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5S现场管理的内容

5S”现场管理的内容

（一）整理

对工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的，制定“要”和“不要”的判别基准，把要与不要的人、事、物分开，将必需物品与非必需品区分开，要的物品调查使用频度，决定日常用量，摆在指定位置挂牌明示，实行目标管理，再将不需要的人、事、物加以处理，这些被处理掉的东西可能包括原辅材料、半成品和成品、设备仪器、工模夹具、管理文件、表册单据等，这是开始改善生产现场的第一步。其要点首先是对生产现场摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的，在岗位上不要放置必需品以外的物品；其次是对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、碎屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。

坚决做好这一步，是树立好作风的开始。

日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！

其要点如下：

①对每件物品都要看看是必要的吗?非这样放置不可吗?

②要区分对待马上要用的、暂时不用的、长期不用的；

③即便是必需品，也要适量；将必需品的数量要降低到最低程度；

④在哪儿都可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也应坚决处理掉，决不手软!

⑤非必需品是指在这个地方不需要的东西在别的地方或许有用，并不是“完全无用”的意思，应寻找它合适的位置。

⑥当场地不够时，不要先考虑增加场所，要整理现有的场地，你会发现竟然还很宽绰！

整理的目的是：

①改善和增加作业面积；

②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；

③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；

④消除管理上的混放、混料等差错事故；

⑤有利于减少库存量，节约资金；

⑥改变作风，提高工作情绪。

因为不整理而发生的浪费：

①空间的浪费

②使用棚架或柜橱的浪费

③零件或产品变旧而不能使用的浪费

④放置处变得窄小

⑤连不要的东西也要管理的浪费

⑥库存管理或盘点花时间的浪费

5S“整理”执行技巧：

定义：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西

对象：主要在清理现场被占有而无效用的“空间”

目的：清除零乱根源，腾出“空间”，防止材料的误用、误送，创造一个清晰的工作场所

零乱的根源，主要来源于：

a) 未及时舍弃无用的物品；

b) 未将物品分类；

c) 未规定物品分类标准；

d) 未规定放置区域、方法；

e) 未对各类物品进行正确标识；

f) 不好的工作习惯；

g) 未定期整顿、清扫。

腾出空间整理地方和对象主要表现在：

a) 存物间、框、架；

b) 文件资料及桌箱柜；

c) 零组部件、产品；

d) 工具设备；

e) 仓库、车间、办公场所、公共场所；

f) 室外；

g) 室内外通道；

h) 门面、墙面、广告栏等。

整理的实施方法

深刻领会开展的目的，建立共同认识

a) 确认不需要的东西，多余的库存会造成浪费

b) 向全体员工宣讲，取得共识

c) 下发整理的措施

d) 规定整理要求

对工作现场进行全面检查点检出那些东西是不需要和多余的，具体检查要求：

a) 办公场地（包括现场办公桌区域）

检查内容：办公室抽屉、文件柜的文件、书籍、档案、图表、办公桌上的物品、测试品、样品、公共栏、看板、墙上的标语、月历等；

b) 地面（物别注意内部、死角）

检查内容：机器设备大型工模类具，不良的半成品、材料、置放于各个角落的良品、不良品、半成品，油桶、油漆、溶剂、粘接剂，垃圾筒，纸屑、竹签、小部件；

c) 室外

检查内容：堆在场外的生锈材料、料架、垫板上之未处理品、废品、杂草、扫把、拖把、纸箱；

d) 工具架上

检查内容：不用的工具、损坏的工具、其它非工具之物品，破布、手套、

喷漆等消耗品、工具（箱）是否合用；

e) 仓库

检查内容：原材料、呆料、废料、储存架、柜、箱子、标识牌、标签、垫板；

f) 天花板

检查内容：导线及配件、蜘蛛网\尘网、单位部门指示牌、照明器具；

制定“需要”与“不需要”标准

工作现场全面盘点，就现场盘点的现场物品逐一确认，判明哪些是“要”哪些是“不要的”。

根据上面的确认，订出整理“需要”与“不需要”标准表，

员工根据标准表实施“大扫除”

