管道内喷涂防腐技术的应用

管道内喷涂防腐技术的应用

一、概述

80年代初，国外已淘汰了空气喷涂装置，取而代之的是高压无空气喷涂、静电喷涂、电泳喷涂、静电粉末喷涂，高温离子喷涂等新工艺，其中高压无空气喷涂占80 ％以上。国外石油天然气管道内壁涂料现已广泛采用多元树酯改性重防腐蚀漆。90年代初，任丘、胜利、大庆等油田，先后从美国、日本、加拿大引进管道喷涂自动线，采用烘炉固化和先进的检测自控设备，对管道预制取得了良好的效果。但是现场焊接口的修补施工尚未完全解决，其施工严格复杂，施工周期长，成本高，这些已成为石油天然气管道、油管套管内外防腐蚀工程亟待解决的课题。当务之急要求开发适用各油田的投资小、能耗和成本低，涂装质量好的涂料品种，以及与之配套的涂装工艺。

含硫、含水、含氯盐水天然气的开采，在四川天然气田所占比例越来越大，特别是各气田开始进入中后期，排水找气工艺的相继推广，此类气井和油、气管道、气田水管道的腐蚀相当严重，未经内壁防腐的输卤管道，一般在1～2年内就基本穿孔、泄漏，不仅使管道停产，同时对环境造成极大的污染。

川西南矿区为解决酸性天然气和输卤管道内的严重腐蚀及结垢，先后采用内衬工艺塑料玻璃钢，钢质管道内覆盖层拖涂、揽涂、整体挤涂等内管处理，玻璃钢输卤管，以及外包扎玻璃钢加强管等防腐措施，取得了不少的经验。但实际预制和修补中采用落后的拖涂预制、现场焊口修补揽涂的方式，致使漆膜均匀度差，出现漏涂，涂装质量得不到保证，同时造成环境污染。另外，涂料用环氧树酯漆(底漆和面漆)常温固化缓慢，特别是冬季施工困难，固化剂量难以准确控制，导致漆膜变脆，漆膜柔韧性差，易粉蚀，流动差等缺点。

为了更新涂装工艺和改进涂料品种，川西南矿区工程设计研究所与自贡利达来实用化工研究所共同研究开发了高压无气喷涂新工艺及相适用涂料新品种的筛选，并在1995年5月至1997年4月现场应用试验。

二、管道内外防腐蚀覆盖层试验

1、重防腐蚀涂料品种的筛选及性能

根据矿区天然气管道内外腐蚀介质，以及管内工况条件：天然气和

气田水中主要含有硫化氢(H

2S)、氯化钠(NaCl

2

)、二氧化碳（CO

2

）、有

机硫酸、C

2

以上烷烃以及泥砂。管道输送压力3～4 MPa，工作温度小于150 ℃。要求涂料耐高温，在较高的温度

下耐硫化氢（H

2S）、氯离子（Cl－）、二氧化碳（CO

2

）的

643000，四川省自贡市；电话：(0813)4611063。腐蚀，漆膜附着力、强度、韧性好，具有良好的润滑性能及耐溶剂，阻燃性好。经过比

较，选择聚氨酯改性环氧重防腐蚀漆，以及高压无空气喷涂工艺。

(1)聚氨酯改性环氧重防腐蚀漆(底、面漆) 耐热性能：可在温度不超过150 ℃下长期作用，在400 ℃空气和氮气中损失小于50 ％。机械性能：机械性能优良，冲击强度为50 kg.cm，硬度大于2 H，柔韧性不超过1 mm。

(2)涂料性能聚氨酯改性环氧重防腐蚀漆系双组分漆，具有优异的耐水性、耐强酸碱性、耐硫化物(硫化氢和有机硫醇)和化工大气腐蚀，其耐腐蚀等性能较单纯环氧漆更好。漆膜坚硬、附着力强、耐磨性好、润滑性能优异，利于流体输送，耐压力升降剥离等性能。需与同类型底漆、面漆配合使用，其三防性能更佳。广泛用于油气田和卤水输送管道内外壁，化工设备管道，各种酸碱槽罐、船舶和电器设备等防腐蚀和绝缘，以及高温设备(不超过180 ℃)。

(3)覆盖层施工方法铁红聚氨酯改性环氧重防腐蚀底漆和面漆均系双组分漆，使用时按比例均匀，并用稀释剂调至施工粘度；管道经过喷砂处理达到Sa2.5级，并用空气吹除粉尘；喷涂三道底漆；喷涂三道面漆；施工现场温度不低于0 ℃；施工器具洁净，不得使用其它稀释剂；覆盖层厚度(平均)150～250 μm。

2、涂装工艺及其选择

(1)涂装工艺涂装工艺包括表面处理、喷涂底漆和面漆、以及现场焊接口、台班连接处及其它固定焊口、堵头和烤口等内喷涂修补。本工艺采用先进的遥控内喷砂设备，高压无空气内孔喷涂设备，特别是现场焊接口修补等不易控制点采用内喷涂，保证了焊接口内涂质量。其工艺流程为表面处理(喷砂)→喷涂底漆→喷涂面漆→现场焊口修补。

(2)高压无空气喷涂原理高压无空气喷涂是将0.6 MPa的压缩空气注入喷气机后利用活塞原理将涂料室压力增至7～8 MPa，涂料在高压下分子结构裂解后重新聚合产生互穿网络交链反应，其间空气和涂料不直接接触。

涂料注入高压喷枪经过滤后，用螺旋式送料器推向喷头，形成球面向管壁喷涂，见图1、图2。(3)表面处理表面处理是将管内壁上的油脂、铁锈、氧化铁皮等清除干净后，进入喷砂除锈。试验开始采用抛丸，效果不很理想，只能达到Sa0.5级，改用喷绿豆砂后达到Sa2.5级以上。

图1 高压无空气喷涂机原理图

图2 喷枪结构示意图

(4)喷砂喷砂分为管内喷砂和管外喷砂工艺。管外喷砂均采用直管喷枪，管内采用旋转抛物喷枪。生产实践证明，管内表面处理采用旋转抛物喷砂工艺，改进了现在四川石油管理局内各矿区采用的直管枪喷砂工艺，管内各部位喷砂质量均达到Sa2.5级以上，内壁显现出金属本体肉眼不见锈点。绿豆砂粒直径为0.5～2.5 mm，砂粒很干燥，以免加砂时需经常筛网过滤除去粉尘和粗颗粒。砂粒用后收集起来，避免散落。喷砂设备包括空压机、砂罐、喷枪。

(5)喷涂底漆聚氨酯改性环氧重防腐蚀漆的甲乙组分不能与水接触，以免起泡，用后必须盖紧。甲组分：乙组分＝3～4∶1。使用时用多少配制多少，以免固化报废。底漆喷涂三道，每道之间相隔时间，表干即可。施工温度不低于0 ℃，气温低时适当延长表干时间。内管壁用专用高压无空气喷枪。外壁式平面用高压无空气枪喷涂，可采用湿碰湿方式不断喷涂加厚，应注意以不能流挂为限。对输气和卤水管道内壁采用上述内喷枪，未出现流挂，流平性，遮盖力和附着力好。预制管道固化后测得膜厚为90 μm。设备有空压机、高压无空气喷涂机、内管喷枪。涂装完毕，用覆盖层测厚仪和覆盖层针孔检测仪分别作检验，并对覆盖层的附着力、柔韧性、强度、硬度、耐腐蚀性作检验。其中高压无空气内孔喷涂工艺中喷嘴、移动速度、涂料粘度之间的选取以及喷涂漆膜厚度控制是关键。

(6)喷涂面漆面漆采用聚氨酯改性环氧重防腐蚀漆，它也属于双组分漆，甲乙组分不能与水接触，以免起泡，固化报废，用后必须盖紧。甲组分∶乙组分＝3～4∶1(重量)。使用时随时用随时配制，其操作工艺、设备同底漆。最后一遍漆固化(实干)后用测厚仪测定漆膜，漆膜总厚度不小于210 μm。

