聚苯板外墙外保温系统验收及检验细则
1、适用范围
本细则适用于新建居住建筑混凝土和砌体结构外墙外保温工程。
2、检测、评定依据：
2.1《外墙外保温工程技术规程》 JGJ144-2004
2.2《膨胀聚苯板薄抹灰外墙外保温系统》 JGJ149-2003
2.3《泡沫塑料和橡胶表观（体积）密度的测定》 GB/T6343-1995
2.4《绝热材料稳态热阻及有关特性》 GB10294-1988
2.5《硬质泡沫塑料压缩试验方法》 GB8813-88
2.6《硬质泡沫塑料尺寸稳定性试验方法》 GB8811-1988
2.7《建筑工程饰面砖粘结强度检验标准》 JGJ110-2008
2.8 墙体保温用膨胀聚苯乙烯板胶粘剂 JC/T992-2006
2.9外墙外保温用膨胀聚苯乙烯板抹面胶浆 JC/T993-2006
3、仪器设备：
402型电热鼓风干燥箱；
WDW-20E微机控制电子式万能试验机；
DJM-5铆钉、隔热材料粘结强度拉拔仪（含位移计）；
恒温恒湿养护箱；
CD-DR-3030导热系数测定仪；
CD-QGQ苯板切割机。
4、检验方法
4.1系统类别：
2.1 EPS板薄抹灰外墙外保温系统；
2.2 胶粉EPS颗粒保温浆料外墙外保温系统；
2.3 EPS板现浇混凝土外墙外保温系统；
2.4 EPS钢丝网架板现浇混凝土外墙外保温系统；
2.5 机械固定EPS钢丝网架板外墙外保温系统；
5.检测项目、性能要求及试样数量
5.1系统性能要求：
针对不同类别的系统还应进行以下项目的检测：
（1）EPS板薄抹灰外墙外保温系统：
基层与胶粘剂的（现场）拉伸粘结强度：试样数量5处，尺寸现场制做3～4dm2（约20*20cm），胶粘剂厚度为5～8m，干燥后切割成100*100mm的尺寸。粘结强度≥0.3MPa，并且粘结界面脱开面积不应大于50%。
（2）胶粉EPS颗粒保温浆料外墙外保温系统：
a.（现场）抗拉强度：试样数量5处，（试样由基层+界面砂浆层+保温层+抹面层组成）切割成尺寸为100*100mm的试件，抗拉强度≥0.1MPa，并且破坏部位不得位于各层界面。
b.（现场取样）干密度：胶粉EPS颗粒保温浆料干密度不应大于250kg/m3，并且
不应小于180 kg/m3。
c. （现场）保温层厚度：应符合设计要求，不得有负偏差。
（3）EPS板现浇混凝土外墙外保温系统：（无网现浇系统）
（现场）拉伸粘结强度：试样数量9点，试样尺寸100*100mm，现场粘结强度≥0.1MPa，并且破坏部位应位于EPS板内。
（4）机械固定EPS钢丝网架板外墙外保温系统：
单个锚栓拔出力：试样数量10件，应符合设计要求。
（5）.系统抗冲结性能(现场)：选取冲击点10个,根据抹面层和饰面层性能的不
同而选取冲击点,且不要选在局部增强区域和玻纤网搭接部位。建筑物首层墙面能以及门窗口等易受碰撞部位:10J级；建筑物二层以上墙面等不易受碰撞部位:3J级。
（6）胶粘剂
a.胶粘剂与水泥砂浆的拉伸粘结强度：试样数量5个，试样尺寸70 mm×70 mm ×25 mm，40 mm×40 mm ×20 mm。在干燥状态下不得小于0.6MPa,浸水状态48h不得小于0.4MPa。
b. 胶粘剂与EPS板的拉伸粘结强度：试样数量5个，试样尺寸100*100*50mm。在干燥状态和浸水48h后均不得小于0.1 MPa,并且破坏部位应位于EPS板内。
（7）玻纤网
a.玻纤网耐碱拉伸断裂强力：试样数量经向和纬向各20片，试样尺寸300*50mm。玻纤网经向和纬向耐碱拉伸断裂强力均不得小于750N/50㎜。
b.玻纤网耐碱断裂强力保留率：试样数量经向和纬向各20片，试样尺300*50mm。
玻纤网耐碱断裂强力保留率均不得小于50%。
5.2保温系统组成材料的性能要求
6.试样制备、养护和状态：
6.1 试样应按照生产厂家说明书规定的系统构造和施工方法进行制备。材料试样应按产品说明书规定进行配制。
6.2 试样养护和状态调节环境条件应为:温度10-25℃,相对湿度不应低于50%。
6.3 试样养护时间应为28d。
7.试验方法：
7.1 抗冲击性JGJ144-2004附录A.5
7.1.1试样由保温层和保护层构成。试样尺寸不应小于1200㎜×600㎜,保温层厚度不应小于50㎜,玻纤网不得有搭接缝。试样分为单层网试样和双层网试样。单层网试样抹面层应铺一层玻纤网,双层网试样抹面层中应铺一层玻纤网和一层加强网。
试样数量:
（1）单层网试样:2件,每件分别用于3J级和10J级冲击试验。
（2）双层网试样:2件,每件分别用于3J级和10J级冲击试验。
7.1.2 试验可采用摆动冲击或竖直自由落体冲击方法.摆动冲击方法可直接经过耐候性试验的试验墙体.竖直自由落体冲击方法可直接冲击经过耐候性试验的试验墙体。竖直自由落体冲击方法按下列步骤进行试验:
（1）将试样保护层向上平放于光滑的刚性底板上,使试样紧贴底板。
（2）试样分为3J和10J两级,每级试验冲击10个点。3J级冲击试验使用质量500g的钢球,在距离试样上表面0.61高度自由降落冲击试样。10J级冲击试验使用质量为1000g的钢球,在距离试样上表面1.02高度自由降落冲击试样。冲击点应离开试样边缘至少100㎜,冲击点间距不得少于100㎜。以冲击点及其周围开裂作为破坏判定标准。
7.1.3 结果判定时,10J级试验10个冲击点中破坏点不超过4个时,判定为10J级。10J级试验10个冲击点中破坏点超过4个,3J级试验10个冲击点中破坏点不超过4个时,判定为3J 级。
7.2 系统吸水量JGJ144-2004附录A.6
7.2.1 试样制备应符合下列规定:一种由保温层和抹面层构成,另一种由保温层和保护
层构成。
7.2.2 试样尺寸为200㎜×200㎜,保温层厚度为50㎜,抹面层和饰面层厚度应符合受检
外保温系统构造规定。每种试样数量各为3件。试样周边涂密封材料密封。
7.2.3 试验步骤应符合下列规定:
（1）测量试样面积A；
（2）称量试样初始重量m0；
（3）使试样抹面层或保护层朝下浸入水中并使表面完全湿润。分别浸泡1h和24h后取出,在1min内擦去表面水分，称量吸水后的重量m 。
7.2.4 系统吸水量应按下式进行计算；
）/A
M = （m-m
式中：M —系统吸水量，㎏/㎡；
m —试样吸水后的重量，㎏；
m0—试样初始重量，㎏；
A —试样面积，㎡；
7.2.5 试验结果以3个试验数据的算术平均值表示。
7.3 系统耐冻融性能JGJ144-2004附录A.4
7.3.1 当采用以纯聚合物为粘结基料的材料做饰面涂层时,应对以下两种试样进行试验:
（1）由保温层和抹面层构成(不包含饰面层)的试样；
（2）由保温层和保护层构成(包含饰面层)的试样；
当饰面层材料不是以纯聚合物为粘结基料的材料时,试样应包含饰面层。如果不只使用一种饰面材料,应按不同种类的饰面材料分别制样。如果仅颗粒大小不同,可视为同种类材料。试样尺寸为500㎜×500㎜。试样数量为3件。
7.3.2.试验步骤应符合下列规定:
（1）冻融循环30次,每次24h。
在(20±2)℃试样浸泡8h。试样浸入水中时，应使抹面层或保护层朝下,使抹面层浸入水中,并排除试样表面气泡；
在(－20±2)℃冰箱中冷冻16h。
试验期间如需中断试验，试样应置入冰箱内在(－20±2)℃下存放。
（2）结果与判定：每3次循环后观察试样是否出现裂缝、空鼓、脱落等情况，并做记录。（3）试验结束后，状态调节7d，按6.9.2规定检验拉伸粘结强度。
7.4 EPS板密度 GB/T6343-1995
胶粉EPS颗粒保温浆料干密度：（70℃恒重）
7.4.1试样尺寸(100±1)㎜×(100±1)㎜×原厚或（50±1）㎜，试样数量为硬质5个，半硬质或软质材料3个。
7.4.2状态调节：材料制成后，应至少放置72h，才能进行测试。试样应在下列任一种环境中至少进行16h的状态调节。
a.温度23±2℃，相对湿度50±5%；
b.温度27±2℃，相对湿度65±5%；
c.干燥器中，23±2℃或27±2℃。
6.4.3试验步骤：
a.按GB6342的规定测量试样的尺寸：
测量的位置取决于试样的形状和尺寸，但测量至少5点,为了得到一个可靠的平均值,测量点尽可能分散些。
取每一点上三个读数的中值,并用5个或5个以上的中值计算平均值。
用游标卡尺测量时，应逐步地将游标卡尺预先调节至较小的尺寸，并将其测量面对准试样，当游标卡尺的测量面恰好接触试样表面而不压缩或损伤试样时，调节完成，读数修约至0.2mm；
用金属直尺或金属卷尺测量时，不应使材料变形或损伤，读数修约至1mm；
b.称重试样，精确到0.5%；
c.计算：表观（体积）密度，取其平均值，并精确到0.1㎏/m3；
=m/v×106（1）
ρ
a
式中：ρa —表观（体积）密度，㎏/m3；
M —试样的质量，g；
V —试样的体积，㎜3
密度低于30kg/m3的闭孔泡沫材料的表观密度应用式（2）计算：
ρ
=（m+m a）/v×106（2）