不需品的处理

实施分类：依分类的种类，该报废丢弃的一定要丢掉，该集中保存的由专人保管。

开展整理活动应注意事项

a) 虽然现在不用，但是以后要用，搬来搬去怪麻烦的，因而不搬又留在现场；

b) 好不容易才弄到手，就算没用，放着也不碍事；

c) 一下子处理报废这么多，管理者有意见怎么办，谁来承担

这个责任；

d) 为什么别人可以留下来，而我不行，太不公平了。

（二）整顿

把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。

除必需物品放在能够立即取到的位置外，一切乱堆乱放、暂时不需放置而又无特别说明的东西，均应受到现场管理干部(班组长、主管等)的责任追究。这种整顿对每个部门和岗位都同样重要，它其实也是研究提高效率方面的科学，它研究怎样才可以立即取得物品，以及如何能立即放回原位。任意存放物品并不会让你的工作速度加快，反而使你的寻找时间加倍，你必须思考分析怎样拿取物品更快，并让大家都能理解这套系统，遵照执行。这样：

①将寻找的时间减少为零；

②有异常(如、误放、丢失、损坏)能马上发现；

③其他人员也能明白要求和做法，即新人和其它部门人员也能迅速找到物品并能放回原处；

④不同的人（生熟手）去做，结果是一样的(已经标准化)。整顿活动的要点是：

①需要的物品明确放置场所，物品摆放要有固定的地

点、区域，地板划线定位，摆放整齐、有条不紊，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；

②物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶而使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；

③物品摆放目视化，有标示。使定量装载的物品做到过日知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。

生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。这项工作己发展成一项专门的现场管理方法－－定置管理。

5S“整顿”执行技巧：

定义：把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理；

对象：主要在减少工作场所任意浪费时间的场所

目的：定置存放，实现随时方便取用

不方便取用的情况举例说明：

a) 多种物品混放，未分类，难以寻找；

b) 物品存放未定位，不知道何处去找；

c) 不知道物品的名称，盲目寻找；

d) 不知道物品的标识规则，须查对；

e) 物品无标识，视而不见；

f) 存放地太远，存取费时；

g) 不知物品去向，反复寻找；

h) 存放不当，难以取用；

i) 无适当的搬运工具，搬运困难；

j) 无状态标识，取用了不适用的物品等。

整顿的实施方法

整顿的主要对象在“场所”而工作场所最大的时间浪费是在“准备工作时间”，在工作中“选择”和“寻找”花费一定的时间。所以，要想消除“选择”和“寻找”带来的时间浪必须做到以下几点：

