量产阶段的公告

证券代码：002529 证券简称：海源机械公告编号：2017-066

关于全资子公司的吉利新能源公司MPC-1项目进入试模及

量产阶段的公告

本公司及董事会全体成员保证信息披露内容的真实、准确、完整，没有虚假记载、误导性陈述或重大遗漏。

近期，福建海源自动化机械股份有限公司（以下简称“公司”）之全资子公司福建海源新材料科技有限公司（以下简称“海源新材料”）收到浙江吉利新能源商用车有限公司（以下简称“吉利新能源公司”）MPC-1项目的开模指令，目前，已基本完成MPC-1项目模具开发工作，后期将逐步转入试模及批量生产阶段，该车型预计于2018年内批量上市，生命周期内预计实现销售收入4.5亿元。

一、吉利新能源公司及MPC-1项目介绍

吉利新能源公司聚焦新能源商用车的研发、制造、销售和服务领域，旨在引领商用车新能源技术发展，总投资近150亿人民币，是世界500强企业浙江吉利控股集团有限公司旗下一级子公司。

TX5作为吉利控股集团收购伦敦出租车公司以来推出的第一款全新车型，是一款具有零排放能力的伦敦出租车。MPC-1项目即是为该款车型开发生产车身外覆盖件，其中绝大部分产品为A-class surface制品，且对环保VOC材料均有着严格的要求。

二、对公司的影响

本次通过吉利新能源公司的审核，完成吉利MPC-1项目车型外饰件的模具开发工作，并逐步转入试模及批量生产阶，是公司轻量化战略的又一重大成果，这标志着海源新材料已具备了提供A级表面复合材料外饰件的能力。对公司本年度业绩不会产生影响，但将有利于提高公司未来年度业务收入，并对公司未来经营业绩产生积极影响，同时，将对公司进一步拓展汽车轻量化业务市场空间产生积极的影响。

三、风险提示

1、项目启动后，汽车厂为提升车型竞争力也会对整车及零部件进行严格测试，因此存在供货时间推迟的风险。

2、汽车厂的整车销量将决定其向本公司的采购量。受整车销售市场影响，公司的供货量具有不确定性。

3、该项目实施周期较长，存在因原材料价格变动等因素而影响项目收益的风险。

针对以上可能面临的风险，公司将采取积极的措施加强风险管控，力争获得良好的投资回报。

敬请广大投资者注意投资风险！

特此公告。

福建海源自动化机械股份有限公司

董事会

二〇一七年十二月二十二日

新项目量产管理规定

4 1 目的 为了确保公司新项目能够顺利的转至批量生产阶段，特制订此程序。 2 适用范围 适用于本公司内所有新项目转批量生产过程。 3 定义 新项目：指公司根据市场或客户的需求，新策划设计的一种或几种产品。 4 管理内容 序号 新项目量产流程 责 权部门/人 工作内容 要求 参考文件/使用表单 4.1 项目经理 各项目项目经理根据项目开发进度，认为具备批量生产条件时，可提出转批产申请。 《项目量产申请单》 4.2 项目部 部长 项目部部长借项目经理的申 请后，应对量产前所需条件进行逐条审核（设备、工装、人员、 工艺等），如暂不具备量产条件，项目部部长应驳回该申请，待条件具备时重新启动量产申请。如条件具备，则应在《项目量产申请单》上签字。 文件名称 新项目量产管理规定 文件编号 版本号： 编制部门 制造部 编制日期 2018年6月05 日 开 提出 审 N 开会 O O A N

4 .3 项目 经理 各部 门 量产申请在得到批准后，项 目经理应组织产品部、工艺部、 制造部、生管部、质量部、管理 部等相关部门召开量产准备专 题会。会议上应对量产试制所需 条件进行充分梳理。所需条件应 包含但不仅限于生产设备、工艺 文件、BOM、工艺装备、操作人 员、 《会议纪要》 序号新项目量产流程 责 权部门/ 人 工作内容要求 参考文件/ 使用表单 4. 3 项目 经理 各部 门 设计产能、分总成与配件、 供应商定点文档、检验标准、 包装方案、物流方案等。如存 在批量试制所需条件不具备 的，应在会上明确责任人以及 整改完成时间。如条件完全具 备，应在会上明确量产试制的 进行时间。会议要做好会议纪 要，并存档。 《会议纪要》 4. 4 各推 进事项责 任人 在量产准备会上所确定的量 产准备事项的各责任人，应确 保在明确的时间节点内完成所 负责的工作。如遇到困难确实 在规定的时间节点内无法完成 的，应及时通知项目经理，由 项目经理重新确定量产试制时 间并通知其他部门，如必要 时，可召开第二轮量产准备 会。 A 问题 N O N 4

品质管理发展的三个阶段

品质管理发展的三个阶段： 1．品质检验阶段（20世纪初，作坊式） 操作者——工长——专职检验QC *缺点:事后把关，不能避免不合格品的产生。 2．统计品质控制之阶段（第二次世界大战期间） 英国国防部组织专家制定“战时品质管理标准”强制要求生产军需品的各公司、工厂实施，取得显著的效果。于是全世界纷纷效仿，50年代达到高峰。 *利用数理统计原理，在生产工序间进行品质控制，可以预防不合格的大量产生。 检验人员——品质控制工程师——（过分强调数理统计使员工感到深奥）——工程师的事——不关自己的事。 3．全面质量管理阶段TQC(60年代后期，日本取得辉煌成就)式在统计品质控制的基础上发展起来的，他重视人们的因素，强调全企业全员，人机料法环控制。ISO9000与全面质量管理的管理思想和指导原则是一样的，都是强调全员参与、 全过程控制、预防为主、两者相互兼容。 现在用的ISO-9001 :2000版. 再说一说ISO9000与日本的全面质量管理的关系吧 日本的全面质量管理只是提出了一些管理思想和指导意义, 虽然也提出了多种的工具, 但在实施过程中,则完全是企业自行安排和策划. 在国际之间的交流日益频繁, 为了更有效企业降低成本的需要和取信于消费者，这样共同统一并强制执行的<<质量管理和质量保证标准>>就是质量管理发展的必然产物。 于是, ISO9000族标准为了适应国际贸易发展中对产品质量的保证和信心的需要，确保消费者的利益，国际标准化组织目标是制定一套质量管理和质量保证国际标准，在总结各国质量管理经验的基础上，特别是日本的全面质量管理（TQM）的实践经验。 经过努力，国际标准化组织（ISO）于于1987年3月正式发布。ISO9000族标准于1994年和2000年2次修订，分别形成了ISO9000:1994和ISO9000:2000两个 版本，目前2000年版已正式发布实施，1994版有效期至2003年12月15日。 简单认为: ISO9000不是强制性执行的质量标准,而全面质量管理只是一些建议和指导思想. 但其大部份的工具可以相互配合使用. 在说标准的时候.我认为还是先说说ISO 的思想和一些概念,这样会理解更有帮助.

