塑料成型工艺与模具设计习题答案屈华昌

第一章答案

1．高分子聚合物链结构有哪些特点？根据链结构的不同，高分子聚合物可以分成哪几类？答：高分子聚合物链结构具有以下结构特点

（1）高分子呈现链式结构

（2）高分子链具有柔性

（3）高聚物的多分散性

根据链结构的不同，高分子聚合物可以分为高分子近程结构和高分子远程结构。

2．根据聚集态结构的不同，高分子聚合物可以分成哪几类？试阐述其结构特点和性能特点。答：根据聚集态结构的不同，高分子聚合物可以分成固体和液体，固体又有晶态和非晶态之分。

（1）聚集态结构的复杂性因为高分子链依靠分子内和分子间的范德华力相互作用堆积在一起，可导致晶态和非晶态结构。高聚物的比小分子物质的晶态有程序差得多，但高聚物的非晶态结构却比小分子物质液态的有序程度高。高分子链具有特征的堆方式，分子链的空间形状可以是卷曲的、折叠的和伸直的，还可能形成某种螺旋结构。如果高分子链由两种以上的不同化学结构的单体组成，则化学结构是决定高分子链段由于相容性的不同，可能形成多种多样的微相结构。复杂的凝聚态结构是决定高分子材料使用性能的直接因素。（2）具有交联网络结构某些种类的高分子链能够以化学键相互连接形成高分子网状结构，这种结构是橡胶弹性体和热固性塑料所特有的。这种高聚物不能被溶剂溶解，也不能通过加热使其熔融。交联对此类材料的力学性能有重要影。高聚物长来链大分子堆砌在一起可能导致链的缠结，勾结点可看成为可移的交链点。

3．在线型非晶态（无定形）聚合物的热力学曲线上，可以分为哪三种力学状态的区域？温度点?b、?g、?f、?d表征什么意义？

答：在线型非晶体态（无定形）聚合物的热力学曲线上，可以分为玻璃态、高弹态、粘流态。?b 称为脆化温度，它是塑料使用的下限温度。

?g 称为玻璃化温度，玻璃态和高弹态之间的转变称为玻璃化转变，对应的转变温度即玻璃态温度。

?f 称为粘流温度，高弹态与粘流态之间的转变温度称为粘流温度。

?d 称为热分解温度，它是塑料使用的上限温度。

4．绝大多数的聚合物熔体都表现为非牛顿流体，试写出非牛顿流体的指数流动规律，并表述其意义。

答：通常把不服从牛顿流体规律的流动称为非牛顿型流动，具有这种流动行为的液体称为非牛顿流体。一些聚合物都近似地服从QSTWALD-DEWALE提出的指数流动规律，其表达式为

τ= K ?n

τ= ηa ?（ηa = K ?n-1）

式中K—与聚合物和温度有关的常数，可以反映聚合物熔体的粘稠性，称为粘度系数

n—与聚合物和温度有关的常数，可以反映聚合物熔体偏离牛顿流体性质的程度称为非牛顿指数。

5．影响假塑性液体流变性的主要因素有哪些？如何影响？

答：影响假塑性液体流变性的主要因素有以下三个方面

（1）聚合物本身的影响。支链程度越高，则熔体的流动性就越低。

（2）聚合物中添加剂的影响。当聚合物中加入这些添加剂后，聚合大分子间的作用力会发生很大变化，熔体的粘度也随之改变。

（3）温度及压力对聚合物熔体粘度的影响。一般而言，温度升高，大分子间的自由空间随之增大，分子间作用力减小，分子运动变得容易，从而有利于大分子的流动与变形，宏观上表现粘度下降。

6．什么是结晶型聚合物？结晶型聚合物与非结晶型聚合物相比较，其性能有什么特点？答：结晶态聚合物是指，在高聚物微观结构中存在一些具有稳定规整排列的分子的区域，这些分子有规则紧密排列的区域称为结晶区，存在结晶区的高聚物称为结晶态高聚物。

这种由结晶而导致的规整而紧密的微观结构还可以使聚合物的拉伸强度增大，冲击强度降低，弹性模量变小，同时结晶还有助于提高聚合物的软化温度和热变形温度，使成型的塑件脆性增大，表面粗糙度增大，而且还会导致塑件的透明度降低甚至消失。

7．什么是聚合物的取向？聚合物的取向对其成型物的性能有什么影响？

答：当线型高分子受到外力而充分伸展的时候，其长度远远超过其宽度，这种结构上的不对称性，使题目在某些情况下很容易烟某特定的方向做占优势的平行排列，这种现象称为取向。

聚合物取向的结果是导致高分子材料的力学性能，光学性质以及热性能等方面发生了显著的变化。在力学性能中，抗张强度和挠曲疲劳强度在取向方向上显著增加，而与取向方向垂直的方向上则显著降低，同时，冲击强度、断裂伸长率也发生相应的变化，聚合物的光学性质也将呈现各向异性。

8．什么是聚合物的降解？如何避免聚合物的降解？

答：降解是指聚合物在某些特定条件下发生的大分子链断裂，侧基的改变、分子链结构的改变及相对分子质量降低等高聚物微观分子结构的化学变化。

为了避免聚合物的降解可以采取以下措施：

（1）改善塑件的加工工艺

（2）采取烘干措施，减少原材料中的水分。

（3）增加助剂（即添加添加剂）

（4）提高原材料的纯度

第二章答案

1．塑料一般由哪些部分组成？各自起什么作用？

答：塑料是一种以合成树脂（高分子聚合物）为基体的固体材料，除了合成树脂以外，还应该含有某些特定功能的添加剂。

合成树脂是塑料的基材，对塑料的物理化学性能起着决定作用。

各种塑料添加剂的作用如下：

增塑剂：削弱聚合物分子间的作用力。

填料：（1）增加容量，降低塑料成本。

（2）改善塑料的性能。

稳定剂：提高树脂在热、光和霉菌等外界因素作用时的稳定性。

润滑剂：改进高聚物的流动性、减少摩擦、降低界面粘附。

着色剂：使塑料制件具有各种颜色。

2．塑料是如何进行分类的？热塑性塑料和热固性塑料有什么区别？

答：最常用的塑料分类方法是按照塑料树脂的大分子类型和特性将塑料分为热塑性塑料和热固性塑料两大类。

热塑性塑料主要由合成树脂（分子为线型或者带有支链的线型结构）制成，其成型过程是物理变化。热塑性塑料受热可以软化或熔融，成型加工后冷却固化，再加热仍然可以软化，

可以回收利用。

热固性塑料主要是以缩聚树脂（分子为立体网状结构）为主，加入各种助剂制成，但是它的成型过程不仅是物理变化，更主要的是化学变化。热固性塑料成型加工时也可以受热软化或熔融，但是一旦成型固化后便不再能够软化，也不可以回收利用。

3．什么是塑料的计算收缩率？影响塑料收缩率的因素有哪些？

答：计算收缩率是指成型塑件从塑料模具型腔在常温时的尺寸到常温时的尺寸之间实际发生的收缩百分数，常用于小型模具及普通模具成型塑件尺寸的计算。

影响塑料收缩率的因素主要有塑料品种、成型特征、成型条件及模具结构（浇口的形式，尺寸及其位置）等。

4．什么是塑料的流动性？影响流动性的因素有哪些？

答：塑料的流动性是指树脂聚合物所处的温度大于其粘流温度?f时发生的大分子之间的相对滑移现象，表现为成型过程中在一定温度和一定压力下塑料熔体填充模具型腔的能力。

塑料的品种，成型工艺和模具结构是影响流动性的主要因素。

5．测定热塑性塑料和热固性塑料的流动比分别使用什么仪器？如何进行测定？

答：测定热固性塑料的流动性使用拉西格压模，将定量的热固性塑料原材料放入拉西格压模中，在一定压力和一定温度下，测定其从拉西格压模下面小孔中挤出塑料的长度值来表示热固性塑料流动性的好与坏。

测定热塑性的流动性使用熔融指数测定仪。将被测定的定量热塑性塑料原材料加入到测定仪中，上面放入压柱，在一定的压力和温度下，10分钟内以测定仪下面的小孔中挤出塑料的克数表示熔融指数的大小。

6．什么是热固性塑料的比体积和压缩比？热固性塑料的硬化速度是如何定义的？

答：比容是指单位重量的松散塑料所占有的体积。

压缩比是指塑料的体积与塑件的体积之比。

硬化速度是指熔融塑料充满型腔后，分子结构从线型或支链型结构变为网状体型三维结构即交联固化所需的时间。

7．什么是塑料的热敏性？成型过程中如何避免热敏现象的发生？

答：热敏性是指塑料在受热，受压时的敏感程度，也可以称为塑料的热稳定性。

为了防止热敏性塑料在成型过程中受热分解等现象发生，通常在塑料中添加一些抗热敏的热稳定剂，并且控制成型生产的温度，另外合理的模具设计也可以有效降低塑料的热敏反应。

8．阐述常用塑料的性能特点。

第三章答案

1．影响塑件尺寸精度的主要因素有哪些？

答：首先是模具制造的精度和塑料收缩率的波动，其次是模具的磨损程度。另外，在成型时工艺条件的变化，塑件成型后的时效变化，塑件的飞边等都会影响塑件的精度。

2．什么是塑件的脱模斜度？脱模斜度选取应遵循哪些原则？

答：为了便于从成型零件上顺利脱出塑件，必须在塑件内外表面沿脱模方向设计足够的斜度。

脱模斜度选取应该遵循以下原则：

（1）塑料的收缩率大，壁厚，斜度应该取偏大值，反之，取偏小值。

（2）塑件结构比较复杂，脱模阻力就比较大，应该选取较大的脱模斜度。

（3）当塑件高度不大时（一般小于2mm）时，可以不设计斜度，对型芯长或深型腔的塑件，斜度取偏小值。但是通常为了便于脱模，在满足制件的使用和尺寸公差要求的前提下可将斜度值取大些。

（4）一般情况下，塑件外表面的斜度取值可以比内表面的小些，有时也根据塑件的预留位置（留于凹模或凸模上）来确定制件内外表面的斜度。

（5）热固性塑料的收缩率一般比热塑性塑料的小一些，故脱模斜度也应该取小些。

3．绘出有台阶的通孔成型的三种形式的结构简图。

4．塑料螺纹设计要注意哪些内容？

答：塑料螺纹设计要注意以下几点：

（1）由于塑料螺纹的强度仅为金属螺纹强度的1/10~1/5 ，所以，塑件上螺纹应该选用螺牙尺寸较大者，螺纹直径小时不宜采用细牙螺纹，否则会影响其使用强度。另外，塑料罗纹的精度也不能要求太高，一般低于3级。

（2）塑料螺纹在成型过程中，由于螺距容易变化，因此一般塑料螺纹的螺距不应该小于0.7mm，注射成型螺纹直径不得小于2mm，压缩成型螺纹直径不得小于3mm.

