平稳，并严禁戴有油污的手套；烧口时，吹氧管要缓慢水平推进；冰铜流出后，迅速关闭氧气阀，拔出吹氧管。
LF精炼炉工艺技术操作规程
一、原辅材料技术（质量）要求 1、石墨电极材质要求 1）电极直径：φ350mm或φ400mm 2）电极长度：1800mm 3）体积密度：1.74g/cm3 4）单重：301kg或393kg 5）电阻率：4.4 2、埋弧渣 1）主要理化指标 2）使用方法： a、质量要求较高的钢种应采用无渣工艺，或扒去初炼炉渣重新造精炼渣。 b、出钢过程中应向钢包内加入脱氧剂，使钢中溶解氧含量≤10ppm，TFeO＜1.0%。 c、到LF工位，加精炼渣料后给电，加热熔化后再加入埋弧渣。按3—5kg/t钢（交流钢包炉）或5—8kg/t钢（直流钢包炉）加入，具体根据发泡高度确定。 d、加入埋弧渣后，要有氩气搅拌，氩气流量控制在3—5NL/min。 3、合金包芯线 1）钙铁包芯线主要理化指标（使用量0.5kg—1.0kg/t钢）
2）铝线和金属钙线等主要技术条件 3）硅钙线成份要求： 4、预熔型精炼合成渣的作用及主要理化指标 1）主要理化指标 2）使用方法： 加入量为5—7kg/t钢左右，出钢前全部加入钢包底部。也可分两次加入，先包底加入50%，剩余部份随钢流加入，LF炉视情况进行少量调整，具体加入量根据现场工艺条件决定。 二、LF炉主体设备 1、变压器及二次回路 2、电极、电极提升柱及电极臂 3、炉盖及抽气罩 4、吹氩搅拌系统 5、钢包及钢包运输车 6、渣料、合金加入及称量系统
三、LF炉工艺流程 80吨顶底转炉挡渣出钢（全程吹氩）吹氩站吹氩测温、定氧、取样喂铝线测温、定氧、取样钢包吊运到LF炉精炼站钢包车上进准备位测温预吹氩钢包入加热位加热、造渣调成份取样、测温定氧喂线、软吹氩（喂钙铁线或硅钙线）加保温剂连铸 四、白渣精炼工艺要点 1、主要化学反应 1）石墨电极与渣中氧化物反应： C+(FeO)=【Fe】+｛CO｝ C+(MnO)=【Mn】+｛CO｝ 上述反应不仅提高了熔渣的还原性，而且还提高合金吸收率，生成CO使LF炉内气氛更具还原性。 2）脱硫反应式为： 【FeS】+(CaO)=(CaS)+ (FeO) 脱硫能力用分配系数Ls表示： Ls=(S)%/【S】% 当溶解氧不变时，硫的分配系数随(CaO)的增大而增大，随(FeO)、（SiO2）的增加而减少。 2、白渣精炼工艺要点 1）挡渣出钢，控制吨钢水下渣量不大于5kg/t。
铸造工艺操作规程
铸造工艺操作规程1、目的 通过配比原铝液，提高铝锭品位，获得合格产品，满足客户需求。 2、范围 适用于铸造车间各工种，贯穿铸锭全过程。 3、设备工器具 天车、地磅、混合炉、铸造机组、扎捆机、叉车、铸锭工具。 4、材料零部件 钢带、钢带扣、除渣剂、石棉板、铸造机组配件 5安全 按渑池铝厂《安全作业规程》铸造车间各岗位《安全作业规程》执行。6、操作 6.1原铝配比 6.1.1配料前的检查和准备 a)认真分析原铝分析化验报告,联系电解车间按质量要求进行排包。 b)准备好出铝任务单，原铝衡量记录单等必需品。 6.1.2配料作业 ａ）根据生产的产品质量标准和原铝分析报告单确定各原铝应进的混合炉号。 ｂ）配料时所加配料的重量用下面公式计算。 A－B 所加配料重量=—————×W
C－A 式中：A：要求达到某种成分含量的百分比。 B：铝液本身已有某种成份含量的百分比。 C：配料中所含某种成份的百分比。 W：待配铝液的重量。 6.2混合炉的进铝作业 6.2.1进铝前的检查和准备 a.检查混合炉是否符合进铝条件，各出铝口是否用塞杆加石棉套塞紧，塞杆是否固定好。 b.准备好棉手套、有机面罩、取样勺、溜槽、滑石粉等。 c.联系好天车司机做好准备。 d.检查计量设备是否准备完整，计量人员是否到位，并做好记录。 6.2.2进铝作业 a.引导抬包车准确到指定地点称重计量。 b.由倒包工将抬包扶至混合炉注铝口位置，打开限位卡子，向混合炉内注铝。 c.注铝结束后，将抬包调正，指挥天车将抬包放到抬包车上。 d.注完最后一包铝后，将倒铝口清理干净，盖好盖板。 6.3向混合炉中操作时的注意事项及维护 a.避免炉顶溅上铝液。 b.要及时扒渣和清炉。 c.要避免混合炉作熔炉用。 d.避免用电热混合炉作为燃油或燃气的炉子。
连铸工序安全操作规程实用版
YF-ED-J4545 可按资料类型定义编号 连铸工序安全操作规程实 用版 In Order To Ensure The Effective And Safe Operation Of The Department Work Or Production, Relevant Personnel Shall Follow The Procedures In Handling Business Or Operating Equipment. （示范文稿） 二零XX年XX月XX日