新项目量产管理规定

文件名称新项目量产管理规定文件编号版本号： 编制部门制造部编制日期2018 年 6 月 05 日 1目的 为了确保公司新项目能够顺利的转至批量生产阶段，特制订此程序。 2适用范围 适用于本公司内所有新项目转批量生产过程。 3定义 新项目：指公司根据市场或客户的需求，新策划设计的一种或几种产品。4管理内容 序 新项目量产流程责权部 工作内容要求 参考文件 / 使用 号门/ 人表单开始 4.1项目经理 提出申请 NG 4.2 项目部审核 部长OK 开会评审 OK项目经理 4.3 NG 各部门 A 各项目项目经理根据项目开发 《项目量产申请进度，认为具备批量生产条件 单》 时，可提出转批产申请。 项目部部长借项目经理的申请 后，应对量产前所需条件进行逐 条审核（设备、工装、人员、工 艺等），如暂不具备量产条件， 项目部部长应驳回该申请，待条 件具备时重新启动量产申请。如 条件具备，则应在《项目量产申 请单》上签字。 量产申请在得到批准后，项目经 理应组织产品部、工艺部、制造 部、生管部、质量部、管理部等 相关部门召开量产准备专题会。 《会议纪要》会议上应对量产试制所需条件 进行充分梳理。所需条件应包含 但不仅限于生产设备、工艺文 件、 BOM、工艺装备、操作人员、

序号新项目量产流程 A 4.3 NG 问题整改4.4 NG OK 4.5 审核 OK B 序号新项目量产流程 责权部 工作内容要求 参考文件 / 使用门/ 人表单设计产能、分总成与配件、供应 商定点文档、检验标准、包装方 案、物流方案等。如存在批量试 项目经理制所需条件不具备的，应在会上 《会议纪要》 各部门明确责任人以及整改完成时间。 如条件完全具备，应在会上明确 量产试制的进行时间。会议要做 好会议纪要，并存档。 在量产准备会上所确定的量产 准备事项的各责任人，应确保在 明确的时间节点内完成所负责 各推进事 的工作。如遇到困难确实在规定 的时间节点内无法完成的，应及 项责任人 时通知项目经理，由项目经理重 新确定量产试制时间并通知其 他部门，如必要时，可召开第二 轮量产准备会。 项目经理应在约定的时间，组织 相关部门人员至现场进行量产 试制工作。量产试制时应满足以 下要求： 1.试制所用的工装、设备、夹 具、检具、工位器具、工具 等均为正式生产时所使用 的。 2.试制生产人员为车间普通员 Cpk≧ 1.33 工。 量产试制节拍≧ 80%设《新项目试制评审 3.试制时应完全按照设计工艺 计节拍单》 执行。 4.试制时产品与配件的检验标 准和条件均与正式量产时相 同。 5.试制应最少进行两次，每次 不低于 6.5 个小时的连续生 产。 经过各部门共同确认，试制产品 质量合格，配件质量合格稳 责权部 工作内容要求 参考文件 / 使用门/ 人表单

质量管理的发展史

质量管理的发展史--工业时代以前的质量管理 虽然人类历史的长河中，最原始的质量管理方式已很难寻觅，但我们可以确信人类自古以来一直就面临着各种质量问题。古代的食物采集者必须了解哪些果类是可以食用的，而哪些是有毒的；古代的猎人必须了解哪些树是制造弓箭最好的木材。这样，人们在实践中获得的质量知识一代一代地流传下去。 人类社会的核心从家庭发展为村庄、部落，产生了分工，出现了集市。在集市上，人们相互交换产品（主要是天然产品或天然材料的制成品），产品制造者直接面对顾客，产品的质量由人的感官来确定。 随着社会的发展，村庄逐渐扩展为商品交换，新的行业——商业出现了。买卖双方不现直接接触了，而是通过商人来进行交换和交易。在村庄集市上通行的确认质量的方法便行不通了，于是就产生了质量担保，从口头形式的质量担保逐渐演变为质量担保书。商业的发展，要使彼此相隔遥远的连锁性厂商和经销商之间能够有效地沟通，新的发明又产生了，这就是质量规范即产品规格。这样，有关质量的信息能够在买卖双方这间直接沟通，无论距离多么遥远，产品结构多么复杂。紧接着，简易的质量检验方法和测量手段也相继产生，这就是在手工业时期的原始质量管理。 由于这时期的质量主要靠手工操作者本人依据自己的手艺和经验来把关，因而又被称为“操作者的质量管理”。18世纪中叶，欧洲爆发了工业革命，其产物就是“工厂”。由于工厂具有手工业者和小作坊无可比拟的优势，导致手工作坊的解体和工厂体制的形成。在工厂进行的大批量生产，带来了许多新的技术问题，如部件的互换性、标准化、工装和测量的精度等，这些问题的提出和解决，催促着质量管理科学的诞生。 质量管理的发展史--工业化时代的质量管理 20世纪，人类跨入了以“加工机械化、经营规模化、资本垄断化”为特征的工业化时代。在过去的整整一个世纪中，质量管理的发展，大致经历了三个阶段： 质量检验阶段 20世纪初，人们对质量管理的理解还只限于质量的检验。质量检验所使用的手段是各种的检测设备和仪表，方式是严格把关，进行百分之百的检验。其间，美国出现了以泰罗为代表的“科学管理运动”。“科学管理”提出了在人员中进行科学分工的要求，并将计划职能与执行职能分开，中间在加一个检验环节，以便监督、检查对计划、设计、产品标准等项目的贯彻执行。这就是说，计划设计、生产操作、检查监督各有专人负责，从而产生了一支专职检查队伍，构成了一个专职的检查部门，这样，质量检验机构就被独立出来了。起初，人们非常强调工长在保证质量方面的作用，将质量管理的责任由操作者转移到工长，故被人称为“工长的质量管理”。