(7)现场焊口修补现场焊口内喷漆修补漆与面漆相同，且其配比也完全相同。其漆膜性能均达到产品质量标准。该漆有阻燃作用，焊接中从未出现漆燃烧漫延现象。焊口切开检查，底漆完好无损，面漆略有起泡和烧结，仅占30％，焊口宽度约3～4cm。内修补后膜厚为210 μm。

现场焊口修补首先将管道内表面清洁后，喷枪伸入管内到达修补口位置作补涂。可借助丝扣连接的钢管任意伸缩，喷涂器前的伸缩架使喷涂器固定在适中的位置。对于固定的补涂，一般采用法兰连接加工约300mm长的短节，短节中部开19.05 mm的孔。短节焊好后，将喷涂器伸入此孔作补涂，补涂完毕用丝扣外堵头堵死。高压无空气喷涂和焊接口内喷修补均达到工艺设计要求，与传统的拖涂(搅涂)技术经济比较见

表1。

表1 高压无空气喷涂与传统拖涂工艺的技术经济比较

一条φ159×7的内涂管道每公里费用25万元左右，表面处理占全部费用的30％，原材料和喷砂费用约占表面处理的65％左右。

采用旋转抛物喷砂较矿区原采用直接喷砂时间短，砂利用率高，最关键的是涂敷质量得到保证，直喷管道中部约占整个管长1／4的部分达不到要求，有漏喷现象。内喷涂较拖涂质量更高，速度快，膜厚均匀。焊接口内喷涂修补后，不会产生漏涂。矿区原有工艺要求焊接处冷却到60 ℃以下才能修补。采用聚氨酯改性环氧重防腐蚀漆后，在250～300 ℃下就可喷涂修补。该温度条件下固化时间缩短，膜厚不断叠增，完全可达到6道漆的膜厚。而原有工艺根本不可能达到，特别当焊口出现焊疤及线路弯头时在死角处产生漏涂。内喷涂由于采用全方位的旋转式喷涂，可克服上述难题。

在1995年5月至1997年4月对7.7km的φ159×7、5.8km的φ108×6两条气田水输送管道进行内喷涂，结果表明管道预制涂装质量优良，较拖涂工艺管道内壁更加光滑、均匀。其覆盖层厚度大于200μm。据初步测算，采用内喷涂工艺工程造价为154.78元／m2，一条φ108×5的内涂管道每公里在3.4万元左右，内喷涂工艺较拖涂费用减少约1／3，管道使用寿命由原来1～2年延长至5年以上。

高压无空气喷涂工艺与之相配套的涂料，明显优于矿区现有涂装工艺和涂料，是今后石油天然气管道内防腐，以及油管、套管内外壁防腐蚀处理的发展方向。

三、结论与建议

(1)采用旋转抛物内喷砂工艺完全达到Sa2.5级以上水平，切实可行，减轻了工人的劳动强度。

(2)采用高压无空气内喷涂新工艺后，涂装质量大幅度提高，较拖涂工艺管道内壁更加光滑、均匀，克服了焊口出现焊疤及弯管时产生死角而漏涂的难题。施工周期大大缩短，在施工中可行、可靠、安全。

(3)现场焊接口、烤口、堵头采用喷涂修补，保证质量和进度。

(4)新工艺较现有工艺成本降低三分之一左右，管道使用寿命延长近一倍，减少环境污染，且具有缓垢作用。

(5)建议目前用人工来控制喷枪在管内移动速度，今后应改为遥控变速；同时完善内管整体检测设备，如测厚仪、喷砂质量检测

钢结构油漆施工方案

钢结构油漆施工方案 1、钢结构防腐油漆施工方案 一、钢结构防腐油漆操作施工工艺介绍: 1、工艺流程: 首先是钢结构表面的清理(包括除尘、除锈等)然后是第一遍底漆涂刷第二遍面漆涂刷建设方进行工程质量的检查与验收 (1)钢结构防腐油漆时建筑结构表面的清理工艺: a、表面清理是为了更好为钢结构进行底漆的涂刷，因此在进行底漆的涂刷前，应将需涂装部位的进行相应的清理操作，便于以后的施工，主要清理涂刷部位的灰尘，锈渍，油污等。 b、对于涂刷部位的清理将直接影响涂刷底层的质量好坏。因此为了更好地提高施工工艺，钢结构表面的除锈质量可分为一级除锈和二级除锈。 c、所谓一级除锈要使钢材表面能够显示出金属的特有的色泽。 d、所谓二级除锈是除了使钢材表面出现金属光泽外，还要对金属表面进行一定的打磨，使底漆可以和钢结构表面更好地接触，达到更好的防腐效果。

二、二级除锈经常采用的除锈方法与工艺选择。 1喷砂除锈法，这是目前采用最多，也是最先进的一种除锈方法，它的工作原理是利用压力泵将压缩的空气配合设备中的石英砂或铁砂，快速喷射而出，洗刷钢结构的表面，经过摩擦碰撞而将钢结构表面的铁锈、油污等不易清理的杂物清理干净，该方法是目前最常用的一种除锈方法，这种施工除锈后的等级一般都为二级除锈，效果极佳。 2酸洗除锈法，这种方法是以前经常采用的一种除锈施工方法，它的工作原理是将钢结构拆除下来后，泡到酸溶液中进行去锈，这种方法效率也很高，除锈相对来说比较彻底，但不足之处是施工较麻烦，且非常重要的是，经过酸液浸泡除锈后的结构体还要必须用热水或清水冲洗干净，否则如果仍有酸液残留在上面，则会对钢结构体首先更严重的腐蚀。 3人工除锈法，这是一种比较古老的除锈方法，目前已经很少采用，效果较低，且除锈效果是二级里最差的一种，基本已经被淘汰。 三、除锈后钢结构防腐油漆作业底漆的涂刷工艺: 1底漆进行喷涂时，第一道漆一般是用调合好的红丹防锈漆，在涂刷或喷涂前一定要控制红丹漆的粘度，要使得底漆看上去油漆色泽、粘度均匀一致。 2在进行底漆涂刷或喷涂时，要注意采用勤沾、短刷的施工工序，用来改变刷子带漆太多而流坠，从而造成浪费的现象。 3进行第二遍涂刷或喷涂时，一定要等到第一遍风干后，才可涂刷第二层，千万不可第一遍未干就上第二遍，这样会使钢结构表面出现皱纹，质量下降。

给水排水管道防腐技术方案.

中国石化集团宁波工程有限公司 SINOPEC NINGBO ENEINEERING Co. LTD 镇海炼化100万吨/年乙烯工程 45万吨/年聚乙烯装置 给排水工程管道防腐施工方案 业主名称中国石化集团公司镇海炼化分公司工程编号文件编号 工程名称镇海炼化100万吨/年乙稀工程 45万吨/年聚乙烯装置 0507(SNEC)0507-CC03-001 工程地点镇海炼化100万吨/年乙烯工程北区 文件类型□Ⅲ类□Ⅱ类□Ⅰ类 工程类别□新建□扩建□改造□检修 版本日期页次说明 送审稿 报批稿 发行稿

审批表工程名称： 镇海炼化100万吨/年乙烯工 程45万吨/年聚乙烯装置 文件编号版本类别 0507-CC03-001 0 新建 程序职务/部门签名日期 编制专业技术员 审核 专业责任工程师 项目工程师 会签工程科质检科供应科安保科经营科 / 审批项目技术负责人 相关单位会签会签单位签名日期