（3）当不考虑螺纹螺距收缩率时，塑件螺纹与金属螺纹的配合长度不能太长，一般不大于螺纹直径的1.5倍（或7~8牙），否则会降低与之相旋合螺纹间的可旋入性，还会产生附加应力，导致塑件螺纹的损坏及连接强度的降低。

（4）为增加塑件螺纹的强度，防止最外圈螺纹可能产生的崩溃或变形，应使其始末端留出一定的距离。

（5）在同一螺纹型芯或型环上有前后两段螺纹的旋向相同，螺距相等，以简化脱模。否则需采用两段型芯或型环组合在一起的形式，成型后再分段旋下。

5．何谓嵌件？嵌件设计时应注意哪几个问题？

答：注射成型时，镶嵌在塑件内部的金属或非金属件（如玻璃、木材或已成型的塑件等）称为嵌件。

嵌件设计时应注意以下几个问题：

（1）嵌件与塑件应该牢固连接；

（2）嵌件应该在模具内有可靠的定位和配合；

（3）细长或片状嵌件应该有防止变形措施；

（4）嵌件的周围应有足够的塑料层厚度。

6．为什么设计塑料制件时壁厚应尽量均匀？

答：如果壁厚不均匀一致，会因冷却和固化速度不均产生附加应力，引起翘曲变形，热塑性塑料会在壁厚处产生缩孔，而热固性塑料则会因未充分固化而鼓包或因交联不一致而造成性能差异

第四章答案

1.阐述螺杆式注射机注射成型原理。

答：螺杆式注射机注射成型原理如下：

颗粒状或粉状塑料经料斗加入到外部安装有电加热圈的料筒内，颗粒状或粉状的塑料在螺杆的作用下边塑料化边向前移动，欲塑着的塑料在转动螺杆作用下通过其螺旋槽输送至料筒前

端的喷嘴附近；螺杆的转动使塑料进一步塑化，料温在剪切摩檫热的作用下进一步提高，塑料得以均匀塑化。当料筒前端积聚的熔料对螺杆产生一定的压力时，螺杆就在运动中后退，直至与调整好的行程开关相接触，具有模具一次注射量的塑料欲塑和储料（即料筒前部熔融塑料的储量）结束；接着注射液压缸开始工作，与液压缸活塞相连接的螺杆以一定的速度和压力将溶料通过料筒前端的喷嘴注入温度较低的闭合模具型腔中；保压一定时间，经冷却固化后即可保持模具型腔所赋予的形状；然后开模分型，在推出机构的作用下，将注射成型制件推出型腔。

2.叙述注射成型的工艺过程

答：注射成型工艺过程包括成型前的准备，注射过程和塑件的后处理三部分。

（1）成型前的准备：原料外观的检查和工艺性能测定；原材料的染色及对料粉的造粒；对易吸湿的塑料进行充分的预热和干燥，防止产生斑纹、气泡和降解等缺陷；生产中需要改变产品、更换原料、调换颜色或发现塑料中有分解现象时的料筒清洗；对带有嵌件塑料制件的嵌加进行预热及对脱模困难的塑料制件选择脱模剂等。

（2）注射过程：加料、塑化、注射、冷却和脱模。注射过程又分为充模、保压、倒流、交口冻结后的冷却和脱模。

（3）塑件的后处理：退火处理、调湿处理。

3.注射成型工艺参数中的温度控制包括哪些内容发？如何加以控制？

答：注射成型工艺参数中的温度控制包括料筒温度、喷嘴温度和模具温度。

料筒温度分布一般采用前高后低的原则，即料筒的加料口（后段）处温度最低，喷嘴处的温度最高。料筒后段温度应比中段、前段温度低5~10°C。对于吸湿性偏高的塑料，料筒后段温度偏高一些；对于螺杆式注射机，料筒前段温度略低于中段。螺杆式注射机料筒温度比柱塞式注射机料筒温度低10~20°C。

4.注射成型工艺过程中的压力包括哪两部分？一般选取的范围是什么

答：注射成型工艺过程中的压力包括塑化压力、注射压力。

塑化压力一般选6~20Mpa；注射压力一般在40~130Mpa。

5.注射成型周期包括哪几部分？

答：注射成型周期包括(1)合模时间(2)注射时间(3)保压时间(4)模内冷却时间(5)其他时间（开模、脱模、喷涂脱模剂、安放嵌件的时间）。

合模时间是指注射之前模具闭合的时间，注射时间是指注射开始到充满模具型腔的时间,保压时间是制型腔充满后继续加压的时间，模内冷却时间是制塑件保压结束至开模以前所需要的时间，其他是是指开模,脱模,涂脱磨剂,安放嵌件的时间。

第五章答案

1.注射模按其各零部件所起的作用，一般由中哪几部分结构组成？

答：注射模按其各零部件所起的作用，一般由成型部分、浇注系统、导向机构、侧向分型与抽芯机构、推出机构、温度调节系统、排气系统、支承零部件组成。

2.点浇口进料的双分型面注射模如何考虑设置导柱？

答：在定模一侧一定要设置导柱，用于对中间板的导向和支承，加长该导柱的长度，也可以对动模部分进行导向，因此动模部分就可以不设置导柱。如果是推件板推出机构，动模部分也一定要设置导柱。

3.斜导柱侧向分型与抽芯机构由哪些零部件组成？各部分作用是什么？

答：斜导柱侧向分型与抽芯机构由斜导柱、侧型芯滑块、楔滑块。挡块、滑块拉杆、弹簧、螺母等零件组成。各部分作用如下：

开模时，动模部分向后移动，开模力通过斜导柱带动侧型芯滑块，使其在动模板的导滑槽内向外滑动，直至侧型芯滑块与塑件完全脱开，完成侧向抽芯动作。塑件包在型芯上,随

动模继续后移，直到注射机顶杆与模具推板接触，推出机构开始工作，推杆将塑件从型芯上推出。

4.阐述斜滑块侧向分型与抽芯注射模的工作原理。

答：开模时，动模部分向移,塑件包在型芯上一起随动模后移，拉料杆将主流道凝料从浇口套中拉出；当注射机顶杆与推板接触时，推杆推动滑块沿动模板的斜向导滑槽滑动，塑件在斜滑块带动下从型芯上脱模的同时，斜滑块从塑件中抽出；合模时，动模部分向前移动,当滑块与定模座板接触时,定模座板博士迫使斜滑块推动推出机构复位。

5.带有活动镶件的注射模设计时应注意哪些问题？

答：活动镶件在模具中应有可靠的定位和正确的配合.除了和安放孔有一段5~10mmH8/f8的配合外,其余长度应设计成3°~5°的斜面以保证配合间隙,由于脱模工艺的需要,有些模具在活动镶件推杆必须预先复位，否则,活动镶件将无法放入安装孔内。

6.根据注射装置和合模装置的排列方式进行分类，注射机可以分成哪几类？各类的特点是

什么？

答：根据注射装置和合模装置的排列方式进行分类,注射机可以分成:卧式注射机,立式注射机,角式注射机以及多模注射机。

其特点为: 卧式注射机---注射装置和合模装置在一条水平线上。

立式注射机---注射装置和合模装置的轴线成一线并与水平方向垂直排列。

角式注射机---注射装置和合模装置的轴线相互垂直排列。

第六章答案

1．分型面有哪些基本形式？选择分型面的基本原则是什么？

答：分型面的基本形式有平直分型面、倾斜分型面、阶梯分型面、曲面分型面、瓣合分型面。

选择分型面的基本原则是：

1)分型面应选在塑件外形最大轮廓处；

2)分型面的选择应有利于塑件顺利脱模；

3)分型面的选择应保证塑件的尺寸精度和表面质量；

4)分型面的选择应有利于模具的加工；

5)分型面的选择应有利于排气。

2．多型腔模具的型腔在分型面上的排布形式有哪两种？每种形式的特点是什么？

答：多型腔模具的型腔在分型面上的排布形式有平衡式布置和非平衡式布置两种。

平衡式布置的特点是：从主流道到各型腔浇口分流道的长度、截面形状与尺寸均对应相同,可实现各型腔均匀进料和同时充满型腔的目的，从而使所成型的塑件内在质量均一稳定力学性能一致。

非平衡式布置的特点是：从主流道到各型腔浇口分流道的长度不相同,因而不利于均衡进料，但可以明显缩短分流道的长度，节约塑件的原材料。

3．在设计主流道的浇口套时，应注意哪些尺寸的选用？浇口套与定模座板、定模板、定位圈的配合精度分别如何选取？

答：为了让主流道凝料能顺利从浇口套中拔出，主流道设计成圆锥形，锥角a为2°~6°，小端直径d比注射机喷嘴直径大0.5~1mm,小端前面是球面,其深度为3~5mm, 主流道前面球面半径比喷嘴球面半径大1~2mm.，流道的表面粗糙度Ra<=0.8um.。

浇口套与模板间的配合采用H7/m6的过渡配合，浇口套与定位圈采用H9/f9的配合。4．分别绘出轮辐式浇口内侧进料和端面进料的两种形式，并标注出浇口的典型尺寸。

5．点浇口进料的浇注系统有哪几种结构形式？

答：1)直接式；2)圆锥形的小端有一段直径为d，长度为l的点浇口与塑件相连；3)圆锥形小端带有圆角；4)点浇口底部增加一个小凸台的形式；5)适用与一模多件或一个较大塑件多个点浇口的形式。

6．潜伏式浇口有哪两种基本形式？设计潜伏式浇口时应注意哪些问题？

答：1)潜伏浇口开设在定模的形式；2)潜伏浇口开设在动模部分的形式；3)潜伏浇口开设在推杆的上部而进料口开设在推杆上端的形式。

设计潜伏式浇口时应注意潜伏浇口的锥角β取10°~20°，倾斜角α=45°~60°，推杆上进料口宽度b=0.8~2mm.。

7．为什么要对非平衡式布置的型腔进行浇注系统的平衡？采用什么方法进行平衡？

答：为了提高生产效率，降低成本，使个分流道的塑料分布均匀，才对非平衡式布置的型腔进行浇注系统的平衡。

通常采用试模的方法来达到浇口的平衡。

8．热流道浇注系统可分为哪两大类？这两大类又如何进行分类？

答：热流道浇注系统可分绝热流道和加热流道。

绝热流道分为单型腔绝热流道和多型腔绝热流道；加热流道分为单型腔加热流道，多型腔加热流道以及阀式浇口热流道。

9．两种改进型井式喷嘴与传统井式喷嘴比较，其优点分别在什么地方？

答：1)浮动式井式喷嘴，每次注射完毕喷嘴后退时，主流道杯在弹簧力的作用下也将随喷嘴后退，可以避免主流道杯始终与定模接触由于散热快而引起贮料内塑料固化；2)将注射机喷嘴伸入主流道的部分制成反锥度的形式，除具有增加对主流道杯传导热量的作用外，停车后，还可以使主流道杯内凝料随注射机喷嘴一起拉出模外，便于清理流道。

10．阀式浇口热流道的结构特点是什么？

答：阀式浇口热流道实际上也是多型腔外加热流道的一种形式，只是在喷嘴出采用了针阀控制浇口进料的形式而已。

11．注射模为什么需要设计排气系统？排气有哪几种方式？

答：如果型腔内因各种原因所产生的气体不能被排除干净，塑件上就会形成气泡、凹陷、熔接不牢，表面轮廓不清晰等缺陷；另外气体的存在还会产生反压力而降低充模速度，因此设计模具时必须考虑型腔的排气问题。

