高炉节能降耗

高炉节能降耗

摘要：高炉节能的措施一是增加廉价的热源，二是降低热消耗或减少热损失。高炉节能的途径和方向主要是以顺行为基础，以低热消耗或减少热损失为手段；

以能源的二次回收利用获得节能最大化。

1 概述

目前的国际、国内的经济环境和钢铁行业产能过剩的现状，给钢铁企业的生存和发展带来的巨大的压力，节能降耗是企业的经济效益最大化和竞争力不断增强的有效手段，高炉节能的措施一是增加廉价的热源。二是降低热消耗或减少热损失。高炉节能的途径和方向，主要是以顺行为基础，以低热消耗或减少热损失为手段。

2 增加廉价热源

2.1 提高热风温度

高炉内热量来源于两方面，一是风口前碳素的燃烧放出的化学热，二是热风带入的物理热。后者增加，前者减少，焦比即可降低，碳素燃烧放出的化学热不能在炉内全部利用。高炉内的热量有效利用率随冶炼操作水平而变化，一般为80%左右。提高热风温度是降低焦比和强化冶炼的重要措施，采用喷吹技术后，使用高风温更为迫切。高风温能为提高喷吹量和喷吹效率创造条件。据统计，风温在950℃～1350℃之间，每提高100℃可降低焦比8—20kg，增加产量2%～3%。提高风温还可加快风口前焦炭的燃烧速度，热量更集中于炉缸，使高温区域下移，中温区域扩大，有利于间接还原发展，直接还原度降低，有利于降低焦比。

2.2 提高煤比

提高煤比和提高置换比，可以降低焦比，利用焦炭和煤的差价获得经济效益，富氧高风温大喷煤量技术，可实现高炉喷煤比在200kg／t铁以上。高炉喷吹煤粉是炼铁系统结构优化的中心环节，可以实现节焦增产、炼铁环境友好的效果，同时可降低生铁成本。提高煤比后煤气量增大，初始煤气分布发生变化，为保证两道合适的煤气流，在适当开放中心，抑制边缘的同时，防止中心过吹和边缘过重，给顺行带来困难，在实际的操作当中煤比的提高限度应当根据焦炭质量、富养率等因素来确定，以保证合理的理论燃烧温度和煤气流的分布，避免热制度、造渣制度和煤气分布的失常来破坏高炉的顺行，提高煤比的措施有以下几点：（1）提高热风温度：热风温度升高l00℃，可使炉缸理论燃烧温度升高60℃，允许多喷30~40kg／t煤粉。

（2）进行富氧鼓风：富氧率提高1％，炉缸理论燃烧温度升高40~50℃，允许多喷煤粉20~30kg／t。

（3）进行脱湿鼓风：鼓风湿度每降低1g／m3，理论燃烧温度升高6~7℃，允许多喷3~4kg／t煤粉。

3 降低热耗或热损

高炉的长期稳定顺行，最大限度的减少崩、悬料和休风率，减风率是一种节能，因为在处理炉况或休风的过程中热量损失较大，需要补充大量的热量，可以说保证高炉的稳定顺行减少异常炉况的处理也是一种节能。保证高炉的顺行和节能降耗要要从以下方面着手。

3.1 焦炭质量

焦炭从炉顶加入高炉后，经过料柱间的摩擦与挤压，以及其它各种反应的影响，粒度组成变化很大，在炉内产生一定数量粉末。粉末多，使料柱透气性恶化，炉缸中心易堆积，高炉不易接受风量和风温，燃料喷吹量也受到限制，焦炭质量与主要参数的关系如表3-1所示。

表3-1焦炭质量与主要参数的关系

焦炭质量变化燃料比利用系数生铁产量

M40 +1% -5.0 Kg/t +4%

M10 –0.2% -7.0 Kg/t +5%

灰分+1% +1～2% 渣量增加2% -2.5%

硫分+0.1% +1.5～2.0% -2.0%

水分+1% +1.1～1.3% -5.0%

3.2 精料技术

高品位是精料技术的核心，入炉品位提高1%，炼铁焦比下降1.5%，生铁产量提高2.5%，提高原燃料强度可降低炼铁燃料消耗。烧结、球团转鼓强度提高1%，高炉产量升高1.9%，焦比下降。熟料比提高1%，炼铁焦比下降2～3 Kg/t。原料成分要稳定：烧结矿设计规范要求品位波动＜±0.5%，碱度波动＜±0.5%，含铁品位波动1%，高炉产量会影响3.9～9.7%，焦比变化2.5～4.6%；碱度波动0.1，高炉产量会影响2.0～4.0%，焦比变化1.2～2.0%。原燃料粒度要均匀，减少炉料填充效应，提高煤气透汽性和炉料间接还原度。间接还原度每增加1%，炼铁焦比下降6～7 Kg/t。将烧结矿12.7～38mm粒度与6.4～12.7mm粒度进行分级入炉，可降比6%。块矿入炉粒度由10～40mm降到8～35mm可降焦比3%。矿石还原度提高10%，焦比可下降8～9%。矿石低温还原粉化率升高5%，产量下降1.5%，焦比升高。减少入炉料粉末：<5mm的粉末炉料所占比例要控制在5%以内，粒度在5～10mm的比例要小于30%。入炉粉末减少1%，焦比下降0.5%，生铁产量提高0.4～1.0%。

3.3 控制生铁中Si含量

高炉冶炼低硅铁有节焦增产的效应，并对炼钢生产有好处（减少炼钢过程的脱Si工作量）。生铁含硅降低0.1%，可降低燃料比4~5kg/t。高炉冶炼低硅铁的条件是：原燃料质量要稳定，高炉生产稳定顺行，选择好适宜的炉渣碱度。操作当中要关注风量和风压的变化及料速的快慢等因素，准确掌握炉温的发展趋势，坚持早动、小动和少动的调剂原则，防止炉温大幅度波动，给炉况带来波动。3.4 选择适宜的冶炼强度

在一定的生产条件下，有一个对应于最低焦比的最适宜的冶炼强度。冶炼强度过低或过高都会使焦比升高。当冶炼强度过低时，煤气量太少，煤气分布变差，煤气能量利用变坏，焦比升高，冶炼强度过高时，会出现管道，煤气分布不均，热能与化学能利用变差，也使焦比升高。因此选择适宜的冶炼强度也可以达到节能降耗的目的。我厂高炉冶炼强度由原来的1.6m3/d-1.7m3/d降至1.3 m3/d左右，焦比也从410 Kg/t下降到370 Kg/t，取得了巨大的经济效益。

3.5 富氧鼓风

空气中的氮对燃烧反应和还原反应都不起作用，它降低煤气中CO的浓度，使还原反应速度速度降低，同时也降低燃烧速度，因为氮气存在，煤气体积很大，对料柱的浮力增大。根据资料，每富氧1%，增产4.76%，风口理论温度升高35～45℃，允许多喷煤10～15Kg/t，节焦比1%，煤气发热值升3.4%。

3.6 高压操作

高压操作不利于SiO2的还原，强化了渗碳过程，故有利于冶炼低硅铁；一定程度降低焦比。高压操作煤气体积减小，流速降低，压头损失减少，有利于煤气热值充分传递给炉料，促进高炉顺行和节能。提高炉顶煤气压力1Kpa，可增产10±2%，降焦比3～5%，有利于冶炼低Si铁，提高TRT发电能力，煤气中CO2含量提高0.5%，可降燃耗10 Kg/t，降工序能耗8.5 Kgce/t。

3.7 降低风耗

高炉炼铁降低燃料比会减少吨铁风耗。燃料1Kg标煤，鼓风量要2.5 m3，消耗风机能耗0.85Kg标煤。宝钢吨铁风耗为930m3/t左右。我厂高炉风耗在1150-1120m3/t左右，相对相同立级的高炉来讲已经偏低，但还有下降的空间。

4 能源的二次回收利用

4.1 高炉顶煤气压差发电技术（TRT）

TRT发电能力是随炉顶煤气压力而变化，炉顶压力和发电量成正比，一般每吨生铁可发20～40度电。干法除尘，可提高发电量30％左右。因煤气温度每提高10℃，发电透平机出力可提高3％。最高发电量可达54度电。

高炉鼓风能耗约占炼铁工序能耗10％～15％，采用TRT装置可回收高炉鼓风机能量的30％左右，可降低炼铁工序能耗11～18㎏ce／t。

4.2 冲渣供暖

本厂利用水冲渣的余热供暖，将水冲渣的余热有效的利用，也得到一定的经济效益，是炉渣显热的一种回收利用方式。

4.3 回收放散煤气

将放散的煤气回收用来燃烧发电称煤气余热发电。

5 管理降耗

高炉值班工长三班操作的统一，强化细节操作，要求稳定用风，均衡料速，严禁超料速和在低[Si]、低铁温情况下跑料。根据不同冶强水平、品位、原燃料变化掌握好综合焦比，保证各项参数受控。采用正确的手段对高炉运行进行调整，确保高炉生产稳定顺行，“高产、优质、低耗、长寿”。