目录 1．编制说明 2．编制依据 3．施工工艺流程 4．施工方案 5．管线、管件及防腐材料的验收 6．施工工艺及技术要求 6.1 管线、管件内外表面处理 6.2管道防腐材料 6.3管道防腐施工 7．检查验收内容 8．施工质量管理 8.1 质量控制措施 8.2 质量控制点划分 8.3 施工成品保护 8.4 项目施工组织及质量保证体系组织机构9．HSE管理 9.1 HSE保证措施 9.2 JHA工作危险分析（附JHA记录表）10．劳动力组织 11．施工机具及手段用料

1. 编制说明 镇海炼化100万吨/年乙烯工程45万吨/年聚乙烯装置布置于镇海炼化100万吨/年乙烯工程北区，与新建聚丙烯相邻。北区内的布置自西向东依次为成品铁路装车线及装车设施、成品包装及仓库、成品汽车装车设施、生产装置区。装置占地25230平方米。 根据设计图纸的要求，埋地钢管表面的除锈等级按GB8923《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中的St3级，管道外壁采用特加强级环氧煤沥青防腐，防腐标准采用SH3022《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》，防腐层厚度不小于0.8mm。埋地钢管DN≥900循环冷却水、回水管道内防腐采用水泥砂内衬，采用CECS10：89《埋地给水钢管道水泥砂浆衬里技术标准》。150≤DN≤300的埋地稳高压消防给水管采用内衬环氧树脂喷涂内防腐。 2. 编制依据 2.1 中国石化集团宁波工程有限公司设计文件； 2.2《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB50268-97）； 2.3《石油化工给水排水管道工程施工及验收规范》（SH3533-2003）； 2.4《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》（SH3022-99）； 2.5《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB/T8923-1998）； 2.6《埋地给水钢管道水泥砂浆衬里技术标准》(CECS10：89) 2.7《石油化工施工安全技术规程》（SH3505-1999）； 3. 施工工艺流程 地下管道施工工艺流程见图3-1。 图3-1 管道防腐施工工艺流程图 4. 施工方案 所有需防腐的管道在预制厂先进行除锈及防腐，检查合格后，吊运至安装现场进行安装，

无缝钢管防腐技术要求

钢管防腐技术要求 一、管道防腐 钢管的防腐按图纸要求，采用环氧煤沥青漆外包玻璃丝布，外涂面漆防腐 外壁施工工艺流程：管道除锈→涂底漆→第一遍面漆→第二遍面漆→缠玻璃丝布→面漆→面漆； 内壁施工工艺流程：管道除锈→涂底漆→第一遍面漆→第二遍面漆→第三遍面漆 1、管道除锈 涂底漆前管子表面应清除油垢、灰渣、铁锈、氧化铁皮。采用喷砂除锈其质量标准达到Sa2.5级。 2、管子表面除锈后涂底漆，之间时间间隔不超过8小时，涂底漆时，基面应干燥。底漆涂刷均匀、饱满，不得有凝块、起泡现象，管两端150～250mm范围内不得涂刷。 3、底漆表干后涂刷面漆和包扎玻璃丝布，底漆和第一遍面漆涂刷的时间间隔不超过24小时。 4、环氧煤沥青涂料采用双组份，常温固化型的涂料；玻璃丝布采用干燥、脱蜡、无捻、封边、中碱、经纬密度为10*12根/cm～12*12根/cm的玻璃丝布。面漆涂刷后立即包扎玻璃丝布，玻璃丝布的压边宽度为30～40mm，接头搭接长度不小于100mm，各层搭接接头相互错开。玻璃丝布油浸透率达95%以上，不得出现大于50mm*50mm的空白，管端

留出150～250mm阶梯形搭茬。 5、管道接口处施工要在焊接试压合格后进行，新旧防腐压边不小于50mm，接头搭接长度不得小于100mm，接茬处应粘接牢固、严密。 6、钢管外壁涂层机构：一底两面一布两面，干膜总厚度400μm。 7、钢管内壁涂层机构：一底三面，干膜总厚度300μm。 8、外防腐施工完毕后按设计要求或?给水排水管道工程施工及验收规范?中表4.3.11中相对应的要求进行质量检测。 9、 二、管道防腐检测 1、涂层检查与验收： ①表面涂装施工时和施工后，应对涂装过的工件进行保

钢质管道内防腐层技术标准

钢质管道内防腐层技术标准 一.总则 1.1 本技术标准规定了无毒饮用水涂料内防腐层结构、原材料、施工要求及质量检测标准和方法等内容。 1.2 本技术标准适用于我公司所有钢质管道内防腐设计、施工及质量检测过程。 1.3 埋地钢质管道无毒饮用水涂料内防腐层的设计与施工除执行本技术标准外，尚应符合国家现行有关标准（规范）的规定，若低于或与国家相关标准不一致时，须以国家标准为准。 1.4 埋地质钢质管道无毒饮用水涂料防腐层施工过程中的环境保护及劳动保护措施，应按国家现行有关法规执行。 1.5 无毒饮用水防腐涂料应具有：当地省级以上卫生防疫部门的卫生许可证；使用部门所在地省级以上卫生防疫部门对其产品进行毒理学、卫生学及理化指标检验，合格的报告和城市供水水质量鉴测网对其产品安全性、稳定性等进行水质检验的合格报告。 1.6 引用标准 GB 50268－97给水排水管道工程施工及验收规范 SY／T 4057－93液体环氧涂料内防腐层钢管技术条件 CECS 10：89 埋地给水钢管道水泥砂浆衬里技术标准 GB 8923－88 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 二.无毒饮用水涂料内防腐涂层技术要求： 2.1 在进行内防腐施工前，对管道内表面要进行严格的预处理，预处理方法符合SYJ4007的规定：除锈等级应达到GB8923－88规定的Sa2.5级，即钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈、涂层和附着物，任何残留的痕迹仅是点状或条纹状的轻微色斑，钢材露出本色。 2.2 凡有焊缝的钢管，内表面应无飞溅物、焊瘤、毛刺、棱角。 2.3 钢管内表面经除锈处理后，应采用压缩空气吹扫，管内应无砂粒、尘埃。 2.4 涂层等级及结构应符合表1的规定。 表1 液体环氧涂料内防腐涂层等级及结构 e：涂层质量应符合表2的规定。 表2 涂层质量 钢管道外防腐标准

管道防腐做法

管道防腐做法 “三油两布”是埋地管道防腐处理的常用方法。各种防腐措施的适用范围及技术要点： 一、《埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准》SY/T 0447-96 1. 适用于输送介质温度不超过110℃的埋地钢质管道外壁环氧沥青防腐层的设计、施工及验收； 2. 材料： 环氧煤沥青涂料：环氧煤沥青涂料为双组份涂料，即甲组份为漆料，乙组分为固化剂。漆料又分底漆、面漆，组合使用；

玻璃布：玻璃布宜选用经纬密度为（10×10）根/cm2、厚度为0.10~0.12mm、中碱（碱量不超过12%）、无捻、平纹、两边封边、带芯轴的玻璃布卷；宽度主要为250（DN＜250)、400（DN250~DN500)、500(DN＞500)mm三种； 3. 施工技术要求： 3.1 准备工作：钢管表面处理包括清除表面的氧化皮、锈蚀、油脂和污垢，并在钢表面形成适宜的粗糙度；表面处理最低应达到工业级（Sa2级）；潮湿的玻璃布易使防腐层出现针孔，因此保持玻璃布干燥是很重要的。 3.2 漆料配制：底料和面漆使用时应搅拌均匀；漆料和固化剂搅拌混合均匀后，不宜立即使用，要静置一段时间，术语称为“熟化”。日本、美国的标准都规定为30min。超过使用期的漆料，不允许用稀释剂勉强调稀使用。 3.3 涂底漆：表面处理合格的钢管，立即涂刷底漆最佳，间隔时间不宜超过8h，若在潮湿空气中，更应缩短。 3.4 打腻子：对钢管表面高于2mm的焊缝，打腻子是保证缠玻璃布时在焊缝两侧不出现空鼓的可靠手段。