a
式中：ρa —表观(体积)密度, kg/m3
M —试样的质量g；
m a —排出空气的质量,g；
v —试样的体积mm3
注:m a指在常压和一定温度时的空气密度(g/mm3)乘以试样体积(mm3)。
空气密度:压力101 325Pa(760mmHg)
温度23℃ 1.220×10-6g/mm3
温度27℃ 1.1955×10-6g/mm3
标准偏差估计值S由（3）计算，并取二位有效数字。
S= ∑X2-n X 2
n-1
式中：S —标准偏差估计值
X —单个测试值
X —一组试样的算术平均值
N —测定个数
7.4.4 结果判定：以3个（5个）试件表观密度的平均值表示，并计算标准偏差估计值，对密度低于30kg/m3的闭孔泡沫材料，测其表观密度要考虑修正值，并详述
试验时的环境温度、压力和相对湿度。
7.5导热系数：GB10294-1988
7.5.1按GB/T10294规定进行。试样数量2个。传热过程根试件的温差有关，应按照测定目的选择温差：
a.按照材料产品标准中要求；
b.按被测量试件或样品的使用条件（委托要求）；
c.确定温度与热性质之间的关系时，温差尽可能小（5～10K）；
d.当要求试件内的传质减到最小时，按测定温差所需的准确度选择最低的温差。
7.5.2设备温度要求：测量仪表的灵敏度和准确度应不低于温差的±0.2%，加热功率测量的误差应小于±0.1%。
7.5.3厚度的测量：准确度应优于±0.5%。由于热膨胀和板的压力，试件的厚度可能变化，建议在装置里、在实际的测定温度和压力下测量试件厚度。
7.5.4试件的安装：应配备可施加恒定压紧力的装置，以改善试件与板的热接触或在板间保持一个准确的间距（可采用恒力弹簧、杠杆静重系统等方法），测定绝热材料时施加的压力一般不大于2.5kPa。
7.5.5热流量的测定：测量施加于计量面积的平均电功率，精确到±0.2%。输入功率的随机波动、变动引起的热板表面温度波动或变动，应小于热板和冷斑间温差的±0.3%，调节并维持防护部分的输入功率（自动控制），以得到合乎要求的计量单元与防护单元之间的温度不平衡程度（检测系统的灵敏度应保证因隔缝温度不平衡引起的热性质测定误差不大于±0.5%）。
7.5.6冷面控制：当使用双试件装置时，调节冷却面板温度，使两个试件的温差相同（差异小于±2%）。
7.5.7温差检测：测量加热面板和冷却面板或试件表面温度、以及计量与防护部分的温度不平衡程度，确定试件的温差。
7.5.8过度时间和测量间隔：为得到热性质的准确值，装置和试件必须有充分的热平衡时间（热平衡时间与装置的构造、控制方式、几何尺寸以及试件的热性质和厚度有关）。在不可能较准确的估计过渡时间的场合，或者没有在同一装置里、在同样测定条件下测定类似试件的经验时，按下式计算时间间隔Δt：
Δt =（ρ
p ·C
p
·d
p
+ρ
s
·C
s
·d
s
）R
式中：ρp、ρs——加热面板材料和试件的密度，kg/m3；
C p、C s ——加热面板材料和试件的比热，J/kg；
d p、d s ——加热面板材料和试件的厚度，m；
R—————试件的热阻，m2·K/W。
等于或大于Δt的时间间隔按6.5.5和6.5.7条规定读取数据，直到连续四组读数给出的热阻值的差别不超过±1%，并且不是单调地朝一个方向改变时结束。当试件内部有传质现象时，测定至少持续24h。
当温度为自动控制时，记录温差和（或）施加在计量加热器上的电压或电流有助于检查是否达到稳态条件。
7.5.9计算：
λ=Q·d/[A·（T
1－T
2
）]
式中：λ——导热系数，W/（m·K）；
Q——热流量，W；
A——试件计量面积，m2；
T1——热面温度平均值，K；
T2——冷面温度平均值，K；
d——试件平均厚度，m
7.5.10结果表示：当情况或需要无法满足GB10294标准中所描述的检测过程时，可以同意作出例外，但必须在报告中特别说明，原始记录和报告中应注明试验温差。
7.6 压缩强度：GB8813-88
7.6.1试样尺寸(100±1)㎜×(100±1)㎜×（50±1）㎜，试样数量为5个。在
使用中不保留模塑表皮的制品,应除去表皮,试样厚度应为50±1㎜。带有模塑表皮的制品，其试样应取整个制品的原厚度。试样为100.0±1.0㎜的正四棱柱试样。制取试样应不改变泡沫材料的原始结构。
试样不允许由几片薄片叠成。
7.6.2 样品在温度（23±2）℃，相对湿度45%-55%的条件下进行16h状态调节。
7.6.3 按照GB/T6342-1996方法测量试样的尺寸，然后将试样置于压缩机两平板的中央，活动板以恒定的速度压缩试样。试验速率恒定，压缩速度无要求，可选择5㎜/min。
7.6.4 根据试样厚度计算相对形变10%的位移值，观察位移表，测量记录相对形变为10%时的压缩应力。
7.6.5 计算：σ
10=103·F
10
/s
σ
10
——相对形变为10%时的压缩应力，kPa；
F
10
——使试样产生10%相对形变时的力，N；
S
——试样横截初始面积，mm2。
7.6.6 结果表示：以5个试样算术平均值表示。如各个试验值之间的偏差大于10%，应给出各个试验结果。胶粉EPS颗粒保温浆料的压缩性能试验应为养护28d后进行试验。
7.7 EPS板及胶粉EPS颗粒保温浆料抗拉强度 JGJ144-2004附录A.7
7.7.1 试样制备应符合下列规定:
（1） EPS板试样在EPS板上切割而成。
（2） EPS板现浇混凝土外保温系统试样应按以下方法制备:
a.在EPS板两表面喷刷界面砂浆；
b.界面砂浆固化后将EPS板平放于地面,并在其上浇筑30㎜厚C20豆石混凝土；
c.混凝土固化后在EPS板外表面抹10㎜厚胶粉EPS胶粒保温颗粒浆料找平层；
d.找平层固化后做抹面层；
e.充分养护后按要求的尺寸切割试样。
（3）胶粉EPS颗粒保温浆料试样在预制成型的胶粉EPS颗粒保温浆料板上切割而成。
（4）胶粉EPS颗粒保温浆料外保温系统试样由混凝土底版（作为基层墙体）、界面砂浆层、保温层和抹面层组成并切割成要求的尺寸。
7.7.2 试样尺寸为100㎜×100㎜,保温层厚度50㎜。每种试样数量各为5个。
7.7.3 抗拉强度应按以下规定进行试验:
（1）用适当的胶粘剂将试样上下表面分别尺寸为100㎜×100㎜的金属试验粘结。
（2）通过万向接头将试样安装于拉力试验机上,拉伸速度为5㎜/min,拉伸至破坏,并记录破坏时的拉力及破坏部位。破坏部位在试验板粘结界面时试验数据无效。
（3）试验应按不同类型在以下两种状态下进行：
a.EPS板：在干燥状态下进行；
b.胶粉EPS颗粒保温浆料：在干燥状态下进行；
在水中浸泡48h，取出后干燥7d
7.7.4 抗拉强度按下式进行计算：
бt=Pt/A
式中：бt —抗拉强度,MPa
Pt —破坏荷载，N
A —试样面积,mm2
试验结果以5个试验数据的算术平均值表示。
7.8 尺寸稳定性：GB8811-1988
7.8.1试样尺寸(100±1)㎜×(100±1)㎜×（25±0.5）㎜，试样数量3个。
7.8.2试样在温度23±2℃、相对湿度45%-55%进行状态调节。
7.8.3试验步骤：
7.8.3.1用金属直尺或金属卷尺按GB6342规定的方法测量,测量每个试样三个不同位置的长度(L1,L2,L3),宽度(W1,W2,W3)及五个不同点的厚度(T1,T2,T3,T4,T5)。
7.8.3.2选择70±2℃、相对湿度90%-100%时条件。
7.8.3.3调节试验箱内温度、湿度至选定的试验条件，将试样水平置于箱内金属网或多孔板上,试样间隔至少25㎜,鼓风以保持空气循环。试样不能受加热元件的直接辐射。
7.8.3.4 20±1h后,取出试样。
7.8.3.5在23±2℃、相对湿度45%-55%的条件下放置1h。
7.8.3.6再用金属直尺或金属卷尺测量,测量每个试样三个不同位置的长度
(L1,L2,L3),宽度(W1,W2,W3)及五个不同点的厚度(T1,T2,T3,T4,T5)。测量试样尺寸,并目测检查试样。
7.8.3.7再将试样置于70±2℃的试验条件下。
7.8.3.8总时间48±2h后,重复在23±2℃、相对湿度45%-55%的条件下放置1h。再按7.6.3.6测量试样尺寸,并目测检查试样。
7.8.3.9 结果表示：按如下公式计算尺寸变化率：
?l%=(Lt－L0)/L0×100
?w%=(wt－w0)/w0×100
?T%= (Tt－T0)/T0×100
?L、?w、?T——分别为试样的长度、宽度及厚度的尺寸变化率，％；
L0、w0、T0—分别为试样试验前的平均长度、宽度和厚度㎜；
L t、w t、T t—分别为试验后的平均长度、宽度和厚度㎜。
7.8.3.10 结果表示：以三个试样尺寸变化率测定结果绝对值的平均值表示。
7.9 拉伸粘结强度
JC/T992 墙体保温用膨胀聚苯乙烯板胶粘剂附录A
7.9.1 粘胶剂与水泥砂浆的拉伸粘结强度：