6 结束语

综上所述，高炉节能的措施有很多，但高炉节能各因素之间也是相互制约的，要充分结合高炉的炉役、操作的技术水平、设备参数等因素，制定符合本高炉实际的节能方案，以达到节能较好的目的。

下面以安钢6号高炉来说明高炉节能降耗的具体措施。

1高炉生产状况

安钢6号380m3高炉有1个铁口、1个渣口、14个风口，配置D1300—31离心鼓风机，液压双钟布料，陶瓷杯综合水冷炉底，干法布袋除尘，取消了放上渣操作。1999年元月建成投产，2005年5月开始富氧喷煤强化冶炼，现已进入炉役后期，存在炉喉及炉喉钢砖变形严重、炉底温度偏高、炉顶及干法除尘煤气管道多处泄漏煤气、热风炉风温不高等问题。

高炉原料主要来自烧结厂105m2和360m2烧结机，焦炭由焦化厂4m和6m焦炉生产。但安钢2200m3高炉投产后，其煤比较低。为确保2200m3高炉生产，6号高炉在2006年上半年焦仓经常不足1／2，焦炭必须从原料场倒运，使得6号高炉焦炭供应不足，因此常常减风和限制富氧。

2精料工作

2．1改善入炉烧结质量

精料是高炉降低工序能耗的物质基础。6号高炉对烧结矿成分进行严格控制。对应所在的料仓，每小时取样测其成分。为了减少粉末，使用了双面上15mm、下5rnm梳齿式集中振动筛，且将料仓料闸门改小，控制烧结矿给料料流，延长振动时间；同时加强筛分管理，规定槽下每班必须检查和清理集中筛筛网，严防堵塞。此外，还在烧结矿上喷洒CaCl2溶液，降低烧结矿在炉内的低温还原粉化率。2．2优化炉料结构

近几年来，6号高炉一直用烧结矿配加生矿和酸性球团作为原料，综合入炉品位不高，渣量大。对此，2006年2月6号高炉尝试使用价格合适的南非矿，固定5％的配比，逐步减少使用品位较低的海南矿，后又采用高碱度烧结矿配加酸性球团，实现全熟料入炉，使得综合品位达59％。从而使6号高炉渣量减少，热量消耗降低，且改善了大煤比条件下高炉料柱透气性。

2．3及时、准确判断焦炭质量

焦炭是6号高炉强化冶炼的限制性因素。一方面随着煤量的增加，矿焦比增大，料柱块状带透气性变差：另外6号高炉焦炭供应紧张，焦仓经常不足1／2，每天

还要从原料场倒运许多焦炭。对此，除了焦化厂搞好进煤、配煤及优化其工艺外，6号高炉大力加强了焦炭质量的管理，及时、准确判断焦炭质量，要求工长每班最多间隔1小时查看料仓，尤其在雨雪天气，根据限定焦批后焦炭振动筛筛下碎焦量、焦炭在料罐内的体积、目测情况及时判断出焦炭质量变化，同时提高焦炭M40、M10、S、水分和固定碳分析的信息反馈速度，加强工长综合判断焦炭质量变化的准确性。

3高炉操作

3．1提高风温

6号高炉尽管配置了四座改进型霍戈文式热风炉，但交叉并联送风后，风温不高，一般在950℃左右。为了提高风温，2005年9月进行富化焦炉煤气，风温达到980℃；10月又对风温水平较低的2#、3#热风炉进行了轮流抢修，并且对热风炉班组加强烧炉技术培训，提高烧炉水平。目前风温可达1030℃以上，具体情况见表1。提高风温后，铁水含硅量明显降低。对于工长则要求关闭混风大闸，全风温操作，严禁连续超过2个小时撤风温。

3．2大煤比、大富氧冶炼

高炉增加煤量后，风口理论燃烧温度降低，而富氧使风口理论燃烧温度升高，两者相结合使许多方面相辅相成。6号高炉矿批加到13200kg后，逐渐减少焦批，提高喷煤量。煤量由8000kg／h加到10000kg／h，氧量具备条件时也随着加到2000～500m3／h，煤粉燃烧充分，渣铁物理热充沛。增加氧量后，料速也比以前有所加快。为了进一步提高煤比，高炉在坚持全风口操作的同时，14个风口全部喷煤，实行广喷、匀喷。其煤比、焦比变化趋势见图1，由图1可知煤比基本稳定在150kg／t。另外，还曾在烧结矿中配加焦丁，一般控制在30～150kg／批，改善料柱透气性。

高炉稳定顺行是降低工序能耗的基本条件。高炉煤量增加，炉缸煤气量增多，鼓风动能增大，燃烧带扩大。6号高炉在上下部调剂来确保高炉稳定顺行。下部调剂主要是适当扩大风口直径，由?100mm调为了?114mm；缩短风口长度，由L260mm调为了L230mm，并配合使用斜风口，使高炉初始煤气流分布较为合理。但是由于富氧采用炼钢余氧，在限氧、氧量不足时，提高煤比使更多未燃烧的煤聚集在炉子中心处，易引起高炉下部边缘气流发展，导致某种程度的炉芯不活跃[1]。于是又适当增加了少数?100mm和L260mm风口数目，发展中心气流，经过3个多月的实践，效果良好，目前风口布局见表2。

在上部调剂方面，主要包括稳定装料制度500CC 2CC00和料线1300mm，采取小幅度稳步把矿批扩大至13200kg：提高顶压，由70kPa提到75kPa，稳定上部煤气流等措施。通过积极寻求适应大煤比下的最佳冶炼参数，煤气利用率有所提高，高炉一直处于稳定顺行的良好状态。

高炉连续作业强化冶炼，影响炉况因素错综复杂。在炉役后期，制订防止炉况失常预案对于降低工序能耗非常必要。6号高炉结合现实情况，制订了数项预案，包括高炉减风或限制氧量后操作参数的调整：焦炭急剧恶化后的应对措施；炉底温度偏高的上限值及控制措施；高炉长期休风后炉况的合理恢复；热风炉抢修由交叉并联改为两烧一送后的风温使用；高炉超过16小时停止喷煤的相应处理措施；重力除尘器管道泄漏煤气后顶压的控制等等。这些预警体系的建立体现了在高炉操作方面的创新，为6号长期实施高风温、大煤比、大富氧、合适顶压、低硅铁冶炼提供了有力的保障。

3．3合适热制度下的低硅铁冶炼

中小型高炉，[Si]每降低0．1％，生铁增产0．5％～0．7％，燃料比降低4—6kg/t[2]。但是低硅冶炼必须以稳定的外围条件、合理的炉温为前提。如果一味地降低炉温，会造成软熔带下移，长期下去还会导致炉缸堆积。6号高炉分析了各个影响因素，不断强化低硅冶炼操作理念，结合高炉已经处于炉役后期和设备等条件有限制，初步制定了如下操作方针：[Si]在0．40％～0．55％，渣碱度在1．15±0．03，料速每班64±1批；规定[Si]下限为0．30％，严禁连续两炉铁[Si]小于0．30％，正常条件下两班料速差别不得大于3批。在降低铁水含硅(见表1)的同时，保证渣铁具有良好的物理热，炉缸仍然活跃，炉温充沛，这也便于增加大煤比下的料柱透液性，利于煤粉充分燃烧。

3．4．加强上料和出铁管理

6号高炉强化―两口‖(糟下上料口和炉前出铁口)管理，为高炉稳定顺行创造条件。对于糟下上料，要求拉料准确且不能亏料线作业，避免拉错料和罐坑跑料：对于炉前出铁，要求按时出净渣铁，杜绝跑大流、撇渣器不透、铁口太浅等事故发生。还专门修订液压炮维护制度，定期修补出铁主沟和撇渣器细则，确保出铁正点率和铁口合格率，减少铁量差。由于取消了放上渣，适当提前出铁，稍微开小铁口，延长出铁时间，防止高炉出铁前憋风、难行。

5推行TNPM设备运作

TNPM是以设备综合效率和完全有效生产率为目标，以全系统的预防维修体系为载体，以员工的行为规范为过程，全体人员参与为基础的生产和设备系统的维护、保养和维修体制[3]。