新产品量产导入管理办法

新产品量产导入管理办法 1.总则 1.1.制定目的 规范新产品量产导入的作业流程，使之有章可循。 1.2.适用范围 凡新产品经评审通过后，导入正式批量生产前之工作，均适用本办法。 1.3.权责单位 1)开发部负责本办法制定、修改、废止之起草工作。 2)总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。 2.新产品移转说明会 2.1.参会人员 1)会议主席：技术副总经理（或总工程师）。 2)主持人：开发部新产品项目负责人。 3)出席人员：开发部主管、品管部主管、制造部主管、生技部主管、采购部主管、 开发部新产品设计人员、生技部相关工艺及工程人员、生管部相关生管及物控 人员、制造部相关课别主管。 2.2.会议时机 新产品评审通过后一周内召开，由开发部负责书面通知各参会人员。 2.3.会议议程 1)开发部作新产品说明： 用实物演示加讲解形式，并准备书面资料，向各参会人员介绍新产品的性能、结构原理以及市场潜力等资讯。 2)开发部介绍新产品开发、试制中出现的问题及注意事项。 3)品管部说明试制中之品质注意事项。 4)生技部说明工艺流程及新设备注意事项。 5)各参会人员提出质询及意见。 6)会议主席通报新产品评审结论，对遗留的问题点做出指示。 7)就新产品首次批量生产（即量产导入）进行计划与分工，形成会议 3.量产导入作业规定 3.1.开发部 负责将设计资料、标准文件发放至生技部、品管部、制造部、生管部、采购部，并将特殊工装夹具移交生技部（或制造部）。 标准文件包括：流程图、作业标准书、材料明细表（BOM）、标准成本表。 3.2.生技部 1)工艺课负责新产品工艺流程、作业标准书、标准工时等工艺文件的改善修订。 2)工程课负责将设计的技术资料转化为生产、检验用技术资料。 3)设备课负责新产品模具、设备、工装夹具之入账、管理、使用教导、操作规范 的制订。 3.3.品管部 1)负责新产品品质检验规范的建立。 2)负责新产品品质试验程序的编写、制订。 3)负责新产品品质历史档案的建立。

论述质量管理的发展历程

论述质量管理的发展历程、代表人物和主要观点。 答：质量管理经历了三个阶段 1.质量检验阶段，仅能对产品质量实施事后把关，但是产品的质量不是检验出来的，因此，质量检验并不能提高产品的质量，只能剔除次品和废品。全数检验成本高，不适合大规模生产。 2. 40-60年代，质量管理从检验阶段发展到统计过程控制阶段，产品的质量不是检验出来的，而是生产制造出来的，所以将质量控制从检验阶段提前到生产阶段，实行过程控制。并采用抽样检验来适应大规模生产。 3.全面质量管理阶段。强调全体员工都参与质量控制。从种植，采购，仓储，生产等一系列环节都要有相应的质量管理。 代表人物及主要观点： 朗志正，我国著名的质量和标准化专家,现任国务院参事、北京理工大学管理与经济学院教授.他于1958年毕业于北京工业学院第一机械系,1966年调入北京理工大学任教.从1978年起,他开始从事质量管理和标准化的教学、科研、企业诊断和咨询以及全面质量管理的推广工作,是"政府特殊津贴"获得者.目前还担任着北京市人民政府顾问、中国质量协会常务理事、中国标准化协会常务理事等多项职务. 1958年毕业于北京理工大学火炮设计与制造专业，任南京307厂设计研究所设计组长，1966年调入北京理工大学，先后在飞行器系、管理工程系和管理与经济学院任教，并从事科学研究工作；1998年任国务院参事、北京市人民政府顾问，中国质量管理协会理事，中国标准化协会理事，北京质量管理协会副会长；全国质量管理优秀工作者，国防科技工业质量先进个人，2000年质量管理突出贡献奖，享受国务院政府津贴。 1979年开始结合工作实践着手写出一本50万的《质量控制方法与管理》，这是国内最早的基本有影响的质量管理方面的书籍之一。以此为基础，郎志正一方面参加学校的教学科研工作，一方面积极参与全国质量管理的推行活动。 刘源张, 1950年夏天刘源张教授在东京，经由日本质量学者石川馨的介绍，在日本“科技联”研究质量理论。当时美国学者戴明在日本演讲质量统计控制，刘教授通过石川馨拿到戴明的演讲讲义，并了解相关的情况。

GP12 早期生产遏制-翻译

GP12 早期生产遏制.doc 的翻译 注：大奖赛- 12“早期生产遏制”（通用1920年）已被纳入通用汽车“程序的具体条”生产件批准程序。 1.0范围：大奖赛- 12是用于所有的预生产和生产要求，要求生产件批准程序（PPAP）和通用汽车公司授权时的任何部分，在目前重大危险的一个客户的工厂。大奖赛- 12不适用于植物材料不符的客户收到的：这应该是针对使用发货控制程序。 2.0定义及目的：12条的目的的GP -是： ?文件的供应商的努力核查加速度和控制其过程在启动 ?确保任何可能出现的质量问题能迅速确定，控制和纠正在供应商的位置和位置而不是在客户的接收 ?参与高层管理和提高知名度 大奖赛- 12早期生产遏制需要预先发射控制计划，是一个重大改进供应商的生产控制计划，提高了信心水平，以确保预期的所有产品出货将满足通用。发射前控制计划也将有助于验证生产控制计划。发射前控制计划应该考虑到所有已知的临界条件的一部分，以及审批过程中的潜在生产区部分期间确定的关注。 注意：此程序不提供装运授权也不是一个船期。 3.0供应商责任：供应商应做到以下几点： A.建立验证程序，包含以下内容： 1.鉴定过程负责人的工作人员为确保开发验证和实施。 2.发展的预控制计划组成的额外控制，检查审核和测试，以确定生产过程中不符 合项时。根据不同的主导因素应包括在生产过程（设置，机械，夹具，模具， 操作员，材料/零部件，预防性维护，气候），额外的控制： ?离线，单独和独立的过程，从正常生产检查尽可能 ?强制性100％检查所有预生产和发运部分试点 ?增加频率/，过程样本大小或航运接收和检查后，试生产和试验 ?授权分包商遏制和或分供应商的支持/审计 ?此外的检查/控制项目 ?增加验证标签的准确性 ?为防错强化过程控制，如 ?已知的缺陷错误校对审定通过引进 3.立即执行的遏制和不可逆转的纠正措施的不符合现在的位置发现在GP - 12控 制区或在接收。 4.设备鉴定测量设备和数据收集/活动使用。 5.文件证据和图表执行验证的控制计划利用我（参考GP - 5）或其他格式经客户 同意的。如果一个地区发现的缺陷在执行GP - 12控制，供应商应递交I -图 表（或同等学历），并纠正行动计划，以客户的供应商质量工程师。如果这