连铸工序安全操作规程实用版 提示：该操作规程文档适合使用于工作中为保证本部门的工作或生产能够有效、安全、稳定地运转而制定的，相关人员在办理业务或操作设备时必须遵循的程序或步骤。下载后可以对文件进行定制修改，请根据实际需要调整使用。 一、浇注准备 1、浇注前连铸各工序应检查本工序范围内的设备系统、电器系统、水冷系统、气动系统安全、可靠、有效，发现问题应及时处理。 2、中间包要经4小时自然干燥，方可吊到连铸平台用热包盖再烤2小时以上，方可安装定径水口。 3、安装定径水口要在浇注工位上进行，安装完毕，应按技术规程标准检查合格，方可用劈柴进行烘烤。 4、中间包包壳上的透气孔必须焊好档板，
以免喷出的热气灼伤操作人员。 5、穿引锭杆时，操作人必须在拉矫机两侧进行引对，以防引锭杆滑下，危及操作人员。 6、引锭杆送入结晶操作中，上下操作必须密切配合，上面操作人员必须将自己所用工具保管好，做好防滑措施，千万不能落入二冷室，对二冷室内操作人员的安全负责。 7、封塞结晶器用的石棉绳，必须要干燥，投放的冷料表面不得有油垢、锈及易产生气体的附着物，以免浇入钢水时产生喷爆现象，危及操作人员的安全。 8、砌筑的摆槽要架好劈柴进行烘烤，烘烤合格标准为： （1）劈柴点燃烘烤时间≥20min燃尽后保持时间≥20min。
锌系统氧化锌多膛炉焙烧工艺操作规程
锌系统氧化锌多膛炉焙烧工艺操作规程 1 范围 本标准规定了锌Ⅰ系统镜框备料工艺流程、基本原理、原材料及质量要求、工艺操作条件、岗位操作法、产出物料及质量要求、主要技术经济指标和主要设备。 本标准适用于锌Ⅰ系统境况备料工艺操作过程。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡事不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 Q/ZYJ04.01.19 外购氧化锌 Q/ZYJ06.01.01.06 烟化炉氧化锌 Q/ZYJ06.05.01.04 氧化锌焙砂 Q/ZYJ06.05.01.07 挥发窑氧化锌 Q/ZYJ13.01.04 煤气使用岗位通用安全环保操作流程 Q/ZYJ15.02.01 工业煤气 3 工艺流程 3.1 多膛炉工艺流程（见图1） 3.2 富乐泵工艺流程 多膛炉氧化锌输送采用变频给料机与螺旋泵相结合的输送方式，物料从氧化锌仓到目标仓，由前后两段输送组成，各设PLC柜一台，控制系统由两台PLC 柜和一台64位计算机组成。 氧化锌输送管道走向为：氧化锌仓库料仓-富乐泵-沿7号路过1号路-绕机器-电解厂房-中间仓-富乐泵-沿6号路-直浸料仓。 4 基本原理 4.1 多膛炉工艺的基本原理 在700℃左右的高温、保持炉内有一定负压的情况下，氧化锌中的氟化物、卤化物在多膛炉内发生物理、化学变化，是氟、氯化合物解吸重返气相，低沸点氟、氯化合物挥发氧化锌的氟、氯化合物分解成气态，随炉气忽然氧化锌烟尘一道进入烟气系统中而被除去。 4.2 富乐泵的工作原理 从氧化锌仓库料仓下接星形给料机，星形给料机进入螺旋泵（富乐泵），由输送机输送至中间仓，再由另一台螺旋泵（富乐泵）送到直浸料仓。螺旋泵（富乐泵）原理：输送的物料进入进料箱后，螺旋轴将物料通过套筒推送到混合箱中。在混合箱中，物料形成物料密封层，物料密封层可防止压缩空气从混合箱回流。物料被排入混合箱后，空气通过喷嘴进入混合箱，使物料充分液态化，然后输送
熔铸车间工艺操作规程
铝镁业有限公司 操作规程 文件名称：熔铸车间工艺操作规程 文件编号：HDQ/J101 版本：A版 受控状态： 实施日期：2015年5月1日 编制：审核：批准： 文件更改记录 1、目的 通过确定圆铸锭生产过程的工艺要求和操作方法，以确保所生产的圆铸锭符合内控质量标准的要求，最大限度地实现熔铸车间生产活动的高效率、高成品率。
2、适用范围 适用于6000系铝合金，外径为Ф85-Ф178圆铸锭的生产作业活动。 3、职责： 3.1 炉前班长对合金的化学成份是否合格负责。 3.2 熔炼工对熔炼温度是否符合工艺要求，金属烧损率是否超标，油耗是否达到节能要求，同时对灰渣中金属铝是否回收干净，是否降低环境污染负责。 3.3 铸造工对铸造温度是否符合工艺要求，铸锭晶粒度是否达到1级标准，铸锭直径、弯曲度和表面质量是否符合内控质量标准要求负责。 3.4 锯切工对圆铸锭的定尺长度，切斜度和产品标识负责。 4、工艺操作规程： 4.1 熔铸生产流程图 配料→装炉→熔炼→扒渣→合金化→精炼→扒渣→静置→细化→铸造▲→锯切→交付▲表示特殊过程 4.2 配料（责任人：带班主任） 4.2.1 配料前准备 4.2.1.1 车间主任以填写《铸棒生产计划单》的形式对各班班长下达生产任务，规定合金牌号、铸棒规格、生产时间和熔炉编号。 4.2.1.2 到限根据生产计划单准备备料及相关工具等。 4.2.2 原铝锭的使用：不同品位的原铝锭，适合于配制不同牌号的合金，在配制合金时，应按表1的规定选用原铝锭。