排气形式有利用配合间隙排气；在分型面上开设排气槽；利用排气塞排气。

第七章答案

1.何谓凹模（型腔）和凸模（型芯）？绘出整体组合式凹模或凸模的三种基本结构，并标

上配合精度。

凹模亦称型腔，是成型塑件外表面的主要零件，其中成型塑件上外螺纹的称螺纹型环；凸模亦称型芯，是成型塑件内表面的零件，成型其主体部分称主型芯或凸模，而成型其他小孔的型芯或成型杆，成型塑件上内螺纹的称螺纹型芯。

2.常用小型芯的固定方式有哪几种形式？分别使用在什么场合？

常用小型芯的固定方式有以下几种：

1﹞用台阶固定的形式，下面用垫板压紧；

2）固定板太厚，可在固定板上减少配合长度，同时细小型芯后端适当扩大制成台阶的形式；

3）细小型芯固定在较厚固定板的形式，型芯镶入后，在后端用圆柱垫垫平；

4）用于固定板厚而无垫板的场合，在型芯的后端用螺塞紧固；

5）型芯镶入后用螺母固定的形式；

6）型芯镶入后在另一端采用铆接固定的形式。

第八章答案

1.指出4种小型标准模架（A1、A2、A3、A4）的各自特点和区别，选用标准模架的要点是

什么？

答：A1型的是定模两板、动模一板式；A2型的是定、动模均为两板式；A3的是定模两板、动模一板式；A4的是定、动模均为两板式。

区别：A1和A2型是推杆推出机构，A3和A4是推件板推出机构。

选用标准模架的要点是：1）确定模架组合形式 2）确定型腔壁厚 3）计算型腔模板周界限 4）模板周界尺寸 5）确定模板厚度 6）选择模架尺寸 7）检验所选模架的合适性

2.指出支承零部件的组成和作用

答：支承零部件主要包括固定板、垫板、支承件及模座等。

固定板（动模板、定模板）在模具中起安装和固定成型零件、合模导向机构以及推出脱模机构等零部件的作用。支承件有垫块和支承柱，垫块的作用是在动模支承板与动模座板之间形成推出机构所需的动作空间，还起到调节模具总厚度，以适应注射模具安装厚度要求的作用；支承柱的作用是减小垫板的厚度，还能起到对推出机构导向的作用。动定模座板在注射成型过程中起着传递合模力并承受成型力。

3.分别说明导柱、导套的分类，指出它们固定部分和导向部分的配合精度，并说明材料选

用和热处理的要求。

答：导柱的分类：1）A带头导柱的形式；2）B有肩导柱的形式；3）C有肩导柱的形式。

固定部分和导向部分一般采用H7/m6或H7/k6的过渡配合；采用低碳钢（20钢）经渗碳淬火处理，或碳素工具钢（T8、T10）经淬火处理（硬度为50—55HRC）。

导套的分类：1）A型直导套的形式 2）B带头导套的形式 3）C带头导套的形式。

固定部分和导向部分采用H7/n6或较松的过盈配合；采用淬火钢或青铜等耐火材料制造。

4.锥面定位有哪些形式？指出锥面定位的配合要求。

答：锥面定位有两种形式：一是两锥面之间有间隙，将淬火的零件装于模具上，使之和锥面配合，以制止偏移；二是两锥面配合，这时两锥面应都要淬火处理，角度5o～20o，高度为15mm以上。对矩形型腔的锥面定位，通常在其四周利用几条凸起的斜边来定位。

第九章答案

1.训练应用脱模力计算公式计算脱模力与侧向抽芯力。

由于推出力Ft的作用，使塑件对型芯的总压力（塑件收缩引起）降低了Ft sinα，因此推出时的摩擦力Fm为：

Fm =（Fb-Ft sinα）μ (9.1)

式中：Fm ——脱模时型芯受到的摩擦阻力；

Fb——塑件对型芯的包紧力；

Ft——脱模力（推出力）；

α———脱模斜度；

μ———塑件对钢的摩擦系数，一般为0.1～0.3

根据力平衡的原理，列出平衡方程式：∑Fx=0

故：Fm cosα-Ft-Fb sinα=0 (9.2)

整理得Ft=Fb(μ cosα-sinα)/(1+μcosαsinα) (9.3)

因实际上摩擦系数μ较小，sinα更小，cosα小于1，故忽略μ cosαsinα，

式（9.3）简化为：Ft= Fb(μcosα-sinα)=AP(μCOSα-sinα) (9.4)

A——塑件包络型芯的面积；

P——塑件对型芯单位面积上的包紧力，一般情况下模外冷却的塑件，P取（2.4～3.9）x107pa；模内冷却的塑件，p取（0.8～1.2）x107 pa。

2.指出推杆固定部分及工作部分的配合精度、推管与型芯信推管与动模板的配合精度、推

件板与型芯配合精度

推杆固定部分及工作部分的配合精度通常为H8/f7～H8/f8的间隙配合；推管的内径与型芯的配合，当直径较小时选用H8/f7的配合，当直径较大时选用H7/f7的配合；推管外径与模板上孔的配合，当直径较小时采用H8/f8的配合，直径较大时选用H8/f7的配合；推件板与型芯的配合精度与推管和型芯相同，即H7/f7～H8/f7的配合。

第十一章答案

1.为什么注射模具要设置温度调节系统？

答：注射模具的温度对塑料熔体的充模流动、固化定型、生产效率、塑件的形状和尺寸精度都有重要影响。注射模具中设置温度调节系统的目的，是通过控制模具温度，使注射成型具有良好的产品质量和较高的生产力。

2.在理论计算中，冷却系统回路的总表面积和冷却孔截面积与冷却孔长度如何确定的？答：冷却回路所需总表面积可按下式计算：

A=Mq/3600α（θm-θw）其中：α=Φ（ρv）0.8/d0.2 冷却回路总长度可用下式计算： L=A/πd

确定冷却水孔的直径是应注意，无论多大的模具，水孔的直径不能大于14mm，否则冷却水难以成为湍流状态，以至降低热交换效率。

为了是型腔表面温度分布趋于均匀，防止塑件不均匀收缩和产生残余应力，在模具结构允许的情况下，应尽量多设冷却水道，并使用较大的截面积。

3.常见冷却系统的结构形式有哪几种？分别适合什么场合？

答：1）直流式和直流循环式；2）循环式；3）喷流式；4）隔板式；5）间接冷却

直流式和直流循环式：适合于成型面积较大的浅型塑件；

循环式：适合于中小型的型芯和型腔；

喷流式：适合于塑件矩形内孔长度较大，宽度相对较窄；

隔板式：适合于凸模的冷却；

间接冷却：适合于型芯细小的模具。

4.在注射成型中，哪几类热塑性塑料模具需要采用加热装置？为什么？常用的加热方法是

什么？

答：当注射成型工艺要求模具温度在90℃以上时，模具中必须设置加热装置。模具的加热方式有很多，如：热水、热油、水蒸气、煤气或天然气和电加热等。目前常用的加热方法是：

电热丝直接加热；电热圈加热；电热棒加热。

第十二章答案

1．阐述气体辅助注射成型的原理。气体辅助注射成型的特点是什么？

答：气体辅助注射成型的原理：比较简单，在注射充模过程中，向熔体内注入相对压力而言较低压力的气体，通常为几个到几十个兆帕，利用气体的压力实现保压收缩。

与传统注射成型的方法比较，气体辅助注射成型有以下特点：

优点：（1）能够成型壁厚不均匀的塑料制件及复杂的三维中空塑件。（2）气体从浇口至流动末端形成连续的气流通道，无压力损失，能够实现低压注射成型。由此能获得低残余应力的塑件，塑件翘曲变形小，尺寸稳定。（3）由于气流的辅助充模作用，提高了塑件的成型性能，因此采用气体辅助注射有助于成型薄壁塑件，减轻了塑件的质量。（4）由于注射成型压力较低，可在锁模力较小的注射机上成型尺寸较大的塑件。

缺点：（1）需要增设供气装置和充气喷嘴，提高了设计的成本。（2）采用气体辅助注射成型技术时，对注射机的精度和控制系统有一定的要求。（3）在塑件注入气体与未注入气体的表面会产生不同的光泽。

2．精密注射成型的主要工艺特点有哪些？精密注射成型工艺对注射机以及注射模的设计有什么要求？

答：精密注射成型的主要的工艺特点是注射压力大，注射速度快和温度控制必须精确。

精密注射成型工艺对注射机以及注射模的设计的要求：（1）注射功率大；（2）控制精度高；（3）液压系统的反应速度要快；（4）合模系统要有足够的刚性。

3．分别说明低压法低发泡注射成型和高压法低发泡注射成型的原理。

答：低压法低发泡注射成型原理：注射机将混有发泡剂的熔体注入分型面密合的模腔中，稍停一段时间，在发泡剂作用下，熔料体积膨胀，使之达到塑件所要求的形状和尺寸；固化后开模取件。

高压法低发泡注射成型的原理：注射机将混有发泡剂的熔体注满分型面密合好的模腔，稍停一刻，注射机喷嘴后退一定距离，再弹簧作用下，实现模腔扩大到塑件所要求的形状与尺寸，固化后开模取件。

4．双色注射成型和双层注射成型的工作原理是什么？

答：双色注射成型的设备有两种形式，一种是两个注射系统和两副相同模具共用一个合模系统，模具固定在一贯回转板上，当其中一个注射系统向模内注射一定量的塑料后，回转板迅速转动，将该模具送到另一个注射系统的工作位置上，这个系统马上向模内注入塑料，直到充满型腔为止，然后塑料经过保压和冷却定型后脱模。另一种是两个注射系统共用一个喷嘴，喷嘴通路中装有启闭阀，当其中一个注射系统通过喷嘴注射入一定量的塑料熔体后，与该注射系统相连通的启闭阀关闭，与另一个注射系统相连的启闭阀打开，该注射系统中另一种颜色的塑料熔体通过同一个喷嘴注射入同一副模具型腔中直至充满、冷却定型后就得到了双色混合的塑件。

双层注射成型的原理：注射系统是由两个互相垂直安装的螺杆A和螺杆B组成，两螺杆的端部是一个交叉分配的喷嘴1。注射时，先一个螺杆将第一种塑料注射入模具型腔，当注入模具型腔的塑料与模腔表壁接触的部分开始固化，而内部任处于熔融状态时，另一个螺杆将第二种塑料注入模腔，后注入的塑料不断地把前一种朝着模具成型表壁推压，而其本身占据模具型腔的中间部分，冷却定型后，就可以得到先注入的塑料形成外层、后注入的塑料形成内层的包覆塑料制件。

5．阐述排气注射成型和反应注射成型的工作原理并分别指出这两种成型工艺对塑件的适应性。

答：排气注射成型的原理：从左到右，螺杆具有两极七个功能段，第一级螺杆分为加料段、

压缩段和计量段；第二级螺杆分为减压段、压缩段和计量段。两极螺杆之间还设有一个劈切段。注射机开机后，物料从料斗进入料筒后，首先在第一级螺杆作用下塑化，当物料经过第一级螺杆计量段之后开始与劈切段接触时，基本上成为熔体状态，其中含有塑化时产生的各种气体。当这些熔体进入劈切段之后，流层将会减薄，内部的气泡溢出到熔体表层。它们继续向前运动，即进入第二级螺杆的减压段，在减压段因为螺杆的螺槽突然变深，料筒容积增大，再加上此处料筒上开有排气孔与真空泵相连，于是熔体所受压力骤减至零，甚至出现负压，因此熔体表层的气泡将会在螺杆的旋转与搅拌下破裂并从排气孔排出，熔体再经第二级螺杆压缩段和计量段继续塑化之后，便可经喷嘴注入模具型腔成型。

反应注射成型的原理是将两种能够发生化学反应的液态塑料组分混合以后注入模具，然后两种组分在模腔内通过化学反应固化成型为有一定形状和尺寸的塑料制件。反应注射成型，它使用液态塑料组分并以很小的注射压力将它们向模内注射，因此流动性好，能成型壁厚极薄的塑料制件。

第十五章答案

1.管材挤出机头的组成与各部分的作用是什么?