2006年6号高炉积极推行TNPM(Total Nomailized Productive Maintenance)设备运作。为生产提供设备保障，使职工全员参与，步步深入，不断改善设备维护、保养体制。落实―三级点检‖，即―岗位点检，班组长点检，专业点检‖，发现隐患，及时处理。实行定期检修，运检合一，清洁文明生产，建立易损耗设备档案，减少炉役后期高炉无计划休风率。6号高炉对劳动制度进行改革，按照―以岗定薪，以指标完成情况来分配奖金‖的方法，将指标和劳酬相挂钩，充分调动职工降低工序能耗的积极性。

6生产效果

6号高炉通过技术攻关，技术经济指标逐步改善，生产工序能耗逐步降低，其2006年1～7月工序能耗与往年同期对比情况如图2所示。由图2可知，通过各项技术攻关后，2006年工序能耗明显比2005年降低，2006年7月达到430kg标煤／t，比2005年同期降低57kg标煤／t。

7结语

安钢6号高炉虽然处于炉役后期，但通过参加这次技术攻关，在降低工序能耗方面取得了一些成绩。这和精料工作、不断优化高炉操作、强化上料和出铁管理、推行TNPM设备运作等是密切相关的，对此可得出如下结论：

1)精料是降低工序能耗的物质基础，炼铁厂应该和烧结厂、焦化厂等铁前系统通力合作，共同致力于降低工序能耗，把它作为一项系统工程来组织实施。

2)优化高炉操作，贵在针对高炉特点和冶炼条件，对症下药，找出适合本高炉的强化冶炼措施，不断进行技术创新。

3)加强高炉上料和出铁、设备、人员等管理，对于降低工序能耗工作十分必要。

电力行业节能减排指标体系.doc

电力行业节能减排的指标体系 十一五我国节能减排目标是2010年万元GDP 能耗由2005年的1.22吨标准煤下降到0.98吨标准煤左右，下降20%。十二五提出十二五万元国内生产总值能耗下降到0.869吨标准煤，比2010年的1.034吨标准煤下降16%，我们认为，随着节能减排边际效用的降低，未来5年国家对节能减排的力度将有增无减。 电力行业“十一五”节能减排指标主要包括：供电煤耗、火电平均厂用电率、线损率、发电水耗、电力二氧化硫排放总量、脱硫机组投运容量、现有电厂二氧化硫达标率等。 现在重点分析“十二五”节能减排的指标。国务院日前发布了《关于印发“十二五”节能减排综合性工作方案的通知》，该稿相较于此前公布的“十二五”规划全文中关于节能环保部分的描述，本次工作方案不仅将众多指标进行量化，并将各地区的主要指标任务予以细化，明确将会在地方政府政绩考核占较高权重，有利于环保实施力度加强。 工業和信息化部28日公布“十二五”期間和今年我國工

業節能減排四大約束性指標。明確2015年我國單位工業增加值能耗、二氧化碳排放量和用水量分別要比“十一五”末降低18％、18％以上和30％，工業固體廢物綜合利用率要提高到72％左右；明確今年這四項指標同比要分別降低4％、4％以上和7％左右以及提高2．2個百分點。 工信部副部長蘇波28日在南京召開的全國工業節能與綜合利用工作會議上表示，工業領域將堅決完成國家“十二五”節能減排各項目標任務。他透露，工信部正在組織編制的工業轉型升級規劃初步確定“十二五”時期擬采用單位工業增加值能耗、用水量、二氧化碳排放強度及工業二氧化硫、化學需氧量、氮氧化物和氨氮排放量等約束性指標。 他表示，這些指標比去年底全國工業和信息化工作會議上初步確定的目標略有調整，除工業固體廢物綜合利用率之外，其他三項指標要求更高。當時確定的是“力爭2015年，單位工業增加值能耗和二氧化碳排放量比‘十一五’末均降低16％左右，單位工業增加值用水量降低25％左右，工業固體廢物綜合利用率提高到76％左右”。 工信部節能與綜合利用司司長周長益對此的解釋是，這次提出的目標屬于“踮起腳來夠得著”的目標。“工業作為我國能源資源消耗和污染物排放的重點領域，應發揮節能減

炼钢厂节能降耗分析

炼钢厂节能降耗分析 【摘要】 炼钢在钢铁生产中占据着重要地位，作为既是高耗能工序，又是二次 能源产生大户的炼钢工序，是唯一能够实现总能耗为“负值”的工序，如何通过降低炼钢生产过程中的能耗、物耗，实现更加高效的能源转 换和回收，尽快实现高效负能炼钢目标，以降低炼钢厂的生产成本， 成为了钢铁厂在当前严峻的市场形势下的当务之急。 【关键词】 炼钢；节能；降耗；生产管理；温控；节电；煤气回收 中国的钢铁工业经过几十年的高速发展，取得举世瞩目成绩的同时， 也带来了巨大的能源与物料的消耗，尤其是最近几年随着经钢铁行业 市场供求关系的变化，钢铁行业产能严重过剩，供需矛盾持续扩大， 钢价连续下跌，钢铁企业的利润迅速降低，当前，钢铁工业已经成为 一个微利甚至亏损行业。为了应对严峻的形势，在激烈的市场竞争中 立足，钢铁企业必须大幅度节能降耗，实现优势成本竞争战略是钢铁 企业危机制胜的重要法宝。对于我们公司来说，面临的问题和矛盾更 加突出。我们高炉和转炉的产能装备配置不配套，导致铁水供应不足，极大的制约了我们的炼钢的产能释放，防碍着成本的进一步降低。当 前钢铁行业炼钢节能降耗的思路和措施主要有：提升生产管理水平， 优化炼钢生产工艺流程，全程稳定低过热度运行；降低物料及能源消耗，提升能源转换效率；使用新节能设备及节能技术，提升二次能源 的综合利用效率等等。我们通过对本公司炼钢工艺的能耗现状实行调 查统计，并与国内外优秀炼钢工序的先进能耗指标实行对标评估，进 一步对能耗影响因素实行分析，最后根据我公司的实际现状，研究实 践各种主要节能措施在本单位炼钢工序的应用方案。 一、降低炼钢工序的能源消耗。

节能降耗考核办法

关于下发《某2011年节能环保考核办法》 的通知 矿属各单位、机关各科室： 为全面贯彻落实科学发展观，加快建设资源节约和环境友好型企业，全面推进2011年某节能减排工作，根据公司要求，本着以推进技术进步，提高能源利用效率，降低成本，提高效益，减少环境环境污染的原则，结合我矿的实际，制定本考核办法。（一）考核范围： 某所辖科（区）队 （二）考核领导组： 组长：分管副矿长 副组长：节能环保办主任 成员：各科室第一负责人、业务部门 考核办公室设在节能环保办公室 （三）考核办法： 3.1 节能部分 3.1.1、根据实际情况分节能环保，考核内容分为节能环保指标、管理措施、落实情况、鼓励加分等 3.1.2、指标根据各单位工作侧重不同而有所不同，但管理落实措施作为共同的考核部分全矿区各科（区）是一致的，除鼓励加分外各单位节能考核标准分为100分，被考核单位符合考核评分表中的鼓励加分条件的在考核总分的基础上增加相应的分值。

3.1.3、节能指标根据被考核单位所承担主要工作的性质不同而不同，这一指标作为被考核单位的否决项，完成后得分，完不成其他指标也都为0，其他科室的考核成绩取全矿平均值，由于全矿科（区）级二级单位为28个，科级单位18个，因此每月的节能考核采取抽查考核的办法，原则上分为生产、机电、通风、环保、相关科室五条线，每次节能考核的成绩纳入该单位的考核业绩。 3.1.4、矿每季安排节能奖金2万元，用于奖励每季节能考核成绩优秀的单位和相关人员。 3.1.5、考核成绩：80分（含80）以上按此得分比例进行奖励，在70分（含70分）之间不奖不罚，低于70分按失分比例进行罚款，每季度按三个月加全平均数计算本单位得分情况，罚款以通知单的形式下发到该单位。 3.2 环保部分 第一部分为指标控制和矿级管理，考核对象环保办和政工科。 第二部分为二级管理和现场管理，考核对象矿所属各单位和机关各科室。 （一）考核计分采用百分制，每季度考核一次。每季度由矿环保考核办公室组织考核并进行打分，将考核结果上报考核领导组，由考核领导组根据考核成绩作出奖罚决定。季度考核总分数大于或等于90分，给予被考核单位50员/分奖励；总分在80(含

高炉炼铁工艺流程(经典)61411

本文是我根据我的上传的上一个文库资料继续修改的，以前那个因自己也没有吃透，没有条理性，现在这个是我在基本掌握高炉冶炼的知识之后再次整理的，比上次更具有系统性。同时也增加了一些图片，增加大家的感性认识。希望本文对你有所帮助。 本次将高炉炼铁工艺流程分为以下几部分： 一、高炉炼铁工艺流程详解 二、高炉炼铁原理 三、高炉冶炼主要工艺设备简介 四、高炉炼铁用的原料 附：高炉炉本体主要组成部分介绍以及高炉操作知识 工艺设备相见文库文档：