粘胶剂与EPS板的拉伸粘结强度：
（1）水泥砂浆底板尺寸为20㎜×40㎜×40㎜。底板的抗拉强度应不小于1.5MPa。
（2）与水泥砂浆粘结的试样数量5个,制备方法如下:
在水泥砂浆底板中部涂胶粘剂,尺寸为40㎜×40㎜,厚度为(3±1㎜)。经过养护后,用适当的胶粘剂(如环氧树酯)按十字搭接方式在胶粘剂上粘结砂浆底板。
（3）与EPS板粘结的试样数量5个,制备方法如下:
EPS板密度应为18～22kg/m3，抗拉强度应不小于0.1MPa。将EPS板切割成100×100×50mm，在EPS板一个表面上涂胶粘剂，厚度为厚度为(3±1㎜)。经过养护后,两面用适当的胶粘剂(如环氧树酯)粘结尺寸为100×100mm的钢底板。
（4）试验应在以下两种试样状态下进行: a.干燥状态； b.水中浸泡48h,取出后2h。（5）将试样安装于拉力试验机上,拉伸速度为5㎜/min,拉伸至破坏,并记录破坏时的拉力及破坏部位。
7.9.2 抹面材料（胶浆、抗裂砂浆、界面砂浆）与EPS板或胶粉EPS颗粒保温浆料拉伸粘结强度：
（1）试样尺寸为70㎜×70㎜,保温板厚度为20㎜。试样数量5个。
（2）保温材料为EPS保温板时，将抹面材料抹在EPS板一个表面上尺寸为40×40mm，厚度为(3±1㎜)。经过养护后,两面用适当的胶粘剂(如环氧树酯)粘结尺寸为40×40mm的钢底板。
（3）保温材料为胶粉EPS颗粒保温浆料板时，将抗裂砂浆抹在胶粉EPS颗粒保温浆料板一个表面上，厚度为(3±1㎜)。经过养护后,两面用适当的胶粘剂(如环氧树酯)粘结尺寸为40×40mm的钢底板。
（4）试验应在以下3种试样状态下进行:
a.干燥状态；
b.经过耐侯性试验后；（本站不做）
c.经过冻融试验后。
（5）将试样安装于拉力试验机上,拉伸速度为5㎜/min,拉伸至破坏,并记录破坏时的拉力及破坏部位。
7.9.3 拉伸粘结强度应按以下式进行计算：
бb = Pb/A
式中бb——拉伸粘结强度,Mpa；
Pb ——破坏荷载,N；
A ——试样面积,㎜2。
试验结果以5个试验数据的算术平均值表示
7.10 玻纤网耐拉伸断裂强力 JGJ144-2004附录A.12
7.10.1 试样制备应符合下列规定:
（1）试样尺寸:试样宽度为50㎜,长度为300㎜；
（2）试样数量：纬向、经向各20片。
7.10.2 标准方法应符合下列规定:
（1）首先对10片纬向和10片经向试样测定初始拉伸断裂强力。其余试样放入(23±2)℃、浓度为5%的NaOH水溶液中浸泡(10片纬向和10片经向试样，浸入4L溶液中)。
（2）浸泡28d，取出试样，放入水中漂洗5min，接着用流动水冲洗5min，然后在(60±5)℃烘箱中烘1h后取出，在10～25℃环境下条件下至少24h后测定耐碱拉伸断裂强力。并计算耐碱拉伸断裂强力保留率。
拉伸试验机夹具应夹住试样整个宽度。卡头间距为200㎜。加载速度为（100±5）㎜/min，拉伸至断裂并记录断裂时的拉力，试样在卡头中有移动或卡头处断裂时,其试验值应被剔除。
7.10.3 可以应用快速法试验,使用混合碱溶液。碱溶液配比如下:
0.88gNaOH，3.45gKOH，0.48gCa(OH)
2
，1L蒸馏水(PH值12.5)。80℃下浸泡6h。其他步骤同6.10.2
7.10.4 玻纤网耐碱断裂强力保留率应按下式进行计算：
B = F
1/F
×100%
式中：B —耐碱拉伸断裂强力保留率，%
F1—耐碱拉伸断裂强力,N/50㎜
F0—初始拉伸断裂强力,N/50㎜
试验结果分别以经向和纬向5个试样测定正常值的算术平均值表示
7.11 基层与胶粘剂的的拉伸粘结强度(现场)
（适用于EPS板薄抹灰外墙外保温系统）JGJ144-2004附录B.1、JGJ110-2008
7.11.1 在每种类型的基层墙体表面上取5处有代表性的部位分别涂胶粘剂或界面砂浆,面积为3-4d㎡,厚度为5-8㎜。凝固后切割，断缝应从胶粘剂或界面砂浆表面切割至基层表面。
7.11.2 检测方法：标准块粘贴应符合下列要求:
（1）在粘贴标准块前,应清除饰面砖表面污渍并保持干燥。
（2）胶粘剂应按使用说明书规定的配比使用,应搅拌均匀、随用随配、涂布均匀，胶粘剂硬化前不得受水浸。
（3）在饰面层上粘贴标准块。标准块为95㎜×45㎜×（6-8）㎜或40㎜×40㎜×(6-8)㎜，胶粘剂不应粘连相邻饰面砖。
（4）标准块粘贴后应及时用胶带固定。
7.11.3 粘结强度检测仪的安装和测试程序应符合下列要求:
（1）检测前在标准块上应安装带有万向接头的拉力杆。
（2）应安装专用穿心式千斤顶，使拉力杆通过穿心千斤顶中心并与标准块垂直。（3）调整千斤顶活塞时，应使活塞升出2㎜左右，并将数字显示器调零，再拧紧拉力螺母。
（4）检测饰面层粘结力时,匀速摇转手柄升压,直至饰面砖试样断开,并记录粘结强度检测仪的数字显示器峰值,该值即是粘结力值。
（5）检测后降压至千顶复位,取下拉力杆螺母及拉杆。
（6）饰面层粘结力检测完毕后,应按受力断开的性质确定断开状态,测量试样断开面每对切割边的中部长度(精确1㎜)作为试样断面边长。
7.11.4 标准块处理应符合下列要求:
（1）粘结力检测完结,应将标准块表面胶粘剂清理干净，用50号砂布摩擦标准块粘贴面
至出现光泽。
（2）应将标准块放置干燥处,再次使用前应将标准块粘贴面的锈迹、油污清除。
7.11.5 结果与判定：
7.11.5.1 试样粘结强度应按下式计算:
R
= X i/S i×103
i
式中：R i—第i个试样粘结强度(MPa),精确到0.1 MPa；
X i—第i个试样粘结力(kN),精确到0.01 kN；
S i—第i个试样断面面积(mm2)，精确到1mm2。
7.11.5.2 每组试样平均粘结强度按下式计算：
5
R
= 1/5 ∑R i
m
i=1
式中：R m—每组试样平均粘结强度(MPa)，精确到0.1MPa。
基层与胶粘剂的拉伸粘结强度(现场) 取9个点的平均值，粘结强度不应低于0.3MPa,并且粘结界面脱开面积不应大于50%。
7.12 无网现浇系统粘结强度(现场)：JGJ144-2004附录B.2、JGJ110-2008
（适用于EPS板现浇混凝土外墙外保温系统）
7.12.1 混凝土浇筑后应养护28d。随机在1m×1m的某个位置上选取9个测点，且均匀分布。进行切割，试样尺寸为100×100mm。断缝应从胶粘剂或界面砂浆表面切割至基层表面。
7.12.2 试验方法: 同6.11.2～6.11.4
7.12.3 结果与判定：同6.11.5
无网现浇系现场统粘结强度取9个点的平均值，粘结强度不得小于0.1MPa,并且破坏部位应位于EPS板内。
7.13 系统抗冲击性能(现场)：JGJ144-2004附录B.3
7.13.1 系统抗冲击性检验应在保护层施工完成28d后进行。应根据抹面层和饰面层性能的不同而选取冲击点,且不要选区在局部增强区域和玻纤网搭接部位。
7.13.2 采用摆动冲击,摆动中心固定在冲击点的垂直线上,摆长至少为1.50m。取钢球从静止开始下落的位置与冲击点之间的高差等于规定的落差。10J级钢球质量为1000g（直径6.25）,落差为1.02m。3J级钢球质量为500g，落差为0.61m。
7.13.3 结果判定：10J级试验10个冲击点中破坏点不超过4个时,判定为10J级。10J级试验10个冲击点中破坏点超过4 个,3J级试验10个冲击点中破坏点不超过4个时,判定为3J 级。
7.14 锚栓拔出力： JG149-2003
7.14.1现场检查锚栓的基层墙体材料应与委托检验的相符合。随机抽取锚栓试件10件或按委托要求抽取。
7.14.2 在试验环境下，根据厂商的规定，在基层墙体上安装锚栓，并在锚栓上安装位移计，夹好夹具，安装拉拔仪，拉拔仪支脚中心轴线与锚栓中心轴线间距离不小于有效锚固深度的二倍；均匀稳定加载，且荷载方向垂直于基层墙体表面，加载至出现锚栓破坏，记录破坏荷载值、破坏状态，并记录整个试验试验的位移值。
7.14.3 试验结果：
对破坏荷载进行数理统计分析,假设其为正态分布,并计算标准偏差。根据试验数据按照公式计算锚栓抗拉承载力标准值F
5%
。
F 5% = F
平均
·(1- k s·v)
式中: F5%—单个锚栓抗拉承载力标准值，kN；
F平均—试验数据平均值, kN；
k s—系数n=5(试验个数)时, Ks=3.4;n=10时,;Ks=2.568；n=15时, Ks=2.329；
V—变异系数,(试验据数标准偏差与算术平均值的绝对值之比)。
检测结果应达到设计要求。
机械加工工序质量检验规程