落实整顿工作，根据“整理”的重点进行

决定放置场所

a) 经整理所留下的需要东西，物品要定位存放；

b) 依使用频率，来决定放置场所和位置；

c) 用标志漆颜色（建议黄色）划分通道与作业区域；

d) 不许堵塞通道；

e) 限定高度堆高；

f) 不合格品隔离工作现场；

g) 不明物撤离工作现场；

h) 看板要置于显目的地方，且不妨碍现场的视线；

i) 危险物、有机物、溶剂应放在特定的地方；

j) 无法避免将物品放于定置区域时，可悬挂“暂放”牌，并注明理由时间。

决定放置方法

a) 置放的方法有框架、箱柜、塑料篮、袋子等方式；

b) 在放置时，尽可能安排物品的先进先出；

c) 尽量利用框架，经立体发展，提高收容率；

d) 同类物品集中放置；

e) 框架、箱柜内部要明显易见；

f) 必要时设定标识注明物品“管理者”及“每日点检表”；

g) 清扫器具以悬挂方式放置。

定位的方法

一般定位方式、使用：

font face="Times New Roman">a) 标志漆（宽7-10cm）；b) 定位胶带（宽7-10cm）。

一般定位工具：

a) 长条形木板；

b) 封箱胶带；

c) 粉笔；

d) 美工刀等。

定位颜色区分：

不同物品之放置，可用不同颜色定位，以示区分，但全公司范围必须统一。

黄色：工作区域，置放待加工料件

绿色：工作区域，置放加工完成品件

红色：不合格品区域

蓝色：待判定、回收、暂放区

定位形状，一般有下列三种：

a) 全格法：依物体形状，用线条框起来

b) 直角法：只定出物体关键角落

c) 影绘法：依物体外形，实际满者

开展活动注意事项

a) 刚开始大家摆放很整齐，可是不知从谁，从什么时候开始，慢慢又乱了；

b) 识别的手法只有自己看得懂，别人看不懂，识别手法不统一，有和没有一样；

c) 摆放位置转移今天换一个地方，明天又换一个地方，很多人来不及知道；

d) 一次搬入现场的物品太多，在摆放的地方都没有。

（三）清扫

把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、碎屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。清扫就是将工作场所、环境、

仪器设备、材料、工具等上的灰尘、污垢、碎屑、泥砂、垃圾等脏东西清扫擦拭干净，所有人员都应通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个一尘不染的、明快舒畅的工作环境。

①分配每个人应负责清洁的区域。建立清扫责任区（室内、外），分配区域时必须绝对清楚地划清界限，不能留下没有人负责的区域(即死角)。

②开始一次全公司的大清扫，每个地方清洗干净。如果对自己的责任区域都不肯去认真完成的员工，不要让他担当更重要的工作岗位甚至要对其执行处罚。

③到处都干净整洁，让参观者感动，让员工心情舒畅。

④在整洁明亮的环境里，任何异常，包括一颗螺丝掉在地上都可马上发现。

⑤设备异常在保养中就能发现和得到解决，不会在使用中“罢工”。

清扫活动的要点是：

①自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；

②对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；

③清扫也是为了改善。调查污染源，予以杜绝或隔离，当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施

加以改进。

5S“清扫”执行技巧：

定义：将不需要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾，无污秽状态；

对象：主要在消除工作现场各处所发生的“脏污”

目的：

a) 保持工作环境的整洁干净；

b) 保持整理、整顿成果；

c) 稳定设备、设施、环境质量、提高产品或服务质量；

d) 防止环境污染。

清扫的推行方法

例行扫除、清理污秽

a) 规定例行扫除时间与时段，如：

b) 每日5min5S；

c) 每周30min5S；

d) 每月60min5S；

e) 全员拿着扫把、拖把等依规定彻底清扫；

f) 管理者要亲自参与清扫，以身作则；

g) 要清扫到很细微的地方，不要只做表面工作。

? 洗净地面油污；

? 清除机械深处的端子屑；

? 日光灯、灯罩或内壁之擦拭；

? 擦拭工作台、架子之上、下部位；

? 窗户或门下护板；

? 桌子或设备底部；

? 卫生间之地板与壁面等。

调查脏污的来源，彻底根除

确认脏污与灰尘对生产质量的影响，如：

a) 在产品无防护层的外表面上造成腐蚀班点，使外观不良；

b) 在通电体造成开路或短路或接触不良；

c) 造成产品成形时表面损伤，影响外装质量；

d) 对光、电精密产品造成特性不稳而发生变化；

e) 对精细化工产品性能变化。

废弃物放置的区规划、定位

在室内外规划与定位设置垃圾桶或垃圾箱。

废弃物的处置

不需要之物品作废品处理清除掉。

建立清扫准则共同执行

a) 规定组别或个人“清扫责任区”并公布说明；

b) 责任区域的划分定期进行轮流更换，以示公平；

c) 建立“清扫准则”供清扫人员遵守。

开展清扫活动注意事项

a) 只在规定的时间内清扫，平时见到脏物也不当一回事；

b) 清洁保持是清洁工或值日人员的事，与自己和其他人无

关；

c) 不把所有废弃东西立即清扫掉，扫干净这个地方，会弄脏另一个地方；

d) 清扫对象高度过高、过远，手不容易够着的地方，于是就不清扫；

e) 清扫工具太简单，许多脏物无法除去。

（四）清洁

整理、整顿、清扫之后要认真进行日常维持活动，即形成制度和习惯，每位员工随时检讨和确认自己的工作区域内有无不良现象，如有，则立即改正。在每天下班前几分钟实行全员参加的清洁作业，使整个环境随时都保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。实施了就不能半途而废，否则又回到原来的混乱状态。必须创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。