一、高炉炼铁工艺流程详解 高炉炼铁工艺流程详图如下图所示：

二、高炉炼铁原理 炼铁过程实质上是将铁从其自然形态——矿石等含铁化合物中还原出来的过程。 炼铁方法主要有高炉法、 直接还原法、熔融还原法等，其 原理是矿石在特定的气氛中（还 原物质CO、H2、C；适宜温度 等）通过物化反应获取还原后的 生铁。生铁除了少部分用于铸造 外，绝大部分是作为炼钢原料。 高炉炼铁是现代炼铁的主 要方法，钢铁生产中的重要环节。 这种方法是由古代竖炉炼铁发展、改进而成的。尽管世界各国研究发展了很多新的炼铁法，但由于高炉炼铁技术经济指标良好，工艺简单，生产量大,劳动生产率高,能耗低，这种方法生产的铁仍占世界铁总产量的95％以上。 炼铁工艺是是将含铁原料（烧结矿、球团矿或铁矿）、燃料（焦炭、煤粉等）及其它辅助原料（石灰石、白云石、锰矿等）按一定比例自高炉炉顶装入高炉，并由热风炉在高炉下部沿炉周的风口向高炉内鼓入热风助焦炭燃烧（有的高炉也喷吹煤粉、重油、天然气等辅助燃料），在高温下焦炭中的碳同鼓入空气中的氧燃烧生成的一氧

化碳和氢气。原料、燃料随着炉内熔炼等过程的进行而下降，在炉料下降和上升的煤气相遇，先后发生传热、还原、熔化、脱炭作用而生成生铁，铁矿石原料中的杂质与加入炉内的熔剂相结合而成渣，炉底铁水间断地放出装入铁水罐，送往炼钢厂。同时产生高炉煤气，炉渣两种副产品，高炉渣铁主要矿石中不还原的杂质和石灰石等熔剂结合生成，自渣口排出后，经水淬处理后全部作为水泥生产原料；产生的煤气从炉顶导出，经除尘后，作为热风炉、加热炉、焦炉、锅炉等的燃料。炼铁工艺流程和主要排污节点见上图。

浅谈高炉操作

浅谈高炉操作 摘要：高炉操作是一项生产实践与理论性很强的工艺流程。本文介绍了高炉冶炼对原燃料（精料）的要求和高炉冶炼的四大基本操作制度（装料制度、送风制度、热制度、造渣制度）以及冷却制度的内容与选择；也介绍了高炉的炉前操作对高炉冶炼的影响，高炉操作的出铁口维护等内容；同时，还阐述了高炉冶炼的强化冶炼技术操作如高炉的高压操作，富氧喷煤操作（富氧操作、喷煤粉操作、富氧喷煤操作），高风温操作（风温对高炉的影响和风温降焦比等）等操作细节。本文介绍的内容对高炉冶炼都很重要，望与高炉的实际情况结合，减少高炉操作失误，从而使高炉冶炼取得更好的经济技术指标。 关键词：基本操作制度、冷却制度、炉前操作、强化冶炼 绪论：中国是世界炼铁大国，2007年产铁4.894亿吨，占世界49.5%，有力地支撑我国钢铁工业的健康发展。进入21世纪以来，我国钢铁工业高速发展，新建了大批大、中现代化高炉。在当前国内外市场经济竞争更加激烈的情况下，各企业都面临如何进一步降低生产成本的问题。在高炉炼铁过程中，如何操作，改善操作，保持炉况稳定进行，降低消耗，提高经济效益是高炉工作者的一项重要任务。在遵循高炉冶炼基本规则的基础上，根据冶炼条件的变化，及时准确地采取调节措施。 一．高炉炼铁以精料为基础 高炉炼铁应当认真贯彻精料方针,这是高炉炼铁的基础.，精料技术水平对高炉炼铁技术指标的影响率在70%,高炉操作为10%,企业现代化管理为10%,设备运行状态为5%,外界因素(动力,原燃料供应,上下工序生产状态等)为5%.。高炉炼铁生产条件水平决定了生产指标好坏。因此可见精料的重要性。 1.精料方针的内容: ·高入炉料含铁品位要高(这是精料技术的核心)，入炉矿含铁品位提高1%，炼铁燃料比降低1.5%，产量提高2.5%，渣量减少30kg/t，允许多喷煤15 kg/t。 原燃料转鼓强度要高。大高炉对原燃料的质量要求是高于中小高炉。如宝钢要求焦炭M40为大于88%，M10为小于6.5%，CRI小于26%，CSR大于66%。一般高炉M40要求为大于

高炉炼铁节能浅谈

高炉炼铁节能浅谈 班级： 姓名： 学号：

摘要高炉炼铁节能工作应从三个主要方面着手：（1）加强生产操作和维护的管理，通过技术改造和技术创新，全面推进炼铁技术进步和节能环保工作；（2）重视高炉建设阶段工作，通过多方案比较，采用先进工艺技术及节能技术，包括工艺参数优化和设备选型精细化；（3）关注炼铁上下游工序衔接，选择合理的技术方案。 关键词高炉技术进步节能 1 前言 中国钢铁工业能耗占全国能源消耗的13％～14％。炼铁系统能耗在综合能耗中所占的比例为70％～75％。我国吨钢综合能耗与世界先进水平相比，约高出100 kgce/t。炼铁系统节能将成为我国钢铁工业21世纪技术进步的重点工作之一[2]。 高炉炼铁节能工作是一个复杂的系统性工程，既要有全面的前瞻性规划，也要有全方位的细致工作，需要较大的资金投入，同时也要解决好生产过程节能与环保以及企业经济效益的协调和统筹等方方面面的问题。 本文就有关高炉炼铁工艺几个环节中节能问题提出一些思考。 2 关注高炉炼铁上下游工序衔接环节的节能工作 2.1 高炉矿槽与烧结厂烧结矿筛分以及贮运工序衔接 降低烧结矿返矿率。减少烧结矿在运输环节的破碎率、配合高炉操作增加小矿的利用率。减少烧结矿的重烧率，降低烧结能耗，同时有利于提高烧结矿铁品位、减少厂际之间的往返运输量。烧结矿分级工作尽量在烧结厂进行，以利提高筛分效率，提高烧结矿成品率。成品烧结矿中的大部分不经过成品烧结矿槽，直接送高炉矿槽，减少烧结矿入槽过程破碎。烧结厂成品烧结矿槽作为储存和调剂生产不平衡之用。 2.2 焦化厂干熄焦焦粉及除尘灰用于高炉喷吹 高炉喷吹原煤质量要求较高，时有喷吹原煤供应紧张的情况，焦化干熄焦炉生产过程产生焦粉和除尘粉煤（CDQ粉——COKE DRY QUENCHING）品质可满足高炉喷吹煤的要求。有一些钢铁企业将CDQ粉作为废料外销。鞍钢在十年前已将CDQ粉作为喷吹原煤使用，武钢也于近期采用，年使用量~15万t。 干熄焦装置生产过程中产生的焦粉，其特点是小颗粒状，装卸料过程没有扬尘，物料成分接近焦炭，哈氏可磨性指数低（HGI36%），主要粒度组成在1mm以上；武钢CDQ粉工业分析数据：固定碳~86%，灰分~12%，挥发分~1.2%。 2.3 实现铁钢无缝对接

能耗指标的计算

能耗指标的计算： 节能量（吨标煤）计算公式： 1、按产值能耗计算： 万元工业总产值综合能耗=（上年度万元工业总产值综合能耗－本年度万元工业总产值综合能耗）×本年度工业总产值 2、按工业增加值能耗计算： 万元增加值综合能耗=（上年度万元增加值综合能耗－本年度万元增加值综合能耗）×本年度工业增加值 3、按产品单耗计算： 吨产品综合能耗=（上年度吨产品综合能耗－本年度吨产品综合能耗）×本年度产品产量 4、重点用能企业能耗、水耗统计汇总表时注意：重复用水量＝（总取水量-消耗水量）×总循环次数；计算单位：立方米 5、节能量的计算： 企业去年总产量（如是56000吨），综合能耗（如是22400吨）；今年总产量（如是78000吨），综合能耗（如是29640吨），节能量是多少？ 本年度企业节能量＝（去年企业综合能耗/去年企业总产量-本年度企业综合能耗/本年度企业总产量）×本年度企业总产量 如：(22400/56000-29640/78000)x78000=1560吨（正数为节能） 本年度企业节能量＝（本年度企业综合能耗/本年度企业总产量-去年企业综合能耗/去年企业总产量）×本年度企业总产量 如：(29640/78000-22400/56000)x78000=－1560吨（负数为节能）