答：管材机头是由口棒、芯棒、过滤网和过滤板、分流器和分流器支架、机头体、温度调节系统、调节螺钉组成。口棒的作用是成型塑件外表面的零件，芯棒的作用是成型塑件的内表面的饿零件，口棒和芯棒决定了塑件的截面行状。过滤网的作用是改变料流的运动方向和速度，将塑件熔体的螺旋运动转变为直线运动、过滤杂质、造成一定的压力。过滤板又称多孔板，起支承过滤网的作用。分流器的作用是使通过它的塑料熔体分流变成薄环状以平稳的进入成型区，同时进一步加热和塑化，分流器支架的作用是支承分流器及芯棒，同时也能为、分流后的塑料熔体起加强剪切混合作用。机头的作用是用来组装并支承机头的各零部件，并且与挤出机筒连接，温度调节器的作用是保证塑料熔体在适当的饿温度下流动及挤出成型的质量。调节螺钉的作用是用来调节口模与芯棒间的环隙及同轴度，以保证挤出的塑件壁厚均匀。

2.管材挤出机头的几何参数是如何确定的？

答：

1）口模内径D=kd s（D——口模内径，mm；d s——塑料管材内径，mm；k——补偿系数）。2）定型段长度L1=（0.5~3.0）d s（L1—口模定型段长度，mm；d s——管材外径，mm；

3）芯棒外径d=D-2δ（d——芯棒的外径，mm；D——口模的内径，mm；δ——口模与芯棒的单边间隙，mm；）

4）压缩段的长度L2（1.5~2.5）D0（L2——芯棒压缩段长度，mm；D0——过滤板出口处直径，mm；）

5）分流锥长度L3=（.6~1.5）D0

6）分流器扩张角α取30o~90o，

7）分流器顶部圆角R一般取0.5~2.0mm

8）拉伸比I=（D2-d2）/（D s2-d s2）

9）压缩比；对于低黏度塑料一般取4~10，对于高黏度塑料取2.5~6.0

3.管材挤出机头有哪两种定径方法？叙述其工作原理。

答：管材挤出机头的种定径方法有外定径法和内定径法两种。其中内定径内压法外径定径，工作时，在塑料管内同入压缩空气，形成一定的内压使热的塑料管在压缩空气的作用下贴紧径套的内壁而定型，真空吸附法外径定径，工作时，将管胚与定径套间抽成真空，造成塑料管在负压作用下紧贴定径套的内壁而定型。内定径法适用于直角式机头和旁侧式机头，管材与定径套直接接触而冷却定型。

4.异型材挤出机头有哪两种形式？指出它们不同的结构特点及成型性能。

答：板式异性材机头和流线型机头。板式异性材机头内的流道截面变化急剧，从进口的圆形变为接近塑件截面的形状，物流的流动状态不好，容易造成物流滞留现象，对于热敏性等塑料，则容易产生分解，一般用于熔融黏度底而热稳定性高的塑料异性材挤出成型。流线型机头是由多块钢板组成，为避免机头内流道截面的急剧变化不，将机头内腔加工成光滑的的曲面，各处有不能过度的死角，使熔料流动顺畅，由于截面流道光滑过度，挤出生产时流线型机头没有物流滞留的缺陷，挤出型材质量好，特别适合与热敏塑料的挤出成型，适合于大批量生产。

5.电线与电缆应该用什么样的挤出机头成型？电线与电缆在挤出机头在包覆工艺上有何区别？

答：电线是采用挤压式包覆机头成型的，电缆是采用套管式包覆机头成型的，区别在于套管是包覆机头是将塑料挤成管状，一般在口模外靠塑料管的冷却时收缩而包覆在芯线上，也可以抽真空使塑料管紧密的包在芯线上。导向棒成型的管材的内表面，口模成型的外表面，挤出的塑料管与导向棒3同心，塑料管挤出口模后马上包覆在芯线上，由于金属芯线连续的通过导向棒，因而包覆生产可以继续产生，但是挤压式包覆机头由于芯线通过芯棒线导向棒连续的运动使电线包覆生产能产生连续进行，得到连续的电线产品。

6.片材挤出机头有哪几种基本类型？

答：片材挤出成型机头有鱼尾式机头、支管式机头、螺杆式机头、和衣架式机头等四种类型

塑料成型工艺与模具设计考试题目

塑料成型工艺及模具设计 学校徐州工程学院姓名刘鹏班级 10机制专2 一、填空题(每空1分,共30分) 1、高聚物中大分子链的空间结构有、及三种 形式。 2、塑料成型时有三种应力形式、、与。 3、分型面的形状 有、、、。4、合模机构应起到以下三个方面的作 用、、。 5、推出机构中设置导向装置的目的就是,该导柱安装固定 在上。 6、注塑成型时,一般而言,塑料为非结晶型、熔体粘度低或为中等的,模温取 值 ; 为高粘度熔体的,模温取。 7、压缩模中,溢式压缩模与其她类型压缩模在结构上的区别就是, 它的凸模与凹模的相对位置靠定位,这种模具不适于成型的塑料,不宜成型的制品。 8、注塑模典型浇注系统结构 由、、、等组成。 9、在实际生产中斜导柱的常用斜角a为,最大不超 过。 10、导柱结构长度按照功能不同分为三段、、。 二、单项选择题(每小题1分,共10分) 1、用螺杆式注塑机加工塑料制品过程中可以有效降低熔融粘度的方法为( )。 A、增加螺杆转速 B、降低喷嘴温度 C、增加注塑压力 D、降低模具温度 2、下列塑件缺陷中不属于制品表面质量缺陷的就是( )。 A、应力发白 B、冷疤 C、云纹 D、缩孔 3、从尽量减少散热面积考虑,热塑性塑料注射模分流道宜采用的断面形状就是( )。 A、圆形 B、矩形 C、梯形 D、‘U’形 4、塑料的加工温度区间应该为( )之间。 A、脆化温度与玻璃化温度 B、玻璃化温度与粘流态温度 C、粘流态温度与分解温度 D、玻璃化温度与橡胶态温度 5、在注射成型过程中,耗时最短的时间段就是( )。 A、注射时间 B、保压时间 C、冷却时间 D、模塑周期 6、对大型塑件尺寸精度影响最大的因素就是( )。

塑料成型工艺及模具设计考试试题

塑料成型工艺及模具设 计考试试题 文档编制序号：[KK8UY-LL9IO69-TTO6M3-MTOL89-FTT688]

徐州工程学院塑料成型工艺及模具设计考试题目及答 案 一、填空（本题共10小题，每空1分，共20分） 1.顶出推板与凸模（型芯）在安装时应采用锥面配合，其目的是辅助定位， 防止偏心溢料。 2.螺杆式注塑机与柱塞式相比，其优点在于__螺杆式注塑机剪切塑化能力强， 塑化量大_。 3.调湿处理是针对吸湿性塑料而言，具体方法是将制品放在热水中处 理。 4.压制成形与压铸成形均可用于热固性塑料，二者在模具结构上的主要差别在 于压铸模具有浇注系统，而压制成型没有。 5. ABS属于高强度塑料，在注塑成型前需要预先干燥，而且成型时的流动 性也稍差。 6.在斜抽芯机构中锁紧楔的楔角一般比斜导柱的倾斜角大。主要是为了模 具开模时防止造成干涉。 7.塑件允许的最小壁厚与塑料品种和塑件尺寸有关。 8.塑料模的基本结构都由动模和定模两大部分组成。 9.型腔气体的排除，除了利用顶出元件的配合间隙外，主要靠分型 面，排气槽也都设在分型面上。

10. 塑件尺寸精度的影响因素有很多，在计算时需考虑的主要有：成型零部件 的制造误差、成型零部件 的磨损和塑料的成型收缩。 11. 当分流道设计的比较长时，其末端应留有冷料穴，以防前锋冷料阻塞浇 口或进入模腔，造成充模不足或影响制品的熔接强度。 12. 适用于要求自动切除浇口凝料的注塑模浇口方式是潜伏式浇口。 二、判断正误（本题共10小题，每题1分，共10分） 1. 厚壁塑件不容易产生表面凹陷和内部缩孔。 （×） 2. 当模具采用脱件板脱模机构时，可以采用Z形拉料杆与冷料井匹配。（×） 3. 冷却系统的通道要尽量避开塑件的熔接痕部位,以免影响塑件的强度。( √ ) 4. 斜导柱侧抽芯机构中的滑块导滑长度有一定的要求,完成抽拔后,滑块留在导滑槽中的长度不应小于 滑块长度的3/2。 （×） 5．潜伏式浇口是点浇口的演变形式,因此其模具也应设计成三板式结构。（×） 6．细长型芯应避免偏心进料，否则会造成塑件的壁厚不均，脱模困难。( √ )

广工15年1月塑料成型工艺及设备C答案

15年1月13日塑料成型模具C卷试题答案 一、不定项选择题(每小题3分，共15分)，选对一个得一分，选错一个倒扣1分 1、ABC 2、BC 3、ACD 4、BD 5、AC 二、简答题(共65分) 1、请分析注射成型时保压时间这一因素所造成的影响（10分） 成型周期、制品的表面情况、制品密实度、脱模的难易（每个1.5分），分别加以论述(每个1分) 2、请用框图表示真空成型一次性PP杯子，从树脂到制品的完整的工艺流程。（10分） PP树脂----挤出、-压延、流延告等方法----PP片材------加热------在模具上抽真空------冷却定型-------从片材上切下------一次性水杯(每个步骤酌情给1-2分) 3、挤出成型异型材，其截面结构设计应该注意哪些问题？（10分） 形状简单、截面对称、壁厚均匀、减少加强筋的尺寸和个数、平滑过度(每个2分) 4、简述冷压烧结成型的工艺过程。（10分） 粉过筛、加料(一次加完)、加压、卸压、脱模、加热升温、保温、冷却（每个1分，完整性2分） 5、两步法EPS成型时，预发的PS颗粒为什么经过几个小时的熟化(放置)过程。（10分） 因为预发泡后PS颗粒内部负压状态，如果直接成型，会造成成型失败。（5分）而熟化过程而过一定时间，让空气进入预发泡的颗粒之中，以弥补其内部的负压，以使其在成型吹水蒸汽时不会收缩，而成功制成制品。（5分） 6、热固性高分子材料和热塑性的PVC硬板在压制成型时，都采取相同的两段或多段升温方 式，为什么？（15分） 热固性材料采取阶段性升温，可以避免材料在高流动状态下的流失，而高温下又可以使材料达到较高的固化程度，提高制品的性能；（8分）而PVC采取阶段升温，是为了使材料在达到较快降解的温度之前，使材料处于较高、较均匀的温度下，以便升温至层间熔合的温度时，可以较快地进行，以减少PVC降解对性能产生的影响。（7分） 三、问答题(共20分) 塑料成型工艺中有哪几种方法可以生产塑料薄膜，试将它们加以对比。 广东工业大学试卷用纸，共2页，第1页