①落实前3S工作。

②制订目视管理的基准。

③制订5S实施办法。

④制订稽核方法。

⑤制订奖惩制度，加强执行，管理干部的言传身教、制度监督非常重要。。

⑥老板和高阶主管经常带头巡查，带动全员重视5S活动。

⑦一时养成的坏习惯，要花十倍的时间去改正。5S活动一旦开始，不可在中途变得含糊不清。如果不能贯彻到底，又会形成另外一个污点，而这个污点也会造成公司内保守而僵化的气氛：“我们公司做什幺事都是半途而废”、“反正不会成功”、“应付应付算了”等等，要打破这种保守、僵化的现象，唯有花费更长时间来改正。

清洁活动的要点是：

（1）环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；

（2）不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；

（3）工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，谈吐要文明、待人讲礼貌、要尊重别人；

（4）要使环境不受污染，进一步消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭脏乱差。

5S“清洁”执行技巧：

定义：维持以上整理、整顿、清扫后的局面，使工作人员觉得整洁、卫生

对象：透过整洁美化的工作区与环境，而产生人们的精力充沛

目的：；

a) 养成持久有效的清洁习惯

b) 维持和巩固整理、整顿、清扫的成果。

清洁的实施方法

整理、整顿、清扫是“行为动作”清洁则是“结果”

a) 在工作现场彻底执行整理、整顿、清扫之后，所呈现的状态便是“清洁”；

b) 清洁，在清扫方面呈现“清净整洁”，感觉上是“美化优雅”，在维持前3S 的效果同时，通过目视化的措施来进行检查，使“异常”现象能立刻消除，使工作现场一直保持在正常状态；

c) 清洁的维持与工作场地环境之新旧没有关系，一个新工作场地如果5S 没有做好，也只能算是三流的工作场所，反之一个20、30年的老场地，如果3S持续彻底执行，虽然并不起眼，但是内部却是干净清爽，一尘不染，则属一流一工作场所，这其间的区别，只在有无“决心”与“持续”而已；