机械加工工序质量检验规程 目的：加强工序质量控制，提高一次交检合格率，及时发现质量问题，消除产生质量问题的因素。范围：适用于本公司所有零件和工序。 本公司对工序质量的检验采用取操作员工自检，专职检验，成品入库抽检相结合的方法，填写检验记录。 一、冲压工序。 操作人员明确本工序零件技术要求，正确选择安装模具，调整模具间隙，设备行程，连续自检5件零件，符合技术要求后方能进行批量生产。并填写工序质量记录单，生产过程中要随时自查，专职检验人员对工序零件进行抽检，每次抽检不得少于5件，每班不得少于3次，并填写检验记录单。 二、车削工序 操作人员明确本工序零件技术要求，正确选择夹具，刀具，工装，量具，试生产零件应连续自检5件零件，符合技术要求后，方能进行批量加工，填写质量记录清单，生产过程中要随时自检，调整，保证产品质量，专职检验人员应根据零件图纸技术要求，对工序进行抽检，每次抽检不得少于5件每班抽检不得小于4次。 三、钻削工序 操作人员明确本工序零件加工技术要求，正确先择工装，钻头，掌握夹持定位方法，试生产零件应连续自检5件零件，符合零件后方能进行批量加工，并填写质量记录清单，生产过程中要随时进行自检，调整专职检验人员应根据图纸技术要求，对工序进行抽检，每次抽检不得少于5件每班抽检不得少于3次。 四、焊接工序 操作人员要熟悉本加工工序零件技术要求，正确选择调整工装，调节器整电流试生产零件应连续自检3件无误后，方能进行批量加工，自检结果填入质量记录清单。专职检验应对照图纸工序质量要进行抽检，每次抽检不得少于5件，每班不得少于3次，并填写质量记录清单。 五、抛光工序 操作人员要明确本工序零件加工要求，正确选择砂轮和加工方法，粗砂抛光后要自检确认达到技术要求后，才能进行批量加工并填写质量记录清单，发现质量问题应立即返回上道工序，专职检验应按图纸要求进行抽检，并填写质量记录清单，每次抽检不得少于5件，每班不得少于3次。 六、初装组 操作人员应明确本工序加工技术要求试装配后要填写质量记录清单对不合格零件要及时剔除定置放好，经专检人员确认记录后并及时返回所属工序，不合格零件不能装配。由专职检验员全检并填写一次交检合格率记录。 七、总装组 操作人员应明确本工序技术要求，试装配后要填写质量记录清单对不合格零件要及时修复或剔除，定置放好经专检人员确认，填写记录及时返回所属工序，经专检人员全检后填写一次交检合格率记录，总装组检验人员对所装配的产品原则上不超过24小时。
加工件验收标准
机加工自制件验收标准 1、定义 A级表面：自制件非常重要的装饰表面，即使用时始终可以看到的表面。 B级表面：自制件的内表面或不翻动时不能看到的表面。 C级表面：仅在自制件翻动时才可见的表面或内部部件。 2、机加工的要求 1)、机加工件材料要符合图纸，选用的材料的符合国家标准。 2)、机加工件图纸未注尺寸公差参考国家标准线性尺寸的未注公差GB/T1804-f 要求进行检验。 3)、机加工件图纸未注角度公差参考国家标准角度的未注公差GB/T11335-m要求进行检验。 4)、机加工件图纸未注形位公差参考国家标准形位的未注公差GB/T1184-H要求进行检验。 5)、图纸中尺寸标注为配合形式加工的，采用间隙配合，具体要求为：外配合为配作对象最大尺寸+0.01~+0.10mm ：内配合为配作对象最小尺寸-0.10~-0.01。 3、机加工质量的控制 1)、零件加工按照图纸加工，对图纸有标示不清、模糊、错误和对图纸产生疑问的与上级领导联系。 2)、零件加工按照工艺流程去做。 3)、零件加工过程中遇到加工错误或尺寸超出公差范围要与使用单位技术人员联系，使用单位技术人员将会确认零件可以采用或不可采用。 4)、需要划线加工的零件，加工后不允许有划线的痕迹。 5)、所有机加工的零件要去毛刺、钻孔后要倒角、棱角要倒钝（特殊要求除外）。 6)、碰到零件加工错误不应该善做主张对零件进行修改，应与使用单位技术人员联系获得技术支持。 4、机加工外观的控制
1)、机加工中由于控制不力和操作不当造成机械碰伤、表面划伤的不允许存在 A级表面，允许存在B,C 级表面.。2)、变形、裂纹不允许存在 A，B，C级表面。 3)、需要表面处理的零件表面不允许有氧化层、铁锈、凹凸不平的缺陷。 5、机加工质量检验 1)、外观检验：不允许有翘曲、变形、裂纹、划伤、碰伤、凹凸不平及表面粗糙度符合要求。 2)、材料的检验：材料厚度符合国家标准。 3)、尺寸及公差的检验：零件的尺寸和公差符合图纸的要求。 4)、螺纹、孔的检验：采用牙规、塞规检验或用螺钉检验，螺纹的底孔不大于标准底孔的0.1mm。 5)、零件的检验要全面到位防止不良的产品流出使用，造成不必要的损失。
信息系统验收规定完整版
信息系统验收规定 HEN system office room 【HEN16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688】
第一章总则第一条为了规范信息化工程项目验收的管理，确保项目建设质量达到有关要求和标准，并正常投入运行，根据《XXXXX股份有限公司技术改造投资管理规定》，结合股份公司信息化工作的实际情况，特制定本实施细则。 第二条信息化建设项目，是指以计算机和通信技术为主要手段建立的信息传输、业务处理及其应用的信息网络系统；以计算机技术和数据库技术为主要手段建立的信息采集、储存及处理的信息资源开发系统；以及信息应用系统，包括办公自动化系统、管理信息系统、应用集成系统等项目的新建、升级、改建，不包括零星的硬件添置。 第三条本细则适用于股份公司及其全资子公司信息化工程项目的竣工验收。股份公司的控股、参股公司可参照本规定执行。 第二章对象、依据、内容 第四条项目验收的对象：凡属《XXXXX股份有限公司技术改造投资管理规定》的信息化项目，总投资额在200万元以上(含)必须进行竣工验收。 第五条依据项目合同书及合同附件、有关技术说明文件，按照国家标准、地方标准、行业标准进行验收。 第六条验收内容及标准根据具体项目实际制定，由计算机中心编写，股份公司规划部、财务部审核。 第七条验收内容一般包括系统测试、资料评审、质量鉴定三部分。
(1)验收评测工作主要包括：文档分析、方案制定、现场测试、测试报告； (2)验收测试内容主要包括：检查“合同”或“验收标准”要求的所有功能、所有质量特性，验证功能和接口与需求说明的一致性，以及商定的一些特殊测试； (3)资料评审标准一般包括：文档完备性、内容针对性、内容充分性、内容一致性、文字明确性、图表详实性、易读性、文档价值等。 第八条需要评审的资料包括以下四部分： (1)基础资料：采购说明、有关合同、有关批复文件、系统设计说明书、系统功能说明书、系统结构图、工程详细实施方案、操作使用说明书、售后服务保证文件、培训文档、其他文件。 (2)开发程序：可执行程序、源代码、配置脚本、测试程序或脚本。 (3)开发文档：需求分析说明书、概要设计说明书、详细设计说明书、数据库设计说明书、测试计划、测试报告、程序维护手册、程序员开发手册、用户操作手册、项目总结报告。 (4)管理文档：项目计划书、质量控制计划、配置管理计划、用户培训计划、质量总结报告、评审报告、会议记录、开发进度月报。 第九条专家验收小组必须对源代码重新生成的可执行程序进行测试，测试内容一般包括：安装（升级）、启动与关机、功能测试（正例、重要算法、边界、时序、反例、错误处理）、性能测试（正常的负载、容量变化）、压力测试（临界的负载、容量变化）、配置测试、平
机械加工检验作业指导手册
1目的： 为了保证我公司加工所有产品符合质量要求，指导我司在产品实现过程中实施质量过程控制， 通过严格执行三检，“首件检验”、“巡回检验”、“终检”将检验工作与工序控制紧密结合，对 每一工序的质量问题或可能出现的质量问题不放过，剔除不合格品，使其不能投入下工序或出厂，从而达到工序控制的目的而特制定本作业指导书。 2适用范围： 本作业指导书适用于本公司所有自制产品零部件的检验。 3检测依据及判定标准： 1）过程检验的检测依据：按图纸及工艺卡执行； 2）成品检验依据：a)工艺卡（图）或零件图；b)产品设计图样及作业指导书；c)合同规定或交货 验收技术条件及标准。 4定义或名词诠释： 1）明确标准：熟悉和掌握质量标准、检验方法，并将其作为测量和试验、比较和判定的依据；2）测量和试验：采用一定的检测器具或设备，按规定的方法，对产品的特性进行测量，得出一具 体 的数据或结果； 3）比较：把检测的结果与规定的标准要求进行比较； 4）判定：根据比较的结果，判定产品是否合格； 5）处理：将合格的接收（通过），不合格的重新处理（报废或返修等）； 6）记录反馈：把测量或试验的数据做好记录、整理、统计、计算和分析，按一定的程序和方法， 向 领导和部门反馈质量信息，作今后改进质量，提高质量制订措施的依据 5首件检验： 在下述情况下，必须首件检验确认后，才能开始加工； a）新品上线的第一个工件； b）新品调换操作者后加工的第一个工件； c）更换（调整）工艺装备后加工的第一个工件； d）更换机台后加工的第一个工件； e）更换材料后加工的第一个工件； 6检验要求： a）对首件，根据加工工艺要求，核实首件产品的质量特性是否符合要求。对首批检查的工件，技 术 员和操作者必须做好自检，在技术员和操作者对规定尺寸及外观质量自检合格后送检验员检查。无论在任何情况下，首件检验未经检验合格，不得进行批量生产或继续加工作业（注意：除了开发新品新工艺以外、检验一般不参与首件调试过程数据验证与记录，避免检验越权生产干涉，同时也避免生产一线技术员对工艺准备、工艺指导、工艺监督不作为或推卸责任）。 b）作好首检检验记录，要求按工件种类分类、班别、机台及操作者填写首检记录，以便于追溯。c）检验状态分为：合格、不合格、待检、检后待定；产品标识要求填写“工件料号/名称、规格、 首 检合格、日期、检验者等”要素，首检报告同样填写并要求与路线单一起放置直至本工序批次加工结束、工序完工检验结束后收回并整理存档1年。 7巡回检验：