塑料成型工艺及模具设计考试期末试题

（勤奋、求是、创新、奉献） 《塑料模设计》课程试卷A答案 （本卷考试时间120分钟） 一、填空（本题共10小题，每空1分，共20分） 1.顶出推板与凸模（型芯）在安装时应采用锥面配合，其目的是辅助定位，防止偏心溢料。 2.螺杆式注塑机与柱塞式相比，其优点在于__螺杆式注射机剪切塑化能力强，塑化量大 _。 3.调湿处理是针对吸湿性塑料而言，具体方法是将制品放在热水中处理。 5. ABS属于高强度塑料，在注塑成型前需要预先干燥，而且成型时的流动性也稍差。 6.在斜抽芯机构中锁紧楔的楔角一般比斜导柱的倾斜角大。主要是为了防止开模时造成干涉。 7.塑件允许的最小壁厚与塑料品种和塑件尺寸有关。 8.塑料模的基本结构都由动模和定模两大部分组成。 9.型腔气体的排除，除了利用顶出元件的配合间隙外，主要靠分型面，排气槽也都设在分型面上。 10. 塑件尺寸精度的影响因素有很多，在计算时需考虑的主要有：成型零部件的制造误差、 成型零部件在使用过程中的在大磨损量和塑料收缩率波动。 11. 当分流道设计的比较长时，其末端应留有冷料穴，以防前锋冷料阻塞浇口或进入模腔，造成充 模不足或影响制品的熔接强度。 12. 适用于要求自动切除浇口凝料的注塑模浇口方式是潜伏式浇口。 二、判断正误（本题共10小题，每题1分，共10分） 1. 厚壁塑件不容易产生表面凹陷和内部缩孔。（F ） 2. 当模具采用脱件板脱模机构时，可以采用Z形拉料杆与冷料井匹配。（F ） 3. 冷却系统的通道要尽量避开塑件的熔接痕部位,以免影响塑件的强度。( T ) 4. 斜导柱侧抽芯机构中的滑块导滑长度有一定的要求,完成抽拔后,滑块留在导滑槽中的长度不应小于 滑块长度的3/2。（ F ）5．潜伏式浇口是点浇口的演变形式,因此其模具也应设计成三板式结构。（F ） 6．细长型芯应避免偏心进料，否则会造成塑件的壁厚不均，脱模困难。( T ) 7. 注塑时最后充满的往往是离浇口最远的部位。（F ） 8. 塑件上的文字最好做成凹字，这样模具上相应型腔的加工就方便些。( T ) 9. 从有利于排气的角度考虑，分型面应尽量设在流动方向上的末端。( T ) 10. 无拉料杆的冷料井一般用在顶杆顶料的场合，其分流道应该设计成S形。( T ) 三、简答题（本题共4小题，每题5分，共20分）

塑料注射成型

塑料注射成型试卷试题下载-样卷.doc 《塑料注射成型》课程考核题库 试卷一 一、选择题 (第1～60题。每题有三或四个备选答案，其中只有一个正确答案，请选择你认为正确的答案，将其填入答卷纸上。每题1分，共60分。) 1、注塑成型是生产效率（）的一种成型方法。 A、低 B、一般 C、高 2、现在用移动螺杆普通注塑机注塑PC塑料，原来注塑机料筒中的残余塑料是RPVC，这时要清洗料筒，应该采用（）。 A、拆机清理料筒 B、直接换料法 C、间接换料法。 3、下列三种树脂中，属于热固性树脂是（）。 A、在酸性下合成的酚醛树脂 B、在碱性下合成的酚醛树脂 C、ABS树脂 4、EVA是（）聚合物的英文缩写代号。 A、聚甲基丙烯酸甲酯 B、聚对苯二甲酸丁二醇酯 C、乙烯－醋酸乙烯酯共聚物 5、注塑用的热塑性塑料中，在下列三种中，属于热敏性塑料的塑料品种是（）。 A、PS塑料 B、RPVC塑料 C、PET塑料 6、下列三种树脂中，在注射成型中必须设置防涎量的是（）。 A、PC B、PA6 C、ABS 7、PC塑料的玻璃化温度是（）。 A、100℃ B、150℃ C、280℃ 8、在PA中加入玻璃纤维后，其熔体的流动性和原PA相比是（）。 A、不变 B、增加 C、下降 9、PMMA具有一定亲水性，其颗粒的吸水率达（）。 A、0.03%～0.04% B、0.3%～0.4% C、3%～4% 10、在注塑聚砜（PSU）时，其熔体温度与料筒温度的差别（）。 A、较小 B、中等 C、较大 11、加入30%玻纤增强的聚醚砜(PES)，在200℃温度下，在高负荷作用下4个月的变形小

于（）。 A、0.005% B、0.05% C、0.5% 12、注塑聚苯硫醚（PPS）时的料筒温度为（）。 A、180～230℃ B、230～280℃ C、280～330℃ 13、从理论上讲，注塑普通塑料制品时，喷嘴温度比料筒末端（即出料口）温度（）。 A、稍高 B稍低 C、相等。 14、注塑机料筒温度分布规律是，由加料斗向喷嘴方向（）。 A、逐渐增高 B、逐渐降低 C、两头高而中间低 15、注塑制品具有明显的熔合纹，在下列三种因素中，与熔合纹无关的因素是（）。 A、熔料温度 B、注射速率 C、注射机液压油的温度。 16、注塑制品出现脱模困难的主要原因是（）。 A、熔料温度太高 B、冷却时间太长 C、模具结构设计得不合理 17、除PVC外，一般热塑性塑料都可采用（）表征其熔体流动性。 A、拉西格流动长度 B、挤出量 C、熔体流动速率 18、热塑性塑料注塑制品存在较大内应力后，易产生（）。 A、制品表面有黑斑 B、制品表面开裂 C、制品出现熔合纹 19、在下列三种PE品种中，不能用普通注塑机和普通注塑工艺成型的品种是（）。 A、LLDPE B、HDPE C、UHMWPE 20、主流道横截面大的成型模具适用于成型（）。 A、小规格的注塑制品 B、流动性较好的塑料 C、流动性较差的塑料 21、注塑热塑性塑料时，若模具温度过高，则会使制品产生（）。 A、制品粘模 B、制品出现熔合纹 C、制品产生飞边 22、注塑热塑性塑料时，若制品的毛边过多，其原因可能是（）。 A、固化剂用量过多 B、材料的流动性过大 C、材料的水分含量过高 23、在工业生产中，在某台注塑机上最适宜的工艺参数的依据是（）。 A、符合理论知识 B、符合工艺卡片的数据 C、生产出合格的制品 24、注塑机开模取制品时如有遗留物，会（）。 A、提高效率 B、操作延时 C、损坏模具 D、损坏设备 25、在下列参数中，（）能使注塑模具合紧。 A、注射压力 B、保压压力 C、模腔压力 D、锁模力

精冲片齿轮的冲压工艺与模具设计(一)

精冲片齿轮的冲压工艺与模具设计(一) 摘要：介绍了精冲片齿轮的工艺方法及模具结构设计，希望能为类似零件模具设计提供参考。关键词：片齿轮；精冲；工艺分析；模具设计 1冲制片齿轮的技术难点 用板、条、带、卷料一模成形，直接冲制出各种齿型、不同模数和带孔或不带孔、轮辐加厚或减薄的圆形、扇形与特定任意形状的片齿轮等，其冲压加工的技术难点如下： (1)齿型冲切面即齿廓啮合面质量，往往因材质金相组织结构不良、润滑不到位和模具刃口出现不均匀磨损等因素而使冲件冲切面塌角过大，塌角深度超过25%T；冲切面完好率不足75%，低于Ⅳ级而影响使用；冲切面局部毛刺过大，难以彻底清除；冲切面的整体表面粗糙度值大于RA1.6“m，无后续加工工序时小于RA1.6”m，就无法使用。 (2)料厚t(3)小模数片齿轮，如模数m(4)所有冲制片齿轮的冲模，寿命都很低。多数都置，凸模出现了裂纹。由于齿形模数小，节圆上的齿宽B远小于零件料厚，冲裁时凸模齿形部位的压力峰值数倍于凸模的平均压应力，因而大幅度增加了齿形部位的摩擦力以及由此产生的成倍磨耗，必然导致冲模提前刃磨。 (5)料厚t≥1mm-3mm的薄板片齿轮，多采用各种精冲方法，直接从原材料冲制成品片齿轮零件。由于模数小，节圆齿宽B大多都小于t，多数仅为B≤60%T，甚至40%T或更小。不仅凸模齿形承载压力大，而且冲出齿形齿顶部位减薄，塌角深达20%T-25%T，软料更为严重。(6)片齿轮的齿形精度、整体的线性尺寸精度以及齿形外廓与孔，尤其是中心孔的同轴度、轮辐群孔的位置度等，受冲压工艺、冲模结构型式、冲模制造精度的制约；冲件材料的力学性能对冲切面质量影响较大。采用连续冲裁工艺冲制的带孔或轮辐厚度与齿形不同需要减薄轮辐或齿形部位的工件，可采用多工位连续冲压工艺：先在压形打扁减薄的工位内外两旁边切口，容纳多余材料及料厚减薄增大的面积，而后才能精冲孔或扩孔、精冲齿形，与只有冲裁工位的连续冲裁模一样，精准的定位系统是确保工件形位精度的关键。齿形与尺寸精度则主要靠提高制模精度保证。 2超薄料片齿轮的冲制 料厚t≤0.5mm的片齿轮，采用V形齿圈强力压板精冲，即FB精冲有难度，特别是t≤0.3mm 时，因标准齿圈的V形齿最小高度hmIN为0.3mm，压入材料过深会将材料咔断，故不能实施精冲。其他精冲方法，如对向凹模精冲，也不能精冲t≤0.5mm的零件。这些厚度不大的各种材料的片齿轮，特别是t≤0.5mm-1mm或更薄一些的片齿轮，仪表产品中使用较多。 下文笔者举例一种与安徽电影机械厂合作，在普通压力机上推广应用精冲技术而设计的精冲模结构之一。该模具为电影放映机输片齿零件在普通压力机上进行精冲的固定凸模式FB精冲模。该模具有推件滞后结构，能避免因滑块回程将工件推入废料腔内而刮坏断面的缺陷，确保精冲件的断面质量。 推件滞后机构由硬橡胶圈、球面接头、调节垫和碟形弹簧组成。当上模上行时，硬橡圈把模柄弹起，碟形弹簧放松，推件块不动。上模继续上行，通过杠杆的作用使推件块动作，推出工件。使用这种机构时需严格控制反推加压行程及对模深度，否则会损坏推件块或碟形弹簧。该模具采用通用模架，更换模芯，可冲制不同的工件。 对于t≤0.5mm的片齿轮，使用高精度普通全钢冲模，冲制薄料、超薄料零件，只要制模精度高、冲裁间隙小、冲裁刃口锋利，也能获得高质量零件。 精冲件与普通冲裁件相比，冲切面光洁、平整，表面粗糙度值一般为RA0.63!m-0.25∮m；尺寸精度可达IT7-9级。而普通冲裁件冲切面质量随料厚t增加，波动很大：t=1mm时，其表面粗糙度值为RA3.0-3.2∮m；T≤0.5mm时，可达RA2.5m-2.0m，尺寸精度可达IT9-10级。因此，对于料厚t<1mm的片齿轮零件，尤其t≤0.5mm的片齿轮零件，推荐采用图5所示高精度固定卸料导板式冲裁模或连续冲裁模冲制片齿轮，可以收到精冲效果，达到IT8-IT9级