d) 一个按制度规定清扫的场房设施，除了可使员工感觉干净卫生，精力充沛之外，更可以此提高产品质量与公司形象。因此，企业的经营者和主管们应特别加以重视。

落实前3S 执行情况

a) 撤底执行前3S各种动作；

b) 如果前3S实施半途而中止，则原先设定之划线标示与废弃物之盛桶，势必成为新的污染而造成困扰；

c) 管理要身先士卒，主动参与；

d) 多利用标语宣传，维持新鲜活动气氛。

设法养成“整洁”的习惯

a) 没有“整洁”的习惯，则地上纸屑、机器污物就自然地视若无睹，不去清扫擦拭；

b) 环境设备，不去清拭，也就懒得去做点检；

c) 懒得做点检“异常”发生了，也无法查觉，当然现场经常产生毛病和问题；

d) 整洁是清洁之母也是零异常的基础；

e) 设法通过教育培训，参观5S 做的好的现场等方式使员工因“看不惯脏污”而养成“整洁”；

f) 3S意识的维持，有助于整洁的习惯养成。

建立视觉化的管理方式

a) 物品整顿之定位、划线、标示、彻底塑造一个场地、物品明朗化之现场，而达到目视管理的要求；

b) 如一个被定为存放“半成品”的地方，放了“不合格品”或是一个被定为放置“垃圾筒”的地方，而放了“产品箱”都可以视为异常；

c) 除了场地、物品的目视化管理之外，对于设备、设施则同样要加强目视管理，以避免产生异常。

设定“责任者”，加强管理

“责任者”（负责的人）必须以较厚卡片的较粗字体标示，且张贴或悬挂放在责任区最明显易见的地方。

配合每日清扫做设备清洁点检表

a) 建立“设备清洁点检表”（根据不同设备制订）；

b) 将点检表直接悬挂于“责任者”旁边；

c) 作业人员或责任者，必须认真执行，逐一点检，不随便、不作假；

d) 主管必须不定期复查签字，以示重视。

主管随时巡查纠正，巩固成果

有不对的地方，一定要沟通予以纠正。

开展清洁活动应注意事项

a) 为了应付检查评比搞突击，当时效果不错，过后谁都不愿意继续维持，称“一阵风”；

b) 简单停留在扫干净的认识上，以为只要扫干净就是清洁化，结果除了干净之外，并无其他改善；

c) 清洁化对象只考虑现场的材料和设备方面。

（五）素养

素养即教养、修养，要努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，就是要培养全体员工良好的工作习惯、组织纪律和敬业精神。这是“5S”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓“5S"活动，要始终着眼于提高人的素质。

每一位员工都应该自觉养成遵守规章制度、工作纪律的习惯，努力创造一个具有良好氛围的工作场所。如果绝大多数

员工能够将以上要求付诸实践的话，个别员工就会抛弃坏的习惯，转向好的方面发展。

①学习、理解并努力遵守规章制度，使它成为每个人应具备了一种修养；

②管理干部的热情帮助与员工的努力自律非常重要；

③需要人们有更高的合作奉献精神和职业道德；

④互相信任，管理公开化、透明化；

⑤勇于自我检讨反省，为他人着想，为他人服务。

⑥近年来，随着人们对这一管理活动的不断深入认识，有人又添加了“坚持、习惯”或“效率”、“安全”等两项内容，分别称为6S或7S活动。

素养的推行要点是：

①制订服装、工作卡等识别标准

②制订公司有关规则、规定

③制订礼仪守则

④教育训练

⑤推行各种激励活动

⑥遵守规章制度

①例行打招呼、礼貌运动

5S“素养”执行技巧：

定义：通过进行上述4S 的活动，让每个员工都自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯，做到“以厂为家、以厂为

荣”的地步

对象：主要在通过持续不断的4S 活动中，改造人性、提升道德品质

目的：

a) 养成良好习惯；

? 加强审美观的培训；

? 遵守厂纪厂规；

? 提高个人修养；

? 培训良好兴趣、爱好。

b) 塑造守纪律的工作场所；井然有序

c) 营造团队精神。注重集体的力量、智慧

修养实施方法

修养是5S 的重心。因此，修养不但是5S，更是企业经营者和各级主管所期待，因为，如果企业里每一位员工都有良好的习惯，并且都能遵守规章制度。那么，身为经营者或主管一定非常轻松正常，工作命令的执行贯彻，现场工艺的执行，推动各项管理工作，都将很容易地贯彻落实下去，并取得成效。

继续推动前4S 活动

a) 前4S是基本动作、也是手段，主要籍此基本动作或手段，来使员工在无形当中养成一种保持整洁的习惯；

b) 通过前4S的持续实践，可以使员工实际体验“整洁”的作

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获取企业竞争优势系列培训课程之一 5S现场管理推进第一部分：定位5S 5S现场管理，是中国企业应对市场竞争全球化的第一必修课，让我们思考几个问题：我们的现场管理做得怎么样？举例说明。我们对5S了解多少？谈谈看法。我们为什么没有做或没有做好5S？是不懂得、不知道还是不愿意？值得反思的几个企业问题：当企业取得阶段性成功的时候，容易产生战无不胜的思想；当企业效益好的时候，容易忽略管理尤其基础管理的重要性；对提高管理水平的方法人云亦云，不实事求是。看到成绩，我们感到骄傲，找出差距，可以让我们进步更快。我们应该用哪些方法提升企业管理水平？ ERP？ISO9000？5S现场管理？各种提高经理人管理素质的培训? 为了让企业管理和国际接轨，很多企业引入了ISO9000质量管理体系。为什么通过了ISO9000还不能让管理达到满意状态，不合格品还是出现？为了让自己的企业早日步入企业资源信息化的快车道，很多企业引入了ERP 信息管理系统。可是据统计，ERP在我国企业的成功率不到10%。在许多现场管理基础没有构筑、管理人员的科学管理意识没有树立之前，盲目花钱导入ERP必定事倍功半，甚至失败，因为ERP不仅仅是一软件管理工具，更是一种管理思想、一种管理文化。第二部分：感知5S 值得反思的几个误区：有些人认为，5S是老话题，已经过时了；我们在90年代就已经做完5S了，大家都已经形成了一种习惯；我们做5S很长时间了，但效果不好，可能不适合我们的企业。什么是现场管理？企业员工工作的场所就是现场，对于企业员工在现场工作行为的管理就是现场管理。什么是5S现场管理？每个企业都有自己的现场管理，而5S现场管理是来自日本企业的现场管理方式，其主要内容是整理、整顿、清扫、清洁、素养。以5S为基础的现场管理就是5S现场管理。