表1 注：纯度高的铝锭可以代替纯度低的铝锭使用，但反之则不行。 4.2.3 配料计算的有关规定 a）镁：按镁锭含镁量为100%计算。 b）铝硅中间合金：规定理论含硅量为12%，每批硅种进厂应取三个试样化验含硅量，取其算出平均值为计算依据。 c) 铜、锌：按含铜、含锌100%计算。 d) 锰、铬：按锰剂、铬剂中含锰或含铬的百分比计算。 4.2.4 原料的使用配比 4.2.4.1 原料的使用配比，原则上应按表2的规定执行 表2 注：1、一级废料是指本厂各车间返回的6000系合金废料。 2、二级废料指外购的6000系合金废料。 4.2.4.2 含有Zn、Pb、Bi等元素的废料，不准混入一、二级废料中去，不准用来配制无Zn、Pb、Bi的合金。这些废料需隔离管理。 4.2.5 合金元素的配料计算值：
复杂成分次氧化锌生产电解锌新工艺研究
复杂成分次氧化锌生产电解锌新工艺研究 作者：马华菊， 史文革， 郑燕琼， MA Hua-ju， SHI Wen-ge， ZHENG Yan-qiong 作者单位：马华菊,MA Hua-ju(桂林理工大学南宁分校,广西,南宁,530001)， 史文革,郑燕琼,SHI Wen-ge,ZHENG Yan-qiong(河池市津泰资源再生有限公司,广西,南丹,547200) 刊名： 中国有色冶金 英文刊名：CHINA NONFERROUS METALLURGY 年，卷(期)：2010,39(3) 参考文献(5条) 1.关亚君铅烟化炉次氧化锌生产电锌的工艺研究[期刊论文]-中国有色冶金 2006(06) 2.房恒安利用副产品氧化锌生产电积锌的研究 1994(05) 3.唐道文;毛小浩;黄碧芳硫酸锌溶液中氟氯净化的研究[期刊论文]-贵州工业大学学报 2004(03) 4.张元福;陈家蓉;黄光裕针铁矿法从氧化锌烟尘浸出液中除氟氯的研究[期刊论文]-湿法冶金 1996(70) 5.梅光贵;王德润;周敬元;王辉湿法炼锌学 2001 本文读者也读过(4条) 1.关亚君.GUAN Ya-jun铅烟化炉次氧化锌生产电锌的工艺研究[期刊论文]-中国有色冶金2006(6) 2.马华菊.何航军.李浩铭.MA Hua-ju.HE Hang-jun.LI Hao-ming还原挥发的次氧化锌综合利用[期刊论文]-有色金属（冶炼部分）2010(4) 3.陈鸽翔次氧化锌搭配进入锌系统工艺实践[期刊论文]-中国科技博览2010(21) 4.曾平生.戴孟良.ZENG Ping-sheng.DAI Meng-liang次氧化锌脱砷新工艺研究[期刊论文]-有色金属（冶炼部分）2008(3) 本文链接：https://www.docsj.com/doc/6a4116505.html,/Periodical_ysyl201003014.aspx
铝型材熔铸工艺操作规程
1、目的 通过确定圆铸锭生产过程的工艺要求和操作方法，以确保所生产的圆铸锭符合内控质量标准的要求，最大限度地实现熔铸车间生产活动的高效率、高成品率。 2、适用范围 适用于6000系铝合金，外经为Ф4″-Ф9″圆铸锭的生产作业活动。 3、职责： 3.1 炉前班长对合金的化学成份是否合格负责。 3.2 熔炼工对熔炼温度是否符合工艺要求，金属烧损率是否超标，油耗是否达到节能要求，同时对灰渣中金属铝是否回收干净，是否降低环境污染负责。 3.3 铸造工对铸造温度是否符合工艺要求，铸锭精粒度是否达到1级标准，铸锭直径、弯曲度和表面质量是否符合内控质量标准要求负责。 3.4 锯切工对圆铸锭的定尺长度，切斜度和产品标识负责。 4、工艺操作规程： 4.1
4.2 配料（责任人：带班主任） 4.2.1 配料前准备 4.2.1.1 车间主任以填写《铸棒生产计划单》的形式对各班班长下达生产任务，规定合金牌号、铸棒规格、生产时间和熔炉编号。 4.2.1.2 到限根据生产计划单准备备料及相关工具等。 4.2.2 原铝锭的使用：不同品位的原铝锭，适合于配制不同牌号的合金，在配制合金时，应建议按表1的规定选用原铝锭。 表1 注：纯度高的铝锭可以代替纯度低的铝锭使用，但反之则不行。4.2.3 配料计算的有关规定 a）镁：按镁锭含镁量为100%计算。 b）铝硅中间合金：规定理论含硅量为12%，每批硅种进厂应取三个试样化验含硅量，取其算出平均值为计算依据。 c) 铜、锌：按含铜、含锌100%计算。 d) 锰、铬：按猛剂、铬剂中含猛或含铬的百分比计算。 4.2.4 原料的使用配比 4.2.4.1 原料的使用配比，原则上应按表2的规定执行 表2
连铸安全操作规程