3.5 涂面漆和缠玻璃布： 普通级：底漆——面漆——面漆——面漆 加强级：底漆——面漆——面漆、玻璃布、面漆——面漆 或：底漆——面漆——缠浸过面漆的玻璃布——面漆 特加强级：底漆——面漆——面漆、玻璃布、面漆——面漆、玻璃布、面漆面漆——面漆 或：底漆——面漆——缠浸过面漆的玻璃布——缠浸过面漆的玻璃布——面漆 第一层玻璃布上的面漆实干后，才能进行第二层玻璃布的涂敷，第二层玻璃布上的面漆实干后，才能涂最后一道面漆。 玻璃布压压边宽度应大于20mm指的是单层缠绕时压边的宽度。 二、《钢质管道聚乙烯胶粘带防腐层技术标准》SY/T 0414-2007；

钢板油漆防腐涂装施工工艺

5、桥梁钢结构除锈及重新涂装防腐涂料 防腐蚀设计除锈标准按国家有关标准执行 施工时应严格遵循有关操作规定，各层漆膜厚度可用漆膜厚度仪检查验收。 涂层配套方案如下表: 材料 各涂层材料的选用应符合设计要求。防腐蚀材料有环氧富锌底漆、云铁环氧中漆和改性聚氨酯面漆等。各种防腐材料应符合国家有关技术指标的规定，还应有产品出厂合格证，并取样委托国家资质单位送检试验。 主要机具：油漆小桶、刷子、角磨机 作业条件： 1）油漆工施工作业应有特殊工种作业操作证。 2）不封闭交通的情况下，拱肋作业场地打磨和涂料施工设置严格安全防护措施，有防漏和通风措施，防止人员中毒事故。 3）施工条件温度应在10C以上，相对湿度W 85%,被涂物表面温度应高 于露点温度3C以上，在有雨、雾、雪和较大灰尘条件下不可施工。 操作工艺

工艺流程： 基面清理一底漆涂装（环氧富锌底漆50卩m, 2道）一中漆涂装（云铁环氧中漆100卩m, 2道）一面漆涂装（改性聚氨酯面漆100卩m, 2道）一检查验收。 基面清理 1 ）由于在高空作业,部分桥面占道,搭设支架及吊架,以及一些安全保护设施。 2）油漆涂刷前, 人工使用角磨机将原拱肋钢管上的涂层及铁锈打磨掉, 除 锈质量标准为级。 底漆涂装（环氧富锌底漆50卩m, 2道） 1）调配环氧富锌底漆，比例按成份一：成份二=9 ：1,控制油漆的粘度、稠度、稀度，兑制时应充分的搅拌，使油漆色泽、粘度均匀一致，熟化25?30 分钟，涂料需在4?6小时内全部用完。 2）刷第一层底漆时涂刷方向应该一致，接槎整齐。 3）刷漆时应采用勤沾、短刷的原则，防止刷子带漆太多而流坠。 4）待第一遍刷完后，应保持一定的时间间隙，防止第一遍未干就上第二遍，这样会使漆液流坠发皱，质量下降。 5）待第一遍干燥后，再刷第二遍，第二遍涂刷方向应与第一遍涂刷方向垂直，这样会使漆膜厚度均匀一致。 6）2 道底漆涂装间隔为1?7 天。 中漆涂装（云铁环氧中漆100卩m，2道） 1）调配云铁环氧中漆，（25C）甲组份（漆浆）：乙组份（固化剂）=25: 3 （重量比），甲乙组份比例根据气温可适当调节，熟化30分钟，涂料需在8小时内全部用完。 2）涂刷的方法和方向与上述工艺相同 3）中漆涂装与底漆涂装间隔为1?7天。 面漆涂装（改性聚氨酯面漆100卩m, 2道）

管道防腐规范

设备与管道涂料防腐设计与施工规范

1总则 1.1 本规范适用于石油化工钢制设备、管道及其附属钢结构的外表面涂料防腐蚀 工程。 本规范不适用于表面温度超过500C的设备和管道的外表面涂料防腐蚀。本规范不包括设备和管道的表面色和长输管道的涂料防腐蚀。 1.2 执行本规范时，尚应符合现行有关强制性标准规范的规定。

2名词、术语 2.1 涂料coating 涂覆于物体表面能形成具有保护、装饰或特殊性能（如绝缘、防腐等）的固态涂膜的一类液体或固体材料之总称。在具体的涂料品种名称中可用“漆”字表 示“涂料”，如防锈漆、耐酸漆等。 2.2漆膜或涂膜paint film 将涂料均匀地涂覆于物体表面上所形成的连续的膜，它可以由一道或几道涂 层构成。 2.3 清漆vernish 不含着色物质的一类涂料，常作面漆使用，能形成具有保护、装饰或特殊性能的透明漆膜。 2.4 磁漆enamel 涂覆后，所形成的漆膜坚硬?、平整光滑，外观通常类似于搪瓷的一类涂料。 2.5底漆或底层priming coat 多层涂装时，直接涂覆于钢材表面上的涂料。 2.6 二道底漆surfacer 多层涂装时，用来修正不平整底漆表面的一类涂料。 2.7中间漆或中间层in termediate coat 介于底层与面层之间的涂层，其主要作用是较多地增加防腐蚀涂层的厚度，且能与底漆和面漆良好附着。 2.8面漆或面层top coat 多层涂装时，涂覆于最上面的一层涂料，一般为I —2道。 2.9 附着物adhere nd 主要包括焊渣、焊接飞溅物，可溶性盐类、油脂、污垢、氧化皮、铁锈和旧漆涂层等。 2.10 遮盖力covering power 在物体表面均匀地涂覆一层涂料，使物体表面被完全遮盖而不再呈现原来的状态。此时，每平方米所用的涂料克数称为遮盖力。单位：g/m2。 2. 11 附着力adhere nee 附着力表示漆膜与被涂物两种物质表面通过物理和化学力的作用结合在一起的牢固程度。一般用“级”来表示。

2021新版埋地钢管外防腐层直接检测技术与方法

When the lives of employees or national property are endangered, production activities are stopped to rectify and eliminate dangerous factors. （安全管理） 单位：___________________ 姓名：___________________ 日期：___________________ 2021新版埋地钢管外防腐层直接 检测技术与方法

2021新版埋地钢管外防腐层直接检测技术与 方法 导语：生产有了安全保障，才能持续、稳定发展。生产活动中事故层出不穷，生产势必陷于混乱、甚至瘫痪状态。当生产与安全发生矛盾、危及职工生命或国家财产时，生产活动停下来整治、消除危险因素以后，生产形势会变得更好。"安全第一" 的提法，决非把安全摆到生产之上;忽视安全自然是一种错误。 摘要：根据多年检测地下管道外防腐层的实践经验，系统地论述了地下管道外防腐层检测前沿的几种理论方法。通过对这些理论方法和检测技术的分析，以期能对我国油气等埋地管网腐蚀评价的技术规范制定、实际管道腐蚀检测的实施、埋地管网腐蚀评价起到指导和借鉴作用。 关键词：外防腐层直接检测和评价；交流电流法；直流电压法 1埋地钢管的腐蚀类型 ①管道内腐蚀 这类腐蚀影响因素相对来说比较单一，主要受所输送介质和其中杂质的物理化学特性的影响，所发生的腐蚀也主要以电化学腐蚀为主。例如：如果所运输的天然气的湿度和含硫较高时，管道内就容易发生电化学腐蚀。对于这类腐蚀的机理研究比较成熟，管道内腐蚀所造成的结果也基本上可预知，因此处理方法也规范。比如通过除湿和脱硫，