各种能源与标准煤的参考折标系数 说明：1、以上除电力项目外，其余能源项目均为按燃料自身当量热值折算标准量。 2、标准煤的低位发热量为29271kJ（千焦）/kg（即7000千卡/公斤）。

说明：以上数据来源于原国家经委、国家统计局《1986年重点工业、交通运输企业能源统计报表制度》 以上数据也来源于《中国能源统计年鉴2005》，但该书中“电力”的等价系数“按当年火电发电标准煤耗计算”。

降低高炉炼铁燃料比的技术措施

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降低高炉炼铁燃料比的技术措施 钢铁产业节能减排的工作重点是在炼铁系统。由于炼铁系统的能耗占钢铁联合企业总能耗的70%左右。节能减排的工作思路是：首先要抓好减量化用能，体现出节能要从源头抓起；其次是要进步能源利用效率；第三是进步二次能源回收利用水平。降低高炉炼铁燃料比就是体现出企业节能工作是要从源头抓起，对企业的节能工作是有着重大意义。 1．降低炼铁燃料比是进步高炉利用系数的正确途径 炼铁学理论上是：高炉利用系数=冶炼强度÷燃料比。也就是说，进步利用系数有两个办法。一个是进步冶炼强度，另一个是降低燃料比。我国中小高炉实现高利用系数主要是采用进步冶炼强度的办法。采用配备大风机，大风量操纵高炉，进行高冶炼强度生产，来实现高利用系数。这种做法就带来高炉的能耗高，不符合钢铁产业要节能降耗的工作思路，应当予以纠正。目前大型高炉吨铁所消耗的风量在1200m3以下，宝钢为950m3左右。而一些小高炉的吨铁风耗是在1400m3左右，甚至有大于1500m3的现象。燃烧1kg标准煤要2．5m3的风，鼓风机产生1m3风要消耗0．85kg标准煤。大风量，高冶炼强度操纵的高炉，燃料比就要升高。所以说小高炉的燃料比要比大高炉高30～50kga。 钢铁产业要实现"十一五"期间GDP能耗要降低20%，主要工作方向就是要在降低炼铁燃料比上下功夫!由于高炉炼铁工序的能耗要占联合企业总能耗的50%左右。 2．高炉炼铁燃料比的现状 国际先进水平的炼铁燃料比是在500kg/t以下，领先水平是在 450kg／t左右。2007年我国重点钢铁企业高炉炉炼铁的燃料比为529kg ／t，首钢为464kg／t，宝钢为484kg／t，太钢为491kg／t，武钢为 第 2 页共 12 页

炼铁工序能耗现状和节能

我国炼铁工序能耗现状和节能 王维兴 (中国金属学会) 1、钢铁工业能耗现状 据统计，我国钢铁工业能耗占全国能源总耗的16.2%左右，GDP 值占全国3.2%。2011年前5个月重点钢铁企业吨钢综合能耗600.18 kgce/t,比去年同期下降1.01‰ 表1 2011年前5个月重点钢铁企业各工序能耗情况单位：kgce/t 说明：〈1〉因国家将电力析标系数从0.404kgce/度调整为 0.1229kgce/度，故造成约17%误差，使能耗指标失去连 续性。

〈2〉2010年全国重点钢铁企业产钢5.40亿吨，比上年同期增长11.09％，但重点大中型企业总能耗2009年度比去 年同期仅增长6.81％，说明全行业为节能做出了贡献。 〈3〉我国有一批企业专业工序能耗达到或接近国际水平。 2011年前5个月度工序能耗较低单位： 烧结工序：湘钢（40.04）。新余（42.16）. 宣钢(42.24) 太钢(45.23) 重钢(46.54) 成钢(46.42) 宝钢八一 (40.79) 衡管(47.00) 三钢(47.18) 武钢（47.86）。 焦化工序: 建龙(61.29) 湘钢（62.83）新余（74.33）柳 钢(82.49) 太钢(82.78) 鞍钢（82.29）沙钢(84.11) 三 明(89.41) 南钢(89.58) 安钢(93.68)武钢(94.69). 炼铁工序:。涟钢(336.77)，宣钢(362.27) 太钢(353.81) 邯钢(364.25)，天铁（370.71），新余(374.98) 国丰(375.69) 冷 水江(382.70) 重钢(383.89) 衡管 (384.04)，日照(384.19) 杭钢(384.33)，建 龙(384.34) 张店(384.88). 〈4〉从表1可看出各企业之间的最高值与最低值工序能耗 水平差距很大,说明我国炼铁系统节能的潜力是很 大的。 〈5〉我国已经掌握相关专业先进的节能工艺、技术、装备、 以及操 作技术。本人认为，不必再向国外购买相关节能技术

烧结节能降耗

降低烧结工序能耗的措施 （一）降低固体燃料的消耗 固体燃料消耗在烧结工序能耗中占的比重最大，达75 %～80 %，降低工序能耗首先要考虑的是降低固体燃料的消耗。分析整个烧结工艺过程，影响固体燃料消耗的主要因素为含铁原料的物理化学性质、混合料的温度、混合料水分、混合料的粒度组成、固体燃料的粒度、烧结料层厚度、熔剂的性质及添加量等。 1、原料合理搭配 由于赤铁矿在烧结过程中与CO发生还原反应：Fe 2O 3 ＋CO→Fe 3 O 4 ＋CO 2 ，消耗了一部分燃料， 另外，由于赤铁矿可以在燃烧时进行分解：3Fe 2O 3 ＝2Fe 3 O 4 ＋0.5O 2 ，也吸收一部分热量，而 磁铁矿在烧结过程中与氧气发生氧化放热反应，节省燃料。因此烧结原料的搭配中应尽量降低赤铁矿用量。 烧结生产使用生石灰作熔剂，不仅可以提高混合料温度，减少或消除过湿层，改善料层透气性，而且生石灰消化生成的消石灰胶体颗粒有凝聚作用，有利于混合料的成球，并提高了料球强度，改善了混合料的透气性，为厚料层烧结创造了条件。但在配加生石灰过程中应根据原料的性质适量添加，不能过大，否则会使混合料过分疏松，堆密度降低，生球强度变差，进而影响烧结过程。 钢渣中含有大量的碱性氧化物，主要有硅酸三钙、硅酸二钙、铁酸钙以及游离的CaO、MgO 等低熔点矿物。含铁原料中配加少量的钢渣代替部分熔剂，不仅可使烧结矿强度增大，成品率升高，节省固体燃料，而且对高炉冶炼也很有好处。 轧一烧结厂目前所用的含铁原料以河北精矿为主，配加少量澳矿、印度矿、巴西矿、墨西哥矿、高炉返矿、筛下自返矿，另外还配加少量炼钢红泥。熔剂大部分采用生石灰、高镁灰、石灰石。 2、控制燃料粒度及粒度组成 烧结所用固体燃料的粒度与混合料的特性有关，一般应由实验确定。但实验室和实际生产都证明了在精矿烧结时，固体燃料的最好粒度范围是0.5～3 mm，大于3 mm和小于0.5 mm粒级的存在都是不希望的，这部分粒级含量的增加均会使固体燃耗增加，烧结矿成品率降低。设法控制固体燃料的粒度及组成是所有的烧结厂为高产、优质、低耗而应采取的一项重要措施。 3、提高混合料温度