(完整版)质量管理发展的三个阶段

质量管理发展的三个阶段 ■ K■ MU&a ■■—■ ■ ■■■:Kdi^H ■:■■■ ?■ —■ b ■ ■ !■ ■ ■ M ?■H.^Ba N ■:M ■! ■ ■ ■ ■ ■ MM ■■KJ 质量管理的发展，按照所依据的手段和方式来划分，大致经过三个阶段。 第一阶段为质量检验阶段。 在这一阶段，人们对质量管理的理解还只限于质量的检验。就是说通过严格检验来控制 和保证转入下道工序和出厂的产品质量。 1、操作者的质量管理：二十世纪以前，产品的质量检验，主要依靠手工操作者的手艺 和经验，对产品的质量进行鉴别、把关。 2、工长质量管理：1918年，美国出现了以泰勒为代表的科学管理运动”，强调工长在保 证质量方面的作用。于是执行质量管理的责任就由操作者转移到工长。 3、检验员的质量管理：1940年，由于企业生产规模的不断扩大，这一职能由工长转 移到专职检验员。大多数企业都设置了专职的检验部门，配备有专职的检验人员。用一定的 检测手段负责全厂的产品检验工作。 专职检验的特点就是三权分立”，即有人专职制定标准；有人负责制造；有人专职检验产品质量。这种做法的实质是在产品中挑废品、划等级。这样做虽然对保证出厂产品质量方 面有一定的成效，但也有不可克服的缺点： 其一，出现质量问题容易扯皮、推委，缺乏系统的观念； 其二，只能事后把关，而不能在生产过程中起到预防、控制作用，待发现废品时已经成 为事实，无法补救； 其三，对产品的全数检验，有时在技术上是不可能做到的（如破坏性检验），有时在经济上是不合理、不合算的（如检验工时太长、检验费用太高等）。随着生产规模的不断扩大和生产效率不断提高，这些缺点也就越来越显得突出。 第二阶段为统计质量控制阶段。 由于第二次世界大战对军需品的特殊需要，单纯的质量检验不能适应战争的需要。因此, 美国就组织了数理统计专家在国防工业中去解决实际问题。这些数理统计专家就在军工生产 中广泛应用数理统计方法进行生产过程的工序控制产生了非常显著的效果，保证和改善了军工产品的质量。后来又把它推广到民用产品之中，这给各个公司带来了巨额利润。 这一阶段的特点是利用数理统计原理在生产工序间进行质量控制，预防产生不合格品并 检验产品的质量。在方式上，责任者也由专职的检验员转移到由专业的质量控制工程师和技术人员。这标志者事后检验的观念改变为预测质量事故的发生并事先加以预防的观念。 由于这个阶段过于强调质量控制的统计方法，使人们误认为质量管理就是统计方法， 是统计学家的事情”，因而在一定程度上限制了质量管理统计方法的普及推广。

新项目量产管理规定

-- 1目的 为了确保公司新项目能够顺利的转至批量生产阶段，特制订此程序。 2适用范围 适用于本公司内所有新项目转批量生产过程。 3定义 新项目：指公司根据市场或客户的需求，新策划设计的一种或几种产品。4管理内容 序号新项目量产流程 责权部 门/人 工作内容要求 参考文件/使用 表单 4.1项目经理各项目项目经理根据项目开发 进度，认为具备批量生产条件 时，可提出转批产申请。 《项目量产申请 单》 4.2项目部 部长 项目部部长借项目经理的申请 后，应对量产前所需条件进行逐 条审核（设备、工装、人员、工 艺等），如暂不具备量产条件，项 目部部长应驳回该申请，待条件 具备时重新启动量产申请。如条 件具备，则应在《项目量产申请 单》上签字。 4.3 项目经理 各部门 量产申请在得到批准后，项目经 理应组织产品部、工艺部、制造 部、生管部、质量部、管理部等 相关部门召开量产准备专题会。 会议上应对量产试制所需条件 进行充分梳理。所需条件应包含 但不仅限于生产设备、工艺文 件、BOM、工艺装备、操作人员、 《会议纪要》文件名称新项目量产管理规定文件编号版本号： 编制部门制造部编制日期2018年6月05日 开始 提出申请 审核 NG 开会评审 OK OK A NG

序号 新项目量产流程 责权部门/人 工作内容 要求 参考文件/使用 表单 4.3 项目经理 各部门 设计产能、分总成与配件、供应商定点文档、检验标准、包装方案、物流方案等。如存在批量试制所需条件不具备的，应在会上明确责任人以及整改完成时间。如条件完全具备，应在会上明确量产试制的进行时间。会议要做好会议纪要，并存档。 《会议纪要》 4.4 各推进事项责任人 在量产准备会上所确定的量产准备事项的各责任人，应确保 在明确的时间节点内完成所负责的工作。如遇到困难确实在规定的时间节点内无法完成的，应及时通知项目经理，由项目经理重新确定量产试制时间并通知其他部门，如必要时，可召开第二轮量产准备会。 4.5 量产试制 项目经理应在约定的时间，组织相关部门人员至现场进行量产试制工作。量产试制时应满足以下要求： 1. 试制所用的工装、设备、夹 具、检具、工位器具、工具等均为正式生产时所使用的。 2. 试制生产人员为车间普通员 工。 3. 试制时应完全按照设计工艺 执行。 4. 试制时产品与配件的检验标 准和条件均与正式量产时相 同。 5. 试制应最少进行两次，每次 不低于6.5个小时的连续生产。 经过各部门共同确认，试制产品质量合格，配件质量合格稳 Cpk ≧1.33 节拍≧80%设计节拍 《新项目试制评审 单》 A 审核 问题整改 NG OK NG B OK