连铸车间安全操作规程 连铸工通则 1 必须认真贯彻执行“安全第一、预防为主”的方针，坚持安全生产，以预防为主、以自防为主、以安全确认为主。班前班中严禁饮酒。 2 全体职工进入车间前必须穿戴好各种劳保用品，系好安全帽带。 3 各岗位配备的消防器材,任何人不得随意动用，统一由岗位消防员管理。 4 车间应配备足够的照明，若有坏要及时更换。 5 各操作室严禁非操作人员入内，非本操作室人员不得随意开闭各种开关。 6 严禁戴油污的手套接触氧气、煤气，严禁在燃气、氧气、高压容器及管道等危险源附近停留或休息。 7 进入二冷室必须二人以上，作业时必须站稳；上下同时作业时，须设专人看护，指挥协调。 8 停机检修或处理机坑时，除挂牌设有明显标志外，必须有专人负责监护。 9 连铸车间内使用的电风扇必须有安全可靠的防护罩。 10 岗位生产使用的氧气、介质气、煤气、割把、烘烤器的胶带及接头必须完好，无破损、无漏气；严禁在非作业时间向大气排放氧气、介质气、煤气，并按规定装好
安全阀门。 11 吊运中间包的专用吊具，在使用前要认真检查，发现问题及时处理。 12 铸机的水温表、水压表、流量计及报警系统必须安全可靠。 13 切割枪、烧氧管不得对着人，以防烧伤。 14 指挥天车吊运物品时，必须认真检查吊具，确保完好无损，并注意周围环境，通知周围人员避开，且手势明确清楚。 连铸机长 1 严格遵守安全生产的各项规章制度，认真执行安全生产“五同时’制度，对事故坚持“三不过放”的原则。 2 指挥天车吊运物品时，严禁在煤气烘烤设备及操作人员上方通过。 3 在浇钢前，应对水系统、油系统、电系统、自动化系统的各种仪表、开关以及各种机械设备进行检查，确认各系统完好后才能浇钢。 4 当钢包刺钢、钢包水口无法关闭、中间包溢钢等事故发生时，及时启动回转台事故旋转，并将有关人员疏散到安全地方。 5 因故造成中间包满包时，应等待4 小时以上，并且安全确认后，通知周围人员避开，方能指挥天车将中间包
LF精炼炉安全操作规程正式样本
文件编号：TP-AR-L1882 There Are Certain Management Mechanisms And Methods In The Management Of Organizations, And The Provisions Are Binding On The Personnel Within The Jurisdiction, Which Should Be Observed By Each Party. （示范文本） 编制：_______________ 审核：_______________ 单位：_______________ LF精炼炉安全操作规程 正式样本
LF精炼炉安全操作规程正式样本使用注意：该操作规程资料可用在组织/机构/单位管理上，形成一定的管理机制和管理原则、管理方法以及管理机构设置的规范，条款对管辖范围内人员具有约束力需各自遵守。材料内容可根据实际情况作相应修改，请在使用时认真阅读。 1、操作者须取得该设备操作证，方可操作。 2、工作前检查循环水是否正常，检查运动部位 有无障碍，各润滑部位有无润滑，压缩空气压力应在 0.5MPa以上，氧气压力应在0.8Mpa以上，液压站油 箱液位不低于1/3处，确认无误后，方可工作。 3、确认炉体上无人，送高压电。 4、装电极时，卡头未卡紧前，天车钩头不允许 下落；卸电极时，天车钩头应将电极拉紧，然后方可 松开电极卡头。 5、工作中应经常观察炉体各部位，发现异常， 应立即停电报修。
6、工作中应注意循环水温度，不得超过50℃，炉子工作时，不允许关闭冷却机。 7、各砌体部位不允许浇水或受潮。 8、钢包车开出前，必须将炉盖和三个电极都开到最高位。 9、工作后切断高压电源，将电极提升到最高位置后，再断开控制电源。 在停炉时，应关闭液压系统的液压泵。 此处输入对应的公司或组织名字 Enter The Corresponding Company Or Organization Name Here
LF精炼炉工艺技术操作规程
L F精炼炉工艺技术操 作规程 公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]
LF 精炼炉工艺技术操作规程
一、原辅材料技术（质量）要求 1.石墨电极材质要求 1）电极直径：?350mm或?400mm 2）电极长度：1800mm 3）体积密度：cm3 4）单重：301Kg或393Kg 5）电阻率： 2.埋弧渣 1）主要理化指标 2）使用方法： a.质量要求较高的钢种应采用无渣工艺，或扒去初 炼炉渣重新造精炼渣。 b.出钢过程中应向钢包内加入脱氧剂，使钢中溶解 氧含量≤10ppm，TfeO＜%。 c.到LF工位，加精炼渣料后给电，加热熔化再加入 埋弧渣。按3—5Kg/t钢（直流钢包炉）加入，具 体根据发泡高度确定。 d.加入埋弧渣后，要有氩气搅拌，氩气流量控制在 3—5NL/min. 3）、合金包芯线 1）钙铁包芯线主要理化指标（使用量—t港）
2）铝线和金属钙线等主要技术条件 3）硅钙线成份要求： 4、预熔型精炼合成渣的作用及主要理化指标 1）主要理化指标 3）使用方法：加入量为5—7Kg/t钢左右，出钢前全部加入钢包底部。也可分两次加入，先包底加入50%， 剩余部分随钢流加入，LF炉视情况进行少量调整， 具体加入量根据现场工艺条件决定。 二、LF炉主体设备 1.变压器及二次回路 2.电极、电极提升 3.炉盖及抽气罩 4.吹氩搅拌系统