浅谈高炉理论煤气流速

摘要本文介绍了高炉理论煤气流速的计算、影响因素及应用，为高炉合理强化冶炼提供理论基础。 关键词高炉强化冶炼理论煤气流速 Abstract This article introduces the calculation, influencing factors and application of coal gas flow rate of blast furnace. And all provide the base for strengthening smelting reasonably of blast furnace. Keywords blast furnace strengthening smelting coal gas flow rate of blast furnace 前言 高炉强化冶炼以后，单位时间内产生的煤气量增加，煤气在炉内的流速增大，煤气穿过料柱上升的阻力上升，高炉炉内向上运动的煤气与向下运动的炉料之间的矛盾越来越突出，如何避免矛盾的爆发成为高炉技术工作者的重要任务，技术工作者先后提出了风量、炉腹煤气量等衡量标准。本文利用理论煤气流速衡量高炉强化幅度，介绍了理论煤气流速的计算、影响因素及应用，理论煤气流速综合考虑了原燃料质量、操作参数及炉型特点对高炉强化幅度的影响，为高炉合理强化冶炼提供理论基础。 1理论煤气流速理论 1.1炉缸煤气量 炉缸煤气量是衡量高炉强化程度的重要参数，随高炉强化幅度提高，炉内料柱实际通过的煤气量增加。计算炉缸煤气量： 公式 1[1] ：炉缸煤气量，m3/t；：吨铁入炉风量，m3/t；：鼓风湿度，%；：富氧率，，%；：煤比，Kg/t；：煤粉中水分含量，%；：煤粉的H含量，%；：煤粉燃烧率，%。 1.2理论燃烧温度 适宜的理论燃烧温度须满足高炉正常冶炼所需的炉缸温度和热量，保证液态渣铁充分加热和还原反应的顺利进行。计算理论燃烧温度： 公式 2 ：理论燃烧温度，℃；： 1Kg碳氧化成CO时放出的热量，KJ/Kg；：风口前碳素燃烧率，%；：入炉总碳量，Kg/t；：1Kg焦炭在1500℃时带入炉缸的物理热，KJ/Kg；：焦比，Kg/t；：焦炭的碳含量，%；：煤粉的碳含量，%；：在时大气的比热容，KJ/m3.℃；：热风温度，℃；：在时氧气的比热容，KJ/m3.℃；：煤粉在高炉的分解热，KJ/Kg；：水分在高炉的分解热，KJ/Kg；：炉缸煤气在时的比热容，KJ/m3.℃。 1.3理论煤气流速 理论煤气流速以炉缸煤气量为基础，假设风口前区域产生的煤气全部被加热至理论燃烧温度，之后通过炉缸整个横截面向上流出，计算炉缸煤气流出时的流速，以表征高炉的强化幅度。计算理论煤气流速： 公式 3 ：理论煤气流速，m/s；：高炉产量，t/日；：炉料空隙系数；：炉缸横截面积，m2；：热风压力，KPa。 2理论煤气流速影响因素

高炉炼铁工序能耗的计算方法

高炉炼铁工序能耗计算方法 发布时间：2011-9-5 来源：中国钢铁企业网作者：王维兴阅读：【收藏此页】【打印】【复制 网址】【字号：大中小】 【中国钢铁企业网/报道】日前，中国钢铁企业网特邀专家顾问王维兴就高炉炼铁工序能耗计算方法作了以下解析： 1.高炉炼铁工序能耗计算统计范围 原燃料供给：矿槽卸料、称量料斗和计量、料车或皮带上料、仪表显示和控制、照明等用电；空调用电、冬季取暖用蒸汽等能源用量。 高炉本体：焦炭（包括小块焦）、煤粉、电力、蒸汽、压缩空气、氧气、氮气、水（新水、软水等）等。 渣铁处理：炉渣处理用电和水，冲渣水余热要进行回收利用。 鼓风：分电力鼓风或气动鼓风。鼓风能耗一般占炼铁总能耗的10%。1m?风需要用能耗0.030kgce/ m?.正常冶炼条件下，高炉消耗1吨燃料，需要2400m?的风量。 热风炉：要求漏风率≤2%、漏风损失应≤5%、总体热效率≥80%、风温大于1200℃，寿命大于25年。 烧炉用高炉煤气折标煤系数0.1143kgce/m3; 转炉煤气折标煤系数0.2286kgce/m3; 焦炉煤气折标煤系数0.6kgce/m3。 热风炉用电力和其它能源工质：蒸汽、压缩空气、水等。 煤粉喷吹：煤粉制备干燥介质，宜优先采用热风炉废气； 用电力、氮气、蒸汽、压缩空气、空调和采暖用能等。 设计喷煤能力要大于180kg/t. 碾泥：用电力和其它能源工质。 除尘和环保：主要是电力（大企业环境保护用电力占炼铁用电的30%左右）、水等。, 铸铁机：电力、水等。 扣除项目：回收利用的高炉煤气，热值按实际回收量计算； TRT余压发电量（电力0.1229kgce/kwh） 2.炼铁工序能耗计算方法

降低高炉炼铁燃料比技术措施方案

整体解决方案系列 降低高炉炼铁燃料比技术 措施 （标准、完整、实用、可修改）

编号：FS-QG-32785降低高炉炼铁燃料比技术措施Technical Measures to Reduce the Blast Furnace Ironmaking Fuel Ratio 说明：为明确各负责人职责，充分调用工作积极性，使人员队伍与目 标管理科学化、制度化、规范化，特此制定 钢铁产业节能减排的工作重点是在炼铁系统。由于炼铁系统的能耗占钢铁联合企业总能耗的70%左右。节能减排的工作思路是:首先要抓好减量化用能，体现出节能要从源头抓起;其次是要进步能源利用效率;第三是进步二次能源回收利用水平。降低高炉炼铁燃料比就是体现出企业节能工作是要从源头抓起，对企业的节能工作是有着重大意义。 1.降低炼铁燃料比是进步高炉利用系数的正确途径 炼铁学理论上是:高炉利用系数=冶炼强度÷燃料比。也就是说，进步利用系数有两个办法。一个是进步冶炼强度，另一个是降低燃料比。我国中小高炉实现高利用系数主要是采用进步冶炼强度的办法。采用配备大风机，大风量操纵高炉，进行高冶炼强度生产，来实现高利用系数。这种做法就带来高炉的能耗高，不符合钢铁产业要节能降耗的工作思路，

应当予以纠正。目前大型高炉吨铁所消耗的风量在1200m3以下，宝钢为950m3左右。而一些小高炉的吨铁风耗是在1400m3左右，甚至有大于1500m3的现象。燃烧1kg标准煤要2.5m3的风，鼓风机产生1m3风要消耗0.85kg标准煤。大风量，高冶炼强度操纵的高炉，燃料比就要升高。所以说小高炉的燃料比要比大高炉高30~50kga。钢铁产业要实现"十一五"期间GDP能耗要降低20%，主要工作方向就是要在降低炼铁燃料比上下功夫!由于高炉炼铁工序的能耗要占联合企业总能耗的50%左右。 2.高炉炼铁燃料比的现状 国际先进水平的炼铁燃料比是在500kg/t以下，领先水平是在450kg/t左右。20xx年我国重点钢铁企业高炉炉炼铁的燃料比为529kg/t，首钢为464kg/t，宝钢为484kg/t，太钢为491kg/t，武钢为488kg/t，鞍钢为500kg/t，最高的企业达到673kg/t。这说明，我国已把握了先进的高炉炼铁技术，但是炼铁企业发展不平衡，尚有较大的节能潜力。 高炉炼铁的燃料比是:进炉焦比+喷煤比+小块焦比。喷煤比是不计算量换比。这样企业之间进行对比才公道科学。

浅论高炉炼铁节能降耗及资源合理利用策略

浅论高炉炼铁节能降耗及资源合理利用策略 摘要：高炉炼铁的发展，是国家实力的另一种体现，现在的高炉炼铁几乎已经 全面的实施智能化，以智能化为发展目标，并与网络化数学化相结合，更重要的 是保护环境的发展，做到绿色化，帮助钢铁企业改变原有的及时生产方法，实施 新型科技，并与信息化相结合，做好不仅成本低，生成资源最优的高效方法，帮 助我国的高炉炼铁有一个更加大的进展。基于此，本文主要分析了高炉炼铁节能 降耗及资源合理利用策略。 关键词：高炉炼铁；节能降耗；资源合理利用 引言 高炉炼铁技术工艺在钢铁企业是比较关键的技术，在进行高炉炼铁工艺开始前，需要全 面的了解和掌握高炉的内部结构和基本的操作流程，这可以确保从从业人员可以更加规范的 进行操作和应用，避免出现操作上的失误，引发事故。在对炼铁工艺进行全方位的掌握中， 从业人员需要对高炉炼铁技术工艺进行合理的研究和分析， 1高炉炼铁技术工艺 目前此项技术工艺流程集中体现在：第一，从业人员根据高炉的实际容量和使用的基本 要求，将所使用的原材料，如铁矿石等原料的投放比例进行合理的调整，其目的在于充分的 发挥出原材料的使用价值，防止在进行炼铁的过程中出现其他能源性物质的浪费情况；第二，在进行原料的投放的时候，需要确保各种原材料在高炉内部呈现出分布均匀的现状。提高对 原材料的使用效率，以此来降低成原材料的浪费，进而达到节约成本的目的[1]；第三，在高 炉进行炼铁的过程中，为了可以达到将原材料进行充分燃烧的目的，则需要加强高炉内的氧 气支持，向高炉内部确保足够的氧气的目的在于增加高炉内部的原材料的充分燃烧，不仅可 以预防高炉在炼铁中存在的各种不足，同时还能够增强高炉炼铁的具体成效；第四，在高炉 炼铁的过程中，会形成一些有毒和有害的气体，不仅对大气形成严重的污染，也影响到了从 业人员的身体健康，因此，需要根据国家对工业环保的有关要求实施煤气净化的任务，也就 是对在炼铁中形成的有毒气体进行合理的净化。 2高炉炼铁技术功能 2.1还原器与渗碳器功能 在高炉运行中，其重要燃料、还原剂是焦炭，属于还原铁氧化物为液态生铁工艺装置。 在上升煤气流、下降炉料的相向运动过程中，可以让高炉冶金“三传一反”目标得以实现。高 炉高温还原工作是此目标实现的重要前提，在高炉中，骨架具有不可替代特点，在还原时， 会有一定生铁渗碳情况出现。 2.2?熔化器与质量调控器功能 高炉可以将优质液态生铁提供给转炉，这是转炉炼钢工作开展的重要前提条件。高炉可 以还原固态铁氧化物矿物的铁，其具有熔化器的作用。与此同时，高炉生产方式、还原方式 具有连续性、不断性特点，此特点决定高炉是重要铁水供应器，而在炼铁过程中，可以使用 调控操作，对铁水质量、成分进行控制，让铁水成分、偏差、温度满足要求，高炉是重要质 量调控器[。