设计与制样、试产、量产管理三段论暂行规定

湖南科力尔电机有限公司 设计与制样、试产、量产管理三段论暂行规定 总则：公司所有新产品项目必须按程序经历设计与制样、试产、量产三个阶级（即三段论）， 原来已量产的产品也需重新按按三段论操作，每月四款，全年不少于50款，涉及新 材料、新结构、新工艺等变更也必须按管理三段论操作，要学习国内外最新技术标 准， 并做好必要的基础性试验，目的是达到产品一次合格率97%以上，使客户满意。 1.0设计与制样：（主导部门：市场技术部） 1.1设计评审（制样前）：设计评审由市场技术部项目工程师（或主管、经理）主导， 生 产工程部试产工程师以及品质部项目工程师都必须熟悉客户的产品技术资料、标准、 引进样机等，包括了解特殊要求、关键工艺等要求。市场技术部项目工程师制定的 产品设计方案，经项目科主管或市场技术部经理（重要客户或重要项目）审批后， 各职能部门进行评审，评审内容记录于《设计评审报告》中,评审主要内容：A类（国内外重点客户的重要项目）：市场技术部经理主导，各部门经理参与，技术总监把关； B类（国内外重点客户的一般项目）：项目科主管主导，品质部项目工程师及试产工程师参与； C类（其它项目）：项目科主管主导，试产工程师及品质部项目工程师参与； 1）设计输出文件是否齐全、明确、合理，是否满足各项设计输入要求； 2）产品设计要求标准化、通用化、系列化，工艺合理； 3）输出文件是否充分考虑安全、节能、环保、认证等要求； 4）新模具的制作及新外购物料的采购评审； 5）有不能满足设计输入要求的处理办法。 1.2样机制作及测试：市场技术部根据销售《样机制作通知单》制样，制样数量超过10 台需报销售总监签批，制样数量10台以内由销售经理签批。主要零部件送样检验 合 格后，由市场技术部项目工程师负责试制样机及改进,一般安排样板房制作，样机

质量管理发展史

质量管理发展历史 20世纪，人类跨入了以“加工机械化、经营规模化、资本垄断化”为特征的工业化时代。在过去的整整一个世纪中，质量管理的发展，大致经历了三个阶段： 1质量检验阶段 20世纪初，人们对质量管理的理解还只限于质量的检验。质量检验所使用的手段是各种的检测设备和仪表，方式是严格把关，进行白分之百的检验。其间，美国出现了以泰罗为代表的“科学管理运动”。“科学管理”提出了在人员中进行科学分工的要求，并将计划职能与执行职能分开，中间在加一个检验环节，以便监督、检查对计?划、设计、产品标准等项目的贯彻执行。这就是说，计划设计、生产操作、检查监督各有专人负责，从而产生了一支专职检查队伍，构成了一个专职的检查部门，这样，质量检验机构就被独立出来了。起初，人们非常强调工长在保证质量方面的作用，将质量管理的责任山操作者转移到工长，故被人称为“工长的质量管理”。 后来，这一职能乂III工长转移到专职检验人员，山专职检验部门实施质量检验。称为“检验员的质量管理”。 质量检验是在成品中挑出废品，以保证出厂产品质量。但这种事后检验把关，无法在生产过程中起到预防、控制的作用。废品已成事实，很难补救。且白分之白的检验，增加检验费用。生产规模进一步扩大，在大批量生产的情况下，其弊端就突显出来。一些著名统计学家和质量管理专家就注意到质量检验的问题，尝试运用数理统计学的原理来解决，使质量检验既经济乂准确，1924年，美国的工程师休哈特提出了控制和预防缺陷的概念，并成功地创造了“控制图”，把数理统计?方法引入到质量管理中，使质量管理推进到新阶段。1929年道奇(H. F. Dodge)和罗米克(H. G. Romig)发表了《挑选型抽样检查法》论文。 2统计质量控制阶段 这一阶段的特征是数理统计方法与质量管理的结合。 第一次世界大战后期，为了在短时期内解决美国300万参战士兵的军装规格是服从正态分布的。因此休哈特建议将军装按十种规格的不同尺寸加工不同的数量。美国国防部釆纳了他的建议，结果，制成的军装基本符合士兵体裁的要求。 后来他乂将数理统计的原理运用到质量管理中来，并发明了控制图。他认为质量管理不仅要搞事后检验，而且在发现有废品生产的先兆时就进行分析改进，从而预防废品的产生。控制图就是运用数理统汁原理进行这种预防的工具。因此，控制图的出现，是质量管理从单纯事后检验转入检验加预防的标志，也是形成一门独立学科的开始。第一本正式出版的质量管理科学专著就是1931年休哈特的《工业产品质量经济控制》。 在休哈特创造控制图以后，他的同事在1929年发表了《抽样检查方法》。他们都是最早将数理统计方法引入质量管理的，为质量管理科学做出了贡献。然而，休哈特等人的创见，除了他们所在的贝尔系统以外，只有少数美国企业开始采用。特别是由于资本主义的工业生产受到了二十年代开始的经济危机的严重影响，先进的质量管理思想和方法没有能够广泛推广。第二次世界大

新产品开发管理办法

一.目的 1.确保新产品开发遵循既定流程,以最正确之方向、最经济之成本、最快之速度、最优 化之设计进行,达成公司经营目标。 2.“质量是设计出来的,质量是制造出来的”,籍由适当之设计规划、设计审查、设计验证、 设计确认,确保新产品符合既定之标准,满足客户需要。 二.范围 1.适用于本公司自行设计与开发之新产品;其中新机种的开发按本办法所规定的流程来 规范运作;改型产品的开发可视情况对某些流程之运作进行删减调整,其具体运作流程以其“新产品开发进度管制表”进行管制。 3.本程序将産品设计开发与工艺设计开发整个过程分爲以下的5个阶段：産品策划阶 段、産品设计阶段、工艺开发阶段、试产阶段、量产阶段。 三.定义 1.新产品:新产品分为新机种和改型两类,新机种是指在外观或功能上相对于原有之常 规产品有重大改进与突破,或本公司从未生产过的全新的产品;改型是指在不改变核心结构的前提下对相关特性做改变,以符合不同客户、市场的需求. 2.SOP:作业标准书 3.SIP:检验规范书 4.SNP:包装规范书 四.权责 1.项目工程师：主导新産品整个项目开发的推进,为具体工作推展的责任人。 2.项目小组:整个新产品设计开发及生产试作等各项具体工作执行的团队。 五.内容 1.新产品开发管制作业流程图