5.钢包及钢包运输车 6.渣料、合金加入及称量系统 三、LF炉工艺流程 80吨顶底转炉→扫渣出钢（全程吹氩）→吹氩站→吹氩测温、定氧、取样→喂铝线→测温、定氧、取样→钢包吊运到LF炉精炼站钢包车上→进准备位→测温→预吹氩钢包加热位→加热、造渣→调成份→取样、测温定氧喂线、软吹氩（喂钙铁线或硅钙线）→加保温计→连铸 四、白渣精炼工艺要点 1.主要化学反应 石墨电极与渣中氧化物反应 C+（feO）=[Fe]+{CO} C+（MnO）=[Mn]+{CO} 上述反应，不仅提高了熔渣的还原性，而且还提高合金吸 收率，生成CO使LF炉内气氛更具有还原性。 脱流反应式为： 【FeS】+【CaO】+【FeO】 脱流能力用分配系数Ls表示： Ls=（S）%【S】% 当溶解氧不变时，留得分配系数随（CaO）的增大而增大， 随【FeO】、（SiO2）的增加而减少。 2、白渣精炼工艺要点
中频炉熔炼工艺操作规程
中频炉熔炼工艺操作规程 1、中频炉范围 本标准规定了中频感应电炉，熔炼技术操作规程。 本标准适用于阳极组装车间生产。 2、设备主要技术性能 2.1 产品型号KGPS—1250 额定容量2t 额定功率1250KW 额定频率500HZ 额定温度1500℃ 感应器电压2000V 熔化效率1.8t/h 2.2 冷却水系统 冷却水压力0.1~0.25MPa 冷却水进水温度≤35℃ 冷却水耗量12t/h 冷却水出口温度≤55℃ 冷却水PH 值7-8.5 总硬度不大于10度 导电率<500u.s/cm 3、生产前的检查 3.1操作人员必须认真了解中频炉系统设备的结构、性能。 3.2生产前仔细检查炉体及部件是否完好。 3.3仔细检查炉衬、炉口烧损情况，如发现问题及时处理 3.4检查和维修熔炼时所用的工器具是否齐全。 3.5检查冷却水系统及液压系统管路是否有滴漏现象。 3.6检查各个部位的仪表和显示是否正常。 3.7检查炉料是否清理干净和数量充足，配比是否合理。 3.8检查铁水包及输送电胡芦是否完好。 3.9检查各控制系统是否正常，灵活可靠。 3.10检查漏炉报警装置是否灵敏、可靠，电气绝缘情况是否达到要求。 3.11检查倾炉系统是否灵活、可靠。 3.12检查中频炉电源系统及纯水冷却系统是否正常完好。 4、熔炼操作
4.1检查无误后，如是冷炉或空炉，必须先加入干净炉料，成份必须符合要求。 4.2炉料要干燥，严禁潮湿料及杂物入炉，一般情况炉料入炉前应予热，加料时应小心操作，不能砸伤炉口炉衬，空心料更应该小心加，防止炉气和铁水喷出飞溅伤人。 4.3开通冷却水，先用低功率进行炉料预热。几分钟后，改用高功率熔炼、炉料开始熔化，此时注意冷却水、根据水温和经验进行调整。 4.4熔炼过程中要经常检查炉衬的烧损情况电源功率表。检查炉口是否有凝结现象。炉膛里不准有炉料架空棚料现象，有应及时处理。 4.7在熔炼过程中、铁水不能溢出，应与炉沿保持50mm 的距离。 4.8铁料彻底熔化浇铸前，观测铁水温度是否达到1450℃，用渣耙除渣。按要求每周取样一次进行分析，参照分析结果及时调整配料。 4.9正确操作炉子液压倾炉系统，倒出铁水至铁水包。铁水距离包沿50mm. 4.10出炉后炉内应留有少量铁水,并及时添加新炉料，继续通电熔炼。 4.11根据浇铸组装块任务量熔化铁水，待生产结束后炉内不应留有铁水。为保护炉衬，一般情况下趁热加入炉料，准备下一班次的生产。 4.12停炉后冷却水不能停，仍继续循环24小时。 4.13待炉子冷却后，用照明灯或手电照明检查炉衬情况如有破损及时修理。 4.14停炉必须停掉电源，清理现场，做好所有记录。 5、中频炉突发事件 5.1当熔炼过程中中频炉产生报警或漏液时，应立即关掉电源停止熔化，倒出已熔化铁水、按应急预案处理故障。 5.2熔炼过程中，突然停水或停电时间又长时，应立即停掉中频电源，开启备用泵或备用水箱及自来水直接引至炉冷却管路，按应急预案处理故障，绝不能扩大事故范围
连铸工安全操作规程
仅供参考[整理] 安全管理文书 连铸工安全操作规程 日期：__________________ 单位：__________________