塑料成型工艺与模具设计知识点

塑料成型工艺及模具设计 一、填空题（每空1分，共30分） 1、聚合物的物理状态分为玻璃态、高弹态、粘流态三种。 2、成型零部件工作尺寸的计算方法有平均值法和公差带法。 3、注塑成型工艺参数为温度、压力、各阶段的作用时间。 4、注塑模的支持零部件包括固定板、支承板、支承块、模座等。 5、注射模的浇注系统有主流道、分流道、浇口、和冷料穴组成。 6、注射过程一般包括加料、塑化、注射、冷却、和脱模几个步骤。 7、导向机构的作用有导向作用、定位作用和承受一定的侧向压力。 8、塑料一般是由树脂和添加剂组成的。 9、注塑成型工艺过程包括成型前准备、注塑过程和塑件的后处理三个阶段。 10．塑料按理化特性分为热塑性塑料和热固性塑料。 二、选择题（每题2分，共20分） 1、热塑性塑料在常温下呈坚硬固态属于（A） A、玻璃态 B、高弹态 C、粘流态 D、气态 2、注塑机料筒温度的分布原则是（A） A、前高后低 B、前后均匀 C、后端应为常温 D、前端应为常温 3、主流道一般位于模具的中心，它及注塑机的喷嘴轴心线（D） A、垂直 B、相交 C、相切 D、重合 4、多型腔模具适用于（B）生产 A、小批量 B、大批量 C、高精度要求 D、试制 5、模具排气不畅可能导致的塑件缺陷是（A） A、烧焦痕 B、翘曲 C、拼接缝 D、毛刺 6、注塑机XS-ZY-125中的“125”代表（D） A、最大注射压力 B、锁模力 C、喷嘴温度 D、最大注射量 7、下列不属于注射模导向机构的是（D） A、导柱 B、导套 C、导向孔 D、推杆 8、合模时导柱及导套间呈（B） A、过孔 B、间隙配合 C、过渡配合 D、过盈配合 9、下列塑料中属于热固性塑料的是（C） A、聚乙烯 B、ABS C、酚醛 D、尼龙 10、从尽量减少散热面积考虑，热塑性塑料注射模分流道宜采用的断面形状是（A） A、圆形 B、矩形 C、梯形 D、U形 三、判断题（每题1分，共5分） 1、同一塑料在不同的成型条件下，其流动性是相同的。（×） 2、同一塑件的壁厚应尽量一致。（√） 3、一副塑料模可能有一个或两个分型面，分型面可能是垂直的、倾斜或平行于合模方向。（√） 4、注射成型时，为了便于塑件的脱模，在一般情况下，使塑件留在动模上。（√） 5、尺寸较大的模具一般采用4个导柱，小型模具通常用2个导柱。（√） 四、简答题（每题4分，共20分） 1、什么是塑料？塑料有哪些性能特点？（列出5条即可）

塑料模具设计试卷(含答案)

一、填空题（每空1分，共计35分) 1、根据塑料受热后的性能特点，可将塑料分为热塑性塑料和热固性塑料两类。 2、塑料成型最重要的工艺是温度、压力和时间。 3、按注塑部分和锁模部分的位置和方向不同，注射机可分为立式、卧式和直角式三种类型 4、由于一副模具可以有一个或多个分型面，一般把动模和定模部分之间的分型面称为主分 型面，在模具装配图上用“ PL ”表示，并用“”标出，箭头的指向为动模移动的方向。 5、注射模的零件比较多，根据模具上各部件的主要功能，一般把注射模分为成型零部件、浇注系统、导向机构、脱模机构、温度调节装置、结构零部件及其它机构等几个基本组成部分。 6、注射模的普通浇注系统一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴等四部分组成。 7、常用的一次脱模机构有推杆脱模、推管脱模、推块脱模、推件板脱模和多元件联合脱模等形式。 8、常用的复位机构有复位杆复位和弹簧复位两种形式，而常用的先复位机构有弹簧先复位机构和连杆式先复位机构。 9、注射模具常用的导向机构有导柱和导套导向和锥面对合导向。 10、根据流到获取热量方式不同，一般将热流道注射模分为绝热流道注射模和加热流道注射模 11、压缩模具又称压制模，简称压缩模或压模。 12、根据具体的成型方法，吹塑成型工艺可分为挤出吹塑成型、注射吹塑成型、 拉伸吹塑、多层吹塑成型和片材吹塑成型等5 种形式。 二、判断题（正确的打√，错误的打×.每题2分，共计10分） ( √)1．一副塑料模可能有一个或两个分型面，分型面可能是垂直、倾斜或平行于合模方向。 ( ×)2．多数塑料的弹性模量和强度较高，受力时不容易发生变形和破坏。 ( √)3．成型零件的磨损是因为塑件与成型零件在脱模过程中的相对摩擦及熔体冲模过程中的冲刷。 ( √)4．塑料模的垫块是用来调节模具总高度以适应成型设备上模具安装空间对模具总高度的要求。 ( √)5．冷却回路应有利于减小冷却水进、出口水温的差值。

研究型大学本科课程教学模式的探索与实践

研究型大学本科课程教学模式的探索与实践 摘要：本文从总结多年“多媒体技术”课程教学方法入手，就探究式教学法和相关的课程建设进行了探索，并对研究型大学本科课程教学模式进行了阐述。 关键词：研究型大学；教学模式；探究式 研究型大学以探究为基础，强化学习、思考、创新、合作和表达能力；以探索、调查和发现为核心，强化师生共同学习、探索和发现的能力。 一、探究式教学法的建立 在课堂教学中，把知识满堂灌给学生，是常见的教学模式。这种教学模式由于教师讲得过细、过全，而使学生无需动脑，结果实际上是“窒息”了学生的思维。 而探究式教学法是一种基于探索研究的教学模式。教师把教学重点从传授知识转移到以探索、研究知识为基础的教学上来。学生则在教师的指导下，以探究为基础，而不是以盲目接受信息为基础进行学习。 探究机制的基础是建构主义学习理论，即教师是知识建构的组织者、指导者和促进者，学生才是建构的主体。因此教师在授课过程中需要创造各种利于不断刺激学生渴望探求知识的环境和条件，例如构建完整的专业知识体系便是很重要的做法。 “多媒体技术”作为计算机硬件和扩展设备以及应用软件知识的基础，它是“计算机组成原理”、“信息论与编码”、“数字电路与逻辑设计”的延续及深入，又是“数据压缩”、“数字图像处理”、“数字视频技术”等的前驱课程。在授课过程中不失时机地将知识点进行有机融合，引导学生全面探索和研究问题，有益于学生对专业知识的理解和拓宽，从而帮助学生把所学的专业知识能够加以综合运用，形成完整的知识体系，提高实际分析问题和解决问题的能力。 建立探究式教学法，实施互动教学，可以从以下几方面着手。 1学生起主导作用

塑料成型工艺与模具设计试题及答案

一、填空题 1．在注射成型中应控制合理的温度，即控制料筒、喷嘴和模具温度。 2．根据塑料的特性和使用要求，塑件需进行塑后处理，常进行退火和调质处理。 3．塑料模具的组成零件按其用途可以分为成型零件与结构零件两大类。 4．在注射成型时为了便于塑件的脱模，在一般情况下，使塑件在开模时留在动模上。 5．塑料一般是由树脂和添加剂组成。 6．塑料注射模主要用来成型热塑性塑料件。压缩成型主要用来成型热固性塑料件。 7．排气是塑件成型的需要，引气是塑件脱模的需要。 8．注射模的浇注系统有主流道、分流道、浇口、冷料穴等组成。9．凹模其形式有整体式和组合式两种类型。 10．导向机构的形式主要有导柱导向和锥面定位两种。11．树脂分为天然树脂和合成树脂。 12．注射模塑最主要的工艺条件，即“三要素”是压力、时间和温度。 二、单选题 1. 卧式注射机SX-Z-63/50中的50表示锁模力为（ D ） A、5003cm B、503cm C、50kN D、500kN

2.注射机料筒温度的分布原则是什么（A ） A、前高后低 B、前后均匀 C、后端应为常温 D、前端应为常温 3．热塑性塑料在常温下，呈坚硬固态属于（ A ） A、玻璃态 B、高弹态 C、粘流态 D、气态 4．下列不属于塑料模失效形式的是（D ） A、变形 B、断裂 C、磨损 D、冷却 5．凹模是成型塑件（B ）的成型零件 A、内表面 B、外表面 C、上端面 D、下端面 6．球头铣刀主要用于加工塑料模具零件中的( D )内容 A、大平面 B、孔 C、键槽 D、轮廓 7．下列不属于注射模导向机构的是（ D ） A、导柱 B、导套 C、导向孔 D、推杆 8．主流道一般位于模具中心位置，它与注射机的喷嘴轴心线（D ） A、垂直 B、相交 C、相切 D、重合

精冲片齿轮的冲压工艺与模具设计(2)