SHY-99专用防腐涂料介绍

精心整理 SHY99新型冷换设备专用防腐涂料 一、设备腐蚀危害及设备防腐必要性 现代石油化工、石油炼制、海洋化工、化肥、化纤、冶金、电力农药等行业企业中存在大量的冷换设备，这些设备面临着各种复杂的介质腐蚀、表面结垢等问题； 系列新 二、 SHY99涂料由改性耐热、防蚀高分子合成树脂和耐热、耐蚀性、填料及特种添加剂，经特殊生产工艺加工而成的单组份新型冷换设备专用防腐涂料。该涂料具有如下特点： 1、优异的耐酸、耐碱、耐油、耐有机溶剂和盐、水溶液等介质腐蚀的特性,有效解决炼油装置换热器在低温湿硫化氢以及氯离子的腐蚀问题，保证设备在腐蚀环

境下的长周期运行，能延长设备使用寿命3倍以上。 2、突出的阻垢性能可有效的提高换热器的工作效率、降低检修时的劳动强度减少了非计划性停工造成的经济损失。 3、独特的耐高温性能保证了涂层在置换扫线时，可通过240℃·10kg高温蒸汽24小时吹扫，涂层完好无损。

耐腐蚀指标 解决设备运输上可能存在的不安全因素，我公司按照涂装工艺要求在山东济南、东营、广东珠海、湖北武汉、江苏无锡、辽宁沈阳、河南洛阳建有大型防腐施工基地。SHY99涂料施工工艺要求如下： 1.环境要求:室内施工，施工应无灰尘：

A、涂敷环境应保持清洁、通风良好，涂装操作过程中防腐蚀设备工件表面不得 有目视可见的灰尘颗粒； B、环境温度应满足涂料规定的涂敷温度，工件表面温度至少比露点温度高3℃， 但不应高于露点温度10℃。 施工现场应设有防雨雪、防强风、防爆晒、防火及消防等设施； C D 2. Sta21/2级（ 3. 4. 5 6 四、 从这几年的实际应用情况看，效果非常明显，我公司在2005年为湛江东兴石化的新建产品加氢装置中，水冷器采用SHY99涂料防腐2007年和2009年两次大检修，检修时经过装置停工10㎏蒸汽24小时吹扫后，涂层基本保持完整，并使用至今天。如照片1所示： 照片1：制氢车间经过开停工吹扫后的照片图

设备防腐技术要求

设备表面油漆防腐技术要求 1.主要标准规范 《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》 SH/T3022-2011 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》 GB8923-88 2. 一般规定 2.1涂料的选择 (1) 与被涂物的使用环境相适应； (2) 与被涂物表面的材质相适应； (3) 各层涂料正确配套； (4) 安全可靠，经济合理； (5) 具备施工条件。 2.2 设备表面油漆防腐范围： 碳钢，低合金钢制的塔器、容器、储罐表面及相应的平台梯子等结构。其中塔器、容器表面油漆防腐由制造厂按照JB/T4711-2003标准及业主要求完成。 2.3 除另有规定外，下列表面不需要防腐 (1) 不需隔热的不锈钢的表面； (2) 镀锌材料的表面； (3) 已精加工的表面； (4) 涂塑料或涂变色漆的表面； (5) 铭牌及其它标志板或标签。 3. 防腐要求 3.1 设备外表面防腐除锈等级 储罐外表面除锈等级为Sa2.5级，设备平台梯子表面除锈等级为St3级，防腐蚀涂层使用寿命应不少于两年。 3.2 不保温设备表面防腐要求 当设备设计温度≤100℃时，选用无机富锌底漆(两道)+各色环氧防腐漆(两道)，涂层干膜总厚度应大于等于200μm。当设备设计温度100℃

400℃时，选用无机富锌底漆(两道)+有机硅耐高温防腐面漆(两道)，涂层干膜总厚度应大于等于200μm。 3.3 保温设备表面防腐要求 当设备设计温度0℃

管道内防腐技术要求(SEI发业主)20110919

管道内防腐技术要求 项目号： 文件号： 修改： 第 1 页 共 6 页 项目名称 中国石化股份有限公司石家庄炼化分公司 装置名称油品质量升级及原油劣质化改造工程 业主文件号 主项 防渗设计 设计阶段详细设计 修 改 0 1 2 3 4 5 6 7 8 日 期 编 制 校 核 审 核 中国石油化工股份有限公司石家庄分公司 油品质量升级及原油劣质化改造工程 防渗设计部分 管道内防腐技术要求

目录1概述 2编制原则 3埋地污水管道主动防渗措施 4埋地污水管道内防腐设计要求 5埋地污水管道内防腐施工要求 6埋地污水管道内防腐检验要求

1.概述 本设计范围包括中国石油化工股份有限公司石家庄炼化分公司油品质量升级及原油劣质化改造工程范围内埋地污水管道内防腐设计，其余见项目防渗设计方案。 2.编制原则 根据中国石油化工股份有限公司石家庄炼化分公司油品质量升级及原油劣质化改造工程基础设计审查专家意见及2011年8月25 日本项目给排水防渗专题会议纪要要求编制。 施工验收除执行本规定外，尚应符合《钢制管道液体环氧涂料内防腐层技术标准》SY/T0457-2010的有关规定。 3.埋地污水管道主动防渗措施 本工程设计在基础设计防渗方案的基础上，结合专家审查意见，优化了防渗措施，埋地污水管道加大主动防渗设计力度。主动防渗措施设计原则如下： 3.1 本项目地下污水管道设计应尽量减少工艺排水点，尽量减少污水管道的埋地敷设，尽量减少管道接口，提高埋地污水管道的管材选用标准及接口连接形式要求。 3.2 埋地污水管道全部采用内防腐设计，取消防渗管沟、检漏井等设施。 4.埋地污水管道内防腐设计要求 4.1管道材质及接口连接形式 z重力流含油、含盐污水管道、压力流含油、含盐污水管道、污染雨水管道均选用钢管。DN＞500选用螺旋缝埋弧焊钢管，管材标准SY/T5037-2000，材质Q235B。DN≤500选用无缝钢管，管材标准GB/T8163-2008，材质20#； z管道直径应大于等于100mm，并尽量减少90°弯头； z应均选用对焊连接； z管道壁厚等级规定见统一规定。 4.2 埋地钢管内防腐材料性能要求： z内防腐涂料应为无溶剂型，不含任何挥发性有机溶剂和活性稀释剂，符合环保和安全要求； z内防腐涂料应含耐磨石英粉； z内防腐涂料性能指标：

防锈漆施工工艺

钢结构防腐涂料施工工艺 发布日期：[2010-8-4] 共阅[1100]次 钢结构防腐涂料施工工艺 1.本工艺标准适用于建筑钢结构工程用得防腐蚀施工工艺 2.1材料 2.1.1建筑钢结构工程防腐材料的选用应符合设计要求。防腐蚀材料有底漆、面漆和稀料等。建筑钢结构工程防腐底漆有红丹油性防锈漆、钼铬红环氧酯防锈漆环氧铁红防锈漆和环氧锌黄防锈漆等建筑钢结构防腐面漆有各色醇酸磁漆、各色醇酸调和漆和各色环氧彩漆等。各种防腐材料应符合国家有关 技术治标的规定，还应有产品出厂合格证。 2.2主要机具 喷砂枪、气泵、回收装置、喷漆枪、喷气泵、胶管、铲刀、手砂轮、砂布、钢丝刷、棉丝、小压缩机、 油漆小桶、刷子、酸洗槽和附件等。 2.3作业条件 2.3.1油漆工施工作业应有特殊工种作业操作证。 2.3.2防腐涂装工程前钢结构工程已检查验收，并符合设计要求。 2.3.3防腐涂装作业场地应有防护安全措施，有防火和通风措施，防止发生火灾和人员中毒事故。 2.3.4露天防腐施工作业应选择适当的天气，大风，大雨，严寒等均不应作业。 3.1工艺流程 基面清理→底漆涂装→面漆涂装→检查验收 3.2基面清理： 3.2.1建筑钢结构工程的油漆涂装应在钢结构安装验收合格后进行。油漆涂刷前，应将需涂装部位的 铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等杂物清理干净。 3.2.2基面清理出修质量的好坏，直接关系到涂层质量的好坏。因此涂装工艺的基面除锈质量分为一 级和二级。 等级质量标准除锈方法 1钢材表面露出金属色泽喷砂抛丸酸洗