仅供参考[整理] 连铸工安全操作规程 1、接班后认真检查设备工具是否完好，吊链、吊钩、夹子是否牢固，不能保证安全不准使用。吊链、吊钩、夹子应由专业电焊工焊接，禁止浇钢工自己焊接。.... 2、连铸场地必须保持清洁，物品摆放整齐，连铸平台内外干燥，安全通道畅通无阻。 3、凡接触钢水、渣子的工具容器必须干燥，发生跑钢时不准用潮湿的材料堵塞，以防止爆炸。 4、出钢时，应了解钢种、温度、钢包情况，有权制止出钢过满和外溢现象。吊钢水包时要专人负责指挥天车，指挥信号有明确规范，及时通知周围人员离开。 5、开动中间包车时要先检查道轨是否有人或障碍物，具备开车条件方可开车。 6、拉钢前，一定要对好下水口与结晶器中心的距离，保证下水口正冲结晶器中心。 7、拉钢时，要专人操作，通知周围人员保持距离，防止钢水飞溅或烫人，操作者必须戴防护眼镜，穿好劳保服和劳保鞋。 8、取成品样时，样勺和样模必须干燥，钢水流要调整适当，方可取样，严禁大流量取样。 9、拉钢过程中如出现溢钢、漏钢事故时要及时打事故摆槽。 10、使用各类工具时要严格执行《通用工具及设备安全使用规程》中相关规定。 11、指挥天车吊装时要严格执行《起重作业安全操作规程》中《地面配合人员安全操作规程》的相关规定。 第 2 页共 3 页
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精炼炉安全操作规程标准范本
操作规程编号：LX-FS-A23488 精炼炉安全操作规程标准范本 In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall Behavior Can Reach The Specified Standards 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑
精炼炉安全操作规程标准范本 使用说明：本操作规程资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。 1、接电极： 1.1、接放电极前仔细检查螺丝头、上电极工具是否可靠。 1.2、用压缩空气把电极连接处和夹头的灰尘吹净，对正、拧紧电极和接头。 1.3、指挥天车需手势明显，电极吊起不得碰撞它物。 2、放电极： 2.1、将电极夹持器处于下限位时高速伸展电极。 2.2、要求夹持器处于下限位时调整电极。
2.3、将电极、炉盖均升至上限位，要求此时电极下端高于炉盖下沿。 3、座包吊包： 3.1、指挥天车需手势明显，钢包起吊后不得碰撞它物。 3.2、钢包缓慢下降，座包平稳。 3.3、吊包时指挥准确，不得碰撞钢包车。 3.4、指挥吊座钢包时，应与钢包保持一定距离，防止钢水突然喷溅伤人。4、吹氩：接氩气管前检查氩气瓶内供氩情况，要求氩气压力不小于0.8MPa，调压阀、管路、压力表正常。快速接头完好，内有垫圈。接好后开阀，试透气砖是否畅通。 5、测温、取样： 5.1、准备好校正好的测温枪、干燥的偶头、纸
LF炉基本操作规程
精炼炉工艺技术操作规程 一、精炼处理前准备工作： 1．检查各系统运行是否正常。 2．检查事故坑内是否有积水或潮湿残渣，如有，须处理后方许接收钢水精炼。3．检查各种原材料、操作工具的准备情况，确认各高位料仓品种及各类铁合金成份。 4．如电极不够长，电极缝≥3mm，须松长或更换电极。更换电极时应用压缩空气吹干净电极夹头、电极接头处，注意防止松错电极夹头。 5．了解钢包使用情况，确认包号、包龄。 6．确认电炉出钢量、终点成份、炉后合金化所加合金、渣料、增碳剂品种及数量。 二、基本工艺流程： （一）送电前操作： 1．钢包入精炼位，确认氩气管接好，钢包工已下车后，吹氩，氩气按流量300-400l/min，压力0.2-0.3MPa控制，吹破渣层进行钢渣搅拌，搅拌时间不大于半分钟。 2．如发现钢包不透气或透气不良，可打开事故阀，氩气开直通；如不透气，将钢水温度升至≥1570℃，观察透气情况，如仍不能满足冶炼要求，将钢包车开至吊包位联系调度换包。 3．如须加热处理另一包钢水而导致不能及时入加热位，吹通后将氩气流量调至100-200 l/min，随时观察透气情况，钢包在吊包位停留时间不得大于20分编制：审核：批准：
钟，以防止因温度低透气砖堵塞。 4．如炉渣冷冻结盖，氩气不能冲开时，用压渣砣压开；若压不开，则在包中放入500kg左右冷料，铺平后撒上电石(或用氧气将渣盖吹开)，手动起弧加热，电流从5000A左右逐步增加，以防止折断电极。 5．钢包开至加热位，锁紧钢包车定位装置，降包盖。在保证包盖水平的情况下，尽量降低，以其中一边贴钢包沿为准。 （二）加热及调整成份： 1.根据脱氧情况加入0.2-0.4kg/t硅粉（或其它扩散脱氧剂），关上炉门，采 用一档功率供电，每炉补加活性石灰150-300kg，萤石50-100kg，铝矾土50-100kg，保证炉渣碱度大于3.0，厚度50-80mm。 2.送电过程氩气流量按150-200 l/min控制，以电极有轻微窜动，电流曲线呈 微正弦线为准，不许关闭氩气。 3.加热4-7分钟后，停电，抬起电极，调整氩气流量为200-300 l/min，搅拌 1分钟后测温，温度须大于1530℃时取样①。 4.继续送电提温，根据钢种吊包温度、钢水量、钢包状况、生产节奏调整供电 曲线。 5.样回，停电。根据①样分析结果并对照炉后合金化计算值（如成份波动较大， 须重新取样），调加合金或增碳剂，将成份调至钢种规格下限，并根据炉渣脱氧情况、硫含量调加渣料及脱氧剂，保证白渣及炉渣流动性。 6.送电，根据加入合金数量及钢水温度选择合适的供电曲线及送电时间。 7.停电，适当提高氩气流量搅拌1分钟后测温、取样②，根据温度决定送电曲 线。