高炉炼铁炼钢工艺

本次将高炉炼铁工艺流程分为以下几部分： 一、高炉炼铁工艺流程详解 二、高炉炼铁原理 三、高炉冶炼主要工艺设备简介 四、高炉炼铁用的原料 附：高炉炉本体主要组成部分介绍以及高炉操作知识 工艺设备相见文库文档： 一、高炉炼铁工艺流程详解 高炉炼铁工艺流程详图如下图所示：

二、高炉炼铁原理 炼铁过程实质上是将铁从其自然形态——矿石等含铁化合物中 还原出来的过程。 炼铁方法主要有高炉法、直 接还原法、熔融还原法等，其原 理是矿石在特定的气氛中（还原 物质CO、H2、C；适宜温度等） 通过物化反应获取还原后的生 铁。生铁除了少部分用于铸造外， 绝大部分是作为炼钢原料。 高炉炼铁是现代炼铁的主要

方法，钢铁生产中的重要环节。这种方法是由古代竖炉炼铁发展、改进而成的。尽管世界各国研究发展了很多新的炼铁法，但由于高炉炼铁技术经济指标良好，工艺简单，生产量大,劳动生产率高,能耗低，这种方法生产的铁仍占世界铁总产量的95％以上。 炼铁工艺是是将含铁原料（烧结矿、球团矿或铁矿）、燃料（焦炭、煤粉等）及其它辅助原料（石灰石、白云石、锰矿等）按一定比例自高炉炉顶装入高炉，并由热风炉在高炉下部沿炉周的风口向高炉内鼓入热风助焦炭燃烧（有的高炉也喷吹煤粉、重油、天然气等辅助燃料），在高温下焦炭中的碳同鼓入空气中的氧燃烧生成的一氧化碳和氢气。原料、燃料随着炉内熔炼等过程的进行而下降，在炉料下降和上升的煤气相遇，先后发生传热、还原、熔化、脱炭作用而生成生铁，铁矿石原料中的杂质与加入炉内的熔剂相结合而成渣，炉底铁水间断地放出装入铁水罐，送往炼钢厂。同时产生高炉煤气，炉渣两种副产品，高炉渣铁主要矿石中不还原的杂质和石灰石等熔剂结合生成，自渣口排出后，经水淬处理后全部作为水泥生产原料；产生的煤气从炉顶导出，经除尘后，作为热风炉、加热炉、焦炉、锅炉等的燃料。炼铁工艺流程和主要排污节点见上图。

降低高炉炼铁燃料比的技术措施

降低高炉炼铁燃料比的技术措施 钢铁产业节能减排的工作重点是在炼铁系统。由于炼铁系统的能耗占钢铁联合企业总能耗的70%左右。节能减排的工作思路是：首先要抓好减量化用能，体现出节能要从源头抓起；其次是要进步能源利用效率；第三是进步二次能源回收利用水平。降低高炉炼铁燃料比就是体现出企业节能工作是要从源头抓起，对企业的节能工作是有着重大意义。 1．降低炼铁燃料比是进步高炉利用系数的正确途径 炼铁学理论上是：高炉利用系数=冶炼强度÷燃料比。也就是说，进步利用系数有两个办法。一个是进步冶炼强度，另一个是降低燃料比。我国中小高炉实现高利用系数主要是采用进步冶炼强度的办法。采用配备大风机，大风量操纵高炉，进行高冶炼强度生产，来实现高利用系数。这种做法就带来高炉的能耗高，不符合钢铁产业要节能降耗的工作思路，应当予以纠正。目前大型高炉吨铁所消耗的风量在1200m3以下，宝钢为950m3左右。而一些小高炉的吨铁风耗是在1400m3左右，甚至有大于1500m3的现象。燃烧1kg标准煤要2．5m3的风，鼓风机产生1m3风要消耗0．85kg标准煤。大风量，高冶炼强度操纵的高炉，燃料比就要升高。所以说小高炉的燃料比要比大高炉高30～50kga。钢铁产业要实现“十一五”期间GDP能耗要降低20%，主要工作方向就是要在降低炼铁燃料比上下功夫!由于高炉炼铁工序的能耗要占联合企业总能耗的50%左右。 2．高炉炼铁燃料比的现状 国际先进水平的炼铁燃料比是在500kg/t以下，领先水平是在450kg／t左右。2007年我国重点钢铁企业高炉炉炼铁的燃料比为529kg／t，首钢为464kg／t，宝钢为484kg／t，太钢为491kg／t，武钢为488kg／t，鞍钢为500kg ／t，最高的企业达到673 kg／t。这说明，我国已把握了先进的高炉炼铁技术，但是炼铁企业发展不平衡，尚有较大的节能潜力。 高炉炼铁的燃料比是：进炉焦比+喷煤比+小块焦比。喷煤比是不计算量换比。这样企业之间进行对比才公道科学。但是，个别企业没有计进小块焦用量，失往了企业的能源平衡。

高炉操作节能技术

高炉操作节能技术 1、科学布料节能 怎样解决煤气流和炉料运动之间的矛盾？ 通过合理的布料制度和送风制度，可以科学地解决煤气流和炉料逆行运动的矛盾，使煤气流分布合理，炉况稳定顺行，实现节焦增产的作用。 高炉炼铁为什么要选择装料制度？ 选择装料制度的目的就是要达到炉喉径向矿石和焦炭的合理控制，已实现合理的煤气流分布，保持高炉稳定顺行，煤气的能量得到充分利用，达到高炉炼铁高产、节能、长寿的结果。科学的装料制度可以实现高精度煤气流分布，有较好的节能效果。 怎样评价煤气流分布科学合理？ 煤气流分布有三种类型：边缘发展型、双峰型和中心发展型。随着炼铁原燃料质量的改善，高炉操作水平的提高，从控制边缘与中心气流均发展的“双峰”式煤气流分布向边缘煤气CO2含量略高于中心的“平峰”式煤气曲线。综合煤气中CO2含量从16%~18%发展为18%~22%。宝钢4000M3级高炉达到23%以上。 如何实现合理布料？ 使用无料钟炉顶设备可以灵活布料，进行多种形式布料，达到理想效果。采用环形布料（单环或多环），并要使用溜槽倾角的多角档位数。小于1000M3高炉一般选用5~7个角位，1000~2000M3高炉一般选用8~10个角位，大于2000M3高炉一般选用10~12个角位。不同容积的高炉，需要确定不同焦炭平台宽度和厚度，中心漏斗的焦炭量和滚向中心的矿石量。使用大矿批量上料之后，高炉内的焦批层高要在0.5M左右，宝钢4000M3级高炉焦层厚度在800~1000mm。 料线提高后对布料起到什么作用？ 料线提高后，炉料堆尖向中心移动，有疏松边缘煤气流的作用。料线深度与上部炉型、炉料性能等有关，一般为1~2米。 合理煤气流分布时，炉顶温度在什么水平？ 煤气流分布没有一个固定的模式，随着高炉生产条件的变化和技术进步的需求而要不断调整。希望边缘煤气CO2含量要高于中心，而且差距较大的“展翅”型煤气分布曲线。高炉中心煤气温度在500℃以上，边缘要大于100℃。 2、高风温节能 风闻升高100℃对高炉炼铁有什么影响？ 热风温度升高100℃会使风口前理论燃烧温度升高60℃，炉内压差升高5kPa；基础风温在950℃时，可节焦20kg/t，基础风温在1050~1150℃时，可节焦10kg/t。风温升高100℃，可允许多喷吹煤粉约30kg/t。 用低热值高炉煤气烧炉如何实现高风温？ 采用蓄热式燃烧技术，将助燃空气和煤气预热到500℃以上，再去烧热风炉，是可以实现1200℃以上的高风温。