设备验收通用标准
一、设备预验收： 预验收的目的是为了检查、验证机床能否满足用户的加工质量及生产率，检查供应商提供的资料、备件。预验收的依据是技术协议、审图纪要、有关技术问题与供应商的往来传真等。在设备预验收前，要根据技术协议规定，编制预验收计划，明确预验收通过的标准。 1．预验收过程主要包括以下内容 （1）检验机床主要零部件是否按合同要求制造。 （2）各机床参数是否达到合同要求。 （3）检验机床几何精度及位置精度是否合格。 （4）机床各动作是否正确。 （5）对合同未要求部分检验，如发现不满意处可向生产厂家提出，以便及时改进。 （6）对试件进行加工，检查是否达到精度要求。 （7）做好预验收记录，包括精度检验及要求改进之处，并由生产厂家签字。 2．预验收结束后，与设备制造厂家签订预验收纪要，在预验收纪要中，需明确预验收存在的问题、需完成的整改项及完成时间。 二、设备开箱验收及安装调试验收： 开箱验收的目的是检查供应商提供的设备在运输过程中是否有损坏，设备的技术资料是否齐备，设备零部件是否符合协议要求。 1、设备开箱验收过程主要包括以下内容： （1）设备外观包装是否完好。 （2）装箱设备的型号与技术协议的规定是否相符。 （3）按照装箱单清点零件、部件、备品备件、工具、附件、合格证、说明书和其他图纸、技术文件等是否齐全，有否缺损。 （4）检查设备外观有无严重的碰撞及表面漆皮脱落等情况，检查是否己影响到设备的精度和技术性能。 （5）检查设备有无锈蚀现象和防锈油质量，如发现有锈蚀或发现防锈油过期变质，应彻底清除重新更换，清除旧防锈油时应使用非金属刮具。 （6）未清洗过的滑动面，严禁移动以防损坏。 （7）核对设备平面布置图和电气线路与设备实际情况是否相符，检查地脚等有关尺寸，地脚螺栓、垫铁是否符合要求，电源接回线的位置及电气有关参数是否与说明书相符。 （8）在检查中要做详细检查记录。
机械加工件检验标准
机械加工件检验标准 1. 目的 规范机械加工件的检验标准,以使各工序过程的产品质量得以控制。 2. 适用范围 本标准适用于机械加工件的检验, 图纸和技术文件并同使用。如与国家标准和技术规范冲突时,以国家标准和技术规范为准。 3. 引用标准 本标准的尺寸未注单位为mm 。 JB/T 5000.9 《重型机械通用技术条件切削加工件》 GB/T 1031 《表面粗糙度参数及其数值》 GB/T 1800.4 《极限与配合标准公差等级和孔轴的极限偏差表》 GB/T 3 《普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角》 GB/T 197 《普通螺纹公差》 GB/T 1184 《形状和位置公差未注公差值》
GB/T 1804 《一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差》GB/T 5277 《紧固件螺栓和螺钉通孔》 4. 原材料检验 机械加工件所用板料, 棒料的材质, 规格和数量是否符合按图加工所需。详细做好原材料入库记录。不合格材料办理好退货手续。 5. 工序质量检验 5.1 零件加工后应符合产品图样和技术条件及JB/T 5000.9《重型机械通用技术条件切削加工件》规定。 5.2 零件应按工序检查、验收,在前道工序检查合格后方可转入下道工序。 5.3 铸钢件、铸铁件、有色金属铸件、锻件加工后如发现有砂眼、缩孔、夹渣、裂纹等缺陷时, 在不降低零件强度和使用性能的前提下, 允许按照相关标准的有关规定修补, 经检验合格后方可继续加工。 5.4 加工后的零件不允许有毛刺,除产品图样有要求外,不允许有尖棱、尖角。
5.5 精加工后的零件不允许直接摆放在地面上,应采取必要的支撑、保护措施。加工面不允 许有锈蚀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。 5.6 精加工后的配合面、摩擦面和定位面等工作表面不允许打印标记。 5.7 最终工序为热处理的零件,热处理后表面不应有氧化皮。精加工后的配合面、齿面不应有退火、发蓝、变色的现象。 5.8 对于生产图样中要求电镀锌或热镀锌的零件,图中要求的配合面尺寸为含镀层后的尺寸。 5.9 表面电镀锌涂层的质量要求: 1)镀层外观光滑细致、无起泡、起层、剥落、烧焦及海绵状沉淀; 2)经铬酸钝化后,应具有绿黄略带有红色的彩虹色; 3)镀层表面允许有不严重的流痕及轻微的刮痕印,允许工件边缘色彩稍淡; 4)钝化膜有一定的光泽,不到呈暗褐无光的泥巴色; 5)钝化膜应牢固,用布揩擦不掉;在50℃~60℃的热水中煮1小时,颜色无显著减退。
机械加工检验标准及方法
机械加工检验标准及方法 一. 目的： 二. 范围： 三. 规范性引用文件 四. 尺寸检验原则 1．基本原则： 2．最小变形原则： 3．最短尺寸链原则： 4．封闭原则： 5．基准统一原则： 6．其他规定 五. 检验对环境的要求 1．温度 2．湿度 3．清洁度 4．振动 5．电压 六. 外观检验 1．检验方法 2．检验目距 3．检测光源 4．检测时间 5．倒角、倒圆 6．批锋、毛刺 7．伤痕 8．刀纹、振纹 9．凹坑、凸起、缺料、多料、台阶 10．污渍 11．砂孔、杂物、裂纹 12．防护包装
七. 表面粗糙度的检验 1．基本要求 2．检验方法： 3．测量方向 4.测量部位 5．取样长度 八. 线性尺寸和角度尺寸公差要求1．基本要求 2 线性尺寸未注公差 九．形状和位置公差的检验 1．基本要求 3．检测方法 十.螺纹的检验 1．使用螺纹量规检验螺纹制件2．单项检验 十一.外协加工件的检验规定 1.来料检验 2. 成品检验计划 十二.判定规则 附注： 1.泰勒原则
一. 目的： 为了明确公司金属切削加工检验标准，使检验作业有所遵循，特制定本标准。 二. 范围： 本标准适用于切削加工（包括外协、制程、出货过程）各检验特性的检验。在本标准中，切削加工指的是：车削加工、铣削加工、磨削加工、镗削加工、刨削加工、孔加工、拉削加工和钳工作业等。本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验和判定准则。 注：本标准不适用于铸造、锻造、钣金、冲压、焊接加工后的检验，其检验标准另行制定。本标准不拟对长度、角度、锥度的测量方法进行描述,可参看相关技术手册；形位公差的测量可参看GB/T1958-1980；齿轮、蜗杆的检验可参看相关技术手册。 三. 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准 GB/T 2828.1-2003 (ISO 2859-1:1989)计数抽样程序第1部分：按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划 GB/T 1804- 2000 (ISO2768-1:104989) 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T 1184 - 1996(ISO2768-2:1989) 形状和位置公差未注公差值 GB/T 1958-1980 形状和位置公差检测规定 GB/T 1957-1981 光滑极限量规 Q/HXB 3000.1抽样检查作业指导书 Q/HXB 2005.1产品的监视和测量控制程序 Q/HXB 2005.15不合格品控制程序
信息系统测试验收过程管理规定
测试验收、交付管理规程 第一章总则 第一条信息化项目的测试验收组负责系统的测试验收工作，按照相关规定完成系统的测试验收工作。 第二条信息化项目的测试验收组应严格按照《测试验收管理制度》有关规定执行。 第三条发现工程中存在质量问题，应随时向项目负责人报告，由施工单位及时进行整改。 第四条施工单位制定的施工操作规程应贯彻本规定的要求。 第二章测试验收方案 第一条在测试验收前制定测试验收方案，测试验收方案根据设计方案或合同要求等制定。 第二条根据不同的测试单元制定不同的测试验收方案。 第三条测试验收方案基本内容应包括以下内容： (一) 工程概况 (二) 建设依据 (三) 验收的组织 (四) 测试时间、范围、方法和主要过程 (五) 验收检查的质量指标与评定意见