5s现场管理培训内容.doc

5s现场管理培训内容8 思考： 1、在我们的门店二级考评当中，是否把工作现场的管理作为一项考核指标，为什么？ 2、您对自己所在的工作环境是否满意，如果不满意，又存在哪些问题？ 3、5s是什么？对我们的工作有什么意义，如何来操作和推行？本课程希望帮助您： 1、找出工作现场管理中存在的问题并找出解决方案； 2、掌握5s现场管理的定义及推行方法，能够在日常工作和生活中用5s 的方法来管理工作现场； 3、帮助每一位团队成员养成良好的习惯，为我们的成功之路增添砝码。课程概况： 1、5s的定义及效能 2、5s推行前的准备 3、5s的实施要点 4、5s的实施方法 5、5s实施的成果与误区

1、5s的定义及效能 5s是整理、整顿、清扫、清洁、素养。因罗马拼音的第一个字母是s，所以被称为5s。整理，区分有用的和无用的物品，把不用的去除。整顿，将有用的放好，标示好。清扫，清楚工作场所的赃物、彻底清楚工作场所的垃圾和灰尘。清洁，维持整理、整顿、清扫3s的成果，持续的推行3s，使3s规范化、制度化，保持工作现场干净、整洁。素养，养成从事5s的工作习惯，使之称为日常工作的自觉性行为；习惯决定性格，性格决定命运。 5s的效能： 1、提升企业的形象，增加客户满意度，是企业最好的广告。 2、良好习惯的养成使员工的精神面貌改善，增加自身的成就感和对企业的归属感。 3、对工作现场进行科学的整理。整顿，可便于找寻东西，减少时间浪费。 4、大大节约储存空间，减少空间的浪费。 5、培养认真的工作态度，减少马虎。 6、让员工感到心情舒畅，工作效率提升。 7、提升管理品质，创建一流的规范化企业。

(5S现场管理)5现场管理内容

5s现场管理内容更新用户名：editor 更新日期：2011-6-13 10:57:00 阅读次数：94 1S/2S 整理、整顿的方法因为6S是在5S基础之上，故本文主讲6S现场管理内容。整理、整顿正如习惯用语一样在使用，然而整理和整顿尽管相似，但意思是不同的，从而相应的行动也是不同的。首先，所谓整理，是舍弃不需要的东西，而整顿就是合理放置剩余的东西以便容易取出。 1.整理是什么？它是怎样进行的？（１）整理是通过区分要和不要的东西来扔掉或保管不要的东西，使生产现场用不到的东西不占用现场的资源。正如人员整理就是在人员调整时，分出谁是公司需要的人和不需要的人，然后再让那些对公司不需要的人辞职的道理一样。（２）在整理之际，分第一次审查和第二次审查二个阶段来进行。在作业现场，说这个不要，扔掉，这点还需要考虑一下（我们把这叫做第一次审查，即现场管理者确认）。为什么呢？因为在其他工作现场也许使用，而且现在不使用但知道

将来使用的话，就不能扔掉了。于是作为第二次审查，要让部门长或其他工作现场的管理者看一下，并且让其判断是能使用的，还是不要的。在第二次审查中判定为不要的东西就统一进行处理。（３）整理的检查要点 1整体不要的东西有没有散乱? 要与不要不明确的东西有没有放置不管? 对不要东西的处理方法明示了吗? 2屋外推车、托盘、容器有无未处理品? 3作业现场作业台、机械上有无不要的东西? 有无不要的加工品? 柜橱、衣柜里有无不要的东西? 4地面角落设备等后面有无放着不要的东西? 有无不使用的推车、大型专用工具？ 5抽屉、货架有无放入了工具类中的不要的东西? 有无放入了私人物品? 6文件