查 造程序图零组件生产加工一览表 开发课

本分析表、产品规格书

2.执行办法 2.1产品企划阶段 营销、研发部门人员均可以适当方 式提出新产品开发建议。 2.1.2依据新产品开发的建议，研发部应执行初步评估与策划，输出之信息应尽可能涵盖产 品之用途、发展方向、性能参数要求、希望成本、开发周期及相关法令/法规要求等各 方面信息，提出“产品开发提案单”并适时提出“新産品开发可行性评估报 告”(FM10000002)。 2.1.3新产品开发提案单经批准后，研发部应指定项目工程师，针对产品开发提案单进行内部 讨论,提出设计开发总进度及规划新产品各阶段的进度,并拟出“新产品开发进度管制表” 2.1.4项目工程师召集并确定各部参加项目小组的成员，小组成员中需包含结构、电子、安规、测试、品工、制造、采购、视需要还可安排供应重要零组件的供方代表等,并将成员名单 及工作职责列表。 2.1.5研发部主管主持召集项目小组成员，进行新产品开发介绍会,针对产品使用领域、功能、性能特点、大约时程规划、成本控制目标等进行介绍。 2.2产品设计阶段 ，初步订出相关较具体的性能参数。 成本目标，提出模块结构与成本。 关键零组件。 2.2.4初步拟定寿命测试方法及要求。 2.2.5功能结构设计 2.2.5.1项目结构工程师根据所要求的性能目标、模块化结构,进行具体的功能结构设 计, 达成预定要求,功能设计包含电气功能、机械功能两大类,由工程师充分发挥才能,结合相 关信息进行设计。 2.2.5.2功能设计应充分考虑设计上、制造上之可行性,根据类似产品之设计经验,由项目 工 程师召集各分项工程师进行分析、研究,集思广益,并呈主管核准设计图面,于设计过程中 涉及材料设计时,应充分考虑制造可行性,必要时应充分运用和借鉴供方材料工程专业 人员的优势。 2.2.5.3结构工程师进行初步产品设计构思并依据“图面规范”绘制2D布置图和3D图。

ISO9000质量管理体系标准的发展过程

ISO9000质量管理体系标准的发展过程第二次世界大战期间，世界军事工业得到了迅猛的发展。一些国家的政府在采购军品时，不但提出了对产品特性的要求，还对供应厂商提出了质量保证的要求。50年代末，美国发布了MIL-Q-9858A《质量大纲要求》，成为世界上最早的有关质量保证方面的标准。 70年代初，随着世界各国经济的相互合作和交流，对供方质量体系的审核已逐渐成为国际贸易和国际合作的需求。世界各国先后发布了一些关于质量管理体系及审核的标准。但由于各国实施的标准不一致，给国际贸易带来了障碍，质量管理和质量保证的国际化成为当时世界各国的迫切需要。因此，国际标准化组织（ISO）于1979年成立了质量管理和质量保证技术委员会（TC 176），负责制定质量管理和质量保证标准。 国际标准化组织（ISO）于1979年成立了质量管理和质量保证技术委员会（TC 176），负责制定质量管理和质量保证标准。1986年，ISO发布了ISO8402《质量——术语》标准，1987年发布了ISO9000《质量管理和质量保证标准——选择和使用指南》、ISO9001《质量体系——设计开发、生产、安装和服务的质量保证模式》、ISO9002《质量体系——生产和安装的质量保证模式》、ISO9003《质量体系——最终检验和试验的质量保证模式》、ISO9004《质量管理和质量体系要素——指南》等6项标准，通称为ISO9000系列标准。 在ISO9000质量管理体系建立后，为了使之更完善，期间进行了修改，后来为了提高标准使用者的竞争力，促进组织内部工作的持续

改进，并使标准适合于各种规模（尤其是中小企业）和类型（包括服务业和软件）组织的需要，以适应科学技术和社会经济的发展，ISO/TC176对ISO9000族标准的修订工作进行了策划，成立了战略规划咨询组（SPAG），负责收集和分析对标准修订的战略性观点，并对《2000年展望》进行补充和完善，从而提出了《关于ISO9000族标准的设想和战略规划》供ISO/TC176决策。1996年，在广泛征求世界各国标准使用者意见、了解顾客对标准修订的要求并比较修订方案后，ISO/TC176相继提出了《2000版ISO9001标准结构和内容的设计规范》和《ISO9001修订草案》，作为对1994版标准修订的依据。1997年，ISO/TC176在总结质量管理实践经验的基础上，吸纳了国际上最受尊敬的一批质量管理专家的意见，整理并编撰了八项质量管理原则，为2000版ISO9000族标准的修订奠定了理论基础。 2000年12月15日，ISO/TC176正式发布了新版本的ISO9000族标准，统称为2000版ISO9000族标准。该标准的修订充分考虑了1987版和1994版标准以及现有其他管理体系标准的使用经验，因此，它将使质量管理体系更加适合组织的需要，可以更适应组织开展其商业活动的需要。2000版标准更加强调了顾客满意及监视和测量的重要性，促进了质量管理原则在各类组织中的应用，满足了使用者对标准应更通俗易懂的要求，强调了质量管理体系要求标准和指南标准的一致性。 ISO9000系列标准的颁布，使各国的质量管理和质量保证活动统一在ISO9000族标准的基础之上。标准总结了工业发达国家先进企业