第四条严格按照测试验收方案规定的范围、项目、流程、方式、方法进行验收。 第五条对测试验收的控制方法和人员行为准则进行明确规定。 第六条测试验收组应组织相关人员对测试验收方案进行评审和论证，确定方案的可行性、规范性和安全性。 第七条在测试验收过程中所做的一切操作，应先报告后实施。不得向任何无关的第三方人员泄露测试验收相关的信息资料。 第三章单元测试验收 第一条测试验收组应根据信息系统设计方案与合同进行功能性测试。 第二条委托第三方进行信息系统的安全性测试，并出具安全测试报告，安全测试至少包括： (一) 对组成系统的所有部件进行安全性测试； (二) 对系统进行集成性安全测试； (三) 对业务应用进行安全测试等。 第三条测试验收组对信息系统进行集成测试。 第四条测试验收组视需要对信息系统进行压力测试。 第四章测试验收报告 第一条详细记录测试验收的每个步骤的实施情况和结果。 第二条详细记录测试验收每个步骤的参与人员，参与时间。
自动化设备机械加工件来料检验标准
文件编号版次A0 页码第1页共6页 文件修订记录 序号日期版本修改内容承办人 12018-12-15 A0 初版发行李蔚华 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 编制审核批准 文件会签分发部门 部门会签分发（份数） 生产部 品质部 研发部 采购部 生效日期： 2018-12-15 制定部门：品质部制定日期： 2018-12-15
文件编号版次A0 页码第2页共6页 1.目的 规范机械加工件的来料检验标准，以使各工序过程的产品质量得以控制。 2.适用范围 本标准适用于机械加工件的检验，图纸和技术文件并同使用。如与国家标准和技术规范冲突时，以技术文件为准。 3.引用标准 本标准的尺寸未注单位为 mm。 GB/T 1031 《表面粗糙度参数及其数值》 GB/T 1800.4 《极限与配合标准公差等级和孔轴的极限偏差表》 GB/T 32535 《普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角》 GB/T 197 《普通螺纹公差》 GB/T 1184 《形状和位置公差未注公差值》 GB/T 1804-M 《一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差》 GB/T 5277 《紧固件螺栓和螺钉通孔》 4 .检验方案： GB/T2828 最新版；特殊抽样水准S-1 ，尺寸 / 性能类 AQL=AC/Re（0/1 ）；外观 AQL=0.4；月综合抽检良率 外观＜ 1%，尺寸结构＜ 0.1%。 5 .检验设备 / 工具： 1. 游标卡尺 （0.01mm） 2. 千分尺（ 0.01mm） 3. 内径千分尺 4. 塞尺5. 高度仪 6. 螺纹规、 环7. 针规8. 大理石平台9. 万用表 / 兆欧 表10. 色板 6 .术语及定义 外观面定义： A 级表面：在使用过程中经常被客户看见且被关注的部分（如：作业平台，操作面板等）。 B级表面：在使用过程中很少被客户看见的部分且不会过分关注（如：底部机加件、设备内部件）。 这些表面允许有轻微外观不良。 C 级表面：在使用过程中不会被客户看到的表面部分（如：结合部位）。此表面的外观缺陷应合理而且不至 于给客户觉得该产品质量不佳。 7.检验步骤： 7.1 包装要求： 7.1.1 所有物料必须使用相应的垫料、间隔物、填充物包装，避免运输过程遭到破坏，每单片产品之间必 须隔开，避免相互碰撞导致不良，检验前发现有不符合的包装方式，检验人员有权拒绝接收。 7.1.2 外包装必须具有足够的抗外力强度，以便能保护内部包装物，有色金属制品如铜、铝制品需用报纸 或塑料膜包覆；黑色金属需涂覆防锈油。检验人员发 现有外包装破损或有产品裸露的，有权拒绝接收。 7.1.3 所有产品来料必须附带我司提供的技术图纸，或经我司认可的技术图纸，图纸清晰明了，图纸不明
设备安装质量验收规程
丰盛公司2030项目设备安装质量验收规程 为规范项目施工过程中设备安装各环节的质量验收工作的程序，明确相关单位和工作人员的职责，确保项目建设过程中设备安装的质量控制合乎国家相关标准和行业规范的要求，根据3月2日丰盛公司总经理办公会议的要求特制定本规程。 一、设备到货验收 1、设备到货验收的目的是初步检验设备设备是否按订货合同、技术协议、及设备设计图纸进行制造和供货；厂家提供的技术资料是否齐全；相关配件是否齐全；是否有重大制造误差，或因运输造成的损伤。为下一步安装工作的实施做好准备。 2、设备到货后，由甲方负责该设备安装的项目经理会同采购人员、制造厂方代表、施工单位代表负责验收。包含电器、仪表的设备还要有电器仪表专业的项目经理参与验收。验收主要包括以下几方面的内容： 1.1、按订货合同、技术协议和厂方供货清单查验设备名称、型号、规格、数量及随机配件和专用工具是否相符。 1.2、设备技术资料（竣工图纸、使用说明书、备件目录）、产品合格证等是否齐全。是压力容器的，或附属设备是压力容器的要有质量证明书、铭牌、压力容器产品质量监督检验证书（当地技术监督局出俱的）等压力容器入户所需的相关文件。技术资料和证明文件由甲方项目经理做好明细清单后妥善保管，以便竣工验收和移交。
3、查验有无因装卸，运输等原因导致的残损。 4、以上内容检验后由甲方项目经理与厂方代表办理交接手续。存在问题以书面形式说明，双方认可签字，作为进一步交涉处理的依据。 5、对于开箱验收后不易保管和存放的，可以和厂方代表协商，等安装时另行开箱验收。 6、验收后的设备由甲方项目经理交付施工方安装或保管。一些重要的小型零部件可入库保管 二、设备安装前的验收 1、设备安装前的验收的目的在于及早发现设备制造质量缺陷，发现设备制造与工艺设计、土建基础设计等相冲突的问题，及早进行补救和设计更改，为设备安装就位、部件装配、配管等工作做好准备。 2、设备安装前的验收以施工方的技术人员为产，会同甲方项目经理和监理人员三方共同实施。主要有以下几个方面内容： 2.1、对照竣工图及质量证明书等资料检查设备本体及主要零部件是否与设计相一致。 2.2、检查是否有配对法兰、盲板、地脚螺栓、垫子，其数量和尺寸规格是否与设计一致。 2.3、检查接管规格、方位、及数量，核对备件、附件的规格、型号及数量。 2.4、检查设备本体及其接管、法兰密封面有无损伤，焊缝质量是否符合相关技术标准的要求。 2.5、已安装的设备内部部件、构件是否齐全，有无杂物，并进行
信息系统验收报告
信息系统验收报告 附件 1 项目验收《工作报告》提纲 项目名称: 按照立项批复文件的项目名称填写 1项目背景和建设组织 1.1项目意义 [ 根据生产、经营、管理发展等方面的需求，从已实现的业务功能和达到的信息化水平分析项目的重要性和意义，如: 在对业务能力、竞争力、盈利能力、管理水平、工作效率及信息化水平的提高等方面所起的作用。] 1.2立项背景及原有业务情况 [ 简述立项背景。 1 原有业务情况: 主要业务功能，核心业务和相关业务。 2 原有信息系统情况: 主要系统、覆盖范围，数据源、基础设施情况。] 1.3组织机构设立及职责落实 [ 绘制项目实施的组织机构图; 简述各组织机构的职责、分工和人员安排，附参加项目实施的人员名单。] 1.4主要工作阶段 [ 描述项目各阶段完成的主要工作，项目控制点完成情况等。] 2业务（流程）优化 2.1原业务（流程） 2.2优化后的业务（流程） 2.3新业务（流程）的优点 2.4机构调整情况
3系统功能设定 3.1系统主要功能与功能模块设立 3.2主数据设计 3.3客户化定制开发工作 1 3.4用户数及权限设置 4基础工作 4.1标准化工作 [ 说明本项目采用的标准依据。] 4.2数据组织及整理 4.3测试工作 [ 描述系统集成测试、用户接收测试、验收测试的组织工作及相应的整改工作组织。] 4.4管理制度建设 [ 列出主要的制度目录。] 5培训及应用 5.1项目应用 [ 系统上线、系统单轨运行情况] 5.2安全管理及措施 [ 描述采取的安全措施及实现的安全功能，包括管理制度、技术措施、岗位设置原则、应急预案及启动流程等。] 5.3用户培训 [ 项目培训的人数、次数、覆盖面; 知识转移是否到位，文档资料是否完整、齐全。]
通用机械零部件检验规范
通用机械零部件检验规范 适用范围 指导QC部门的日常工作 工作指引 工作的分派： QC的检查工作由组长统一安排，分派，调控。 QC组长在安排QC工作时，须具体分析工件的检查难度，并结合QC的工作经验加以考虑来分派。 QC组长在分派QC工作时，应留意被分派的工件以往是否出现过质量问题，提醒QC注意，以防止相同的问题再次出现。 QC工作时应注意力集中，认真负责。如有疑问要及时反映，由组长实施指导。 检验方案 全检项：要求外观电镀色差相同，尺寸保持一致性。 抽检项：批量＜50PCS，抽检5件。 检验的依据及优先顺序： 第一为物料承认书，第二为图纸，第三为本检验规范。 检验设备 游标卡尺千分尺高度尺角度尺塞尺针规螺纹规环规大理石平台投影仪二次元纯净水