5S现场管理培训资料(全套)

( 获取企业竞争优势系列培训课程之一 5S现场管理推进第一部分：定位5S 5S现场管理，是中国企业应对市场竞争全球化的第一必修课，让我们思考几个问题：我们的现场管理做得怎么样举例说明。我们对5S了解多少谈谈看法。我们为什么没有做或没有做好5S是不懂得、不知道还是不愿意值得反思的几个企业问题： @ 当企业取得阶段性成功的时候，容易产生战无不胜的思想；当企业效益好的时候，容易忽略管理尤其基础管理的重要性；对提高管理水平的方法人云亦云，不实事求是。看到成绩，我们感到骄傲，找出差距，可以让我们进步更快。我们应该用哪些方法提升企业管理水平 ERPISO90005S现场管理各种提高经理人管理素质的培训为了让企业管理和国际接轨，很多企业引入了ISO9000质量管理体系。为什么通过了ISO9000还不能让管理达到满意状态，不合格品还是出现为了让自己的企业早日步入企业资源信息化的快车道，很多企业引入了ERP 信息管理系统。可是据统计，ERP在我国企业的成功率不到10%。在许多现场管理基础没有构筑、管理人员的科学管理意识没有树立之前，盲目花钱导入ERP必定事倍功半，甚至失败，因为ERP不仅仅是一软件管理工具，更是一种管理思想、一种管理文化。 ~ 第二部分：感知5S 值得反思的几个误区：有些人认为，5S是老话题，已经过时了；我们在90年代就已经做完5S了，大家都已经形成了一种习惯；我们做5S很长时间了，但效果不好，可能不适合我们的企业。什么是现场管理企业员工工作的场所就是现场，对于企业员工在现场工作行为的管理就是现场管理。什么是5S现场管理

^ 每个企业都有自己的现场管理，而5S现场管理是来自日本企业的现场管理方式，其主要内容是整理、整顿、清扫、清洁、素养。以5S为基础的现场管理就是5S现场管理。企业现场管理水平高低的标准是什么制造产品时的理想状态是机器、设备、人、资金、产品、形象、效率、工场、流程、成本等完全没有浪费，与这种理想状态的接近程度标志着管理水平的高低。我们要提高管理水平，就要在消除浪费上入手。我们存在哪些浪费 1生产浪费在下道工序不需要情况下生产了过多的半成品；在没有订单的时候生产了过多的成品；没有可操作的标准性文件造成品质不统一； / 2．库存浪费提前购买了生产上暂时不用的原材料；由于管理不到位造成的原材料过期失效；没有及时地处理掉不可能再用的物品； 3．时间浪费寻找物品时造成的时间浪费；过多无效的会议浪费了大量时间；多余的传叫和废话造成的时间浪费； - 时间安排不合理造成的浪费。 4．空间浪费仓库里放置用过的包装物没有及时地清理；工作台的非工作用品占据了大量空间；车间里成品半成品没有分类分区标识；办公区的过期文件资料； 5．等待浪费去仓库领料不及时会造成等待浪费； { 配件不能及时供应会造成生产等待；工具不能及时找到会造成工作等待；

“5S”现场管理培训

“5S”现场管理培训 ==== 5S （整理、整顿、清扫、清洁、素养）==== □何为5S □ 5S的推行步骤 □ 5S实施要点 □ 5S与其他管理活动的关系 □ 5S推行手册 □ 5S的50个问与答 □推荐参考书目 --------------------------------------------------------------------------------

■何为5S 5S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的拼音均以“S”开头，简称5S。 5S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质： 1、革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件“小事”） 2、遵守规定的习惯 3、自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯 4、文明礼貌的习惯 ☆整理： ◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的 ◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来； ◇不必要的东西要尽快处理掉。目的： ●腾出空间，空间活用 ●防止误用、误送