早期生产遏制作业指导书--范文

早期生产遏制作业指导书--范文 1. 目的描述了在产品早期生产阶段需要实施的控制手段及具体执行流程，以保证在发运前发现并解决质 量问题， 2. 范围 适用于本公司所有新项目SOP后的在其生产遏制策划、执行及退出工作，包括所有生产工厂及直接供应商。 3. 职责 AQE经理： 新产品早期生产遏制主要负责人，提出前期遏制的整体要求；批准直接供应商的零件早期生产遏 制退出； 组织分析问题并采取永久纠正措施； 工厂质量经理： 指派相关资源确保工厂产品实施早期生产遏制；批准内部工厂的零件早期生产遏制退出； 前期质量工程师： 制定试生产控制计划，包括功能检测、防错措施、附加检验项目等，识别并确认所需的测量相关数据收集方法；对早期生产遏制过程中发现的不合格问题及时遏制并采取纠正措施；早期生产遏 制阶段的监控，保存实施早期生产遏制证据，包括相关遏制数据、纠正方案等。 申请内部工厂早期生产遏制的退出。必要时，获得客户对内部工厂早期生产遏制的退出认可。 工厂质量检验员： 实施相关检验和/ 或检查并记录。供应商质量工程师： 负责按照本流程规定，要求并协助相关直接供应商完成其早期生产遏制的规划、执行及退出事 宜。 收集提交直接供应商的早期生产遏制数据、问题清单、报告，及退出申请。 4.术语及定义 新产品早期生产：新产品在顾客定义的试生产阶段至SOP后3个月或生产满5000 件之内的生产过程。 早期生产遏制在先期质量工作中的位置：

5.早期生产遏制的实施流程 5.1先期质量工程师负责制定内部工厂的试生产控制计划，包括制定详细的检验和试验 项目，增加附加检验项目，输出《早期生产遏制检验指导书》。确定实施遏制的区域、人员培训 等； 5.2工厂质量经理负责协助安排实施遏制的区域、人员配置； 5.3质量检验员根据试生产控制计划要求实施原材料/外协件进检、生产过程中的巡检以 及发货前确保所有项目100%检验并保存完整的检验记录，发现不合格则应立即隔离 并做好相关记录和标识，通报相关质量工程师。 5.4当早期生产遏制发现问题后，前期质量工程师应当会同工厂质量工程师进行问题分析，并记录分析 过程，形成完整的分析闭环。当出现批量问题时，前期质量工程师有权叫停生产，并上报，寻求开发团队支持； 5.5遏制合格的产品需通过标识、区域隔离等方式识别，如顾客对标识有特殊要求，按 照顾客要求进行，如SGM GP12 要求，应在遏制合格的产品上或发运标签旁贴上由工厂总经理/管理者代表签名的绿色圆形（ 3.2~3.5CM）标签； 5.6 SQE 负责要求供应商的零件实施早期生产遏制，批准供应商零件试生产计划、遏制项目、检测手 段、遏制区域、人员配置等。供应商的早期生产遏制具体要求根据其实际人员、场地配备进行，其中早期生产遏制检验计划需要得到SQE的签字会签，

质量管理五阶段

质量管理发展的历史到今天已经进了第五个阶段。 1．第一个阶段是20世纪初到30年代 以质量检验把关为主，是从半成品或者产品中间挑出废品和次品，是一种事后把关式的管理，它依靠的是检查人员的经验和责任心。 2．第二个阶段是20世纪30年代到60年代之间 这个阶段是统计质量控制阶段。适应生产力大发展的要求，利用数理统计的原理对生产过程进行分析，及时发现异常情况，从而采取处理措施，把质量检验发展到由事后把关变成事前控制。 3．第三个阶段是20世纪60年代 进入了全面质量管理的阶段，开始叫TQC，后来发展到TQM。最主要特点是：抓质量不仅仅是抓生产制造的质量，更是从源头抓起，贯穿于从设计开始一直到售后服务的全过程，要动员全体员工、全体人员来参与这项活动，要以顾客为关注的中心来开展活动。因此全面质量管理意味着是全攻全守型的阶段。 4．第四个阶段也是20世纪60年代 这同时还是质量保证阶段。就是我们所说的QA，以军工企业为代表，它把企业一切应该做的事情订立成质量手册，通过程序文件以及一系列的质量表格文件来控制，它的观点是想到的就要写到，写到的就要做到。用严密的程序手册来保证过程的进行。一直延续到我国20世纪80年代后期到90年代。其中最典型的就是ISO9000族系列标准。 5．第五个阶段是21世纪以后 零缺陷的质量管理，进入质量哲学时代，这是以美国克劳斯比为代表的。他主张抓质量，主要是抓住根本，就是人。人的素质提高了，才能真正使质量获得进步。它的目标是第一次就把事情做对，而且把每次做对作为奋斗方向。 回顾质量管理经营的五个阶段，可以看到，我们的企业、国家现在处于一个混合阶段。有很多企业在申报ISO900系列标准，有的在采用全面质量管理的手法和办法，但是另外一方面却又检验、把关都没有到位。从这个意义上讲，很多企业的质量管理是夹生饭，是混合性的管理。这也说明，我们的工作有很多难点。

早期生产遏制管理规定(GP12控制流程)

公司 文件标题：早期生产遏制管理规定 （G P-12控制管理流程）编号：WI/QC-13 版序：2/0 页码：1/2 生效日期：11/1/2017 1 目的 从早期生产阶段开始，实施额外的检查控制手段，以保证在公司内部现场发现并解决质量问题，最大程度降低顾客生产过程中的质量风险。 2 适用范围 2.1产品试生产阶段、产品生产早期阶段、当正常工艺过程发生变化后、增加一个班次的产量、发生影响生产工艺过程的工程更改； 2.2改变原材料或供应商、主要的设备升级、改造和整修、当在客户收到不合格零件时，GP12程序不在适用，此时开始使用受控发运程序。 3.职责与权限 3.1工程技术部负责测点图的编制和顾客确认、GP-12检验指导书（检查项目、检查方法和检验频次）的制订。3.2生产部负责GP-12检查场地、检查辅助设施、信息看板的规划和选择及确认，以及相关人员的选择和培训并保持记录。 3.3生产车间负责安排专职GP-12检验员的工作安排和检验记录的填写及归档； 3.4质保部负责GP-12检查过程中的缺陷的确认，组织相关人员进行分析和制订长短期措施及验证。 3.5销售部负责向相关SQE提出GP-12退出申请和退出信息的传达。 4.定义 GP-12：早期生产遏制程序，要求供应商在出厂前进行的最后一道工序的检查。（详见通用GM1920标准），GP12是与通用公司有关的所有新项目开发，新产品早期生产时，供应商必须做GP12，包括一级、二级零件，也就是我们通常说的100%全检。GP12介入点：正常检验结束后，在产品出厂前，临时增加的一道额外检查。 5.工作要求 5.1GP-12相关指导性文件必须在检验现场悬挂或张贴。 5.2 GP-12专职检验员必须严格按检验指导书规定的项目、频次、方法进行检验并在零件上标识，填写检验记录表。 5.3 GP-12检验过程中的所有信息和记录必须第一时间在信息板上张贴并及时更新。 5.4 退出GP-12必须得到相关SQE（供应商质量工程师）（或质量主管）的确认和批准。 6. GP12异常处理流程 1