甲基化酒精异丙醇检测夹具、色板、喷砂样板或签样 检验步骤 1)对照图纸要求之版本，是否与实物一致。 2)清点图纸要求之数量，是否与实际相符 3)识别图纸要求之材料，是否与实物相符。 4)审查技术说明。留意： 是否有对称件。 不同类型的热处理、光洁度等对加工的要求。 英文/日文的注解说明。 5)审核图纸的尺寸、形位公差、外观要求、光洁度等，决定检查方 法，合理选用量具，保证检测质量。 6)QC按次序对工件进行检验，检完一个尺寸，作一个记号，不能漏 检。 7)检出不良品，由组长或厂部确认是否返修，报废。 8)检验完毕签署检验记录，工件按要求进行清洗，清点包装，粘贴 标识。 9)入库/出货。 注意事项 1)审图时注意图纸是否模糊不清、是否漏盖工艺章。 2)图纸数量理论上只许多不能少。 3)审核所有材料，避免错料，混料。 4)检查是否有漏加工之处。
信息系统验收报告
信息系统验收报告 附件1 项目验收《工作报告》提纲 项目名称:按照立项批复文件的项目名称填写 1 项目背景和建设组织 1.1 项目意义 [根据生产、经营、管理发展等方面的需求，从已实现的业务功能和达到的信息化水平分析项目的重要性和意义，如:在对业务能力、竞争力、盈利能力、管理水平、工作效率及信息化水平的提高等方面所起的作用。] 1.2 立项背景及原有业务情况 [简述立项背景。1原有业务情况:主要业务功能，核心业务和相关业务。2原有信息系统情况:主要系统、覆盖范围，数据源、基础设施情况。] 1.3 组织机构设立及职责落实 [绘制项目实施的组织机构图;简述各组织机构的职责、分工和人员安排，附参加项目实施的人员名单。] 1.4 主要工作阶段 [描述项目各阶段完成的主要工作，项目控制点完成情况等。] 2 业务(流程)优化 2.1 原业务(流程) 2.2 优化后的业务(流程) 2.3 新业务(流程)的优点 2.4 机构调整情况 3 系统功能设定 3.1 系统主要功能与功能模块设立
3.2 主数据设计 3.3 客户化定制开发工作 1 3.4 用户数及权限设置 4 基础工作 4.1 标准化工作 [说明本项目采用的标准依据。] 4.2 数据组织及整理 4.3 测试工作 [描述系统集成测试、用户接收测试、验收测试的组织工作及相应的整改工作组织。] 4.4 管理制度建设 [列出主要的制度目录。] 5 培训及应用 5.1 项目应用 [系统上线、系统单轨运行情况] 5.2 安全管理及措施 [描述采取的安全措施及实现的安全功能，包括管理制度、技术措施、岗位设置原则、应急预案及启动流程等。] 5.3 用户培训 [项目培训的人数、次数、覆盖面;知识转移是否到位，文档资料是否完整、齐全。] 6 达标情况 [对照可研设定的目标、验收标准逐项对比说明。]
机械加工检验标准及规范
机械（金属切削）加工检验标准及规范
机械（金属切削）加工检验标准 1. 目的 2. 范围 3. 规范性引用文件 4. 尺寸检验原则 5. 检验对环境的要求 6. 外观的检验 7. 表面粗糙度的检验 8. 线性尺寸和角度尺寸公差要求 9. 形状和位置公差的检验 10.螺纹的检验 11.检验计划 12.判定规则
1.目的 为了明确公司金属切削加工检验标准，使检验作业有所遵循，特制定本标准。 2. 范围 本标准适用于切削加工（包括外协、制程、出货过程）各检验特性的检验。在本标准中，切削加工指的是：车削加工、铣削加工、磨削加工、镗削加工、刨削加工、孔加工、拉削加工和钳工作业等。 本标准不适用于锻造、钣金、焊接后的检验，其检验标准另行制定。 本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验、检验计划和判定准则。 注：本标准不拟对长度、角度、锥度的测量方法进行描述,可参看相关技术手册；形位公差的测量可参看GB/T1958-1980； 3. 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。 GB/T (ISO 2859-1:1989) 计数抽样检验程序第1部分： GB/T 1804- 2000 (ISO2768-1:104989) 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T 1184 - 1996(ISO2768-2:1989) 形状和位置公差未注公差值 GB/T 1958-1980 形状和位置公差检测规定 GB/T 1957-1981 光滑极限量规 4. 尺寸检验原则 基本原则 所用验收方法应只接收位于规定的尺寸验收极限的工件。 对于有配合要求的工件，其尺寸检验应符合泰勒原则，孔或轴的作用尺寸不允许超过最大实体尺寸。 阿贝原则 被测量线应处于被测量线或被测量线的延长线上。 最小变形原则 为了保证测量结果的准确可靠，应尽量使各种因素的影响而产生的变形为最小。 最短尺寸链原则 为保证一定的测量精度，测量链的环节应减到最少，即测量链应最短。 封闭原则 在测量中，如能满足封闭条件，则其间隔偏差的总和为零，即是封闭原则。 基准统一原则 测量基准应与设计基准、工艺基准保持一致。 其他规定 应与尺寸测量的结果和形状误差的测量结果综合考虑，确定工件是否合格。 一般只按一次测量结果判断合格与否。 5. 检验对环境的要求 温度
外协机加工验收检验标准
外协机加工验收检验标准 精品文档 --------------------------精品文档，可以编辑修改，等待你的下载，管理，教育文档---------------------- ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 1、目的: 为了明确公司外协加工件加工技术要求、检验标准，使检验验收有章可寻，特制定本标准。 2、范围: 本制度适用于公司所有外协加工件的加工要求和验收。 3、定义 无 4、职责 4.1设备部负责外协加工件的图纸设计、修改及工件验收。 4.2供应链负责外协加工件供应商的选定，工件加工的跟踪及完成。 5、流程 入库配件仓 申购单生产车间 供应链供应商选择供应商反馈 到货验收申购单设备部 审批总经理 6、内容 6.1外协机加工零件检验验收内容
6.1.1尺寸精度:零件尺寸偏差应符合图纸公差要求，零件加工表面与基准面间尺寸误差不得超过图纸规 定范围。 6.1.2形位公差:形状和位置公差，机加工表面宏观几何形状公差，误差，如:圆度，圆柱度，平面度， 直线度等是否在图纸要求控制的范围内。 6.1.3位置精度:机加工零件表面与基准面间的相互位置，公差。如平行度，垂直度，同轴度，对称度， 圆跳动等是否在图纸要求控制的范围内。 6.1.4外观检验:外观检验包括零件的材料，表面光洁度，热裂变形，表面层力学物理特性，表面波度， 去毛刺，钻孔后倒角，棱角倒钝及表面晶粒不均不良等。 6.1.5硬度检测:对零件表面硬度的检测。如轴承位，刀刃等。 6.2公司常用机加工零件检验项目，测量工具及检验方法 6.2.1刀具类 --------------------------精品文档，可以编辑修改，等待你的下载，管理，教育文档---------------------- ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 1)外观用显微镜目测 a)刀具表面是否有划痕，磕碰等现象。 b)刀具表面是否清洁无污渍，锈斑，焊斑等。 c)刀具光洁度是否达到图纸要求，各倒角部位是否倒角，去毛刺。 2)尺寸精度
信息系统验收规定(正式版)
信息系统验收规定 Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 编制：___________________ 日期：___________________
信息系统验收规定 温馨提示：该文件为本公司员工进行生产和各项管理工作共同的技术依据，通过对具体的工作环节进行规范、约束，以确保生产、管理活动的正常、有序、优质进行。 本文档可根据实际情况进行修改和使用。 第一章总则 第一条为了规范信息化工程项目验收的管理, 确保项目建设质量达到有关要求和标准, 并正常投入运行, 根据《__X股份有限公司技术改造投资管理规定》, 结合股份公司信息化工作的实际情况, 特制定本实施细则。 第二条信息化建设项目, 是指以计算机和通信技术为主要手段建立的信息传输、业务处理及其应用的信息网络系统；以计算机技术和数据库技术为主要手段建立的信息采集、储存及处理的信息资源开发系统；以及信息应用系统, 包括办公自动化系统、管理信息系统、应用集成系统等项目的新建、升级、改建, 不包括零星的硬件添置。 第三条本细则适用于股份公司及其全资子公司信息化工程项目的竣工验收。股份公司的控股、参股公司可参照本规定执行。 第二章对象、依据、内容 第四条项目验收的对象：凡属《__X股份有限公司技术改造投资管理规定》的信息化项目, 总投资额在200万元以上(含)必须进行竣工验收。