高炉节能降耗

高炉节能降耗 摘要：高炉节能的措施一是增加廉价的热源，二是降低热消耗或减少热损失。高炉节能的途径和方向主要是以顺行为基础，以低热消耗或减少热损失为手段； 以能源的二次回收利用获得节能最大化。 1 概述 目前的国际、国内的经济环境和钢铁行业产能过剩的现状，给钢铁企业的生存和发展带来的巨大的压力，节能降耗是企业的经济效益最大化和竞争力不断增强的有效手段，高炉节能的措施一是增加廉价的热源。二是降低热消耗或减少热损失。高炉节能的途径和方向，主要是以顺行为基础，以低热消耗或减少热损失为手段。 2 增加廉价热源 2.1 提高热风温度 高炉内热量来源于两方面，一是风口前碳素的燃烧放出的化学热，二是热风带入的物理热。后者增加，前者减少，焦比即可降低，碳素燃烧放出的化学热不能在炉内全部利用。高炉内的热量有效利用率随冶炼操作水平而变化，一般为80%左右。提高热风温度是降低焦比和强化冶炼的重要措施，采用喷吹技术后，使用高风温更为迫切。高风温能为提高喷吹量和喷吹效率创造条件。据统计，风温在950℃～1350℃之间，每提高100℃可降低焦比8—20kg，增加产量2%～3%。提高风温还可加快风口前焦炭的燃烧速度，热量更集中于炉缸，使高温区域下移，中温区域扩大，有利于间接还原发展，直接还原度降低，有利于降低焦比。 2.2 提高煤比 提高煤比和提高置换比，可以降低焦比，利用焦炭和煤的差价获得经济效益，富氧高风温大喷煤量技术，可实现高炉喷煤比在200kg／t铁以上。高炉喷吹煤粉是炼铁系统结构优化的中心环节，可以实现节焦增产、炼铁环境友好的效果，同时可降低生铁成本。提高煤比后煤气量增大，初始煤气分布发生变化，为保证两道合适的煤气流，在适当开放中心，抑制边缘的同时，防止中心过吹和边缘过重，给顺行带来困难，在实际的操作当中煤比的提高限度应当根据焦炭质量、富养率等因素来确定，以保证合理的理论燃烧温度和煤气流的分布，避免热制度、造渣制度和煤气分布的失常来破坏高炉的顺行，提高煤比的措施有以下几点：（1）提高热风温度：热风温度升高l00℃，可使炉缸理论燃烧温度升高60℃，允许多喷30~40kg／t煤粉。 （2）进行富氧鼓风：富氧率提高1％，炉缸理论燃烧温度升高40~50℃，允许多喷煤粉20~30kg／t。

高炉炼铁工序能耗计算方法

高炉炼铁工序能耗计算方法 日前，中国钢铁企业网特邀专家顾问王维兴就高炉炼铁工序能耗计算方法作了以下解析: 1.高炉炼铁工序能耗计算统计范围 原燃料供给:矿槽卸料、称量料斗和计量、料车或皮带上料、仪表显示和控制、照明等用电;空调用电、冬季取暖用蒸汽等能源用量。 高炉本体:焦炭(包括小块焦)、煤粉、电力、蒸汽、压缩空气、氧气、氮气、水(新水、软水等)等。 渣铁处理:炉渣处理用电和水，冲渣水余热要进行回收利用。 鼓风:分电力鼓风或气动鼓风。鼓风能耗一般占炼铁总能耗的10%。1m?风需要用能耗0.030kgce/ m?.正常冶炼条件下，高炉消耗1吨燃料，需要2400m?的风量。 热风炉:要求漏风率?2%、漏风损失应?5%、总体热效率?80%、风温大于1200?，寿命大于25年。 烧炉用高炉煤气折标煤系数0.1143kgce/m?; 转炉煤气折标煤系数0.2286kgce/m?; 焦炉煤气折标煤系数0.6kgce/m?。 热风炉用电力和其它能源工质:蒸汽、压缩空气、水等。 煤粉喷吹:煤粉制备干燥介质，宜优先采用热风炉废气; 用电力、氮气、蒸汽、压缩空气、空调和采暖用能等。 设计喷煤能力要大于180kg/t. 碾泥:用电力和其它能源工质。

除尘和环保:主要是电力(大企业环境保护用电力占炼铁用电的30%左右)、水等。, 铸铁机:电力、水等。 扣除项目:回收利用的高炉煤气，热值按实际回收量计算; TRT余压发电量(电力0.1229kgce/kwh) 2.炼铁工序能耗计算方法 炼铁工序能耗=(C+I+E-R)?T 式中:T-合格生铁产量，铸造铁产量要用折算系数进行计算(见表1); C-焦炭(干全焦,包括小块焦)用量。折热量，28435kJ。标煤量0.9714kgce/t 焦炭. I-喷吹煤折热量，20908kJ ; 折标煤量0.7143kgce/t原煤。 E-加工能耗(煤气、电、耗能工质等)折标煤量: 煤气折标煤系数见热风炉栏目。电力折标煤系数0.1229kgce/kwh.. 耗能工质折标煤系数:氧气0.1796kgce/m?;氮气0.0898 kgce/kwh. 压缩空气0.040 kgce/m?，新水0.257 kgce/kwh 软水0.500 kgce/m?，蒸汽0.12 kgce/kwh. R-回收高炉煤气、电力折热量. 高炉煤气折标煤系数0.1143kgce/Nm? 电力折标煤系数0.1229kgce/kwh。 3.高炉炼铁工序能耗设计指标 2010年国家建设部和质量监督局公布《钢铁企业节能设计规范》(GB50632-2010)中提 出不同容积高炉工序能耗的要求，具体内容如下:

钢铁行业节能降耗改造技术方案

钢铁行业节能降耗改造技术方案 一、序言 钢铁行业是工业领域的耗能大户，也是我国节能减排潜力最大的行业之一。“十一五”期间，钢铁行业一方面频频被“点名”，成为全社会节能减排的重点和难点领域；另一方面，钢铁行业节能减排取得的成效，也为全社会推进节能减排做出了巨大贡献。 去年9月国家已经出台《钢铁行业生产经营规范条件》，对钢铁企业的环境保护、能源消耗和资源回收利用、工艺装备等方面做出了具体的要求。《条件》明确提出，对于不具备规范条件的企业需按照规范条件要求进行整改，整改后仍达不到要求的企业应逐步退出钢铁生产。对不符合规范条件的企业，有关部门不予核准或备案新的项目、不予配置新的矿山资源和土地、不予新发放产品生产许可证、不予提供信贷支持。 与“十一五”相比，“十二五”期间，国家的环保法律法规将更加严格，节能减排任务更艰巨，钢铁行业的压力也更大。在“十二五”规划纲要提出的钢铁行业发展重点方向中，与节能减排相关的内容占据了大多数：支持非高炉炼铁、洁净钢生产、资源综合利用等技术开发；重点推广能源管控系统技术和高温高压干熄焦、余热综合利用、烧结烟气脱硫等节能减排技术。 二、高炉冲渣水余热利用

目前，钢铁产业余热余能的回收利用率相当低，其中，高温余热比较容易回收，目前在节能降耗的技术改造中已大部分得到回收；但低温余热的回收却几乎为零，如高炉冲渣水的余热，大多被浪费掉。应该指出，低温余热约占总余热的35%，因此，钢铁产业的低温余热存在着巨大的回收潜力。 钢铁厂在高炉炼铁工艺中，产生的炉渣温度大约为1000℃。目前，大多数炼铁企业的处理方法是：将此炉渣在冲渣箱内由冲渣泵提供的高速水流急冷冲成水渣并粒化，以供生产水泥之用。一般每吨铁排出约 0.3t 渣，每吨渣可产生 80～95℃，5～10t 的冲渣水。为了保证冲渣水的循环利用效果，需要将这部分冲渣水在沉淀过滤后引入空冷塔，降温到50℃以下再次循环冲渣。这样就使得很大一部分热量在空冷塔中流失，既造成了能源的浪费，又对环境造成了热污染。若能合理利用这些余热，既可节约能源、减少运行成本，又可保护环境、减少热污染。热泵的利用是解决这一问题的有效途径。 热泵作为一种有效的节能技术，正在成为利用低品位能量的有效工具。根据驱动能源的不同，热泵还可分为电力驱动的蒸汽压缩式热泵、蒸汽或废热驱动的吸收式热泵和热力驱动的蒸汽喷射式热泵三大类。利用高温热源，将低温热源(如废热)提高到某一中间温度而加以利用的热泵称为第一类热泵，如家用热泵式空调等；利用大量中间温度的废热和该废热源与低温热源的热势差，来制取热量少但温度高于中温废热的热水或蒸汽的热泵为第二类热泵，如热泵干燥机等。钢铁