连铸机长安全操作规程正式版
Guide operators to deal with the process of things, and require them to be familiar with the details of safety technology and be able to complete things after special training.连铸机长安全操作规程正 式版
连铸机长安全操作规程正式版 下载提示：此操作规程资料适用于指导操作人员处理某件事情的流程和主要的行动方向，并要求参加施工的人员，熟知本工种的安全技术细节和经过专门训练，合格的情况下完成列表中的每个操作事项。文档可以直接使用，也可根据实际需要修订后使用。 1.上岗前，劳动保护用品穿戴齐全。严格遵守安全生产的各项规章制度，认真执行安全生产“五同时’制度，对事故坚持“四不过放”的原则。浇钢区域、旋转臂四周和下面禁止有易燃易爆物品，对区域做好安全监管。 2.指挥天车吊运物品时，严禁在煤气烘烤设备及操作人员上方通过。向旋转臂上放包、撤包时要安全确认。 3.在浇钢前，应对水系统、油系统、电系统、自动化系统的各种仪表、开关以及各种机械设备进行检查，确认各系统完
好后才能浇钢。 4.当钢包刺钢、钢包水口无法关闭、中包溢钢等事故发生时，及时启动回转台事故旋转，并将有关人员疏散到安全地方。保管好空气呼吸器。 5.加强对现场使用的各种气体管路开关及仪表检查，发现隐患及时处理，不能及时处理的要及时报修。对各种安全警示牌、设施做好看管，教育本组人员爱护使用。 ——此位置可填写公司或团队名字——
生产工艺及质量检查管理办法汇总
生产工艺纪律及质量检查 管 理 办 法 西部矿业股份有限公司锌业分公司 二O一四年五月二十三日
生产工艺纪律及质量检查管理办法 1 目的： 为了使生产工艺及质量能够严格控制，为生产平稳均衡经济运行及保障提供先决条件，特制定本管理办法。 2 适用范围： 本管理办法适用于锌业分公司所属三大生产车间的管理与考核。 3 职责： 3.1锌业分公司生产技术部负责本管理办法的编制、修订、评审、报批与发放控制并实施和考核。 3.2 锌业分公司生产设备副总负责考核结果处理的审批。 3.3锌业分公司各单位负责按照本管理办法实施内部管理与考核，并负责对锌业分公司考核结果进行确认与对提出问题实施纠正或预防。 4 工艺及质量检查内容、时间、路线、人员组成、程序、标准及考核办法 4.1工艺及质量检查内容包括：工艺技术条件控制参数，工艺设施保养及维护，物料管理，生产计划及指令的执行，质量体系运作及质量控制。 4.2工艺及质量检查时间 4.2.1检查时间分为：年度、季度、每周、日常 4.2.2年度检查为综合性大检查，每年进行一次，即每年6月下旬。 4.2.3季度检查为阶段性专项检查，每季进行一次，即每季最后一月的下旬。
4.2.4每周检查为过程跟踪检查，每周五上午9点。 4.2.5每日检查为日常例行检查，每日进行两次，即日早9点，下午15点。 4.2.6检查时间如发生冲突时，则时间相应顺延。 4.3 工艺及质量检查路线 4.3.1按工艺流程顺序路线：硫酸车间—冶炼车间—氧化锌车间 4.3.2硫酸车间路线：制酸工序（尾气脱硫—转化—干吸—净化）—焙烧工序（收尘—余热锅炉—焙烧炉—皮带廊输送）—原料工序（料场—料仓—成品） 4.3.3冶炼车间路线：制液工序（净化过滤—制液地槽—制液楼面—贮槽、浓槽—浸出渣过滤）—电解工序（电解冷却塔—电解贮槽—电解地槽、槽面（1#、2#）—熔铸工序（熔锌炉—成品—文丘里）—氧化锌浸出（楼面—地槽）—综合回收（湿法—渣场—火法） 4.3.4 氧化锌车间路线：脱硫工序—多膛炉工序（上料—皮带廊（39。埋刮板）—进料—多膛炉—皮带廊—料仓—氧化锌球磨）—挥发窑工序（氧化锌料仓—布袋收尘—表冷收尘—沉降仓—圆盘下料—皮带廊—圆盘上料—窑头） 4.4 工艺及质量检查人员及单位组成 4.4.1年度检查人员及单位组成：生产设备副总、安全环保副总、生产技术部、设备能源部、安环质量部、硫酸车间、冶炼车间、氧化锌车间。4.4.2季度检查人员及单位组成：生产设备副总、生产技术部、安环质量部、硫酸车间、冶炼车间、氧化锌车间。 4.4.3每周检查人员及单位组成：生产技术部、硫酸车间、冶炼车间、氧
精炼车间安全操作规程(最新版)
( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 精炼车间安全操作规程(最新 版) Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.