质量管理发展阶段

质量管理发展阶段 德信诚经济咨询有限公司

品质管理知识 一、质量管理发展阶段 20世纪，人类跨入了以加工机械化、经营规模化、资本垄断化为特征的工业化时代。在整整一个世纪中，质量管理的发展，大致经历了三个阶段: 1.质量检验阶段 20世纪初，人们对质量管理的理解还只限于质量的检验。质量检验所使用的手段是各种的检测设备和仪表，方式是严格把关，进行百分之百的检验。期间，美国出现了以泰罗为代表的“科学管理运动”。“科学管理”提出了在人员中进行科学分工的要求，并将计划职能与执行职能分开，中间再加一个检验环节，以便监督、检查对计划、设计、产品标准等项目的贯彻执行。这就是说，计划设计、生产操作、检查监督各有专人负责，从而产生了一支专职检查队伍，构成了一个专职的检查部门、这样，质量检验机构就被独立出来了。起初，人们非常强调工长在保证质量方面的作用，将质量管理的责任由操作者转移到工长，故被人称为“工长的质量管理”。 后来，这一职能又由工长转移到专职检验人员，由专职检验部门实施质量检验。称为“检验员的质量管理”。 质量检验是在成品中挑出废品，以保证出厂产品质量。但这种事后检验把关，无法在生产过程中起到预防、控制的作用。且百分之百的检验，增加检验费用。在大批量生产的情况下，其弊端廉就突显出来。 2.统计质量控制阶段 这一阶段的特征是数理统计方法与质量管理的结合。第一次世界大战后期，休哈特将数理统计的原理运用到质量管理中来，并发明了控制图。他认为质量管理不仅要搞事后检验，而且在发现有废品生产的先兆时就进行分析改进，从而预防废品的产生。控制图就是运用数理统计原理进行这种预防的工具。因此，控制图的出现，是质量管理从单纯事后检验进入检验加预防阶段的标志，也是形成一门独立学科的开始。第一本正式出版的质量管理科学专著就是1931年休哈特的《工业产品质量的经济控制》。在休哈特创造控制图以后，他的同事在1929年发表了《抽样检查方法》。他们都是最早将数理统计方法引入质量管理的，为质量管理科学做出了贡献。 第二次世界大战开始以后，统计质量管理得到了广泛应用。美国军政部门组织一批专家和工程技术人员，于1941～1942年间先后制订并公布了Z1.1《质量管理指南》、Z1.2《数据分析用控制图法》和Z1.3《生产过程质量管理控制图法》，强制生产武器弹药的厂商推行，并收到了显著效果。从此，统计质量管理的方法得到很多厂商的应用，统计质量管理的效果也得到了广泛的承诺。 第二次世界大战结束后，美国许多企业扩大了生产规模，除原来生产军火的工厂继续推行质量管理方法以外，许多民用工业也纷纷采用这一方法，美国以外的许多国家，也都陆续推行了统计质量管理，并取得了成效。 但是，统计质量管理也存在着缺陷，它过分强调质量控制的统计方法，使人们误认为质量管理就是统计方法，是统计专家的事。在计算机和数理统计软件应用不广泛的情况下，使许多人感到高不可攀、难度大。 3.全面质量管理阶段

新产品量产导入管理规定精编版

新产品量产导入管理规 定精编版 MQS system office room 【MQS16H-TTMS2A-MQSS8Q8-MQSH16898】

新产品量产导入管理办法 1.总则 1.1.制定目的 规范新产品量产导入的作业流程，使之有章可循。 1.2.适用范围 凡新产品经评审通过后，导入正式批量生产前之工作，均适用本办法。 1.3.权责单位 1)开发部负责本办法制定、修改、废止之起草工作。 2)总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。 2.新产品移转说明会 2.1.参会人员 1)会议主席：技术副总经理（或总工程师）。 2)主持人：开发部新产品项目负责人。 3)出席人员：开发部主管、品管部主管、制造部主管、生技部主管、采购 部主管、开发部新产品设计人员、生技部相关工艺及工程人员、生管部 相关生管及物控人员、制造部相关课别主管。 2.2.会议时机 新产品评审通过后一周内召开，由开发部负责书面通知各参会人员。 2.3.会议议程 1)开发部作新产品说明： 用实物演示加讲解形式，并准备书面资料，向各参会人员介绍新产品的性 能、结构原理以及市场潜力等资讯。 2)开发部介绍新产品开发、试制中出现的问题及注意事项。 3)品管部说明试制中之品质注意事项。 4)生技部说明工艺流程及新设备注意事项。 5)各参会人员提出质询及意见。 6)会议主席通报新产品评审结论，对遗留的问题点做出指示。 7)就新产品首次批量生产（即量产导入）进行计划与分工，形成会议 3.量产导入作业规定 3.1.开发部 负责将设计资料、标准文件发放至生技部、品管部、制造部、生管部、采购部，并将特殊工装夹具移交生技部（或制造部）。 标准文件包括：流程图、作业标准书、材料明细表（BOM）、标准成本表。 3.2.生技部 1)工艺课负责新产品工艺流程、作业标准书、标准工时等工艺文件的改善 修订。 2)工程课负责将设计的技术资料转化为生产、检验用技术资料。 3)设备课负责新产品模具、设备、工装夹具之入账、管理、使用教导、操 作规范的制订。 3.3.品管部 1)负责新产品品质检验规范的建立。 2)负责新产品品质试验程序的编写、制订。 3)负责新产品品质历史档案的建立。 3.4.制造部