余热锅炉安装施工方案

适用范围

本方案仅适用于福建炼油乙烯项目70 万吨/ 年芳烃联合装置余热锅炉的安装施工。

8 编制依据

1) 中国石化工程建设公司提供的设计文件和设计图纸；

2) 《电力建设施工及验收技术规程》DL/T5047-95；

3) 锅炉受压元件焊接技术条件JB/T1613-93(97);

4) 业主关于质量、HSE的管理要求。

9 工程概况

9.1 工程简述

a) 福建炼油乙烯项目70 万吨/ 年芳烃联合装置余热锅炉分为四合一炉对流室的对流段

A、对流段B汽包D208和其相连接的管道。

b) 对流段A炉管布置

1、)对流段A底层炉管为水保护段，管子规格为? 114X 9 (光管),材质为20G

(GB5310-1999，错列布置，每排12根管，共3 排,急弯弯头? 114X 9。水保护段

入口集箱尺寸? 219X 24,材质为20G (GB5310-1999，管束布置图参见对流段A

总图，管束及集箱设计压力 5.0MPa ,工作压力4.6MPa；位于水保护段之后炉管为

过热段，管子规格为? 114X9 翅片管，错列布置，过热器的管束及集箱材质为

12Cr1MoVG每排12根管，共2 排,急弯弯头? 114X 9。过热段出入口集箱尺寸?

219X 24,管束布置图参见对流段A总图，管束及集箱设计压力4.2MPa,工作压力

3.92MPa；蒸发段炉管位于过热段之后，管子规格为? 114X 9 翅片管，错列布

置，蒸发段的管束及集箱材质为20G

(GB5310-1999,每排12根管，共7 排,急弯弯头? 114X 9。蒸发段出口集

箱尺寸? 377X 32,管束布置图参见对流段A总图，管束及集箱设计压力4.8MPa, 工

作压力4.5MPa；省煤器段炉管位于对流段A的顶层，管子规格为? 114X 9 翅片

管，错列布置，蒸发段的管束及集箱材质为20G（GB5310-1999,每排12 根管，共

7 排,急弯弯头? 114X 9。蒸发段出入口集箱尺寸? 168X 20,管束布置图参见对流

段A总图，管束及集箱设计压力 4.8MPa ,工作压力4.4MPa

2、对流段B底层炉管为水保护段，管子规格为? 114X 9 （光管），材质为20G

（GB5310-1999，错列布置，每排12根管，共3 排,急弯弯头? 114X 9。水保护段

入口集箱尺寸? 219X 24,材质为20G （GB5310-1999，管束布置图参见对流段B

总图，管束及集箱设计压力5.0MPa ,工作压力4.6MPa；位于水保护段之后炉管为过

热段，管子规格为? 114X 9翅片管，错列布置，过热器的管束及集箱材质为

12Cr1MoVG每排12根管，共2 排,急弯弯头? 114X 9。过热段出入口集箱尺寸?

219X24,管束布置图参见对流段B总图，管束及集箱设计压力4.2MPa,工作压力

3.92MPa蒸发段炉管位于过热段之后，管子规格为? 114X 9

翅片管，错列布置，蒸发段的管束及集箱材质为20G（GB5310-1999，每排12

根管，共7排，急弯弯头? 114X 9。蒸发段出口集箱尺寸? 377X 32,管束布置图参

见对流段B总图，管束及集箱设计压力4.8MPa ,工作压力4.5MPa省煤器段炉管位

于对流段B的顶层，管子规格为? 114X 9翅片管，错列布置，蒸发段的管束及集箱

材质为20G（ GB5310-1999,每排12根管，共7 排,急弯弯头? 114X 9。蒸发段出入

口集箱尺寸? 168X 20,管束布置图参见对流段B总图，管束及集箱设计压力

4.8MPa ,工作压力4.4MP&

c）汽包主要有水汽混合物入口、放空口、安全阀接口、液位计连通口、蒸汽出口、紧急放水口、连续排污口、定期排污口、加药口、循环水出口、人孔，其中水汽混合

物入口、紧急放水口、连续排污口、加药口、循环水出口连接形式为焊接，其他连

接形式为法兰连接。

d）汽包和对流段间管道施工见工艺管线安装方案

e）余热锅炉主要流程如下：

水i省煤气段f汽包i热水循环泵f水保护段f

4

蒸发段一汽包一过热段一管网

9.2

工程特点及施工技术关键

a）炉管穿管严格按排版图标定的位置进行穿管；

b）本次炉管施工技术关键在于焊接过程的质量控制；焊条、焊丝的保管烘烤，焊

条、焊丝的领用，坡口加工质量，焊口预热，焊接层间温度控制，焊后热处理, 无损检测，硬度检验等均要严格执行相关规范和方案规定。

10 施工方法

10.1 主要施工工序

10.2 主要施工工艺

10.2.1材料验收及保管

1021.1 对所有交付现场的产品相关资料要齐全；

1021.2 炉管及其配件须具有出厂合格证明书和质量证明文件。炉管及配件应符合设计文件指定规范的有关规定；

10.2.1.3 铬钼炉管及其管件进行100%勺快速光谱分析，若有不合格，不得使用，并应作好标

识和隔离。

10.2.1.4 受热面管及其管件在使用前必须进行外观检查。内外表面应平整，不得有裂纹、

撞伤、龟裂、压扁、砂眼和分层等缺陷，表面缺陷深度不超过管子壁厚的10%

10.2.1.5 受热面管及其管件应按材质、规格分区存放。

10.2.1.6 对质量证明文件检验项目不全或材质有疑义的炉管、管件必须进行复检。

10.2.2炉管安装

10.2.2.1 锅炉炉管施工时应绘制炉管施工示意图，其中应标明焊口编号。

a）对流室炉管现场安装条件确认：

1）对流室钢结构安装已经完成（弯头箱及其封盖预留），验收合格；

2）管板安装已经完成，验收合格；

3）对流室内部衬里已经完成，验收合格；

b）对流室炉管安装方法及要求：

1）预制炉管吊装采用50t吊车进行穿管，两管板之间应进入两个作业人员采用倒链进行牵引，并消除炉管与管孔之间卡涩现象，提高穿管效率；同时作好成品保护工作避免翅片的损坏。