精炼车间安全操作规程(最新版) 1、上岗前、必须将劳保用品穿戴整齐，戴好安全帽，且帽带必须系紧。 2操作平台应留有畅通的安全通道，物料和生产用具不得乱摆乱放，应按要求整齐摆放。 3禁止人员在平车轨道内行走，过轨道时必须坚持“一停、二看、三通过”原则。 4上岗前认真检查设备、仪表的各种状况，发现问题及时处理。 5上下岗位楼梯时，不得把手放在口袋里，必须手扶栏杆，防止踩滑摔倒。 6、配电室送电前严格遵守确认制度，确认炉体周围及大电流导体区域无人，电极臂无其他导电物体，整个系统处于安全状态方可送电冶炼。
7、启动钢包平车、炉盖升起或下降时，应进行安全确认。 8、各种操作工具（测温枪）必须干燥。 9、测温、取样、手投料应停止通电，人员站在炉门两侧，防止火焰喷出或钢渣溅出伤人。 10、装电极或炉盖检修时必须切断电源、挂牌、确认，必须两人进行操作，站好位置，防止坠落伤人。 11、平台上的各种原材料和工具不准向下乱抛。 12、经常检查确认油温情况。 13、吊装电极时，松电极人员必须确认钢丝绳所挂电极与自己所松电极对应，吊接螺丝必须拧紧并确认螺丝及钢丝绳安全可靠，炉下及周围无人，指挥人员因站在有退路的地方，防止吊运中坠落伤人。吊装结束后必须对电极臂周围及时进行清理，严防金属物体遗留。 14、发现停水时要立即切断电源，停止升温。有漏水时应及时关闭钢包底吹氩，待水蒸发后方可开动钢包车。 15发生跳电时，将所有电器开关调至零位，并及时向有关人员
LF钢包精炼炉工艺技术操作规程
LF钢包精炼炉工艺技术操作规程 编号：5-JA-LG-233 一、工艺流程 精炼前的准备→转炉出钢加料→行车吊运→坐入钢包车→连接吹氩管→钢包开至精炼工位→下降炉盖→降电极加热→测温取样→加第一批脱氧剂及补充渣料→合金微调加第二批脱氧剂（渣白）→测温调整供电制定→精炼控制温度→喂丝→软吹氩→加保温剂→吊包至连铸 二、精炼操作程序 1、精炼前的准备 （1）、按设备操作规程认真检查相关设备是否正常； （2）、检查各种渣料合金、脱氧剂的数量及质量是否符合要求（炼优质及合金钢时合金应烘烤干燥）； （3）、检查测温及取样系统仪器工具是否正常； （4）、检查喂丝机是否正常，各包芯线数量是否满足要求； （5）、检查水冷炉盖内部溅渣情况及是否漏水，炉盖升降是否正常，各气动阀门动作正常； （6）、检查电极的长度及侵蚀情况，升降是否正常； （7）、各种生产工具器具是否准备完备； （8）、氩气系统及各种能源介质系统的检查； （9）、加料系统的检查； （10）、各种仪表显示是否正常指示信号是否正常； （11）、了解当班的生产计划及品种安排； （12）、了解转炉的生产情况（包括出钢温度及成份、下渣情况）；（13）、了解钢包情况； （14）、了解连铸生产情况； 2、出钢加渣料及合金 为缩短精炼时间，转炉出钢时可加入部分合金及渣料，锰按中下线控制，硅按下线控制； 3、行车吊运坐入LF炉钢包车，连接吹氩管； 4、钢水精炼 （1）、确认炉盖下降所具备的条件，降下炉盖； （2）、中高档电压送电2-5分钟后，测温取样及时送检； （3）、加第一批脱氧剂及部分渣料；
（4）、化验结果报回成份微调，加入第二批脱氧剂； （5）、根据测温结果调整供电制度（过程温度控制按高于处理目标温度10℃左右控制，需深度脱硫的炉次可适当提高温度10-20℃）；（6）、渣量配比及造渣制度 ①．渣料配比：石灰：萤石=5-6：1（或加入专用精炼渣）； ②．造渣制度：一般钢，渣料加入量：10-15千克/吨钢，深脱硫钢渣料加入量15-20千克/吨钢（全部渣量不超过25千克/吨钢，包括转炉下渣量）； （7）、白渣操作 ①．加料3-5分钟第一批融化良好，加入第一批脱氧剂（加入总量的三分之二），当加料成分微调后此时钢渣应变黄白色，同时泡沫渣已形成接着加入第二批脱氧剂（加入总量的三分之一）约3-5分钟后，钢渣应全部变为白渣（有些低碳钢种渣呈黄白色）； ②．精炼期至渣料变白的时间约为10-15分钟，保持白渣时间应大于10分钟； （8）、合金调整 ①．合金成分调整应在黄白渣或白渣条件下进行； ②．合金加入顺序应按元素活泼程度的先后顺序加入； ③．合金加入量计算 加入量=钢水量*（目标值-实际值）/合金元素含量*收得率； ④．合金元素含量控制遵守以下原则： 合金元素调整按规格中线控制，连浇炉次钢水成份要考虑上、下炉次间成份偏差，〔C〕≤0.02%，〔Mn〕≤0.10%，〔Si〕≤0.05%；（9）、在加入合金及增碳剂后要适当加大吹氩量（但钢渣不要破顶）。 5、温度控制 （1）、精炼期的温度控制应按照前期加热补偿后期缓慢降温（保温）的方法进行温度控制； （2）、精炼终点温度按以下公式计算： T终点=T液相线+△T 中包过热度+△T 中包温降+△T软吹氩+△T喂丝+△T 镇静降温 其中：T液相线——精炼钢种的液相线温度 △T 中包过热度——中间包浇注时的过热度（按25-30℃控制） △T 中包温降——大包到中间包的温降（第一炉取50℃，连浇炉取30-35℃） △T软吹氩——软吹氩时的钢水温降（一般按5-10℃控制）