对于t≤0.5mm 的片齿轮，使用高精度普通全钢冲模，冲制薄料、超薄料零 件，只要制模精度高、冲裁间隙小、冲裁刃口锋利，也能获得高质量零件。 精冲件与普通冲裁件相比，冲切面光洁、平整，表面粗糙度值一般为 RA0.63!m-0.25∮m；尺寸精度可达IT7-9 级。而普通冲裁件冲切面质量随料厚t 增加，波动很大：t=1mm 时，其表面粗糙度值为 RA3.0-3.2∮m；T≤0.5mm 时，可达 RA2.5m-2.0m，尺寸精度可达 IT9-10 级。因此，对于料厚t<1mm 的片齿轮零件，尤其t≤0.5mm 的片齿轮零件，推荐采用图 5 所示高精度固定卸料导板式冲裁模或连续冲裁模冲制片齿轮，可以收到精冲效果，达到 IT8-IT9 级冲 压精度。 3 薄板与中厚板片齿轮的冲制 料厚t>1mm-3mm 的薄板与t>3mm-4.75mm 中厚板片齿轮零件，当投产批量达到大批大量生产的水平，推荐采用 FB 精冲，即用V形齿圈强力压板精冲工艺加工。实施 FB 精冲，采用专用CNC精冲机组，不仅效率高、自动化程度高、操作安全性高，更主要的是以人为本，劳动强度低，无噪声与污物对环境污染，精冲在封闭空间进行，外扩散噪声控制在 85dB(A) 以下。专用CNC 精冲机或成套CNC精冲机组过去一直靠进口，价格高昂，维修技术要求高，配套水、电、空调、压缩空气等动力系统及设施投资巨大，专用精冲机与CNC 精冲机国内也有几家生产，售价仍觉偏高。建议外委协作加工。同时，对于尺寸不大的小型精冲件，也可用特殊结构的冲模，在普通压力机上实施 FB 精冲。 下图所示是齿弧板零件在专用CNC精冲机上精冲的冲孔——落料复合冲裁精冲模。该模具采用顺装-结构型式，齿圈压板件 6 亦是冲裁凸模件 13 的导板，虽采用滑动导向导柱模架，但有嵌装在模座沉孔中的V形齿圈压板为内嵌式凸模导向，两者原本同轴度极好，导向也可达到零偏差或接近零偏差导向，精度极高。 4 厚板齿轮、凸轮与类似零件的精冲、整修及后续加工 料厚超过t≥4.75mm 的片齿轮，如果产量达到成批和大量生产的水平，采用CNC专用精冲机组生产最合算，不仅仅是发展与深化了科学发展观的理念，坚持以人为本的宗旨，获得巨大经济技术效益和良好的社会与环保效益，而且确保冲压生产安全，消除了多项安全隐患。所以，推广厚板零件，包括片齿轮、凸轮、棘轮等，用精冲工艺生产，扩大无削加工范围，使冲压生产技术得到提升。 目前国内已有内江锻压机床厂、徐州特种锻压设备厂、武汉华夏精冲公司等企业制造多种规格的精冲机。其性能比世界一流的瑞FEINTOOL公司CNC精冲机有一些差距，但实际使用效果还不错，其售价也远低于进口机。用国产精冲机实际精冲，效益也会很好的。对普通冲裁的齿轮、凸轮、棘轮等零件，经过后续整修获得高的尺寸与形位精度、光洁平整的冲切面。实践证明，该工艺行之有效。对于厚板高精度片齿轮等零件，不仅可行，而且经济，特别适合小型零件的多品种生产。

《塑料成型工艺与模具设计》期末预测试卷部分答案

一、填空题（10×1＝10分） 1. 组成聚合物的高分子链状结构有以下三种类型：、、。线型高分子、支链型高分子、体型高分子。 2. 牛顿型流体在平直管内受剪切应力而引发的流动形式有两种：和涡流。 层流 3. 测量塑料的流动性的方法：与。熔融流动指数测定法和螺旋线长度测定法 4. 塑料在变化的过程中出现三种但却不同的物理状 态：、、。 玻璃态、高弹态、粘流态 5. 聚合物分子在受到热、应力、微量水、酸、碱等杂质以及空气中的氧作用，导致聚合物链断裂、分子变小、相对分子质量降低的现象称为。聚合物的降解 二、选择题（10×2=20分） 1. 从尽量减少散热面积考虑，热塑性塑料注射模分流道宜采用的断面形状是（ A ）。 A、圆形 B、矩形 C、梯形 D、‘U’形 2. 下列塑料中属于热固性塑料的是（ D ）。 A、聚乙烯 B、ABS C、尼龙 D、酚醛 3. 对大型塑件尺寸精度影响最大的因素是（ C ）。 A、成型零件制造误差 B、成型零件装配误差 C、成型收缩率误差 D、成型零件磨损量 4. 采用下列哪一种浇口类型时模具必须采用三板式结构（ D ）。 A、直接浇口 B、侧浇口 C、轮辐浇口 D、点浇口 5. 注塑模与推杆推出机构配套使用的拉料杆为（ A ）。 Ａ、“Ｚ”型Ｂ、球头Ｃ、菌型Ｄ、锥形 6. 在推杆推出模具结构中，为了保护成型零件所采用的零件是（ C ）。 A、导柱 B、销钉 C、复位杆 D、拉料杆 7. 设计模具时与确定型腔数目无关的因素是（ D ）。 A、现有设备的情况 B、塑件本身的尺寸 C、塑件的精度 D、塑件的原料 8. 斜导柱的斜角α与楔紧块的楔角α?的关系是（ A ）。 A、α＞α? B、α=α? C、α＜α? D、以上都错 9. 为避免塑料制品产生熔接痕，在设计模具时，要求在熔接处的外侧开一（ B ）。 A 、溢料槽B、排气槽C、反料槽D、溢流槽 10. 压缩模具的推出机构应与压机顶出机构相适应，模具所需的推出行程必须（ B ）。 A、大于压机最小顶出行程 B、小于压机最大顶出行程 C、小于压机最小顶出行程 D、大于压机最大顶出行程 三、判断题（5×1=5分） 1. 注射成型塑化压力越低越好。（ F）

20082009学年第一学期期末考试有关安排

2008/2009学年第一学期期末考试有关安排 2008-12-11 教科办作者:蒋晓艳 各学院、部： 为了做好本学期期末考试工作，现将考试有关事宜通知如下： 一、时间安排： 1、期末考试时间：2008年12月28日、2009年1月5-8日（各科考试时间见附表） 2、批阅试卷及上交成绩单时间：每门课程考试结束后，由课程单位统一组织进行批阅。批阅结束后及时将成绩单上交。截止时间2009年1月11日12：00时。考查课及选修课上交成绩单截止时间2008年12月26日。 3、成绩查询时间：学生可于1月10日- 1月13日网上查询成绩。 4、查卷时间：学生对自己成绩有异议，可在1月12 日申请（截止下午4：30前），学院汇总后统一报到教务科。 5、二考报名时间：1月12日8：00-1月13日17：00。 6、成绩查询及报名网址：校内网址：http://202.199.90.8:8000，校外网址：http://202.97.179.124:8000（不及格者不需报名，参加补考） 7、二考交费时间：1月14日下午2：00-3：30 三教B202（以班级为单位）

8、领取二考（补考）准考证时间：2月11日下午以学院为单位统一到教务科领取。 9、二考（补考）时间：2月 13日、14日。 二、具体要求： 1、各学院要组织好学生期末复习，要进一步加强考风考纪宣传工作。 2、各部门要在考试前把所负责的教室卫生打扫干净，将活动课桌倒放，按照5列6行排列整齐，并保证考试前按时打开教室门。 3、各学院要把每次考试的考场安排、考务人员及巡视人员安排于18周报到教务科。 4、考试结束后，各院部要认真做好批卷工作，及时将成绩单报送教务科。 附：考试时间安排表 辽阳校区教科办 2008年12月11日

塑料成型工艺与模具设计试题A卷

《塑料成型工艺与模具设计》课程考试试题（Ａ卷） 一、单项选择题 20% 1、注射机的规格性能通常用一些参数表示，下列反映注射机加工能力的参数是（） ①注射压力②合模部分尺寸③注射量 2、在一个模塑周期中，要求注射机动模板移动速度是变化的，合模时，速度（） ①由慢变快②由快变慢③先慢变快在慢 3、热塑性塑料流动性用熔体流动速率来衡量，其测定用熔体指数仪，单位为（） ①g/min ②mm/min ③g/10min 4、柱塞式注射机的注射装置中，设置分流梭的主要目的是（） ①增加传热面积②增加剪切应力③改变料流方向 5、螺杆式注射机中的螺杆头有些带有止逆结构，其目的是（） ①注射时打开，熔体可通过；预塑时关闭，防止熔体倒流。 ②注射时关闭，防止熔体倒流；预塑时打开，熔体可通过。 ③不同结构，功能不同 6、材料为PA塑料注射件，其注射机喷嘴最好选用（） ① 延伸式②小孔型③锁闭型 7、液压—闸板式注射机，移模液压缸缸体上设三道闸槽，若模具高度调节范围为h，则稳压缸行程最大应为（）

①h/2 ②h/4 ③h/3 8、当注射机料筒中残余塑料与将要使用塑料不同或颜色不一致，则要清洗料筒，螺杆式注射机可用换料清洗，下列哪种情况需用PS等过渡换料( ) ①残料为PE，新料为PC ②残料为PC，新料为PE ③残料为PVC，新料为PC 9、液压—机械式注射机为适应不同闭合高度模具的要求，必须设调模机构，下列哪种形式是通过改变肘杆长度来实现（） ①拉杆螺母②螺纹肘杆③动模板间采用大螺母连接 10、注射机对模具的安全保护采用（） ①安全门②电器液压保护③低压试合模 二、填空题（每空1分，共30%）； 1、相片焦卷的成型采用_____方法成型；装可乐的塑料瓶子采用_____方法成型。 2、塑料由_____和_____组成，但各组分的作用各不相同，若一塑料材料成型性能差，则可加入_____改善。 3、搪塑成型所用的塑料材料是_____（粉料、溶液、分散体）。 4、塑料的分类方法很多，按合成树脂_____和_____分为热固性塑料和热塑性塑料。前者特点_____。 5、衡量热固性塑料流动性的指标是_____。 6、热塑性塑料在恒定压力下，随加工温度变化，存在三种状态，不同的成型加工对应不同的状态，中空成型应是_____状态；挤出成型应是_____

塑料成型工艺学(思考题答案)[精品文档]

序言及第一章 1.为什么塑料成型加工技术的发展要经历移植、改造和创新三个时期？(P2)第一段 2.移植期、改造期和创新期的塑料成型加工技术各有什么特点? 答：移植时期用移植技术制造的塑料制品性能较差，只能成型加工形状与结构简单的制品．而且制品的生产效率也比较低。这段时问虽然已经出现了几种改性纤维素类热塑性塑料，但其使用性远不如酚醛和脲醛等热固性塑料料，从而使压缩模塑等特别适合成型热固性塑料的制品生产技术；其一是塑料的成型加工技术更加多样化，从前一时期仅有的几种技术发展到数十种技术，借助这几十种技术可将粉状、粒状、纤维状、碎屑状、糊状和溶液状的各种塑料原材料制成多种多样形状与结构的制品，如带有金属嵌件的模制品、中空的软制品和用织物增强的层压制品等；其二是塑料制品的质量普遍改善和生产效率明显提高，成型过程的监测控制和机械化与自动化的生产已经实现，全机械化的塑料制品自动生产线也已出现；其三是由于这一时期新开发的塑料品种主要是热塑性塑料，加之热塑性塑料有远比热固性塑料良好的成型工艺性，因此，这一时期塑料成型加工技术的发展，从以成型热固性塑料的技术为重点转变到以成型热塑性塑料的技术为主; 进入创新时期的塑料加工技术与前一时期相比，在可成型加工塑料材料的范围、可成型加工制品的范围和制品质量控制等方面均有重大突破。采用创新的成型技术，不仅使以往难以成型的热敏性和高熔体粘度的她料可方便地成型为制品，而且也使以往较少采用的长纤维增强塑料、片状馍型料和团状模塑料也可大量用作高效成型技术的原材料。 3.按所属成型加工阶段划分，塑料成型加工可分为几种类型？分别说明其特点。 答：一次成型技术,二次成型技术,二次加工技术 一次成型技术，是指能将塑料原材料转变成有一定形状和尺寸制品或半制品的各种工艺操作方法。 目前生产上广泛采用的挤塑、注塑、压延、压制、浇铸和涂覆等。 二次成型技术，是指既能改变一次成型所得塑料半制品(如型材和坯件等)的形状和尺寸，又不会使其整体性受到破坏的各种工艺操作方法。 目前生产上采用的只有双轴拉伸成型、中空吹塑成型和热成型等少数几种二次成型技术。 这是一类在保持一次成型或二次成型产物硬固状态不变的条件下，为改变其形状、尺寸和表观性质所进行的各种工艺操作方法。也称作“后加工技术”。 大致可分为机械加工、连接加工和修饰加工三类方法。 4.成型工厂对生产设备的布置有几种类型？ 1、过程集中制生产设备集中；宜于品种多、产量小、变化快的制品；衔接生产工序时所需的运输设备多、费时、费工、不易连续化。 2、产品集中制 一种产品生产过程配套；宜于单一、量大、永久性强的制品、连续性强；物料运输方便，易实现机械化和自动化，成本降低 5 为什么塑料加热与冷却不能有太大温差？ 答：塑料是热的不良导体，导热性差。加热时热源与被加热的温差大，物料表面已达到规定的温度甚至已经分解，而内部温度还很低，造成塑化不均匀。冷却时温差大，物料表面已经冷却，而内部冷却较慢，收缩较大，形成较大的内应力。 第二章塑料成型理论基础 1.什么是取向？ 答：聚合物熔体受到一定的力时，热固性和热塑性塑料中各自存在的细长的纤维状填料和聚合物分子在很大程度上都会顺着力的方向作平行排列，这种排列作用成为取向。如流动取向、拉伸取向等。 2.流动取向对制品性能有何影响？