2钢材表面允许存留干净的轧制表皮一般工具（钢丝刷、砂布）清除 3.2.3为了保证涂装质量，根据不同需要可分别选用以下除锈方法。 3.2.3.1喷砂除锈，它是利用压缩空气的压力，连续不断的用石英砂或铁砂冲击钢结构间的表面，把钢材表面的铁锈、油污等杂物清理干净，露出金属钢材本色的一种除锈方法。这种方法效率高，除锈 彻底，是比较先进的除锈工艺。 3.2.3.2酸洗除锈，它是把需涂装的钢结构件浸放在酸池里，用酸除去构件表面的油污和铁锈。采用酸洗工艺效率也高，除锈比较彻底，但是酸洗以后必须用热水或清水冲洗构件，如果有残留算存在构 件的锈蚀会更加厉害。 3.2.3.3人工除锈，是由人工用一些比较简单的工具，如刮刀、砂轮、砂布、钢丝刷等工具。清除钢 构件上的铁锈。这种工作方法效率低，劳动条件差，除锈也不彻底。 3.3底漆涂装： 3.3.1调和丹红防锈漆或环氧铁红防锈漆，控制油漆的粘度、稠度、稀度、兑制时应充分搅拌，使油 漆的色泽、粘度均匀一致。 3.3.2刷第一层底漆时涂刷方向应该一致，接槎整齐。 3.3.3刷漆时应该勤沾、短刷的原则，防止刷子带漆太多而流坠。 3.3.4待第一遍刷完后应保持一定的时间间隔防止第一遍未干就上第二遍，这样会使漆膜流坠发皱， 质量下降。 3.3.5待第一遍干燥后再刷第二遍，第二遍的涂刷方向应与第一遍的涂刷方向垂直。这样会使漆膜厚 度均匀一致。 3.3.6底漆涂装后起码4-8小时才能达到表干、表干前不应涂装面漆。 3.4面漆涂装： 3.4.1建筑钢结构涂装底漆与面漆一般中间间隔时间较长，钢构件涂装防锈漆后送到工地去组装，组装结束后才统一涂装面漆。这样在涂装面漆前须对钢结构表面进行处理，清除安装焊缝焊药，对烧去 或碰去起的构件，还应事先补漆。 3.4.2面漆的调制应选择颜色完全一致的面漆，兑制的稀料应适合，面漆使用前应充分搅拌，保持色 泽均匀。其工作粘度、稠度应保证涂装时不流坠、不显刷痕。 3.4.3面漆在使用过程中应不断搅和，涂刷的方法和方向与上述工艺相同。 3.4.4涂装工艺采用喷涂施工时，应调整好喷嘴口径、喷涂压力，喷枪胶管能自由拉伸到作业区域， 空气压缩机的压力应保持在0.4--0.7N/mm2。

管道环氧陶瓷内防腐技术交底

主持人 技术交底主要内容: 1、施工准备 地下直埋敷设的DN > 200mm 的重力流含油污水管道、重力流雨水螺旋埋弧焊钢 管均做内 防腐，采用耐磨损环氧陶瓷涂料喷涂，防腐层厚度》 300u m ,接口处内防腐 采用专用工具现场修补。 防腐面积总计2700m2,工期2014年9月5日?2014年10月5日。 管内防腐涂层采用配套材料：双组份环氧陶瓷涂料，环氧涂料固化剂，稀释剂。 材料用量按防腐面积乘以下列基数计算各种材料用量。 （注：容器内的材料未倒干 净、一次配料过剩造成凝固、涂敷时洒落损耗、不合格品返工是施工时造成材料用量 增大的主要 原因，应按自身的施工管理水平，增加 5%?10%的备料量。） 环氧陶瓷涂料按涂敷厚度估算耗漆量，防腐层厚度》 300um,管道内防腐涂料使 用量约为0.9 kg/m2。根据内补口的特殊性，内补口涂料使用量约为 1.5 kg 每个焊口 / rf,按1.8 kk 每个焊口 /rf 控制。 无溶剂环氧陶瓷涂料的性能指标及整体性能应符合 SY/T 0457-2010的规定。 涂料产品以50t 为一批进行抽样检查，不足50t 时以50t 计算。首批涂料产品应按 SY/T0457-2010规定的项目进行检查，如不合格，应重新抽查，取样数目加倍。如仍 不合格， 则该批涂料为不合格，不得使用。以后的每批涂料应按 SY/T0457-2010的规 定进行检查，如有一项不合格，则判定为不合格。抽样检查应在经过国家计量认证的 实验室进 行。 2、人员、设备要求 严禁酒后上工。项目部配备2名施工管理人员、1名技术员、1名HSE 管理人员、 1名质 量检查员、1名材料采购员、10名防腐工、1名电工；高速旋喷内喷涂机、管道 内喷砂机、内 补口车、内除锈车、内涂层检测车、干膜测厚仪、电火花检漏仪、发电 机以及相应的手持工具。 3、施工方法 SHGD02 干丫-16 工程技术交底记录 页共6页 工程名称： 单位工程名称：给排水工程 技术文件名称 施工组织设计一环氧陶瓷防腐 交底日期 参加交底单位 及人员签字 交底人

防腐涂料涂刷步骤及施工方法

防腐涂料涂刷步骤及施工方法 一、收料包装标识 外防：底漆（21kg 红彩桶） 面漆（21kg 绿彩桶） 内防：底漆（21kg 红彩桶） 面漆（21kg 绿彩桶） 稀料：180公斤大桶 请按上述包装标识分类存放，并严格配料，绝不可混合使用。 二、油漆调配 1、用具：（1）漆料调制桶：（可用干净大铁桶截成两半4-8个，每种漆1-2个，专桶专用，绝不可混合使用）。 （2）手工搅拌棍子数个：专用 （3）机械搅拌机：可用电钻改制，也可从商店购买，每种漆使用后清洗干净调配使用。 （4）手工毛刷数把，补漆清洗工具使用。 （5）小磅称、棉砂布、过滤网（备用） （6）喷涂机数套。 三、配料：大桶21公斤：小桶（固化剂）4公斤，相当于5：1 开桶后将漆料搅拌均匀或者开桶前将漆料摇晃均匀，用稀料将漆：固化剂（4kg 绿彩桶） ：固化剂（4kg 红彩桶）

料调制成适宜的粘度搅拌均匀，加入规定比例的乙组份（固化剂）再搅拌均匀方可喷涂。喷涂油漆粘度很关键，稀料要根据现场情况酌情添加。如太稀影响遮盖率，如太稠喷嘴容易堵塞，造成漆面堆积、流挂等现象，配好的漆在4-8小时内用完，绝不可放置到第二天和新漆混合使用，各用具要清洗干净。 四、机械操作事项：喷涂机在管内行进速度尤为重要，太快容易造成喷涂空白，太慢容易造成漆面堆积，流挂，并影响干燥时间。喷涂间隔，上道漆干燥至八成或彻底干燥后方可进行下道漆喷涂，底漆不干喷涂面漆容易造成漏底现象。 总之要根据施工现场天气、温度、湿度周围介质摸索配料，调制粘度，灵活掌握喷涂机行进速度，（外防参照内防配料方法使用）。 五、注意防火，稀料放置在通风干燥处，严禁烟火、防止曝晒。 兰州航宇防腐涂料研究所 二零一四年四月一日