●塑造清爽的工作场所生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。生产现场摆放不要的物品是一种浪费： ·即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。 ·棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。 ·增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。 ·物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。实施要领： ⑴、自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的 ⑵、制定「要」和「不要」的判别基准 ⑶、将不要物品清除出工作场所 ⑷、对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置 ⑸、制订废弃物处理方法 ⑹、每日自我检查

5S现场管理培训内容

5S现场管理培训内容一、“5S”现场管理的基本概念 5S是在生产现场中对机器、人员、材料、方法等生产要素进行有效管理的一种管理方法。指整理、整顿、清扫、清洁、素养。二、5S管理的意义 5S管理是企业精细化管理的法则。它为企业现代管理提供了一套全面系统的环境管理规范，不仅能使工作环境保持窗明几净和井然有序，更能不断提高工作质量和效率，更重要的是，还加强了公司内部的沟通，令员工树立积极态度，具有自律精神，从而使业务蒸蒸日上，提升企业形象及竞争力。三、什么是“5S”？日语英语意思 Seiri Structurise 整理 Seiton Systematise 整顿 Seiso Sanitise 清扫 seiketsu Standardise 清洁 Shitsuke Self-discipline 素养（1）整理（SEIRI）： * 将需要与不需要物品区别开。撤除不需要的物品，保证工作场所只放置需要物品。

* 需要物品中，还要将现在需要的物品与现在不需要的物品区别开。现在需要的物品放置在近处；现在不需要的物品暂时放置别处保管。整理的目的：a.腾出宝贵空间 b.防止误用 c.防止变质和积压资金 d.创造清洁的工作场所（2）整顿（SEITON）：把需要的物品加以定位放置，并保持在需要时能立即取出的状态。 a.定位之后，要明确标示。 b.用完之后，要物归原位。整顿的目的:a.缩短前置作业时间。 b.压缩库存量。 c.防止误用、误送。 d.塑造目视管理的工作场所。（3）清扫（SEISO）：将不要的东西加以清除、丢弃，以保持工作场所无垃圾、无污秽之状态. a.勤于清扫机器设备。 b.勤于维护工作场所。清扫的目的：a.减少工伤。 b.保证品质。

5s现场管理培训内容

5s 现场管理培训内容8 思考： 1、在我们的门店二级考评当中，是否把工作现场的管理作为一项考核指标，为什么？ 2、您对自己所在的工作环境是否满意，如果不满意，又存在哪些问题？ 3、5s 是什么？对我们的工作有什么意义，如何来操作和推行？本课程希望帮助您： 1、找出工作现场管理中存在的问题并找出解决方案； 2、掌握5s 现场管理的定义及推行方法，能够在日常工作和生活中用的方 5s 法来管理工作现场； 3、帮助每一位团队成员养成良好的习惯，为我们的成功之路增添砝码。课程概况： 1、5s 的定义及效能 2、5s 推行前的准备 3、5s 的实施要点 4、5s 的实施方法 5、5s 实施的成果与误区 1、5s 的定义及效能

5s是整理、整顿、清扫、清洁、素养。因罗马拼音的第一个字母是s，所以被称为5s。整理，区分有用的和无用的物品，把不用的去除。整顿，将有用的放好，标示好。清扫，清楚工作场所的赃物、彻底清楚工作场所的垃圾和灰尘。清洁，维持整理、整顿、清扫3s的成果，持续的推行3s，使3s规范化、制度化，保持工作现场干净、整洁。素养，养成从事5s 的工作习惯，使之称为日常工作的自觉性行为；习惯决定性格，性格决定命运。 5s 的效能： 1、提升企业的形象，增加客户满意度，是企业最好的广告。 2、良好习惯的养成使员工的精神面貌改善，增加自身的成就感和对企业的归属感。 3、对工作现场进行科学的整理。整顿，可便于找寻东西，减少时间浪费。 4、大大节约储存空间，减少空间的浪费。 5、培养认真的工作态度，减少马虎。 6、让员工感到心情舒畅，工作效率提升。 7、提升管理品质，创建一流的规范化企业。 2、5s 推行前的准备

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