2）遵循先下后上的原则，锅炉对流室A炉管均从西侧穿入，锅炉对流室B炉管均从东侧穿入。穿管时必须严格按照排版图的编号及预定的安装顺序进行。

3）组对时不得强力组对，水溶纸的封堵位置应远离预热区。

11 焊接

11.1 焊前准备

11.1.1炉管焊前应有相应的焊接工艺评定；

焊接工艺评定选用表

11.1.2参加炉管焊接的焊工应持有有效期内相应材质、相应位置的《锅炉压力容器焊

工考试规则》合格证，经考试合格后方可上岗施焊，严禁无证上岗或越岗施工;

11.1.3施工员根据施工进度提前将工程所需焊材牌号、规格、数量计划报项目供应部；

11.1.4入库材料应具有合格质量证明文件；

11.1.5焊材库必须取得《质量管理合格证》后方可投入使用。焊接材料分类存放保管，

11.1.6专人负责，统一管理，作好记录，由材料工程师定期进行检查。焊材库应配置

空气去湿机、温湿度记录仪，以保证温度在5—35 C之间，湿度不超过60%

焊条、焊丝应存放在架子上，架子离地面和墙面的距离不应小于300mm架子

上宜放置干燥剂。焊条、焊丝应按种类、牌号、批号、规格、入库时间分类堆放。

每垛应有明确的标志；

11.1.7材料责任人员及时对焊材库的管理进行审核，并在记录上盖章确认；

11.1.8焊条开箱或焊丝拆捆零发，保管员做好标记移植并签章确认；

11.1.9焊工凭施工员签发的《焊材发放卡》领取焊材。焊条用焊条保温筒领取，在保

温桶中的存放时间控制在4小时以内。焊材发放人员作好发放记录。《焊材发放

卡》样表如下：

焊材发放卡

11.1.10 焊工退回的合格焊条，进行二次烘烤前，应做好记录；二次烘烤后，应优先使

用；仍未用完的焊条，不得再用于炉管焊接；

11.1.11 焊条使用前按照焊条说明书要求的参数进行烘干。

11.1.12 焊接设备管理

1）焊接设备双表（电流表、电压表）齐全，且均在检定期内。

2）焊接电缆线采用橡皮软线，接头不超过2个以充分保证焊接电流。

3）每台电焊机单独接地，实行一机一闸一保护。

11.1.13 地线应直接接到焊件上，不得接到钢结构或设备上，以防电弧击伤钢结构或设

备。

11.1.14 一般环境要求

1）空气相对湿度w 90%

2）氩弧焊时风速小于2m/s，手工电弧焊时风速小于8m/s。

3）无雨天气。

4）满足不了上述要求时搭设防风挡雨棚。

11.2 焊接工艺

11.2.1坡口加工

a）铬钼钢管道的坡口原则全部采用机械加工；

b）坡口加工完毕后，应对坡口表面进行检查，确保坡口表面不存在裂纹、分层、夹渣等缺陷。

c）坡口尺寸详见《焊接工艺卡》及设计图纸要求。

11.2.2焊接接头组对

a）组对前用角式磨光机、棒式砂轮机、钢锉等将坡口及内外两侧不小于20mn范围内的母材表面清理干净，直到露出金属光泽。

b）组对时：炉管的对焊接头内壁应有平齐，其错口不应大于管子壁厚的10%且错边量不大于1mm

11.2.3焊前预热

1）对接焊缝采用电加热法。

2）管道端口应圭寸闭，避免空气对流。

3）预热范围应以对口中心线为基准两侧各不小于100mm的区域。加热区以外100mm 范围内，应予以保温。

4）预热及施焊过程中随时用电子点温计测温，预热温度宜在距焊缝中心50mm-100mm的范围内进行测量。各种材质焊缝的预热要求见表1。

5）角焊缝及小口径焊缝可采用火焰加热，电子点温计测温。

6）定位焊缝采用火焰加热。

7）预热温度无须打印自动记录曲线。

表1预热及热处理参数表

11.3 焊接

11.3.1 一般工艺要求

定位焊

定位焊与正式焊接工艺相同，圆周均布3?4点，采用搭桥式焊接，在焊接正

式焊缝时将定位焊点打磨干净。

11.3.2铬钼钢焊接工艺要点

1）焊缝应尽可能一次连续焊完，需进行预热焊缝若被迫中断施焊，重新焊接时先检查确认表面无裂纹后重新预热方可施焊；需热处理的焊缝中断焊接或焊接完

毕时不能及时进行热处理时应对焊缝进行250°C?350°C、不少于15min的后

热缓冷；需热处理焊缝的无损检测在热处理完毕后24小时进行。

2）对于含铬量大于3%或合金元素总含量大于5%旱件，单面钨极氩弧焊打底焊接