设备及管道防腐蚀工程施工技术要求

设备及管道防腐蚀工程施工技术要求 一、设备及管道表面处理技术要求 1. 表面处理方法 目前，设备及管道表面处理的常用方法有工具除锈、喷射或抛射除锈。 工具除锈应注意下列问题：动力工具不能达到的地方，应用手动工具做补充清理。用工具除锈时不应造成钢材表面损伤，表面粗糙度应符合规定，不得将钢材表面磨得过光或过于粗糙。 2. 表面处理等级 手工或动力工具除锈金属表面处理等级分为St2级、St3级两级。 喷射或抛射除锈金属表面处理质量等级分为Sa1级、Sa2级、Sa2.5级、Sa3级四级。 3. 表面处理要求 (1)清洁程度要求 1)达到处理等级要求。掌握表1H413072。 2)处理后的基体表面不宜含有氯离子等附着物。 3)处理合格的工件，在运输和保管期间应保持干燥和洁净。 4)再度污染或锈蚀时，基体表面应重新进行处理。 5)基体表面处理后，应在规定的时间间隔内及时涂覆。 (2)粗糙度要求

喷射或抛射除锈后的基体表面应呈均匀的粗糙面，除基体原始锈蚀或机械损伤造成的凹坑外，不应产生肉眼明显可见的凹坑和飞刺。 (3)作业环境要求 1)当相对湿度大于85%时，应停止表面处理作业。 2)当进行喷射或抛射处理时，基体表面温度应高于露点温度3°C。 【2015二级真题】金属表面防腐前预处理要求，正确的是( )。 A.基体表面温度应高于露点3℃以上 B.相对湿度上升到60%时，应停止除锈作业 C.海沙作为喷射材料进行除锈作业 D.金属表面应除锈彻底，打磨光滑 『正确答案』A 『答案解析』本题考查的是设备及管道表面处理技术要求。选项B：当相对湿度大于85%时，应停止表面处理作业;选项C：处理后的基体表面不宜含有氯离子等附着物，而海沙含有氯离子;选项D：喷射或抛射除锈后的基体表面应呈均匀的粗糙面。参见教材P135～137。 二、设备及管道防腐蚀施工要求 2. 金属热喷涂层 (3)设计厚度等于或大于0.1mm的涂层应分层喷涂。分层喷涂时，喷涂的每一涂层均应平行搭接，搭接尺寸符合要求;同层涂层的喷涂方向宜一致;上下两层的喷涂方向应纵横交叉。 (5)施工过程中应进行涂层外观、厚度和结合性的中间质量检查。

管道防腐施工方案

钢质管道防腐施工方案 1、工程概况： 烟台万华聚氨酯股份有限公司16万吨/年MDI工程地下管网项目包括生活给水 （1#）、生产给水管（2#）、源水给水管（6#）、一期循环给水及回水管（7a#、8a#）、二期循 环给水及回水管（7b#、8b#）、稳高压消防管（Fs#）、泡沫消防管（Pm#）、罐区夏季喷淋冷 却给水管（Gq#）、生活污水管（9#）、雨水及生产净下水管（10#）、初期雨水管 （10a#）、经 预处理生产污水排水管（12#）共14个系统。其中钢质管道约26250米埋地钢管及钢制管件的防腐：采用复合聚乙烯胶粘带防腐层，防腐带T150,保护 带T240,防腐层为加强级，厚度不小于1.4mm所有穿管的埋地套管及埋地铸铁管采用冷底子 油一道，石油热沥青二道。 2、编制依据 2.1 招标文件 2.2 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-88 2.3 《炼油、化工施工安全规程》SHJ505-87、HGJ233-87; 3.4 《埋地钢制管道氯乙烯胶粘带防腐层技术标准》SY/T0414-98 。 3、施工准备 3.1 技术准备 组织施工人员、由技术负责人进行技术交底、认真学习有关技术文件、图纸资料、规范、施工技术及质量要求、并进行安全交底，做好记录。 3.2 机具准备 机具准备：各种施工机具应试运转、确保运转正常无误、并有专人负责。机具配置 符合现场施工要求。 3.3 材料准备

3.3.1 材料准备：聚乙烯胶粘带和底漆应有产品说明书、合格证、产品检验报告等。 3.3.2 材料保管：聚乙烯胶粘带和底漆应置于专用库房，防止日光直接照射，并隔绝 火源，远离热源。储存温度宜为-20~35 C。 4、施工程序 5、施工方法 5.1表面处理 管道的表面处理采用在现场喷砂除锈的方法，除锈等级为Sa2.5。 5.2管道防腐蚀施工 管道的防腐采用工厂化预制。现场补口、补伤。 6施工技术措施 6.1表面处理 6.1.1在管道实施喷砂除锈前，其加工表面必须平整，表面凹凸不得超过2mm焊缝上 的焊瘤、焊渣、飞溅物均应彻底打磨清理干净，表面应光滑平整，圆弧过渡。 6.1.2经过喷砂处理后的金属表面应呈现均匀的粗糙度，除钢板原始锈蚀或机械损伤造成的 凹坑外，不应产生肉眼明显可见的凹坑和飞刺。 6.2涂底漆 6.2.1喷砂除锈检验合格后的表面应在6小时内涂刷底漆。涂漆前必须干燥、干净。 6.2.2涂漆前钢管表面必须清洁、干净无灰尘，并保持干燥，在雨天或潮湿的天气下禁止施 工。施工的环境温度应大于 5 C,相对湿度低于85% 6.2.3施工时必须严格按油漆制造厂商的使用说明书的规定进行，涂料配制时，搅拌应均匀，避免产生气泡，同时避免水和杂物混入。当底漆较粘稠时，应加入与底漆配套的稀释

钢管防腐技术

1.2PE/3PE防腐 3PE防腐: 管道三层PE防腐结构：第一层环氧粉末（FBE＞100um），第二层胶粘剂（AD）170～250um,第三层聚乙烯（PE）2.5～3.7mm。三种材料融为一体，并与钢管牢固结合形成优良的防腐层。 管径范围Φ60～Φ1420 2PE防腐: 管道二层PE防腐结构,第一层胶粘剂（AD）,第二层聚乙烯（PE）,二种材料融为一体,各层厚度同三层PE相同. 3PE防腐(三层聚乙烯)工艺是上世纪90年代后期从国外引进的先进防腐技术，它的全称为熔结环氧/挤塑聚乙烯结构防护层。3PE防腐技术综合了环氧涂层与挤压聚乙烯两种防腐层的优良性能，将环氧涂层的界面特性和耐化学特性与挤压聚烯防腐层的机械保护特性等优点结合起来，从而显著改善了各自的性能。其特点:机械强度高、耐磨损、耐腐蚀、耐热、耐冷、可应用于150度介质中，在寒冷地带均适应。因此，3PE防腐层是理想的埋地管线外防护层。据权威部门检测，用3PE防腐技术的埋地管道寿命可长达50年。 2PE防腐(二层聚乙烯)管道二层PE防腐结构,第一层胶粘剂（AD）,第二层聚乙烯（PE）,二种材料融为一体,各层厚度同三层PE相同. 由此看出区别在于：3PE防腐多了一个环氧粉末层，而环氧粉末耐腐蚀性能好、力学性能好、抗阴极剥离强，虽然它有表面处理严格、耐候性差、吸水率偏高等优点，但它适用于埋地管道海底管道，包覆层厚度仅为0.3～0.5毫米，使用寿命可达40～50年。 2.预制聚氨酯保温管 保温层材料为密度60kg/m3至80kg/m3的硬质聚氨酯泡沫，充分添满钢管与套管之间的间隙，并具有一定的粘接强度，使钢管、外套管及保温层三者之间形成一个牢固的整体。 聚氨酯泡沫具有良好的机械性能和绝热性能，通常情况下可耐温120℃,通过改性或与其它隔热材料组合可耐温180℃。 硬质聚氨酯保温管是黑料和白料混合发泡而成的一种绝热管壳。 （1）白料的主要成分是含磷聚醚树脂、甘油聚醚树脂、乙二醇聚醚树脂，另外还需要加入阻燃剂、稳泡剂和催化剂。 （2）黑料主要成分就是多苯基多异氰酸酯，纯度在90%。 （3）外面那层玻璃钢是保温结构中的防潮层，是用玻璃丝布浸渍树脂制作成的，具有较强的耐候性和耐腐蚀性，也具有较强的硬度 3.单层环氧粉末防腐 单层环氧粉末防腐是近30年来发展起来的新型防腐层，采用静电喷涂工艺涂敷环氧粉末涂料，一次成膜。该涂层具有涂敷操作简单、无污染、涂层抗冲击和抗弯曲性能好、耐温性高等特点，在国外得到了广泛的应用。 单层环氧粉末管道防腐钢管产品应用于： 煤矿：适用于煤矿井下供排水、井下喷浆、正负压通风、抽放瓦斯、消防洒水等管网。 电厂：热电厂工艺用水废渣、回水输送管道。 消防：对于防喷淋、洒水系统的给水管路具有卓越的适用性。 高速公路：电力、通讯、高速公路等电缆保护套管。 市政工程：适用高层建筑给水、热网供热、自来水工程、燃气输送、埋地输水等管道。 石油：石油输送管道、化工制药、印染等行业输送腐蚀性介质的工艺管道。 污水处理：污水处理排放管、污水管以及生物池防腐工程。 农业：农业灌溉用管、深井管、排水管等网路。 4.2PP/3PP防腐