塑料成型工艺及模具设计考试试题

工程学院 塑料成型工艺及模具设计考试题目及答案 一、填空（本题共10小题，每空1分，共20分） 1.顶出推板与凸模（型芯）在安装时应采用锥面配合，其目的是辅助定位，防止偏心溢料。 2.螺杆式注塑机与柱塞式相比，其优点在于__螺杆式注塑机剪切塑化能力强，塑化量大_。 3.调湿处理是针对吸湿性塑料而言，具体方法是将制品放在热水中处理。 4.压制成形与压铸成形均可用于热固性塑料，二者在模具结构上的主要差别在于压铸模具有浇注系统，而 压制成型没有。 5. ABS属于高强度塑料，在注塑成型前需要预先干燥，而且成型时的流动性也稍差。 6.在斜抽芯机构中锁紧楔的楔角一般比斜导柱的倾斜角大。主要是为了模具开模时防止造成干涉。 7.塑件允许的最小壁厚与塑料品种和塑件尺寸有关。 8.塑料模的基本结构都由动模和定模两大部分组成。 9.型腔气体的排除，除了利用顶出元件的配合间隙外，主要靠分型面，排气槽也都设在分型面上。 10. 塑件尺寸精度的影响因素有很多，在计算时需考虑的主要有：成型零部件的制造误差、成型零部件的磨损和塑料的成型收缩。 11. 当分流道设计的比较长时，其末端应留有冷料穴，以防前锋冷料阻塞浇口或进入模腔，造成充模不 足或影响制品的熔接强度。 12. 适用于要求自动切除浇口凝料的注塑模浇口方式是潜伏式浇口。 二、判断正误（本题共10小题，每题1分，共10分） 1. 厚壁塑件不容易产生表面凹陷和部缩孔。（×） 2. 当模具采用脱件板脱模机构时，可以采用Z形拉料杆与冷料井匹配。（×） 3. 冷却系统的通道要尽量避开塑件的熔接痕部位,以免影响塑件的强度。 ( √ ) 4. 斜导柱侧抽芯机构中的滑块导滑长度有一定的要求,完成抽拔后,滑块留在导滑槽中的长度不应小于 滑块长度的3/2。（×） 5．潜伏式浇口是点浇口的演变形式,因此其模具也应设计成三板式结构。（×）6．细长型芯应避免偏心进料，否则会造成塑件的壁厚不均，脱模困难。 ( √ )

精冲片齿轮的冲压工艺与模具设计(1)

精冲片齿轮的冲压工艺与模具设计 摘要：介绍了精冲片齿轮的工艺方法及模具结构设计，希望能为类似零件模具设计提供参考。 关键词：片齿轮；精冲；工艺分析；模具设计 1 冲制片齿轮的技术难点 用板、条、带、卷料一模成形，直接冲制出各种齿型、不同模数和带孔或不带孔、轮辐加厚或减薄的圆形、扇形与特定任意形状的片齿轮等，其冲压加工的技术难点如下： (1)齿型冲切面即齿廓啮合面质量，往往因材质金相组织结构不良、润滑不到位和模具刃口出现不均匀磨损等因素而使冲件冲切面塌角过大，塌角深度超过25%T；冲切面完好率不足 75%，低于Ⅳ级而影响使用；冲切面局部毛刺过大，难以彻底清除；冲切面的整体表面粗糙度值大于 RA1.6“m，无后续加工工序时小于 RA1.6”m，就无法使用。 (2) 料厚t<1mm 的小尺寸片齿轮，尤其当t≤0.5mm 时，各种精冲方法都难以加工；用高精度普通冲模冲制，冲切面质量，特别是冲切面表面粗糙度值如何减小到符合要求。 (3) 小模数片齿轮，如模数 m<0.25mm 的渐开线片齿轮，其冲裁模齿形冲切刃口，包括凸模与凹模的齿形刃口在冲裁过程中，要承受较大的压力载荷，容易出现崩刃、压塌、局部过量磨损……，冲制的工件，齿顶部位塌角大，料厚减薄明显，而且模数越小减薄越严重。在齿顶刃口处过量磨损而失效。也有在齿根圆的位 (4)所有冲制片齿轮的冲模，寿命都很低。多数都置，凸模出现了裂纹。由于齿形模数小，节圆上的齿宽 B 远小于零件料厚，冲裁时凸模齿形部位的压力峰值数倍于凸模的平均压应力，因而大幅度增加了齿形部位的摩擦力以及由此产生的成倍磨耗，必然导致冲模提前刃磨。 (5) 料厚t≥1mm-3mm 的薄板片齿轮，多采用各种精冲方法，直接从原材料冲制成品片齿轮零件。由于模数小，节圆齿宽 B 大多都小于t，多数仅为 B≤60%T，甚至 40%T 或更小。不仅凸模齿形承载压力大，而且冲出齿形齿顶部位减薄，塌角深达 20%T-25%T，软料更为严重。 (6) 片齿轮的齿形精度、整体的线性尺寸精度以及齿形外廓与孔，尤其是中心孔的同轴度、轮辐群孔的位置度等，受冲压工艺、冲模结构型式、冲模制造精度的制约；冲件材料的力学性能对冲切面质量影响较大。采用连续冲裁工艺冲制的带孔或轮辐厚度与齿形不同需要减薄轮辐或齿形部位的工件，可采用多工位连续冲压工艺：先在压形打扁减薄的工位内外两旁边切口，容纳多余材料及料厚减薄增大的面积，而后才能精冲孔或扩孔、精冲齿形，与只有冲裁工位的连续冲裁模一样，精准的定位系统是确保工件形位精度的关键。齿形与尺寸精度则主要靠提高制模精度保证。 2 超薄料片齿轮的冲制

塑料成型工艺与模具设计试题及答案 (2)

１、在注射成型中应控制合理的温度,即控制料筒、喷嘴与模具温度。 2、根据塑料的特性与使用要求,塑件需进行塑后处理,常进行退火与调湿处理。 3.塑料模具的组成零件按其用途可以分为成型零件与结构零件两大类。 ４.在注射成型时为了便于塑件的脱模,在一般情况下,使塑件在开模时留在动模上。 5.塑料一般就是由树脂与添加剂组成。 6、塑料注射模主要用来成型热塑性塑料件。压缩成型主要用来成型热固性塑料件。 7.排气就是塑件成型的需要,引气就是塑件脱模的需要。 8.注射模的浇注系统有主流道、分流道、浇口、冷料穴等组成。 ９.凹模其形式有整体式与组合式两种类型。 10.导向机构的形式主要有导柱导向与锥面定位两种。 11.树脂分为天然树脂与合成树脂。 12、注射模塑最主要的工艺条件,即“三要素”就是压力、时间与温度。 １、卧式注射机ＳX-Z-63/5０中的50表示锁模力为( Ｄ ) D、50０kN 2、注射机料筒温度的分布原则就是什么？ ( A )A、前高后低 3.热塑性塑料在常温下,呈坚硬固态属于( A )A、玻璃态 4.下列不属于塑料模失效形式的就是( D )? Ｄ、冷却 5、凹模就是成型塑件( Ｂ)的成型零件？B、外表面 6.球头铣刀主要用于加工塑料模具零件中的( D )内容? D、轮廓 7、下列不属于注射模导向机构的就是( Ｄ )? D、推杆 8.主流道一般位于模具中心位置,它与注射机的喷嘴轴心线( Ｄ)？D、重合 ９、下列不属于推出机构零件的就是( Ｃ )? C、型芯 1０.压缩模具中凸模的结构形式多数就是( B )的,以便于加工制造。Ｂ、整体式 11.以下属于天然树脂的就是( A )A、松香 １2.下列不属于塑料模具结构零件的作用的就是( D )？ D、成型 1３.下列不属于稳定剂的就是:(D ) D、树脂 14( C )的作用,除了用其顶部端面构成冷料穴的部分几何形状之外,还负责在开模时把凝料从主流道中拉出。 C、拉料杆 15、多型腔模具适用于( Ｂ )生产? B、大批量 １、任何模具上都不需设有冷却或加热装置。 (×) 2、同一塑料在不同的成型条件下,其流动性就是相同的。 (×) 3.同一塑件的壁厚应尽量一致。 (√) ４.对于吸水性强的塑料,在成型前不需要进行干燥处理。(×) 5.在注射成型中,料温高,流动性也大。(√) 6、一副塑料模可能有一个或两个分型面,分型面可能就是垂直、倾斜或平行于合模方向。 (√) 7、移动式模具绝对不需要具备轻型易搬的特点。(×) 8.推杆截面形状最多的就是圆形,其原因就是便于加工与装配。(√) 9.填充剂就是塑料中必不可少的成分。(×) 1０.为了保证塑件质量与胜利出模,推杆数量应越多越好。(×) 11、所有的塑料制件都可以使用强制脱模。( × ) １2.注塑机锁模力不足时,容易发生制品飞边现象。 ( × ) 13.注塑机额定注射量大于制品及流道所需塑料质量即可。( ×) １４、设计加强筋时没有任何特殊要求。 (×) 15.当分流道较长时,其末端也应开设冷料穴。(√) １6、浇口的截面尺寸越大越好。(×) １7、水敏性强的塑料成型前不需要干燥。(×) 18、注射成型时,为了便于塑件的脱模,在一般情况下,使塑件留在动模上。(√) 19.注射成型工艺包括成型前的准备、注射过程与塑件的后处理。(√) 20、尺寸较大的模具一般采用4个导柱;小型模具通常用２个导柱。(√)