机械加工检验标准及方法
机械加工检验标准及方法 一.目的： 二.范围： 三.规范性引用文件 四.尺寸检验原则 1．基本原则： 2．最小变形原则： 3．最短尺寸链原则： 4．封闭原则： 5．基准统一原则： 6．其他规定 五.检验对环境的要求 1．温度 2．湿度 3．清洁度 4．振动 5．电压 六.外观检验 1．检验方法 2．检验目距 3．检测光源 4．检测时间 5．倒角、倒圆 6．批锋、毛刺 7．伤痕 8．刀纹、振纹 9．凹坑、凸起、缺料、多料、台阶 10．污渍 11．砂孔、杂物、裂纹 12．防护包装
七.表面粗糙度的检验 1．基本要求 2．检验方法： 3．测量方向 4.测量部位 5．取样长度 八.线性尺寸和角度尺寸公差要求1．基本要求 2线性尺寸未注公差 九．形状和位置公差的检验1．基本要求 3．检测方法 十.螺纹的检验 1．使用螺纹量规检验螺纹制件2．单项检验 十一.外协加工件的检验规定 1.来料检验 2.成品检验计划 十二.判定规则 附注： 1.泰勒原则
一.目的： 为了明确公司金属切削加工检验标准，使检验作业有所遵循，特制定本标准。 二.范围： 本标准适用于切削加工（包括外协、制程、出货过程）各检验特性的检验。在本标准中，切削加工指的是：车削加工、铣削加工、磨削加工、镗削加工、刨削加工、孔加工、拉削加工和钳工作业等。本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验和判定准则。 注：本标准不适用于铸造、锻造、钣金、冲压、焊接加工后的检验，其检验标准另行制定。本标准不拟对长度、角度、锥度的测量方法进行描述,可参看相关技术手册；形位公差的测量可参看GB/T1958-1980；齿轮、蜗杆的检验可参看相关技术手册。 三.规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准 GB/(ISO2859-1:1989)计数抽样程序第1部分：按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划GB/T1804-2000(ISO2768-1:104989)一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T1184-1996(ISO2768-2:1989)形状和位置公差未注公差值 GB/T1958-1980形状和位置公差检测规定 GB/T1957-1981光滑极限量规 Q/抽样检查作业指导书 Q/产品的监视和测量控制程序 Q/不合格品控制程序
高低压成套设备检验验收规范
河南宏伟电气股份有限公司低压柜检验规范 1 目的及适用范围 本检验规范的目的是在适合的条件下进行适合的验证或试验，以保证本公司所制造的0.66kV及以下低压配电设备（以下简称为设备）的质量符合相关要求。 2 检验或试验依据 GB7251.1－2005《低压成套开关设备和控制设备第一部分：型式试验和部分型式试验成套开关设备》 错误！未指定书签。《低压抽出式成套开关设备》 注：对于客户提供检验规范或相关技术要求并高于本规范的，则按其相关技术文件执行。 3 检验项目 出厂检验必须在每台设备上进行，全部出厂检验合格后才能颁发产品合格证明书，并准予出厂放行。 3.1一般检查，包括接线正确性及通电操作试验 3.1.1机械操作试验 3.1.1.1安装于设备上的电器元件，其操作机构及抽出式功能单元应做操作试验，检查其机构是否灵活，操作次数不少于5次，与其相联的机械联锁或其它附件均应承受上述操作次数而无损坏，则认为试验合格。 3.1.2抽出式功能单元应有三个明显的位置：连接位置、试验位置、分离位置。 3.1.3装配和外观符合性： a)设备上的门，应能在不小于90°角度内灵活启闭，门在开闭过程中不应损坏涂覆层，门锁上后，不应有明显的晃动现象； b)设备的壳体焊接应牢固，焊缝应光洁均匀、无焊穿、裂纹、咬边、溅渣、气孔等现象，焊药皮应清除干净； c)设备内零件的边缘和开孔处应平整光滑，无明显毛刺及裂口； d)设备敞露的表面及支持件均应涂覆层，涂覆层应有牢固的附着力； e)设备正面和侧板的涂覆层不得有皱纹、流痕、针孔、气泡、透底、斑点、细砂粒、手印或附着物及色泽不均等现象； f)设备上所有电镀件的镀层（包括元器件本身的电镀件和紧固件）不得有起皮、脱落、发黑、发霉及生锈等现象； g)通过抽样检查紧固件连接是否牢固，其扭矩值见表1；
信息系统项目验收方案
信息系统项目验收方案 2020年6月24日
目录 1. 引言 (1) 1.1. 验收目的 (1) 1.2. 验收对象 (1) 1.3. 验收原则 (1) 2. 项目情况 (1) 2.1. 项目基本情况 (1) 2.2. 项目进度 (2) 3. 验收计划 (2) 3.1. 验收前提条件 (2) 3.2. 验收方法 (2) 3.3. 验收步骤 (3) 3.4. 验收流程 (3) 3.5. 验收依据 (4) 3.6. 验收需提交的文档 (4) 3.7. 验收结论 (5) 3.8. 项目交接 (6)
1.引言 1.1.验收目的 验收是项目从实施到售后维护的一个过渡阶段，验收通过之后实施的项目正式实施完成，项目进入系统售后维护阶段。验收是项目建设过程的一个里程碑，说明项目建设完成了实施这一过程，进入了下一个阶段。 为使信息系统项目建设按照标准要求进行，确保项目完成后达到有关要求和标准，并能正常投入运行，必须进行项目验收。 1.2.验收对象 ***信息系统项目。 1.3.验收原则 1.审查提供验收的各类文档的正确性、完整性和统一性，审查文档是否 齐全、合理； 2.审查系统功能是否达到了合同规定的要求； 3.审查项目有关服务指标是否达到了合同的要求； 4.对项目的交付水平做出评价，并得出项目的验收结论。 2.项目情况 2.1.项目基本情况 该系统从立项到需求调研、系统设计、系统开发、系统测试、用户培训、系统上线运行等经过了严密的跟踪检查。 在此背景基础上，提出了此项目的建设，希望通过此项目的建设能够有效地提升原有平台的运行效率，确保信息化建设按期施行，更好的为业务部门提供优
机械加工检验标准及方法
机加工检验规范 1 范围 本标准适用于机加工各检验特性的检验。在本标准中，机加工包括切削加工（车，铣，刨，磨，镗），钻加工，冲加工等，本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、线性尺寸公差要求、形位公差要求、螺纹的检验、表面粗糙度的检验、外观检验标准、检验制度。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T 1804- 2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T 1184 - 1996 形状和位置公差未注公差值 GB/T 15055-2007 冲压件未注公差尺寸极限偏差 GB/T 13916-2002 冲压件形状和位置未注公差 GB/T 6403.4-2008 零件的倒圆与倒角 QGS12.05 《机械加工过程检验作业指导书》 QGS12.05-02 《过程巡检记录表（机械车间）》 QGS12.05-03 《过程检验记录表（机械车间）》 QGS12.05-04 《机械加工过程检验不合格记录表》 QGS12.07-03 《最终检验记录表（3）》 QPS13 《不合格品控制程序》 QGS12.03 《委外机加工件检验作业指导书》 3 检验条件 户内，环境温度：－10℃～＋55℃。 注：部分精密测量仪器使用时需要工作台要稳固，远离大型机加工设备，起重设备等振源。 4 检验原则 4.1 基本原则 理论上应只接收位于规定的尺寸验收极限的工件。对于有配合要求的工件，其尺寸检验应符合泰勒原则，有配合要求的孔，轴，其局部实际尺寸与形状误差都要控制在尺寸公差带以内。 4.2 阿贝原则 被测量线应处于被测量线或被测量线的延长线上。 4.3 最小变形原则 为了保证测量结果的准确可靠，应尽量使各种因素的影响而产生的变形为最小。 4.4 最短尺寸链原则 为保证一定的测量精度，测量链的环节应减到最少，即测量链应最短。 4.5 封闭原则 在测量中，如能满足封闭条件，则其间隔偏差的总和为零，即是封闭原则。 4.6 基准统一原则 测量基准应与设计基准、工艺基准保持一致。 4.7 其他规定 尺寸测量的结果和形状误差的测量结果综合考虑，确定工件是否合格。 5 检验要求 5.1 线性尺寸和角度尺寸公差 5.1.1基本要求 图纸上对线性尺寸和角度尺寸公差明确公差要求的，按照图纸要求进行检验；技术要求注明（未注）公差的，按照要求进行判定。 注：线性尺寸未注公差一般按照GB/T 1804-2000 中等精度（M）进行检验，各项要素未注