石油运输管道的防腐技术探讨

石油运输管道的防腐技术探讨 发表时间：2018-06-01T15:35:27.387Z 来源：《防护工程》2018年第2期作者：李卫俊渠涛刘得华[导读] 并且根据原因，结合笔者多年工作经验，分析了石油管道工程的防腐技术，望为我国的石油工业带来思考。 胜利油田分公司海洋采油厂山东东营 257237 摘要：石油运输属于石油企业重要的工作内容，现阶段，通过石油管道运输石油为主要方式，因此，保证运输过程的安全稳定成为探讨内容。通过实例分析，很多石油运输安全问题发生于腐蚀位置，为了保证石油的安全稳定，采用防腐技术提升石油管道的安全系数，文中分析了石油管道工程腐蚀原因，并且提出了防腐技术，望为石油工程带来帮助。 关键词：石油；管道工程；防腐技术 现阶段石油主要通过管道运输，采取的材料也不外乎碳化无缝钢管等[1]，此类金属材料在铺设中，容易受到各种外界因素的侵扰，进而发生腐蚀现象。因此，为了保证管道的安全使用，首先应该做的便是分析石油管道腐蚀原因。 1石油管道工程腐蚀原因探析 1.1化学腐蚀 化学腐蚀所代指的主要是石油管道和外界发生化学反应进而引发的腐蚀现象。首先，金属管道长期裸露在空气中，容易与空气中的氧气和二氧化硫发生化学反应，进而金属表面物质变形，而且金属管道所处的空间为潮湿高温，同样容易引发反应，同时容易造成脱碳现象，影响了管道运输的整体安全。同时，管道内运输的各类液体同样容易腐蚀管道，造成管道的破坏。化学腐蚀发生的位置并不局限于管道内部或者外部，两方面同时都可能造成管道出现腐蚀现象。 1.2电化学腐蚀 电化学腐蚀主要发生在电解质液体中，金属管所发生的反应。如果金属管道需要穿过湖泊等，此类水中富含空气，进而水中的电解质溶液便会形成水膜，水膜会与金属管道发生电化学反应，金属的基本性质同样会发生变化，进而造成管道的刚性下降。 1.3微生物腐蚀 微生物腐蚀主要发生在一些外来细菌或真菌等微生物侵蚀管道。金属管道常年运行在底下，在管道周围形成数量较多的微生物，此类微生物容易造成腐蚀。一类金属管道属于埋地管道，更容易遭受地底的亚硫酸盐等破坏，进而造成管道侵蚀，需要更换管道。2石油管道工程的防腐技术 2.1通过涂层防腐 涂层主要是在金属管道的外部增加一层涂料等，通过涂层作为金属管道的保护层[2]。任在涂层工序前，应该清理金属管道外表，清理锈迹等，完成此工序后方可开始涂层，其一方面是为了保证金属的表面清洁，另外一方面是为了保证涂层的使用时间。传统中以沥青等作为涂层主要材料，传统材料通常具有一定的局限性，伴随着时代的发展，新型涂层技术已经诞生：（1）一种防腐层为3PE层，其在内层使用环氧粉末，于中间层使用胶黏剂，然后在外部使用聚乙烯等。此种防腐技术机械性较好，而且提升了传统材料的防腐性能。 （2）现阶段诞生了以无机材料作为防腐涂层的技术，其改变了传统中的有机材料，无机材料较为耐腐蚀等。现阶段主要包括一类陶瓷和玻璃等，并且其耐磨性较强，现阶段无机材料涂层技术已经较为成熟。 （3）通过纳米改性材料作为涂层，利用纳米技术对材料的提升，进而增强了有机材料和无机材料的性能，增加了防腐效果。（4）通过无溶剂作为防腐涂层，其主要应用的位置为内层。石油管道长期运输石油，因为石油中的杂质，进而逐渐会在管道内壁形成相应的腐蚀，无溶剂便是应用于此处的防腐技术，通过其减少杂质对管道的伤害。 2.2阴极保护技术 涂层在防腐技术中主要体现的作用便是隔离，隔离外界环境可能带来的各种伤害金属管道的因素，实际工作中，很难避免小孔隙的存在，此类孔被称为“针孔”，如果实际中管道存在此类位置，会形成太阴极等破坏管道[3]。现阶段，为了防止此类现象发生，主要采用阴极保护技术，便是在管道外部施加外加电流，进而将管道形成为阴极，避免了电子的不断迁移，减少了腐蚀的发生。实际工作中，将此类保护技术分为两类：牺牲阳极阴极保护和外加电流阴极保护技术。牺牲阳极阴极保护便是采用一类电位较低的金属或者合金来保护管道，通常选用金属的电位要负于管道，此种方法投资较少，而且可以取得较为良好的效果，但是其使用范围小，不能满足全部管道。外加电流阴极保护技术属于石油管道工程常用的防腐蚀保护技术，在回路中增加直流电，进而以此辅助阳极，将想要保护的金属转换成为阴极，达到保护的目的。该技术属于常用技术，因为其适用于大部分的石油管道。当一些石油管道处于特殊地质下时，可采用牺牲阳极阴极保护技术。当采用外加电流阴极保护技术时，应该做好管道整体的绝缘工作，进而防止管道附加电流的流失。 2.3管道添加缓蚀剂 缓蚀剂主要是在管道中添加缓蚀剂，其主要作用为为显著抑制腐蚀、降低腐蚀速度。通常情况下，此种方法的应用领域较窄，而且需要根据实际情况采取具体选择，可实际工作中可在特定管口添加缓蚀剂，然后利用其它技术作为配合，实现管道的防腐蚀。 2.4补口技术 补口技术同样属于防腐蚀技术的一种，主要为了针对金属管道和防腐涂层之间的空隙，将此空隙补充，实际施工总需要考虑管道和涂层之间是否相融的关系，进而采取专用的补口技术，实际应用中已经存在诸多实例证明其属于防腐蚀技术中常见技术。3结语 综上所述，文中分析了石油管道工程出现腐蚀的具体原因，并且根据原因，结合笔者多年工作经验，分析了石油管道工程的防腐技术，望为我国的石油工业带来思考。 参考文献： [1]张韩强.我国石油管道工程的防腐技术的探讨[J].中国石油和化工标准与质量,2014(12):37-37. [2]刘杰,崔之健.关于石油管道工程的防腐技术的探析[J].中国化工贸易,2013(10):361-361. [3]陶志刚,王龙,赵建国.油气管道外防腐补口技术研究进展[J].油气储运,2014(7):692-695.